JP2004167501A - Composite roll made of cemented carbide - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄帯板、板材、線材、棒材などの鋼材の圧延に用いられ、靭性に優れる材料からなる内層の外周に、炭化タングステン(WC)系超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製圧延用複合ロールに関する。
【0002】
【従来の技術】
寸法精度の向上など圧延材に対する高品質化、あるいはロール替え工数減少による生産性向上の要求に応えるため、耐摩耗性、耐肌荒れ性等に優れた炭化タングステン(WC)系超硬合金が線材、棒鋼、平鋼、帯鋼などの圧延用ロールに適用されている。WC系超硬合金は公知のごとく、WCをCo、Ni、Cr、Feなどの金属元素で結合した焼結合金であり、WCの他にTi、Ta、Nbなどの炭化物を含有することもしばしばある。
【0003】
従来、靭性に優れる材料からなる内層の外周に、WC系超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製圧延用複合ロールとして、種々の技術が提案されている。
【0004】
特許文献1には、靭性に優れる材料からなる内層の外周に、超硬合金からなる外層が金属接合された超硬合金製複合ロールにおいて、外層の内側にWC粒子の含有量が外層のそれより少ない、超硬合金の中間層を少なくとも1層以上有し、内層と中間層とが金属層を介して接合された超硬合金製複合ロールが記載されている。
【0005】
特許文献2には、ロールバレルが同心円状の3つ以上の層からなり、最外層はヤング率が35000kgf/mm2以上、かつ層の厚みがロール半径の3%以上であり、該最外層と軸芯との間に位置する中間層は、ヤング率が最外層のヤング率より小さく、軸芯のヤング率より大きいステンレス鋼冷間圧延用複合ロールが記載されている。
【0006】
【特許文献1】
特開2001−47111号公報
【特許文献2】
特許第3188643号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来技術のように、外層を超硬合金、内層を鉄系あるいは鋼系の材料で構成した複合ロールの場合、内層が外層より熱膨張係数が大きいため、すなわち、内層の熱膨張係数が10〜12×10−6/K、外層の熱膨張係数が5〜8×10−6/Kであるため、圧延中のロール温度上昇により、外層の表面に引張応力が作用する。
【0008】
ロールの外層表面に過大な引張応力が作用した状態で圧延すると、圧延時の熱衝撃により、容易に表面にクラックが発生し進展する。外層を形成する超硬合金は、比較的靭性が低いので、表面にクラックが発生すると進展しやすく、ロールが割損することがある。
【0009】
そこで、超硬合金製複合ロールにおいては、ロールの外層表面に過大な引張応力が作用しないように、あらかじめロールの外層表面に適正な圧縮残留応力を付与する必要がある。
【0010】
しかしながら、外層中のWC含有量が高くなればなるほど、内層に対し熱膨張率がさらに小さくなるため、ロール内部に発生する残留応力が増加する。この応力は内層には軸方向および円周方向に引張応力として作用し、半径方向には外層および内層のいずれの位置においても引張応力として作用する。したがって、このような残留応力が過大になると、製造時や圧延使用時に、ロール境界接合部の剥離や内層からのロール破壊が起こる可能性がある。
【0011】
そこで、本発明の目的は、外層と内層との熱膨張係数差が大きい場合でも、ロール内部に過大な残留応力が発生せず、ロール製造時に境界接合部が剥離するなどのロールの破壊を防止した超硬合金製圧延用複合ロールを提供することにある。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明の超硬合金製圧延用複合ロールは、鋼系または鉄系材料からなる内層の外周に、超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製複合ロールであって、前記内層と外層との間に1層以上の中間層を有し、少なくとも1層の中間層(これを中間層Aとする)のヤング率が190GPa以下であることを特徴とする。
【0013】
また本発明は、鋼系または鉄系材料からなる内層の外周に、超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製複合ロールであって、前記内層と外層との間に2層以上の中間層を有し、内層と接合したすなわち内層に最も隣接した中間層(これを中間層Aとする)のヤング率が190GPa以下であることを特徴とする。
【0014】
本発明において、中間層Aは、Fe、Ni、Coのうちいずれか1種を30重量%以上含有する合金から形成される。また中間層Aは、ロール軸方向と直角をなす断面における厚みが500μm以上であることが望ましい。
【0015】
また、本発明の超硬合金製圧延用複合ロールは、JIS R1601に準拠した抗折試験において、前記内層と中間層と外層との境界接合部を含む抗折試験片の抗折強度が600MPa以上であることが望ましい。
【0016】
さらに、ロール胴部の中央部の外層表面に、100〜800MPaの円周方向の圧縮残留応力が付与されていることが望ましい。
【0017】
【作用】
外層を超硬合金、内層を鉄系あるいは鋼系の材料で構成した複合ロールにおいて、外層と内層を接合する際、高温での接合処理後の冷却時の熱収縮の差により、両者の間に歪とこれによる内部応力が発生する。つまり、超硬合金は線熱膨張係数が5〜8×10−6/Kと小さく、一方、内層は10〜12×10−6/Kと高く、熱収縮量が異なるため両者の間に歪とこれによる内部応力が発生する。
【0018】
この内部応力は、材質のヤング率と歪量に比例する。外層を形成する超硬合金のヤング率は合金に含有されるWC量に依存して450〜650GPa、内層を形成する鉄系あるいは鋼系の材料は205GPa程度である。
【0019】
そこで、内層と外層との間に1層以上の中間層を介在させて、そのうち少なくとも1層の中間層のヤング率を190GPa以下にすることにより、内層と外層間の歪みを吸収し発生する内部応力を低減できる。
【0020】
外層と内層とを金属接合する際に、外層から内層へCの拡散が起こる。その結果、外層と内層の接合部近傍の超硬合金のWCが複炭化物(W、Co)3Cに変わる。この複炭化物は、WCと比べて脆く境界接合部の強度を下げる要因となる。中間層Aを、Fe、Ni、Coのうちいずれか1種を基とする合金で形成することにより、このCの拡散を抑えることができ、外層との親和性が良く接合強度を高めることができる。
【0021】
中間層が歪みを吸収する場合、その弾性変形が必要であるから、その厚みがある程度なければ、歪みが過大となり、中間層自体が破壊する可能性がある。これを防ぐため、中間層Aは厚みが500μm以上必要である。
【0022】
本発明の超硬合金製圧延用複合ロールは、JIS R1601に準拠した抗折試験において、前記内層と中間層と外層との境界接合部を含む抗折試験片の抗折強度が600MPa以上とする、またロール胴部の中央部の外層表面に、100〜800MPaの円周方向の圧縮残留応力を付与させることにより、圧延使用時の境界接合部からの剥離に対する安全率を高めることができる。
【0023】
本発明の超硬合金製圧延用複合ロールは、特に内層が中実状である場合に、ロール内部の過大な残留応力を抑え、外層表面に適切な圧縮残留応力を付与させる効果を一層発揮するので好ましい。また、中間層Aとしてインバー系合金が好適である。
【0024】
【発明の実施の形態】
(実施例1)
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。図1は実施例1の圧延用複合ロールを製造するのに用いるHIP法を説明する概略断面図を示す。なお、図1において右半分部分は対称であるため省略した。図1において、内径φ300mm、長さ650mmのHIP缶2の中央に、内層1として、外径φ242mm、内径φ180mm、長さ600mmの中空円筒状のSCM440を配置した。内層1のヤング率は206MPaである。
【0025】
また、本発明の特徴である中間層Aを示す中間層4として、重量比でC:0.5%、Ni:30%、Co:16%、残部実質的にFeのインバー系合金からなる外径φ249mm、内径φ243mm、長さ600mmの中空円筒状のスリーブを用意し、これを内層1の外周に配置した。中間層4のヤング率は135GPaである。実施例1において、中間層は中間層Aのみで構成される単層である。
【0026】
そして、中間層4の外面とHIP缶2の内面との間に形成された空隙に、外層3として、重量比でWC:88%、Co:12%の仮焼結体からなる外径φ298mm、内径φ250mm、長さ600mmの超硬合金製スリーブを配置した。外層3を形成する超硬合金製スリーブのヤング率は500GPaである。
【0027】
その後、HIP缶を鋼の蓋で溶接密封し、真空ポンプで脱気処理を実施後、HIP装置により、1300℃、1000気圧にてHIP処理を行なった。冷却後、HIP缶を機械加工除去し、内層の外周に超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製複合スリーブロールを得た。カラーチェックにて、ロール端面に割れがないことを確認した。また、超音波探傷装置により、外層と中間層と内層が健全に接合していることを確認した。
【0028】
また、ロールの境界接合部の強度を測定するために、ロール中央部からサンプルを加工切り出し、JIS R1601に準拠した抗折試験を行った。ロール直径方向に、内層、中間層および外層を含む境界接合部の抗折試験片を切り出し試験したところ、抗折強度が平均で900MPaであった。また、ロール胴部の中央部の外層表面に歪ゲージを貼り、この位置の残留応力を測定したところ、円周方向の圧縮残留応力が350MPaであり、適正な範囲内にあることを確認した。
【0029】
(実施例2)
図2は実施例2の圧延用複合ロールを製造するのに用いるHIP法を説明する概略断面図を示す。なお、図2において右半分部分は対称であるため省略した。図2において、内径φ100mm、長さ1800mmのHIP缶2の中央に、内層1として、外径φ70mm、長さ1700mmの中実状のSNCM439を配置した。内層1のヤング率は206MPaである。
【0030】
また、本発明の特徴である中間層Aを示す第1の中間層4として、SUS304材からなる外径φ73mm、内径φ71mm、長さ1700mmの中空円筒状のスリーブを用意し、これを内層1の外周に配置した。第1の中間層4のヤング率は135GPaである。
【0031】
そして、第1の中間層4の外面と、HIP缶2の内面との間に形成された空隙に、外層3として、重量比でWC:87%、Co:13%の仮焼結体からなる外径φ98mm、内径φ78mm、長さ1700mmの超硬合金製スリーブを配置した。外層3を形成する超硬合金製スリーブのヤング率は500GPaである。
【0032】
さらに、第1の中間層4の外面と、外層3の内面との間に形成された空隙に、第2の中間層7として、重量比でWC:40%,Co:60%の超硬合金の混合粉末を充填した。後述のHIP処理後、第2の中間層7は焼結される。その第2の中間層7のヤング率は300GPaである。実施例2において、中間層は第1の中間層4および第2の中間層7で構成される複層である。
【0033】
その後、HIP缶を鋼の蓋で溶接密封し、真空ポンプで脱気処理を実施後、HIP装置により、1300℃、1000気圧にてHIP処理を行なった。冷却後、HIP缶を機械加工除去し、内層の外周に超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製複合ロールを得た。カラーチェックにて、ロール端面に割れがないことを確認した。また、超音波探傷装置により、外層、第2の中間層、第1の中間層、内層のそれぞれが健全に接合していることを確認した。
【0034】
また、ロールの境界接合部の強度を測定するために、ロール中央部からサンプルを加工切り出し、JIS R1601に準拠した抗折試験を行った。ロール直径方向に、内層、中間層および外層を含む境界接合部の抗折試験片を切り出し試験したところ、抗折強度が平均で1000MPaであった。また、ロール胴部の中央部の外層表面に歪ゲージを貼り、この位置の残留応力を測定したところ、円周方向の圧縮残留応力が330MPaであり、適正な範囲内にあることを確認した。
【0035】
(比較例1)
中間層4の材料が異なる以外は、実施例1と同様に図1の方法で、比較例1の圧延用複合ロールを製造した。図1において、内径φ300mm、長さ650mmのHIP缶2の中央に、内層1として、内層1として、外径φ242mm、内径φ180mm、長さ600mmの中空円筒状のSCM440を配置した。内層1のヤング率は206MPaである。
【0036】
また、中間層4として、重量比でWC:40%、Co:60%の仮焼結体からなる外径φ249mm、内径φ243mm、長さ600mmの中空円筒状の超硬合金製スリーブを用意し、これを内層1の外周に配置した。中間層4のヤング率は300GPaである。比較例1において、中間層は中間層4のみで構成される単層である。
【0037】
そして、外層3として、重量比でWC:88%、Co:12%の仮焼結体からなる外径φ298mm、内径φ250mm、長さ600mmの超硬合金製スリーブを内層1の外周に配置した。外層3を形成する超硬合金製スリーブのヤング率は500GPaである。
【0038】
その後、HIP缶を鋼の蓋で溶接密封し、真空ポンプで脱気処理を実施後、HIP装置により、1300℃、1000気圧にてHIP処理を行なった。冷却後、HIP缶を機械加工除去し、内層の外周に超硬合金からなる外層が接合された超硬合金製複合スリーブロールを得た。カラーチェックを実施したところ、ロール端面に割れを確認した。また、超音波探傷装置により、外層と内層が全周面にわたって剥離していることを確認した。
【0039】
【発明の効果】
本発明により、外層と内層との熱膨張係数差が大きい場合でも、ロール内部に過大な残留応力が発生せず、ロール製造時に境界接合部が剥離するなどのロールの破壊を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】圧延用複合ロールを製造するのに用いるHIP法を説明する概略断面図を示す。
【図2】他の圧延用複合ロールを製造するのに用いるHIP法を説明する概略断面図を示す。
【符号の説明】
1 内層、 2 HIP缶、 3 外層、
4 中間層、 5 加熱ヒータ、 6 HIP炉、 7 第2の中間層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention is used for rolling of steel materials such as a strip, a plate, a wire, and a bar, and an outer layer made of a tungsten carbide (WC) cemented carbide is joined to an outer periphery of an inner layer made of a material having excellent toughness. The present invention relates to a composite roll for cemented carbide rolling.
[0002]
[Prior art]
Tungsten carbide (WC) cemented carbide with excellent abrasion resistance, rough surface resistance, etc. is used for wire rods in order to respond to demands for higher quality of rolled materials such as improvement of dimensional accuracy and productivity improvement by reducing man-hours for roll change. It is applied to rolls for rolling bars, flat bars, and strips. As is well known, a WC-based cemented carbide is a sintered alloy in which WC is bonded with a metal element such as Co, Ni, Cr, and Fe, and often contains carbides such as Ti, Ta, and Nb in addition to WC. is there.
[0003]
Conventionally, various techniques have been proposed as composite rolls for cemented carbide rolling in which an outer layer made of a WC-based cemented carbide is joined to the outer periphery of an inner layer made of a material having excellent toughness.
[0004]
[0005]
In
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-47111 A [Patent Document 2]
Japanese Patent No. 3,188,643
[Problems to be solved by the invention]
In the case of a composite roll in which the outer layer is made of a cemented carbide and the inner layer is made of an iron-based or steel-based material as in the prior art, the inner layer has a larger coefficient of thermal expansion than the outer layer. for ~12 × 10 -6 / K, the thermal expansion coefficient of the outer layer is 5~8 × 10 -6 / K, a roll temperature rise during rolling, the tensile stress acts on the surface of the outer layer.
[0008]
When rolling is performed in a state where an excessive tensile stress acts on the outer layer surface of the roll, cracks are easily generated on the surface due to thermal shock during rolling, and the roll advances. Since the cemented carbide forming the outer layer has relatively low toughness, when a crack is generated on the surface, the cemented carbide easily develops and the roll may be broken.
[0009]
Therefore, in a cemented carbide composite roll, it is necessary to apply an appropriate compressive residual stress to the outer layer surface of the roll in advance so that excessive tensile stress does not act on the outer layer surface of the roll.
[0010]
However, the higher the WC content in the outer layer, the lower the coefficient of thermal expansion with respect to the inner layer, so that the residual stress generated inside the roll increases. This stress acts on the inner layer as a tensile stress in the axial direction and the circumferential direction, and acts on the inner layer as a tensile stress in any position of the outer layer and the inner layer. Therefore, if such residual stress becomes excessive, there is a possibility that peeling of the roll boundary joint portion or breakage of the roll from the inner layer may occur at the time of manufacturing or rolling use.
[0011]
Accordingly, an object of the present invention is to prevent a roll from breaking, such as a boundary joining portion being peeled off during roll manufacturing, without generating excessive residual stress inside the roll even when the difference in thermal expansion coefficient between the outer layer and the inner layer is large. To provide a composite roll for cemented carbide rolling.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The cemented carbide rolling composite roll of the present invention is a cemented carbide composite roll in which an outer layer made of a cemented carbide is joined to the outer periphery of an inner layer made of a steel or iron-based material, wherein the inner layer and the outer layer And at least one intermediate layer, wherein the Young's modulus of at least one intermediate layer (hereinafter referred to as an intermediate layer A) is 190 GPa or less.
[0013]
Further, the present invention is a cemented carbide composite roll in which an outer layer made of a cemented carbide is joined to the outer periphery of an inner layer made of a steel or iron-based material, wherein two or more layers are provided between the inner layer and the outer layer. It is characterized by having an intermediate layer and having a Young's modulus of 190 GPa or less of an intermediate layer bonded to the inner layer, that is, the intermediate layer closest to the inner layer (hereinafter referred to as an intermediate layer A).
[0014]
In the present invention, the intermediate layer A is formed of an alloy containing any one of Fe, Ni, and Co in an amount of 30% by weight or more. The thickness of the intermediate layer A in a cross section perpendicular to the roll axis direction is desirably 500 μm or more.
[0015]
Further, in the bending roll according to JIS R1601, the bending strength of the bending test piece including the boundary joining portion between the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer is 600 MPa or more. It is desirable that
[0016]
Further, it is preferable that a circumferential compressive residual stress of 100 to 800 MPa is applied to the outer layer surface at the center of the roll body.
[0017]
[Action]
When joining the outer and inner layers in a composite roll with an outer layer made of cemented carbide and an inner layer made of an iron-based or steel-based material, the difference in heat shrinkage during cooling after joining at a high temperature causes a difference between the two. Strain and the resulting internal stress are generated. That is, the cemented carbide has a small coefficient of linear thermal expansion of 5 to 8 × 10 −6 / K, while the inner layer has a high coefficient of thermal expansion of 10 to 12 × 10 −6 / K. This causes internal stress.
[0018]
This internal stress is proportional to the Young's modulus and strain of the material. The Young's modulus of the cemented carbide forming the outer layer is 450 to 650 GPa depending on the amount of WC contained in the alloy, and the iron-based or steel-based material forming the inner layer is about 205 GPa.
[0019]
Therefore, one or more intermediate layers are interposed between the inner layer and the outer layer, and the Young's modulus of at least one of the intermediate layers is set to 190 GPa or less, thereby absorbing the distortion between the inner layer and the outer layer and generating the inner layer. Stress can be reduced.
[0020]
When metal bonding the outer layer and the inner layer, C diffuses from the outer layer to the inner layer. As a result, the WC of the cemented carbide near the joint between the outer layer and the inner layer is changed to double carbide (W, Co) 3C. This double carbide is brittle as compared with WC and causes a reduction in the strength of the boundary joint. By forming the intermediate layer A with an alloy based on any one of Fe, Ni, and Co, the diffusion of C can be suppressed, and the affinity with the outer layer is good and the bonding strength can be increased. it can.
[0021]
When the intermediate layer absorbs the strain, it must be elastically deformed. Therefore, if the intermediate layer has a certain thickness, the distortion becomes excessive and the intermediate layer itself may be broken. In order to prevent this, the intermediate layer A needs to have a thickness of 500 μm or more.
[0022]
In the composite roll for cemented carbide rolling according to the present invention, in a bending test based on JIS R1601, the bending strength of the bending test piece including the boundary joint between the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer is set to 600 MPa or more. Further, by applying a compressive residual stress in the circumferential direction of 100 to 800 MPa to the outer layer surface at the center of the roll body, the safety factor against peeling from the boundary joint at the time of rolling use can be increased.
[0023]
The cemented carbide rolling composite roll of the present invention, particularly when the inner layer is solid, suppresses excessive residual stress inside the roll and exerts an effect of imparting an appropriate compressive residual stress to the outer layer surface. preferable. Further, as the intermediate layer A, an invar-based alloy is preferable.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Example 1)
An embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view illustrating the HIP method used to manufacture the composite roll for rolling of Example 1. In FIG. 1, the right half is omitted because it is symmetrical. In FIG. 1, a hollow cylindrical SCM440 having an outer diameter of 242 mm, an inner diameter of 180 mm, and a length of 600 mm was disposed as an
[0025]
Further, as the
[0026]
Then, in the gap formed between the outer surface of the
[0027]
Thereafter, the HIP can was welded and sealed with a steel lid, deaerated with a vacuum pump, and then HIPed at 1300 ° C. and 1000 atm with a HIP device. After cooling, the HIP can was machined and removed to obtain a cemented carbide composite sleeve roll in which an outer layer made of a cemented carbide was joined to the outer periphery of the inner layer. A color check confirmed that there was no crack on the roll end face. In addition, it was confirmed that the outer layer, the intermediate layer, and the inner layer were soundly joined by an ultrasonic flaw detector.
[0028]
Further, in order to measure the strength of the boundary joining portion of the roll, a sample was machined and cut from the center of the roll, and a bending test in accordance with JIS R1601 was performed. A transverse rupture test piece at the boundary junction including the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer was cut out in the roll diameter direction and subjected to a test. The transverse rupture strength was 900 MPa on average. Also, a strain gauge was attached to the outer layer surface at the center of the roll body, and the residual stress at this position was measured. As a result, it was confirmed that the compressive residual stress in the circumferential direction was 350 MPa, which was within an appropriate range.
[0029]
(Example 2)
FIG. 2 is a schematic sectional view illustrating the HIP method used to manufacture the composite roll for rolling of Example 2. In FIG. 2, the right half is omitted because it is symmetrical. In FIG. 2, a solid SNCM439 having an outer diameter of 70 mm and a length of 1700 mm was disposed as an
[0030]
In addition, as the first
[0031]
Then, in the gap formed between the outer surface of the first
[0032]
Further, in the gap formed between the outer surface of the first
[0033]
Thereafter, the HIP can was welded and sealed with a steel lid, deaerated with a vacuum pump, and then HIPed at 1300 ° C. and 1000 atm with a HIP device. After cooling, the HIP can was machined and removed to obtain a cemented carbide composite roll in which an outer layer made of a cemented carbide was joined to the outer periphery of the inner layer. A color check confirmed that there was no crack on the roll end face. Further, it was confirmed that each of the outer layer, the second intermediate layer, the first intermediate layer, and the inner layer was soundly bonded by the ultrasonic flaw detector.
[0034]
Further, in order to measure the strength of the boundary joining portion of the roll, a sample was machined and cut from the center of the roll, and a bending test in accordance with JIS R1601 was performed. A transverse rupture test piece at the boundary junction including the inner layer, the intermediate layer, and the outer layer was cut out in the roll diameter direction and subjected to a test. The transverse strength was 1000 MPa on average. Further, a strain gauge was attached to the outer layer surface at the center of the roll body, and the residual stress at this position was measured. As a result, it was confirmed that the compressive residual stress in the circumferential direction was 330 MPa, which was within an appropriate range.
[0035]
(Comparative Example 1)
A rolling composite roll of Comparative Example 1 was manufactured by the method of FIG. 1 in the same manner as in Example 1 except that the material of the
[0036]
Further, as the
[0037]
Then, as the
[0038]
Thereafter, the HIP can was sealed by welding with a steel lid, deaerated by a vacuum pump, and then subjected to HIP at 1300 ° C. and 1000 atm by a HIP device. After cooling, the HIP can was machined and removed to obtain a cemented carbide composite sleeve roll in which an outer layer of a cemented carbide was joined to the outer periphery of the inner layer. When a color check was performed, cracks were confirmed on the roll end face. Further, it was confirmed by an ultrasonic flaw detector that the outer layer and the inner layer were peeled over the entire peripheral surface.
[0039]
【The invention's effect】
According to the present invention, even when the difference between the thermal expansion coefficients of the outer layer and the inner layer is large, excessive residual stress does not occur inside the roll, and the roll can be prevented from being broken such as the boundary joint peeling off during roll production.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic cross-sectional view illustrating a HIP method used to manufacture a composite roll for rolling.
FIG. 2 is a schematic cross-sectional view illustrating a HIP method used for producing another composite roll for rolling.
[Explanation of symbols]
1 inner layer, 2 HIP can, 3 outer layer,
4 Intermediate layer, 5 Heater, 6 HIP furnace, 7 Second intermediate layer
Claims (6)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002333537A JP4221700B2 (en) | 2002-11-18 | 2002-11-18 | Cemented carbide composite roll |
Applications Claiming Priority (1)
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