JP2004156304A

JP2004156304A - Removal and backfilling construction method for pipe-jacking tunnel

Info

Publication number: JP2004156304A
Application number: JP2002322917A
Authority: JP
Inventors: Kikuo Ishida; 喜久雄石田; Katsuhiko Yuchi; 克彦有地; Takashi Wakechigai; 隆志輪違; Masaaki Nakano; 正明中野
Original assignee: IHI Corp; Kidoh Construction Co Ltd; Sumitomo Mitsui Construction Co Ltd
Current assignee: IHI Corp; Kidoh Construction Co Ltd; Sumitomo Mitsui Construction Co Ltd
Priority date: 2002-11-06
Filing date: 2002-11-06
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2022-11-06
Also published as: JP3815731B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a removal and backfilling construction method for a pipe-jacking tunnel in which a jacking pipe is removed and backfilling can be carried out without working large compressive force resulting from frictional force working between a ground and the jacking pipe to the jacking pipe constituting the pipe-jacking tunnel. SOLUTION: The construction method is conducted so that the jacking pipes 3 constituting the pipe-jacking tunnel 1 are removed one by one in a sleeve 25, laying the sleeve 25 on the outer periphery of the existing pipe-jacking tunnel 1 to be removed. The pipe-jacking tunnel 1 is removed, and an excavated pit 32 excavated by the sleeve 25 is filled with a backfilling material and the pit is backfilled. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、不要になった推進トンネルを非開削で撤去し、埋め戻す、推進トンネルの撤去・埋め戻し工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
社会基盤の整備の進展に伴い、大都市の地下には、さまざまな用途のトンネルが敷設され、特に、幹線道路の地下は各種のトンネルで過密状態になっている。地下利用が進み、新たなトンネルが計画される一方で、老朽化やライフラインの変更によって使用停止や廃棄されるトンネルも急激に増加し、これら既設トンネルを撤去し、埋め戻すことが要望されている。
【０００３】
前記使用停止や廃棄されたトンネル、特に、推進トンネルを撤去し、埋め戻しを行なう工法として、推進トンネルを引き抜き、その跡を埋め戻すようにした引き抜き工法がある。この工法は、撤去すべき推進トンネルの両端に立坑を形成し、該立坑の一方を発進立坑、他方を到達立坑とする。発進立坑側の推進トンネルの端部に埋め戻し装置を接続し、到達立坑側に配置された牽引装置で埋め戻し装置を牽引することにより、該埋め戻し装置を介して推進トンネル全体を到達立坑側に引き抜く。そして、埋め戻し装置の発進立坑側に形成される空間に埋め戻し材を充填する、ことにより推進トンネルの撤去・埋め戻しを行う（特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００１−２６２９９８号公報、（第４−５頁、図１）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
このような推進トンネルの撤去・埋め戻し工法では、推進トンネルの一端に埋め戻し装置を接続し、該埋め戻し装置を牽引することにより、推進トンネルを到達立坑内に引き出す構成であるため、推進トンネルが敷設された地盤と推進トンネルとの間の摩擦力が大きく、牽引時に推進トンネルを構成する推進管に、大きな牽引力（圧縮力）が作用する。しかし、推進トンネルを構成する推進管には、該推進管の許容耐荷力以上の牽引力を作用させることはできない。このため、推進管の健全度合い（老朽化度合い）によっては、該工法を適用できないことがある。
【０００６】
前記の事情に鑑み、本発明は、推進トンネルを構成する推進管に大きな牽引力を作用させることなく、推進トンネルを撤去し、埋め戻しが行えるようにした推進トンネルの撤去・埋め戻し工法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１に係る発明は、撤去すべき推進トンネル（１）の両端に発進立坑（６）と到達立坑（７）を形成し、
前記発進立坑（６）から、撤去すべき推進トンネル（１）を構成する推進管列（２）の外周を覆うようにさや管（２５）を敷設しつつ、
前記さや管（２５）を通して、前記推進管列（２）を構成する推進管（３）を、一本ずつ前記発進立坑（６）へ搬送して撤去し、
前記到達立坑（７）に到達した前記さや管（２５）の先端に、埋め戻し装置（６５）を接続し、
前記埋め戻し装置（６５）を、前記発進立坑側（６）に向けてさや管（２５）で掘削した削進穴（３２）内を後退させながら、前記埋め戻し装置（６５）の後方に形成される空間に埋め戻し材（７１）を充填し、前記削進穴（３２）の埋め戻しを行うようにした。
【０００８】
請求項２に係る発明は、請求項１記載の発明において、前記さや管（２５）の先端には削進チューブ（２６）が設けられており、該削進チューブ（２６）により前記推進トンネル（１）の外周を掘削してさや管（２５）を敷設し、
該さや管（２５）が前記第２の立坑（７）に到達した後、該第２の立坑（７）内でさや管（２５）の先端から前記削進チューブ（２６）を切り離すと共に、削進チューブ（２６）が切り離されたさや管（２５）の先端に前記埋め戻し装置（６５）を連結し、
該さや管（２５）と埋め戻し装置（６５）を前記第１の立坑（６）側へ移動させながら前記削進穴（３２）の埋め戻しを行うようにした。
【０００９】
請求項３に係る発明は、請求項１記載の発明において、前記第１の立坑（６）内に、前記さや管（２５）の敷設手段（１０）を設置し、
前記敷設手段（１０）により、前記さや管（２５）を揺動及び軸心方向に移動駆動することにより、前記第１の立坑（６）側から、該さや管（２５）の先端で前記推進トンネル（１）外周を削進させると共に、該さや管（２５）を該推進トンネル（１）の外周を覆うように敷設するようにした。
【００１０】
請求項４に係る発明は、請求項３記載の発明において、前記埋め戻し装置（６５）が連結された前記さや管（２５）を、前記さや管（２５）の敷設手段（１０）により第１の立坑（６）側に引き抜き、前記さや管（２５）と共に第１の立坑（６）側へ移動する前記埋め戻し装置（６５）の前記第２の立坑（７）側に形成される空間に埋め戻し材（７１）を充填して、前記削進穴（３２）を埋め戻すようにした。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項３記載の発明において、前記敷設手段（１０）によって、前記さや管（２５）と該さや管（２５）に連結された埋め戻し装置（６５）を前記第１の立坑（６）側へ移動させ、該第１の立坑（６）内で該さや管（２５）を構成するケーシングチューブ（２７）を一本ずつ切離し、切り離されたケーシングチューブ（２７）及び埋め戻し装置（６５）を地上へ回収するようにした。
【００１２】
なお、括弧内の符号等は、図面と対照するためのものであり、これは、発明の理解を容易にするための便宜的なものであって、特許請求の範囲に何ら影響を及ぼすものではない。
【００１３】
【発明の効果】
請求項１に係る発明によると、推進トンネルの外周にさや管を敷設し、該さや管を通して推進管列を構成する推進管を一本ずつ撤去し、推進管列を撤去した後、埋め戻しを行うようにしているので、推進管に地盤と推進管との間に作用する摩擦力に起因する牽引力（圧縮力）を作用させることなく、推進トンネルの撤去・埋め戻しを行うことができる。従って、中程度に老朽化した推進トンネルを撤去し、埋め戻しを行うことができる。また、推進トンネルの撤去・埋め戻し工法を適用することができる範囲（推進トンネルの老朽化度合）を拡大することができる。
【００１４】
請求項２記載の発明によると、削進チューブと埋め戻し装置とを、さや管の先端に着脱自在に配置するようにしたので、これらの交換作業が容易であり、推進トンネルの撤去・埋め戻し作業の作業性を向上させることができる。
【００１５】
請求項３記載の発明によると、推進トンネルの外周を掘削しつつ、その掘削穴内にさや管を敷設するようにしたので、推進トンネルに大きな負荷を作用させることなくさや管の敷設を行うことができる。従って、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の適用範囲を拡大することができる。
【００１６】
請求項４記載の発明によると、強度の大きなさや管を引っ張ることにより埋め戻し装置を第１の立坑側に移動させているので、埋め戻し装置を確実に移動させることができ、作業性を向上させることができる。
【００１７】
請求項５記載の発明によると、さや管を引っ張ることによりさや管と該さや管に連結された埋め戻し装置を第１の立坑内に移動させ、該第１の立坑内でさや管を構成するケーシングチューブを切離し、地上へ回収するようにしたので、さや管及び埋め戻し装置を第１の立坑に確実に移動させ、地上に回収することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１ないし図９は、本発明の実施の形態の一例を示すもので、図１は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の立坑形成工程の一例を示す工程図、図２は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法のさや管敷設工程の一例を示す工程図、図３は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の推進管切り離し工程の一例を示す工程図、図４は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の推進管撤去工程の一例を示す工程図、図５は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の埋め戻し装置の接続工程の一例を示す工程図、図６は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の埋め戻し工程の一例を示す工程図、図７は、本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の削進部の一例を示す拡大図、図８は、図２のＡ−Ａ矢視拡大図、図９は、調心装置の一例を示す拡大図である。
【００２０】
図１乃至図４及び図７に示すように、撤去対象となる既設の推進トンネル１は、推進管列２を形成する、相互に直列に接続された複数の推進管３で構成されている。なお、推進トンネル１（推進管列２）を構成する各推進管３の長さＬ１は、例えば、２．４３ｍに形成されている。
【００２１】
本発明による推進トンネル１の撤去・埋め戻しに使用する装置は、推進トンネル１が埋設された地盤５にさや管２５を揺動圧入して、前記推進トンネル１の外周の掘削を行うと共に、さや管２５を敷設する敷設手段としての揺動式のオールケーシング掘削機１０（図２、図４、図５、図６参照）と、掘削時に前記推進トンネル１とさや管２５の軸心ＣＴ１を一致させる調心装置３５（図７、図８、図９参照）と、前記推進トンネル１とさや管２５との間の間隙からさや管２５内に水や土砂が侵入するのを防止するための妻板装置４５（図７、図８参照）と、掘削時に前記推進トンネル１（推進管３）を内側から支え、その破損を防止するリング支保装置５０（図７、図８参照）と、推進管列２から推進管３を切り離す際に、推進管３を支持する切離し装置５５（図３参照）と、推進管３の切離しと搬送を行う自走台車２１（図２、図３、図４参照）と、推進トンネル１が撤去された削進穴３２内の埋め戻しを行う埋め戻し装置６５（図５、図６参照）と、を有している。
【００２２】
また、図示していないが、給水管３１（図２参照）を通して掘削部に水を供給する給水装置と、該給水装置から掘削部に供給された水と掘削された土砂を前記妻板装置４５に接続された排土管４８（図２、図７、図８参照）を介して地上に排出する吸引装置と、埋め戻し材供給管６２（図６参照）を通して削進穴３２内に埋め戻し材を圧入する埋め戻し材供給装置と、前記オールケーシング掘削機１０、さや管２５、推進管３、調心装置３５、妻板装置４５、リング支保装置５０、切離し装置５５、自走台車２１、埋め戻し装置６５等の供給、撤去を行うクレーン等を備えている。
【００２３】
図２に示すように、揺動式のオールケーシング掘削機１０は、駆動部１０ａと、該駆動部１０ａによって駆動され、推進トンネル１の周囲を掘削、推進するさや管２５と、前記駆動部１０ａに対して前記さや管２５や推進管３、埋め戻し装置６５の受け渡しを行うための管受架台２０および受台６３と、を有している。
【００２４】
前記オールケーシング掘削機１０の駆動部１０ａは、前記推進トンネル１の軸心ＣＴ１を中心として揺動可能に配置され、その軸心部を貫通する前記さや管２５の外周を着脱自在に保持する環状のチャック１６を備えている。前記チャック１６は、前記推進トンネル１の軸心ＣＴ１を中心とする所定の円周上に、その円周方向に所定の間隔で、それぞれ前記軸心ＣＴ１と平行な方向に移動可能に配置された複数の圧入フレーム１５に固定されている。
【００２５】
前記チャック１６の外周部には、油圧供給装置１２に接続された揺動ジャッキ１７が連結され、該揺動ジャッキ１７により、該チャック１６が軸心ＣＴ１を中心として揺動駆動される。また、前記各圧入フレーム１５には、ベース１１の端面１１ａに前記推進管列２の軸心ＣＴ１を中心とする円周の接線方向に揺動自在に配置され、前記油圧装置１２から圧油を供給自在に接続された複数の圧入ジャッキ１３が、それぞれ、例えば、球面軸受け（図示せず）を介して揺動自在に連結され、該各圧入ジャッキ１３により、各圧入フレーム１５が軸心ＣＴ１と平行な方向に移動駆動される。
【００２６】
即ち、前記圧入ジャッキ１３は、前記圧入フレーム１５を介して前記チャック１６を前記軸心ＣＴ１方向に移動させる。また、前記揺動ジャッキ１７は、前記チャック１６を、前記軸心ＣＴ１を中心として所定の角度往復回転（揺動）させるようになっている。
【００２７】
前記管受架台２０には、図示しない支持台が配置され、該支持台上に前記さや管２５や埋め戻し装置６５を搭載したとき、該さや管２５や埋め戻し装置６５と前記推進トンネル１の各軸心ＣＴ１が一致するように支持する。また、該管受架台２０は、載置されたさや管２５と該推進トンネル１の軸心が一致するように設定された原点位置Ｄ（図２に実線で示す位置）と、さや管２５の接続、切り離しを行う操作位置Ｅ（図２に一点鎖線で示す位置）の間で矢印Ｘ方向（軸心ＣＴ１方向）に移動可能である。また、撤去される前記推進管３を搭載するときには、前記原点位置Ｄと、前記さや管２５と管受架台２０の間で推進管３が円滑に移動し得る搬送位置Ｆ（図２に二点鎖線で示す位置）との間で矢印Ｘ、Ｚ方向に移動可能に構成されている。
【００２８】
図２に示すように、前記さや管２５は、さや管２５の最先端に装着され、前記駆動部１０ａで揺動駆動され、前記推進トンネル１の外周を掘削する削進チューブ２６と、該削進チューブ２６の後端に接続され、推進管３の撤去された後の推進トンネル１の外周を覆う複数のケーシングチューブ２７とにより構成される。なお、前記削進チューブ２６の長さＬ２は、３ｍ、ケーシングチューブ２７の長さＬ３、Ｌ４は、２ｍと３ｍに形成されている。そして、削進チューブ２６を含め、３ｍのチューブと２ｍのチューブを交互に接続して用いる。即ち、例えば３ｍの削進チューブ２６の後に２ｍのケーシングチューブ２７を接続するとその長さは５ｍになり、略推進管３の２本分の長さ４．８６ｍ（２．４３ｍ×２）になる。
【００２９】
前記削進チューブ２６の先端部２６ａには、所定の間隔で複数のカッタービット２８が固定されている。また、該削進チューブ２６の後端部には、後続のケーシングチューブ２７を接続するための接続部２６ｂが形成されている。また、前記各ケーシングチューブ２７の先端部には、前記削進チューブ２６もしくは先行するケーシングチューブ２７の後端に接続するための接続部２７ａが形成され、後端部には、後続のケーシングチューブ２７を接続するための接続部２７ｂが形成されている。
【００３０】
また、前記削進チューブ２６には、図８に示すように、その後端部から先端に向けて軸心ＣＴ１と平行な給水穴３０が形成されている。該給水穴３０の後端部には、到達立坑７（図１参照）側から引かれた給水管３１（図２参照）が接続され、前記削進チューブ２６の内部を通してカッタービット２８が取り付けられた先端部に水を供給するようになっている。
【００３１】
図２に示すように、前記削進チューブ２６とケーシングチューブ２７、ケーシングチューブ２７とケーシングチューブ２７の接続は、図２に示すように、先行する削進チューブ２６またはケーシングチューブ２７の後端が、前記圧入フレーム１５の端面より発進立坑６側に突出した状態で行う。
【００３２】
前記接続は、先行する削進チューブ２６またはケーシングチューブ２７の接続部２６ｂまたは２７ｂに、後続のケーシングチューブ２７の接続部２７ａを嵌合させ、各接続部２６ｂと２７ａ、または接続部２７ｂと２７ａを貫通する穴にロックピン等を打ち込むことにより行う。なお、各接続部にパテ等を塗布し、水等の侵入を防止するシール部を形成することができる。
【００３３】
前記管受架台２０上には、自走台車２１が移動自在に支持されている。該自走台車２１は、該管受架台２０上だけでなく、前記さや管２５内を前記軸心ＣＴ１に沿って移動し、前記推進管列２から推進管３を分離し、分離した推進管３の搬送を行う。また、図３に示すように、自走台車２１の一端（推進トンネル１と対向する側の端部）には、連結用のブラケット２２と、牽引ロッド２３が配置されている。
【００３４】
図７及び図８に示すように、発進立坑６（図１、図２参照）側の推進管３の端部には、調心装置３５と、妻枠装置４５と、リング支保装置５０がそれぞれ着脱自在に配置される。
【００３５】
図９に示すように、前記調心装置３５は、推進管３の端部に嵌合するコの字形のブラケット３６と、該ブラケット３６に固定された球座３７と、該球座３７に固定され、前記削進チューブ２６の内周面２６ｃと対抗する面に貫通穴３８ａが形成されたハウジング３８を有している。前記球座３７とハウジング３８で囲まれる空間には、その一部が前記管通穴３８ａから突出する形で鋼球４１が転動自在に支持されている。前記ハウジング３８の貫通穴３８ａの内周面には、貫通穴３８ａと鋼球４１の隙間を覆う形でダストシール４０が固定されている。
【００３６】
この調心装置３５は、推進管３の端部に所定の間隔で３個配置され、削進チューブ２６の軸心を、推進トンネル１の軸心ＣＴ１と一致させるように、推進管３に対する削進チューブ２６の位置を規制する。なお、この調心装置３５は、推進管３を発進立坑６へ搬送する際に、推進管３の先端と後端に取り付けることによりの搬送手段（車輪）を兼ねられるようになっている。
【００３７】
図８に示すように、前記妻枠装置４５は、前記推進管３の端面に固定され、前記削進チューブ２６の内周面２６ｃに向けて突出する４分割された妻板４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄと、該妻板４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄと削進チューブ２６の内周面２６ｃとの間の隙間を埋めるゴムパッキン４７（図７参照）を有している。
【００３８】
図７、図８に示すように、前記妻板４６ｃには、前記到達立坑７（図１参照）から引かれた排土管４８が接続されている。この排土管４８は、該到達立坑７の外部に配置された吸引装置（図示せず）に接続されている。そして、前記削進チューブ２６で掘削され水と混合された土砂を吸引排出する。
【００３９】
図７、図８に示すように、リング支保装置５０は、前記推進管３の内周面３ｂと接触する円弧面５１ａが形成された一対の支保部材５１、５１と、該支保部材５１、５１を互いに近接、離間させる方向に移動自在に接続する一対の間隔調整部材５２、５２（例えば、ターンバックル、両ねじボルト等）とにより構成されている。
【００４０】
図３に示すように、前記推進管列２の推進管３の分離部には、切り離し装置５５が配置される。該切り離し装置５５は、推進管列２側に残る推進管３の滑材注入穴３ａに着脱自在に嵌合する複数の支持金具５６で支持されたレール５７を有している。該レール５７には、該レール５７に沿って矢印Ｘ方向に移動自在なトロリー５８が支持されている。該トロリー５８には、切り離される推進管３の推進管列２側の滑材注入穴３ａに着脱自在に嵌合する吊り金具６０が固定されている。なお、切り離される推進管３の自走台車２１側の滑材注入穴３ａにも、前記牽引ロッド２３を接続するために吊り金具６０が取付けられる。
【００４１】
図５に示すように、到達立坑７側の受台６３は、該受台６３上に削進チューブ２６（図１参照）または、埋め戻し装置６５が載置されたとき、削進チューブ２６の軸心ＣＴ１、埋め戻し装置６５の軸心ＣＴ１が、さや管２５（推進トンネル１）の軸心ＣＴ１と一致するように支持する。
【００４２】
前記埋め戻し装置６５は、一端に接続部６６ｂが形成された円筒状の外殻６６と、該外殻６６の内周面に沿って所定の間隔で配置された複数の隔壁ジャッキ６７と、外殻６６の開口部６６ａを閉塞する形で設けられた、埋め戻し材の注入口６８ａが形成され、該隔壁ジャッキ６７に支持されたテール隔壁６８と、該隔壁ジャッキ６７に油圧を供給する油圧供給装置７０を有している。前記注入口６８ａは、前記発進立坑６の外部に配置された埋め戻し材供給装置（図示せず）に接続される。
【００４３】
本実施の形態による推進トンネルの撤去・埋め戻しは次のようにして行う。まず、図１に示すように、撤去する推進トンネル１の両端に発進立坑（第１の立坑）６と到達立坑（第２の立坑）７を形成する。そして、発進立坑６と到達立坑７の推進トンネル１と接する位置に、発進坑口６ａと到達坑口７ａを形成する。なお、該発進立坑６及び到達立坑７は、推進トンネル１の敷設時に形成され、その後、メンテナンス用のマンホールとして使用されていた立坑を利用してもよい。
【００４４】
図２に示すように、発進立坑６内に、オールケーシング掘削機１０と管受架台２０を設置する。オールケーシング掘削機１０は、チャック１６の軸心が推進トンネル１の軸心ＣＴ１と一致するように、そのベース１１を前記発進坑口６ａに取り付ける。また、管受架台２０は、前述のように、原点位置Ｄにあるとき、削進チューブ２６、ケーシングチューブ２７を載置すると、これら削進チューブ２６及びケーシングチューブ２７の軸心が推進トンネル１の軸心ＣＴ１と一致するように、発進立坑６の底面に設置する。
【００４５】
図５に示すように、到達立坑７には、受台６３を設置する。該受台６３は、削進チューブ２６や埋め戻し装置６５を載置したとき、それらの軸心がさや管２５（推進トンネル１）の軸心ＣＴ１と一致するように到達立坑７の底面に設置する。また、到達立坑７の外部に設置された図示しない給水装置に接続された給水管３１と吸引装置に接続された排土管４８を、図２に示すように、到達立坑７から推進トンネル１を通して発進立坑６側へ向けて、推進管３の長さ（２．４３ｍ）と略同じ長さの管を継ぎ足しながら延長し配管する。
【００４６】
発進立坑６の管受架台２０上に、削進チューブ２６を吊り下ろす。管受架台２０に削進チューブ２６が載置された状態で、オールケーシング掘削機１０の圧入ジャッキ１３を伸長させ、圧入フレーム１５を削進チューブ２６の外周に外嵌させる。同時に、管受架台２０を発進坑口６ａ側に移動させて、削進チューブ２６の先端がチャック１６を貫通し発進坑口６ａ側に突出するように挿入する。そして、チャック１６で削進チューブ２６を固定する。
【００４７】
この状態で、圧入ジャッキ１３を収縮させると共に、揺動ジャッキ１７を作動させる。すると、チャック１６が発進坑口６ａ側に移動して、削進チューブ２６の先端に固定されたカッタービット２８を発進坑口６ａに押し付けると共に、軸心ＣＴ１を中心として揺動させる。このカッタービット２８の揺動と押し付け力によって、発進坑口６ａが掘削される。そして、削進チューブ２６のカッタービット２８が発進坑口６ａを貫通すると、削進チューブ２６の先端部が推進管３の外周を取り囲む形で推進トンネル１方向、即ち、矢印Ａ方向に推進され、これにより推進管３の周囲の地盤５の掘削が開始される。
【００４８】
削進チューブ２６による掘削が所定の深さ（調心装置３５、妻板装置４５の取付けが可能になる深さ、例えば、５００ｍｍ程度）まで掘削すると、一旦、圧入ジャッキ１３及び揺動ジャッキ１７を停止させる。そして、削進チューブ２６内に露出した推進管３の端部に、リング支保装置５０、調心装置３５及び妻板装置４５を取り付ける。
【００４９】
図７、図８に示すように、推進管３の内部に支保部材５１、５１間の間隔を縮小したリング支保装置５０を挿入し、間隔調整部材５２を操作して、支保部材５１の円弧面５１ａを推進管３の内周面３ｃに接触させる。ついで、図９に示すように、推進管３の端部に調心装置３５のブラケット３６を装着して、鋼球４１がリング支保装置５０の支保部材５１と対応するように位置決めして、図示しない固定部材で固定する。
【００５０】
さらに、図７、図８に示すように、推進管３の端面に、ゴムパッキン等のシール部材を介して妻板４６ａ、４６ｂ、４６ｃ、４６ｄを取付ける。また、削進チューブ２６の内周面２６ｃと各妻板４６ａ〜４６ｄとの隙間にゴムパッキン４７を配置する。そして、図２に示すように、妻板４６ｃに排土管４８を接続すると共に、給水管３１を削進チューブ２６の給水穴３０（図８参照）に接続する。
【００５１】
図示しない吸引装置で、排土管４８を通して地盤２、推進管３、妻板４６ａ〜４６ｄ及び削進チューブ２６の内周面２６ａで囲まれる掘削空間内の土砂を吸引しつつ、図示しない給水装置から給水管３１、給水穴３０を通して掘削部に水を供給する。
【００５２】
この状態で、圧入ジャッキ１３と揺動ジャッキ１７を作動させ、掘削を再開させる。なお、掘削により発生する土砂は比較的細かい粒子となるので、前記吸引装置で吸引することにより、掘削部に供給された水と共に排出することができる。また、推進管３は、削進チューブ２６から調進装置３５を介して圧縮力を受けることになるが、その内周面３ｂをリング支保装置５０で支持されているため、該圧縮力によって変形することはなく、破損を防止することができる。
【００５３】
なお、圧入ジャッキ１３による圧入フレーム１５の移動距離、即ち、削進チューブ２６の移動距離は、圧入ジャッキ１３のストロークにより設定され、削進チューブ２６の長さに比べかなり小さくなっている。従って、圧入ジャッキ１３のストローク分だけ削進チューブ２６が移動したら、チャック１６による削進チューブ２６の固定を解除し、圧入ジャッキ１３を伸長させて、チャック１６を図２矢印Ｂ方向に後退させる。そして、チャック１６で削進チューブ２６を再度固定した後、圧入ジャッキ１３と揺動ジャッキ１７を作動させて、掘削を再開させる。
【００５４】
このような操作を繰り返し、図７に二点鎖線で示すように、削進チューブ２６の先端が、撤去する推進管３に隣接する推進管３の所定の位置まで掘削したら、圧入ジャッキ１３及び揺動ジャッキ１７を停止させ、掘削を停止させる。給水管３１からの給水を停止させ、所定の時間経過した後、排土管４８の吸引を停止させる。なお、給水停止後の吸引時間は、地盤２、推進管３、妻板４６ａ〜４６ｄ及び削進チューブ２６の内周面２６ｃで囲まれる掘削空間に残る水と土砂を排出するのに必要な時間とする。
【００５５】
排土管４８による前記掘削空間の土砂の吸引が終了したら、作業者が削進チューブ２６内に移動して、まず、給水管３１を削進チューブ２６から外し、排土管４８を妻板４６ｃから外す。ついで、推進管３から妻板４６ａ〜４６ｄを外す。そして、妻板４６ａ〜４６ｄを発進立坑６へ撤去する。
【００５６】
図３に示すように、切離し装置５５を搬入して、支持金具５６を推進管列２側に残る推進管３の滑材注入穴３ａに装着し、該支持金具５６にレール５７を固定する。該レール５７に移動自在に支持されたトロリー５７に吊り金具６０を接続し、該吊り金具６０の一端を切り離す推進管３の滑材注入穴３ａに装着する。また、切り離される推進管３の他方の滑材注入穴３ａにも、牽引用の吊り金具６０を取り付ける。
【００５７】
ついで、管受架台２０を前記搬送位置Ｆに移動させ、自走台車２１を管受架台２０上から削進チューブ２６内に移動させる。そして、自走台車２１のブラケット２２と前記牽引用の吊り金具６０を牽引ロッド２３で接続する。この状態で、自走台車２１を矢印Ｘ１方向（発進立坑６側）に移動させると、牽引ロッド２３を介して切り離すべき推進管３が、図３に示す矢印Ｘ１方向に引っ張られ、推進管列２から切り離される。
【００５８】
このとき、切り離された推進管３の推進管列２側（到達立坑７側）の端部は、吊り金具６０を介してトロリー５８に吊り下げられているので、落下することはない。この状態で、推進管３の切り離された側（推進管列２側）の端部下方に、２個の調心装置３５を搬送用の車輪として所定の間隔で取り付ける。
【００５９】
図４に示すように、トロリー５８と吊り金具６０を切り離し、自走台車２１を矢印Ｘ１方向に走行させて、二点鎖線で示すように、切り離された推進管３を管受架台２０上に搬送する。推進管３が管受架台２０上に搬出されると、管受架台２０は、前記原点位置Ｄに復帰する。また、自走台車２１と推進管３を接続する牽引ロッド２３を切り離す。
【００６０】
管受架台２０上に搬出された推進管３は、発進立坑６の外に配置されたクレーン（図示せず）等で地上に搬出され、撤去される。なお、推進管３に付設された調心装置３５と吊り金具６０は、発進立坑６内で取外してもよいし、発進立坑６外へ撤去してから取外すようにしてもよい。
【００６１】
また、推進管列２の発進立坑６側の端部の推進管３に設置されている切離し装置５５を、該推進管３から取外し、発進立坑６側に搬出する。なお、該切離し装置５５は、推進管３から取外した状態で、推進管列２内に押し込む形で保管するようにしてもよい。
【００６２】
一方、到達立坑７側では、推進管３の一本分の給水管３１と排土管４８を切離す。切離された給水管３１と排土管４８は、到達立坑７の外部に設置されたクレーン等で、到達立坑７の外へ搬出する。
【００６３】
この状態で、図７、図８に示すように、前記と同様の作業を行い、削進チューブ２６内に露出した推進管３の端部に、リング支保装置５０、調心装置３５及び妻板装置４５を取り付ける。そして、妻板４６ｃに排土管４８を接続すると共に、図２に示すように、給水管３１を削進チューブ２６の給水穴３０に接続する。
【００６４】
図２に示すように、推進管３が発進立坑６から撤去された後、管受架台２０上にケーシングチューブ２７を吊り下ろす。そして、管受架台２０を前記操作位置Ｅに移動させ、削進チューブ２６の後端の接続部２６ｂに、ケーシングチューブ２７の先端の接続部２７ａを嵌合させる。各接続部２６ｂ、２７ａに形成された貫通穴に図示しないロックピンを打ち込むことにより、削進チューブ２６とケーシングチューブ２７を接続する。そして、該削進チューブ２６の接続部２６ｂとケーシングチューブ２７の接続部２７ａに、防水シール用のパテ等を塗布して接続作業を終了する。
【００６５】
このような操作を繰り返すことにより、推進管列２を形成するすべての推進管３を一本ずつ撤去する。削進チューブ２６が到達立坑７に到達した後、最後の推進管３が撤去され、全ての推進管３の撤去が終了する。なお、最後の推進管３を撤去するときには、到達立坑７内に切離し装置５５を設置し、該推進管３の到達立坑７側の一端を支持させるようにする。
【００６６】
削進チューブ２６の先端が到達立坑７内に突出し、最後の推進管３を撤去したら、削進チューブ２６全体を発進立坑７内に送り込む。このとき、給水管３１及び排土管４８は、すべて到達立坑７から撤去する。そして、削進チューブ２６を後続のケーシングチューブ２７から切離し、到達立坑７から外部に設置されたクレーン等で撤去する。
【００６７】
削進チューブ２６とケーシングチューブ２７の切離しは、それらの接続部２６ｂ、２７ａに塗布されたパテを除去し、ロックピンを抜いた後、さや管２５を発進立坑６側に移動させることにより行うことができる。
【００６８】
図５に示すように、到達立坑７に、該クレーン等で埋め戻し装置６５を吊り下げる。埋め戻し装置６５が受台６３上に載置されたら、前記オールケーシング掘削機１０の圧入ジャッキ１３を作動させ、さや管２５全体を到達立坑７側に移動させて、ケーシングチューブ２７の接続部２７ａを埋め戻し装置６５の接続部６６ｂに嵌合させる。この状態で、前記削進チューブ２６とケーシングチューブ２７の接続と同様に、図示しないロックピンを打ち込みケーシングチューブ２７と埋め戻し装置６５を接続する。
【００６９】
さや管２５の一端に埋め戻し装置６５を接続した後、発進立坑６側では、オールケーシング掘削機１０を作動させ、該さや管２５を発進立坑６に引き込む。この操作は、チャック１６によるケーシングチューブ２７の固定を解除し、圧入ジャッキ１３を収縮させる。すると、圧入フレーム１５を介してチャック１６が発進坑口６ａ側に移動する。この状態でチャック１６によりケーシングチューブ２７を固定し、圧入ジャッキ１３を伸長させる。すると、圧入フレーム１６を介してチャック１６が発進坑口６ａから離間する方向に移動する。このとき、チャック１６に固定されたケーシングチューブ２７が、圧入ジャッキ１３のストローク分だけ発進立坑６内に引き出される。
【００７０】
このような操作を繰り返すことにより、さや管２５全体を発進立坑６側に移動させることができる。従って、さや管２５の一端に固定された埋め戻し装置６５を削進チューブ２６で形成した削進穴３２内に引き込む。このとき、管受架台２０が、その操作位置Ｅで待機していると、発進坑口６ａを貫通していたケーシングチューブ２７は、管受架台２０上に移動して載置される。
【００７１】
図６に示すように、埋め戻し装置６５を削進穴３２内に引き込むと、オールケーシング掘削機１０は、前記と同様の操作で、チャック１６を発進坑口６ａ側へ移動させ、該チャック１６でケーシングチューブ２７を固定した状態で待機する。この状態で、さや管２５から管受架台２５上に載置されたケーシングチューブ２７を切り離す。この切離し作業は、前後に接続された各ケーシングチューブ２７の接続部２７ａ、２７ｂに塗布されたシール材を除去し、前記ロックピンを抜き、各接続部２７ａ、２７ｂの結合を解除した後、管受架台２０を前記原点位置Ｄへ移動させることにより行われる。
【００７２】
さや管２５から切り離されたケーシングチューブ２７は、発進立坑６の外部に設置されたクレーン等で発進立坑６の外部に撤去される。また、発進立坑６の外部に設置された埋め戻し材供給装置（図示せず）に接続された埋め戻し材供給管６２を、さや管２５の内部を通してテール隔壁６８の供給口６８ａに接続する。
【００７３】
埋め戻し装置６５全体が削進穴３２に引き込まれた状態で、到達立坑７から受台６３を撤去する。そして、油圧供給装置７０から供給される油圧で隔壁ジャッキ６７を伸長させ、テール隔壁６８を到達立坑７側に移動させて外殻６６の開口６６ａを覆った状態で、到達立坑７の上部の開口部から埋め戻し材７１を投入して、到達立坑７の仮埋め戻しを行う。この仮埋め戻しは、図６に破線で示すように、削進穴３２を塞ぎ、該削進穴３２内部から埋め戻し力が作用したとき、崩れない程度に行えばよい。また、到達立坑７の仮埋め戻しに代えて、二点鎖線で示すように、到達坑口７ａを蓋７２で塞ぐようにしてもよい。
【００７４】
到達坑口７ａを塞いだ状態で、テール隔壁６８の注入口６８ａからテール隔壁６８と到達立坑７に投入された埋め戻し材７１（または蓋７２）の間に所定の圧力で埋め戻し材７１を注入しながら、油圧供給装置７０を作動させ、隔壁ジャッキ６７を収縮させて、テール隔壁６８を外殻６６内に引き込む。そして、テール隔壁６８の移動によって発生する到達立坑７内の埋め戻し材７１（または、蓋７２）と外殻６６及びテール隔壁６８で形成される空間に、埋め戻し材７１を注入、充填する。
【００７５】
テール隔壁６８が所定の位置まで移動して停止すると、オールケーシング掘削機１０の圧入ジャッキ１３が作動して、さや管２５と埋め戻し装置６５を発進立坑６側に移動させる。同時に、埋め戻し装置６５の隔壁ジャッキ６７が逆方向に作動して、埋め戻し装置６５に対しテール隔壁６８を到達立坑７側へ移動させる。従って、テール隔壁６８は、発進立坑６側に移動する埋め戻し装置６５に対し、それとは逆の到達立坑７側に移動するので、地盤５に対しては、略静止した状態におかれる。
【００７６】
すると、埋め戻し装置６５の外殻６６内に充填され、埋め戻し装置６５と共に発進立坑６側へ移動しようとする埋め戻し材７１の移動がテール隔壁６８によって阻止される。従って、外殻６６内に充填された埋め戻し材７１は、埋め戻し装置６５の移動によって相対的に到達立坑７側へ移動することになり、外殻６６内から削進穴３２内へ送り出されることになる。そして、注入時に削進穴３２と埋め戻し材７１の間に介在していた埋め戻し装置６５の外殻６６が抜けた空間を埋める。
【００７７】
前記の操作を繰り返すことにより、さや管２５と埋め戻し装置６５を発進立坑６側に移動させながら削進穴３２内の埋め戻しを行うと共に、さや管２５を構成するケーシングチューブ２７の撤去を行う。そして、埋め戻し装置６５が発進立坑６に到達し、管受架台２０上に載置されると、削進穴３２の埋め戻しは終了する。
【００７８】
なお、削進穴３２の埋め戻しがある程度進行したら、削進穴３２の埋め戻しと平行して、仮埋め戻し状態になっている到達立坑７の埋め戻しを行う。このとき、到達立坑７の到達坑口７ａに蓋７２を設置した場合には、該蓋７２を撤去して埋め戻しを行う。
【００７９】
こうして、埋め戻し装置６５が発進立坑６の位置まで引き寄せられ、チャック１６により発進立坑６内に引き抜かれたところで、発進立坑６の外部に設置されたクレーン等で、埋め戻し装置６５、自走台車２１、管受架台２０、オールケーシング掘削機１０を撤去する。そして、発進立坑６上部開口部から埋め戻し材７１を投入して、発進立坑６の埋め戻しを行う。
【００８０】
前記の実施の形態によれば、撤去する推進トンネル１に沿ってさや管２５を敷設しつつ、さや管２５の内部で該推進トンネル１を構成する推進管３を一本ずつ撤去するようにしているので、推進管３（複数の推進管３で構成される推進管列２）と地盤５との間の摩擦力に起因する大きな圧縮力を推進管３に作用させることなく撤去することができる。従って、中程度に老朽化した推進トンネル１であっても、確実に撤去して埋め戻すことができる。
【００８１】
また、前記公知技術のように、推進管３（推進管列２）に大きな圧縮力を作用させることがないので、本工法を適用することができる推進トンネル１の範囲（老朽化度合）を拡大することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の立坑形成工程の一例を示す工程図。
【図２】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法のさや管敷設工程の一例を示す工程図。
【図３】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の推進管切り離し工程の一例を示す工程図。
【図４】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の推進管撤去工程の一例を示す工程図。
【図５】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の埋め戻し装置の接続工程の一例を示す工程図。
【図６】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の埋め戻し工程の一例を示す工程図。
【図７】本発明による推進トンネルの撤去・埋め戻し工法の削進部の一例を示す拡大図。
【図８】図２のＡ−Ａ矢視拡大図。
【図９】調心装置の一例を示す拡大図。
【符号の説明】
１…推進トンネル
２…推進管列
３…推進管
６…第１の立坑（発進立坑）
７…第２の立坑（到達立坑）
１０…敷設装置（オールケーシング掘削機）
２５…さや管
２７…ケーシングチューブ
３２…削進穴
６５…埋め戻し装置
７１…埋め戻し材[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of removing and backfilling an unnecessary propulsion tunnel without digging and backfilling the propulsion tunnel.
[0002]
[Prior art]
With the progress of social infrastructure development, tunnels for various uses have been laid underground in large cities, and especially underground arterial roads are overcrowded with various types of tunnels. Underground usage is progressing, and new tunnels are planned, while the number of tunnels that are suspended or discarded due to aging and changes in lifelines are rapidly increasing, and it is requested that these existing tunnels be removed and rebuilt. I have.
[0003]
As a method of removing and refilling the suspended or discarded tunnel, in particular, the propulsion tunnel, there is a drawing method in which the propulsion tunnel is pulled out and the trace thereof is backfilled. In this method, shafts are formed at both ends of a propulsion tunnel to be removed, and one of the shafts is a starting shaft and the other is a reaching shaft. By connecting a backfilling device to the end of the propulsion tunnel on the starting shaft side and towing the backfilling device by a traction device arranged on the reaching shaft side, the entire propulsion tunnel is passed through the backfilling device to the reaching shaft side. Pull out. Then, the space formed on the starting shaft side of the backfilling device is filled with a backfill material, thereby removing and backfilling the propulsion tunnel (see Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-2001-262998, (page 4-5, FIG. 1)
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In such a removal and backfilling method of the propulsion tunnel, a backfill device is connected to one end of the propulsion tunnel, and the propulsion tunnel is pulled out into the arrival shaft by pulling the backfill device. The frictional force between the ground on which is laid and the propulsion tunnel is large, and a large traction force (compression force) acts on the propulsion pipe constituting the propulsion tunnel during towing. However, a traction force greater than the allowable load capacity of the propulsion tube cannot be applied to the propulsion tube constituting the propulsion tunnel. For this reason, depending on the soundness (degree of aging) of the propulsion pipe, this method may not be applicable.
[0006]
In view of the above circumstances, the present invention provides a method for removing and backfilling a propulsion tunnel in which the propulsion tunnel can be removed and backfilled without exerting a large traction force on a propulsion pipe constituting the propulsion tunnel. The purpose is to:
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 forms a starting shaft (6) and a reaching shaft (7) at both ends of a propulsion tunnel (1) to be removed,
From the starting shaft (6), a sheath tube (25) is laid so as to cover the outer periphery of the propulsion tube row (2) constituting the propulsion tunnel (1) to be removed.
Through the sheath pipe (25), the propulsion pipes (3) constituting the propulsion pipe row (2) are transported one by one to the starting shaft (6) and removed,
A backfilling device (65) is connected to the tip of the sheath tube (25) that has reached the reaching shaft (7),
The backfilling device (65) is formed behind the backfilling device (65) while retreating in the cut hole (32) drilled by the sheath pipe (25) toward the starting shaft (6). The space to be filled is filled with a backfill material (71), and the backcut hole (32) is backfilled.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the first aspect, a cutting tube (26) is provided at a tip of the sheath tube (25), and the propulsion tunnel (26) is provided by the cutting tube (26). 1) Excavating the outer circumference and laying a sheath tube (25)
After the sheath tube (25) reaches the second shaft (7), the cutting tube (26) is cut off from the tip of the sheath tube (25) in the second shaft (7), and Connecting the backfilling device (65) to the tip of the sheath (25) from which the advance tube (26) has been cut off,
The back hole (32) is back-filled while moving the sheath pipe (25) and the back-filling device (65) toward the first shaft (6).
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the first aspect, laying means (10) for the sheath pipe (25) is installed in the first shaft (6),
The laying means (10) swings and moves the sheath pipe (25) in the axial direction, thereby driving the sheath pipe (25) from the first shaft (6) side at the tip of the sheath pipe (25). The outer periphery of the tunnel (1) was cut down, and the sheath (25) was laid so as to cover the outer periphery of the propulsion tunnel (1).
[0010]
According to a fourth aspect of the present invention, in the third aspect of the present invention, the sheath tube (25) to which the backfilling device (65) is connected is firstly laid by means for laying the sheath tube (25). Of the backfilling device (65) that is pulled out to the side of the first shaft (6) and moves together with the sheath tube (25) to the first shaft (6). A backfill material (71) was filled to fill back the cut hole (32).
[0011]
According to a fifth aspect of the present invention, in the third aspect of the present invention, the sheathing tube (25) and the backfilling device (65) connected to the sheathing tube (25) by the laying means (10). 1 to the side of the first shaft (6), and the casing tubes (27) constituting the sheath tube (25) are cut off one by one in the first shaft (6), and the separated casing tubes (27) and The backfilling device (65) was collected on the ground.
[0012]
Note that the reference numerals and the like in parentheses are for the purpose of comparison with the drawings, and are for convenience of understanding of the invention, and do not affect the scope of the claims. Absent.
[0013]
【The invention's effect】
According to the invention of claim 1, a sheath tube is laid on the outer periphery of the propulsion tunnel, the propulsion tubes constituting the propulsion tube row are removed one by one through the sheath tube, and after the propulsion tube row is removed, backfilling is performed. Since it is performed, the propulsion tunnel can be removed and backfilled without applying a traction force (compression force) to the propulsion pipe due to a frictional force acting between the ground and the propulsion pipe. Thus, a moderately aged propulsion tunnel can be removed and backfilled. In addition, the range in which the removal and backfilling method of the propulsion tunnel can be applied (the degree of deterioration of the propulsion tunnel) can be expanded.
[0014]
According to the second aspect of the present invention, since the cutting tube and the backfilling device are removably disposed at the tip of the sheath, the replacement operation thereof is easy, and the propulsion tunnel is removed and backfilled. Workability of work can be improved.
[0015]
According to the invention as set forth in claim 3, since the sheath is laid in the excavation hole while excavating the outer periphery of the propulsion tunnel, it is possible to lay the sheath without applying a large load to the propulsion tunnel. it can. Therefore, the applicable range of the removal and backfilling method of the propulsion tunnel according to the present invention can be expanded.
[0016]
According to the fourth aspect of the present invention, the backfilling device is moved to the first shaft side by pulling the high strength sheath or tube, so that the backfilling device can be reliably moved and the workability is improved. Can be done.
[0017]
According to the invention as set forth in claim 5, the sheath tube is pulled and the sheath tube and the backfilling device connected to the sheath tube are moved into the first shaft, and the sheath tube is formed in the first shaft. Since the casing tube is cut off and collected on the ground, the sheath tube and the backfill device can be reliably moved to the first shaft and collected on the ground.
[0018]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
[0019]
FIGS. 1 to 9 show an example of an embodiment of the present invention. FIG. 1 is a process diagram showing an example of a shaft forming process of a removal and backfill method of a propulsion tunnel according to the present invention, and FIG. FIG. 3 is a process diagram showing an example of a sheath pipe laying process of the removal and backfill method of the propulsion tunnel according to the present invention, and FIG. 3 is a process diagram showing an example of a propulsion tube separating process of the removal and backfill method of the propulsion tunnel according to the present invention. FIG. 4 is a process diagram showing an example of a propulsion pipe removal process of the propulsion tunnel removal and backfill method according to the present invention, and FIG. 5 is a connection process of a backfill device of the propulsion tunnel removal and backfill method according to the present invention. FIG. 6 is a process diagram showing an example of the process, and FIG. 6 is a process diagram showing an example of a backfilling process of the removal and backfill method of the propulsion tunnel according to the present invention. FIG. 7 is a process of removing and backfilling the propulsion tunnel according to the present invention. Extension showing an example of FIG, 8, A-A arrow view enlarged view of FIG. 2, FIG. 9 is an enlarged view showing an example of alignment tool.
[0020]
As shown in FIGS. 1 to 4 and 7, the existing propulsion tunnel 1 to be removed includes a plurality of propulsion pipes 3 connected in series to form a propulsion pipe row 2. In addition, the length L1 of each propulsion pipe 3 constituting the propulsion tunnel 1 (propulsion pipe row 2) is formed, for example, at 2.43 m.
[0021]
The apparatus used for removing and backfilling the propulsion tunnel 1 according to the present invention is configured to swing-press the sheath 25 into the ground 5 in which the propulsion tunnel 1 is buried, excavate the outer periphery of the propulsion tunnel 1, and The oscillating all-casing excavator 10 (see FIGS. 2, 4, 5, and 6) as a laying means for laying the pipe 25 matches the axial center CT1 of the propulsion tunnel 1 and the sheath pipe 25 during excavation. A centering device 35 (see FIGS. 7, 8 and 9) and a stop plate device for preventing water or earth and sand from entering the sheath tube 25 from the gap between the propulsion tunnel 1 and the sheath tube 25. 45 (see FIGS. 7 and 8), a ring support device 50 (see FIGS. 7 and 8) for supporting the propulsion tunnel 1 (propulsion pipe 3) from the inside during excavation, and preventing breakage thereof, and a propulsion pipe row 2 When the propulsion pipe 3 is separated from the A separating device 55 (see FIG. 3), a self-propelled vehicle 21 (see FIGS. 2, 3 and 4) for separating and transporting the propulsion tube 3, and filling the cutting hole 32 from which the propulsion tunnel 1 has been removed. And a back-filling device 65 (see FIGS. 5 and 6) for performing back-up.
[0022]
Although not shown, a water supply device for supplying water to the excavation unit through the water supply pipe 31 (see FIG. 2), and water supplied from the water supply device to the excavation unit and excavated earth and sand are supplied to the end plate device 45. A suction device that discharges the ground through the connected earth discharging pipe 48 (see FIGS. 2, 7, and 8), and a backfill material in the drilled hole 32 through a backfill material supply pipe 62 (see FIG. 6). The backfill material supply device to be press-fitted, the all-casing excavator 10, the sheath tube 25, the propulsion tube 3, the aligning device 35, the end plate device 45, the ring support device 50, the separating device 55, the self-propelled carriage 21, and the backfill device 65. It is equipped with a crane for supplying and removing the equipment.
[0023]
As shown in FIG. 2, the oscillating all-casing excavator 10 includes a driving unit 10a, a sheath tube 25 driven by the driving unit 10a, excavating and propelling around the propulsion tunnel 1, and a driving unit 10a. On the other hand, it has a tube receiving stand 20 and a receiving stand 63 for transferring the sheath tube 25, the propulsion tube 3, and the backfilling device 65.
[0024]
A drive unit 10a of the all-casing excavator 10 is arranged so as to be swingable about an axis CT1 of the propulsion tunnel 1 and has an annular shape that detachably holds an outer periphery of the sheath 25 passing through the axis. A chuck 16 is provided. The chuck 16 is arranged on a predetermined circumference centered on the axis CT1 of the propulsion tunnel 1 at predetermined intervals in the circumferential direction so as to be movable in a direction parallel to the axis CT1. It is fixed to a plurality of press-fit frames 15.
[0025]
A swinging jack 17 connected to the hydraulic pressure supply device 12 is connected to the outer periphery of the chuck 16, and the chuck 16 is swingably driven about the axis CT 1 by the swinging jack 17. Further, each of the press-fitting frames 15 is disposed on the end face 11a of the base 11 so as to be swingable in a tangential direction of a circumference around the axis CT1 of the propulsion pipe row 2, and pressurized oil from the hydraulic device 12 is provided. A plurality of press-fit jacks 13 connected to be freely supplied are swingably connected via, for example, spherical bearings (not shown), and each press-fit jack 15 causes each press-fit frame 15 to be connected to the shaft center CT1. It is driven to move in parallel directions.
[0026]
That is, the press-in jack 13 moves the chuck 16 in the direction of the axis CT1 via the press-in frame 15. Further, the swinging jack 17 causes the chuck 16 to reciprocate (swing) at a predetermined angle around the axis CT1.
[0027]
A support base (not shown) is disposed on the pipe support base 20. When the sheath tube 25 and the backfilling device 65 are mounted on the support base, the sheath tube 25, the backfilling device 65, and the It supports so that each axis CT1 may correspond. In addition, the tube receiving stand 20 has an origin position D (a position indicated by a solid line in FIG. 2) set so that the axis of the propelled tunnel 1 and the sheathed tube 25 mounted thereon coincide with each other. It is possible to move in the direction of arrow X (direction of axis CT1) between operation positions E (positions indicated by dashed lines in FIG. 2) at which connection and disconnection are performed. When the propulsion tube 3 to be removed is mounted, the original position D and the transfer position F where the propulsion tube 3 can move smoothly between the sheath tube 25 and the tube receiving gantry 20 (two points in FIG. 2). (Positions shown by chain lines) in the directions of arrows X and Z.
[0028]
As shown in FIG. 2, the sheath tube 25 is mounted at the forefront of the sheath tube 25, and is oscillated by the drive unit 10 a to excavate the outer periphery of the propulsion tunnel 1. A plurality of casing tubes 27 are connected to the rear end of the advance tube 26 and cover the outer periphery of the propulsion tunnel 1 after the propulsion tube 3 has been removed. The length L2 of the cutting tube 26 is 3 m, and the lengths L3 and L4 of the casing tube 27 are 2 m and 3 m. In addition, a 3 m tube and a 2 m tube including the cutting tube 26 are alternately used. That is, for example, if a 2 m casing tube 27 is connected after a 3 m cutting tube 26, the length becomes 5 m, which is approximately 4.86 m (2.43 m × 2), which is approximately the length of two propulsion tubes 3. .
[0029]
A plurality of cutter bits 28 are fixed to the tip portion 26a of the cutting tube 26 at predetermined intervals. A connecting portion 26b for connecting a subsequent casing tube 27 is formed at the rear end of the cutting tube 26. Further, a connecting portion 27a for connecting to the cutting tube 26 or the rear end of the preceding casing tube 27 is formed at the front end of each casing tube 27, and the subsequent casing tube 27 is formed at the rear end. Is formed.
[0030]
As shown in FIG. 8, a water supply hole 30 parallel to the axis CT1 is formed in the cutting tube 26 from its rear end to its front end. A water supply pipe 31 (see FIG. 2) drawn from the reaching shaft 7 (see FIG. 1) is connected to a rear end of the water supply hole 30. A cutter bit 28 is attached through the inside of the cutting tube 26. Water is supplied to the tip.
[0031]
As shown in FIG. 2, the connection between the cutting tube 26 and the casing tube 27, and the connection between the casing tube 27 and the casing tube 27 are, as shown in FIG. This is performed in a state where the press-fit frame 15 protrudes toward the starting shaft 6 from the end face.
[0032]
The connection is performed by fitting the connection portion 27a of the subsequent casing tube 27 to the connection portion 26b or 27b of the preceding grinding tube 26 or the casing tube 27, and connecting the connection portions 26b and 27a or the connection portions 27b and 27a. This is performed by driving a lock pin or the like into the through hole. Note that a putty or the like may be applied to each connection portion to form a seal portion for preventing intrusion of water or the like.
[0033]
A self-propelled carriage 21 is movably supported on the tube receiving stand 20. The self-propelled carriage 21 moves along the axis CT1 not only on the tube receiving stand 20 but also in the sheath tube 25, separates the propulsion tube 3 from the propulsion tube row 2, and separates the propulsion tube. 3 is carried out. As shown in FIG. 3, a connection bracket 22 and a tow rod 23 are arranged at one end (the end on the side facing the propulsion tunnel 1) of the self-propelled carriage 21.
[0034]
As shown in FIGS. 7 and 8, at the end of the propulsion pipe 3 on the side of the starting shaft 6 (see FIGS. 1 and 2), a centering device 35, a sprocket device 45, and a ring support device 50 are respectively provided. It is arranged detachably.
[0035]
As shown in FIG. 9, the centering device 35 includes a U-shaped bracket 36 fitted to the end of the propulsion pipe 3, a ball seat 37 fixed to the bracket 36, and a ball seat 37 fixed to the ball seat 37. The cutting tube 26 has a housing 38 in which a through hole 38a is formed on a surface opposing the inner peripheral surface 26c. In a space surrounded by the ball seat 37 and the housing 38, a steel ball 41 is supported rotatably so that a part thereof projects from the pipe through hole 38a. A dust seal 40 is fixed to an inner peripheral surface of the through hole 38 a of the housing 38 so as to cover a gap between the through hole 38 a and the steel ball 41.
[0036]
The three aligning devices 35 are arranged at an end of the propulsion tube 3 at a predetermined interval, and cut the propulsion tube 3 so that the axis of the cutting tube 26 coincides with the axis CT1 of the propulsion tunnel 1. The position of the advance tube 26 is regulated. The centering device 35 can also serve as a transfer means (wheel) by being attached to the front and rear ends of the propulsion tube 3 when the propulsion tube 3 is transferred to the starting shaft 6.
[0037]
As shown in FIG. 8, the end frame device 45 is fixed to an end surface of the propulsion tube 3 and is divided into four divided end plates 46a, 46b, 46c protruding toward an inner peripheral surface 26c of the cutting tube 26. 46d, and rubber packing 47 (see FIG. 7) for filling a gap between the end plates 46a, 46b, 46c, 46d and the inner peripheral surface 26c of the cutting tube 26.
[0038]
As shown in FIGS. 7 and 8, an earth discharging pipe 48 drawn from the reaching shaft 7 (see FIG. 1) is connected to the end plate 46c. The discharging pipe 48 is connected to a suction device (not shown) arranged outside the reaching shaft 7. Then, the earth and sand excavated by the cutting tube 26 and mixed with the water are sucked and discharged.
[0039]
As shown in FIGS. 7 and 8, the ring support device 50 includes a pair of support members 51, 51 having an arcuate surface 51 a contacting the inner peripheral surface 3 b of the propulsion pipe 3, and the support members 51, 51. And a pair of interval adjusting members 52 (for example, turnbuckles, double-threaded bolts, etc.) that are movably connected to each other in the direction of approaching and separating from each other.
[0040]
As shown in FIG. 3, a separating device 55 is disposed at a separation portion of the propulsion pipe 3 of the propulsion pipe row 2. The separating device 55 has a rail 57 supported by a plurality of support fittings 56 which are removably fitted into the lubricating material injection holes 3a of the propulsion tubes 3 remaining on the propulsion tube row 2 side. The rail 57 supports a trolley 58 that is movable in the direction of the arrow X along the rail 57. The trolley 58 is fixed with a suspending fitting 60 which is detachably fitted to the lubricating material injection hole 3a on the propulsion pipe row 2 side of the propulsion pipe 3 to be separated. In addition, a suspension fitting 60 for connecting the tow rod 23 is also attached to the lubricating material injection hole 3a on the self-propelled carriage 21 side of the propulsion pipe 3 to be separated.
[0041]
As shown in FIG. 5, the receiving pedestal 63 on the arrival shaft 7 side is provided with the cutting tube 26 (see FIG. 1) or the backfilling device 65 when the backing device 65 is placed on the receiving pedestal 63. The axis CT1 and the axis CT1 of the backfilling device 65 are supported so as to coincide with the axis CT1 of the sheath 25 (propulsion tunnel 1).
[0042]
The backfilling device 65 includes a cylindrical outer shell 66 having a connection portion 66b formed at one end, a plurality of partition jacks 67 arranged at predetermined intervals along the inner peripheral surface of the outer shell 66, An injection port 68a for a backfill material is formed so as to close the opening 66a of the shell 66, and a tail partition wall 68 supported by the partition jack 67 and a hydraulic pressure supply for supplying hydraulic pressure to the partition jack 67 It has a device 70. The inlet 68a is connected to a backfill material supply device (not shown) arranged outside the start shaft 6.
[0043]
The removal and backfilling of the propulsion tunnel according to the present embodiment is performed as follows. First, as shown in FIG. 1, a starting shaft (first shaft) 6 and a reaching shaft (second shaft) 7 are formed at both ends of the propulsion tunnel 1 to be removed. Then, the starting shaft 6a and the reaching shaft 7a are formed at positions where the starting shaft 6 and the reaching shaft 7 are in contact with the propulsion tunnel 1. Note that the starting shaft 6 and the reaching shaft 7 may be formed when the propulsion tunnel 1 is laid, and thereafter, the shaft used as a manhole for maintenance may be used.
[0044]
As shown in FIG. 2, an all-casing excavator 10 and a pipe receiving stand 20 are installed in the starting shaft 6. The base 11 of the all-casing excavator 10 is attached to the starting well 6a such that the axis of the chuck 16 coincides with the axis CT1 of the propulsion tunnel 1. Further, as described above, when the cutting tube 26 and the casing tube 27 are placed at the origin position D as described above, the axes of the cutting tube 26 and the casing tube 27 are aligned with the propulsion tunnel 1. It is installed on the bottom surface of the starting shaft 6 so as to coincide with the axis CT1.
[0045]
As shown in FIG. 5, the receiving shaft 63 is installed in the reaching shaft 7. The pedestal 63 is installed on the bottom surface of the reaching shaft 7 such that when the cutting tube 26 and the backfilling device 65 are placed, their axes coincide with the axis CT1 of the sheath tube 25 (propulsion tunnel 1). I do. Further, the water supply pipe 31 connected to a water supply device (not shown) installed outside the arrival shaft 7 and the discharging pipe 48 connected to the suction device are started from the arrival shaft 7 through the propulsion tunnel 1 as shown in FIG. Toward the shaft 6, the pipe is extended while adding a pipe having substantially the same length as the propulsion pipe 3 (2.43m).
[0046]
The cutting tube 26 is hung on the tube receiving stand 20 of the starting shaft 6. With the cutting tube 26 placed on the pipe receiving stand 20, the press-in jack 13 of the all-casing excavator 10 is extended, and the press-in frame 15 is fitted around the outer periphery of the cutting tube 26. At the same time, the pipe gantry 20 is moved to the starting well 6a side, and inserted so that the tip of the cutting tube 26 penetrates the chuck 16 and protrudes toward the starting well 6a. Then, the grinding tube 26 is fixed by the chuck 16.
[0047]
In this state, the press-in jack 13 is contracted and the swinging jack 17 is operated. Then, the chuck 16 moves to the starting wellhead 6a side, presses the cutter bit 28 fixed to the tip of the cutting tube 26 against the starting wellhead 6a, and swings around the axis CT1. The starting wellhead 6a is excavated by the swinging and pressing force of the cutter bit 28. When the cutter bit 28 of the cutting tube 26 penetrates the starting well 6a, the tip of the cutting tube 26 is propelled in the direction of the propulsion tunnel 1, that is, in the direction of arrow A, so as to surround the outer periphery of the propulsion pipe 3. As a result, excavation of the ground 5 around the propulsion pipe 3 is started.
[0048]
When the excavation by the excavation tube 26 is excavated to a predetermined depth (a depth at which the centering device 35 and the end plate device 45 can be mounted, for example, about 500 mm), the press-in jack 13 and the oscillating jack 17 are temporarily stopped. Let it. Then, the ring support device 50, the centering device 35, and the end plate device 45 are attached to the end of the propulsion pipe 3 exposed in the cutting tube 26.
[0049]
As shown in FIGS. 7 and 8, the ring support device 50 in which the distance between the support members 51, 51 is reduced is inserted into the propulsion pipe 3, and the space adjusting member 52 is operated to operate the circular arc surface of the support member 51. 51a is brought into contact with the inner peripheral surface 3c of the propulsion pipe 3. Next, as shown in FIG. 9, the bracket 36 of the centering device 35 is attached to the end of the propulsion pipe 3, and the steel ball 41 is positioned so as to correspond to the support member 51 of the ring support device 50. Fix with a fixing member that does not.
[0050]
Further, as shown in FIGS. 7 and 8, the end plates 46a, 46b, 46c and 46d are attached to the end face of the propulsion pipe 3 via a sealing member such as rubber packing. Further, a rubber packing 47 is arranged in a gap between the inner peripheral surface 26c of the cutting tube 26 and each of the end plates 46a to 46d. Then, as shown in FIG. 2, the drain pipe 48 is connected to the end plate 46c, and the water supply pipe 31 is connected to the water supply hole 30 of the cutting tube 26 (see FIG. 8).
[0051]
Water is supplied from a water supply device (not shown) while sucking earth and sand in the excavation space surrounded by the ground 2, the propulsion pipe 3, the end plates 46a to 46d, and the inner peripheral surface 26a of the milling tube 26 by a suction device (not shown). Water is supplied to the excavation part through the pipe 31 and the water supply hole 30.
[0052]
In this state, the press-in jack 13 and the swinging jack 17 are operated to restart the excavation. In addition, since the earth and sand generated by the excavation are relatively fine particles, the earth and the sand can be discharged together with the water supplied to the excavation portion by sucking the soil with the suction device. The propulsion tube 3 receives a compressive force from the cutting tube 26 via the adjusting device 35, but is deformed by the compressive force because the inner peripheral surface 3 b is supported by the ring support device 50. No damage can be prevented.
[0053]
The moving distance of the press-fitting frame 15 by the press-fitting jack 13, that is, the moving distance of the cutting tube 26 is set by the stroke of the press-fitting jack 13, and is considerably smaller than the length of the cutting tube 26. Therefore, when the cutting tube 26 moves by the stroke of the press-in jack 13, the fixing of the cutting tube 26 by the chuck 16 is released, the press-in jack 13 is extended, and the chuck 16 is retracted in the direction of arrow B in FIG. Then, after the grinding tube 26 is fixed again by the chuck 16, the press-in jack 13 and the swinging jack 17 are operated to restart the excavation.
[0054]
This operation is repeated, and as shown by a two-dot chain line in FIG. 7, when the tip of the cutting tube 26 is excavated to a predetermined position of the propulsion pipe 3 adjacent to the propulsion pipe 3 to be removed, the press-in jack 13 and the rocking jack 13 are swung. The moving jack 17 is stopped, and the excavation is stopped. The water supply from the water supply pipe 31 is stopped, and after a predetermined time has elapsed, the suction of the discharging pipe 48 is stopped. The suction time after the water supply is stopped is the time required to discharge water and soil remaining in the excavation space surrounded by the ground 2, the propulsion pipe 3, the end plates 46a to 46d, and the inner peripheral surface 26c of the cutting tube 26. I do.
[0055]
When the suction of the earth and sand from the excavation space by the discharging pipe 48 is completed, the worker moves into the cutting tube 26, first removes the water supply pipe 31 from the cutting tube 26, and removes the discharging pipe 48 from the end plate 46c. Next, the end plates 46a to 46d are removed from the propulsion pipe 3. Then, the end plates 46a to 46d are removed to the starting shaft 6.
[0056]
As shown in FIG. 3, the separating device 55 is carried in, the support fitting 56 is attached to the lubrication hole 3 a of the propulsion pipe 3 remaining on the propulsion pipe row 2, and the rail 57 is fixed to the support fitting 56. A hanging member 60 is connected to a trolley 57 movably supported by the rail 57, and the hanging member 60 is attached to a lubricating material injection hole 3a of the propulsion pipe 3 from which one end of the hanging member 60 is cut off. Also, a hanging metal fitting 60 for towing is attached to the other lubrication hole 3a of the propulsion pipe 3 to be cut off.
[0057]
Then, the pipe receiving stand 20 is moved to the transfer position. F To move the self-propelled carriage 21 from above the tube receiving gantry 20 into the cutting tube 26. Then, the bracket 22 of the self-propelled carriage 21 and the hanging metal fitting 60 for towing are connected by the towing rod 23. In this state, when the self-propelled carriage 21 is moved in the direction of the arrow X1 (toward the starting shaft 6), the propulsion pipe 3 to be cut off is pulled in the direction of the arrow X1 shown in FIG. Disconnected from 2.
[0058]
At this time, the end of the separated propulsion pipe 3 on the propulsion pipe row 2 side (the reaching shaft 7 side) is suspended by the trolley 58 via the suspension fitting 60, and therefore does not drop. In this state, two aligning devices 35 are mounted at predetermined intervals as transport wheels below the end of the propulsion pipe 3 on the separated side (propulsion pipe row 2 side).
[0059]
As shown in FIG. 4, the trolley 58 and the hanging bracket 60 are separated, and the self-propelled truck 21 is caused to travel in the direction of the arrow X 1, and the separated propulsion tube 3 is placed on the tube receiving cradle 20 as indicated by a two-dot chain line. Transport. When the propulsion tube 3 is carried out onto the tube gantry 20, the tube gantry 20 returns to the origin position D. Further, the towing rod 23 connecting the self-propelled carriage 21 and the propulsion pipe 3 is disconnected.
[0060]
The propulsion pipe 3 carried out on the pipe receiving stand 20 is carried out to the ground by a crane (not shown) arranged outside the starting shaft 6 and removed. Note that the centering device 35 and the suspension fitting 60 attached to the propulsion pipe 3 may be removed in the starting shaft 6 or may be removed after being removed from the starting shaft 6.
[0061]
Further, the disconnecting device 55 installed on the propulsion pipe 3 at the end of the propulsion pipe row 2 on the start shaft 6 side is removed from the propulsion tube 3 and carried out to the start shaft 6 side. The separating device 55 may be stored while being detached from the propulsion pipe 3 and pushed into the propulsion pipe row 2.
[0062]
On the other hand, on the reaching shaft 7 side, the water supply pipe 31 for one propulsion pipe 3 and the discharge pipe 48 are separated. The water supply pipe 31 and the discharge pipe 48 that have been separated are carried out of the reaching shaft 7 by a crane or the like installed outside the reaching shaft 7.
[0063]
In this state, as shown in FIGS. 7 and 8, the same operation as described above is performed, and the ring support device 50, the centering device 35, and the end plate device are attached to the end of the propulsion pipe 3 exposed in the cutting tube 26. Attach 45. Then, the drain pipe 48 is connected to the end plate 46c, and the water supply pipe 31 is connected to the water supply hole 30 of the cutting tube 26 as shown in FIG.
[0064]
As shown in FIG. 2, after the propulsion pipe 3 is removed from the starting shaft 6, the casing tube 27 is hung on the pipe receiving stand 20. Then, the tube stand 20 is moved to the operation position. E Then, the connecting portion 27a at the front end of the casing tube 27 is fitted to the connecting portion 26b at the rear end of the cutting tube 26. The cutting tube 26 and the casing tube 27 are connected by driving a lock pin (not shown) into through holes formed in the connection portions 26b and 27a. Then, putty or the like for waterproof sealing is applied to the connection portion 26b of the cutting tube 26 and the connection portion 27a of the casing tube 27, and the connection operation is completed.
[0065]
By repeating such an operation, all the propulsion tubes 3 forming the propulsion tube row 2 are removed one by one. After the cutting tube 26 reaches the arrival shaft 7, the last propulsion pipe 3 is removed, and the removal of all the propulsion pipes 3 is completed. When the last propulsion pipe 3 is removed, a disconnecting device 55 is installed in the arrival shaft 7 so that one end of the propulsion tube 3 on the arrival shaft 7 side is supported.
[0066]
After the tip of the cutting tube 26 projects into the reaching shaft 7 and the last propulsion tube 3 is removed, the entire cutting tube 26 is sent into the starting shaft 7. At this time, the water supply pipe 31 and the discharge pipe 48 are all removed from the arrival shaft 7. Then, the cutting tube 26 is cut off from the subsequent casing tube 27, and is removed from the reaching shaft 7 by a crane or the like installed outside.
[0067]
The cutting tube 26 and the casing tube 27 are separated by removing the putty applied to the connection portions 26b and 27a, removing the lock pin, and moving the sheath tube 25 to the starting shaft 6 side. Can be.
[0068]
As shown in FIG. 5, the backfilling device 65 is suspended from the reaching shaft 7 by the crane or the like. When the backfilling device 65 is placed on the pedestal 63, the press-in jack 13 of the all-casing excavator 10 is operated to move the entire sheath tube 25 to the arrival shaft 7 side, and the connecting portion 27a of the casing tube 27 is connected. It is fitted to the connection part 66b of the backfilling device 65. In this state, similarly to the connection between the cutting tube 26 and the casing tube 27, a lock pin (not shown) is driven to connect the casing tube 27 and the backfilling device 65.
[0069]
After the backfilling device 65 is connected to one end of the sheath tube 25, the all casing excavator 10 is operated on the start shaft 6 side, and the sheath tube 25 is drawn into the start shaft 6. This operation releases the fixation of the casing tube 27 by the chuck 16 and contracts the press-fit jack 13. Then, the chuck 16 moves to the starting well 6a via the press-fit frame 15. In this state, the casing tube 27 is fixed by the chuck 16 and the press-fit jack 13 is extended. Then, the chuck 16 moves through the press-fit frame 16 in a direction away from the starting well 6a. At this time, the casing tube 27 fixed to the chuck 16 is drawn into the starting shaft 6 by the stroke of the press-fit jack 13.
[0070]
By repeating such an operation, the entire sheath pipe 25 can be moved to the starting shaft 6 side. Accordingly, the backfilling device 65 fixed to one end of the sheath tube 25 is drawn into the cutting hole 32 formed by the cutting tube 26. At this time, if the pipe gantry 20 is waiting at the operation position E, the casing tube 27 that has penetrated the starting well 6a is moved to and mounted on the pipe gantry 20.
[0071]
As shown in FIG. 6, when the backfilling device 65 is pulled into the drilled hole 32, the all-casing excavator 10 moves the chuck 16 to the starting well 6 a side by the same operation as described above. It waits with the tube 27 fixed. In this state, the casing tube 27 placed on the tube support 25 is separated from the sheath tube 25. This detaching operation is performed by removing the sealing material applied to the connection portions 27a and 27b of the casing tubes 27 connected before and after, removing the lock pin, releasing the connection of the connection portions 27a and 27b, and then removing the pipe. This is performed by moving the gantry 20 to the origin position D.
[0072]
The casing tube 27 separated from the sheath tube 25 is removed to the outside of the starting shaft 6 by a crane or the like installed outside the starting shaft 6. Further, a backfill material supply pipe 62 connected to a backfill material supply device (not shown) installed outside the starting shaft 6 is connected to the supply port 68 a of the tail partition wall 68 through the inside of the sheath tube 25.
[0073]
With the entire backfilling device 65 retracted into the drilled hole 32, the pedestal 63 is removed from the arrival shaft 7. Then, the partition jack 67 is extended by the hydraulic pressure supplied from the hydraulic pressure supply device 70, and the tail partition 68 is moved to the reaching shaft 7 side to cover the opening 66 a of the outer shell 66, and the upper opening of the reaching shaft 7 is opened. The backfilling material 71 is supplied from the part, and the reaching shaft 7 is temporarily backfilled. This temporary backfill may be performed to such an extent that the backfilling hole 32 is closed and the backfilling force is applied from the inside of the backfilling hole 32, as shown by a broken line in FIG. Further, instead of temporarily backfilling the reaching shaft 7, the reaching shaft 7a may be closed with the lid 72 as shown by a two-dot chain line.
[0074]
With the arrival well 7a closed, the backfill material 71 is injected at a predetermined pressure from the injection hole 68a of the tail bulkhead 68 into the space between the tail bulkhead 68 and the backfill material 71 (or the lid 72) put into the arrival shaft 7. Meanwhile, the hydraulic supply device 70 is operated to contract the partition jack 67, and the tail partition 68 is drawn into the outer shell 66. Then, the backfill material 71 (or the lid 72) in the reaching shaft 7 generated by the movement of the tail partition wall 68, the space formed by the outer shell 66 and the tail partition wall 68 are injected and filled with the backfill material 71.
[0075]
When the tail partition wall 68 moves to a predetermined position and stops, the press-in jack 13 of the all-casing excavator 10 operates to move the sheath tube 25 and the backfilling device 65 to the starting shaft 6 side. At the same time, the partition jack 67 of the backfilling device 65 operates in the reverse direction, and moves the tail partitioning wall 68 toward the reaching shaft 7 with respect to the backfilling device 65. Therefore, the tail partition wall 68 moves toward the arrival shaft 7 opposite to the backfilling device 65 moving toward the starting shaft 6, and thus is kept substantially stationary with respect to the ground 5.
[0076]
Then, the movement of the backfill material 71 that is filled in the outer shell 66 of the backfilling device 65 and moves to the starting shaft 6 side together with the backfilling device 65 is prevented by the tail partition wall 68. Therefore, the backfill material 71 filled in the outer shell 66 moves relatively toward the reaching shaft 7 by the movement of the backfill device 65, and is sent out from the outer shell 66 into the cutout hole 32. Will be. Then, the space where the outer shell 66 of the backfilling device 65 interposed between the cut hole 32 and the backfill material 71 at the time of the injection is filled.
[0077]
By repeating the above operation, the sheath tube 25 and the backfilling device 65 are moved toward the starting shaft 6 to perform backfilling in the cutting hole 32 and the casing tube 27 constituting the sheath tube 25 is removed. . Then, when the backfilling device 65 reaches the starting shaft 6 and is mounted on the tube receiving gantry 20, the backfilling of the drilled holes 32 ends.
[0078]
When the backfilling of the drilled hole 32 proceeds to some extent, the reaching shaft 7 in the temporary backfilled state is backfilled in parallel with the backfilling of the drilled hole 32. At this time, if the lid 72 is installed at the arrival shaft 7a of the arrival shaft 7, the lid 72 is removed and backfilled.
[0079]
In this way, when the backfilling device 65 is drawn to the position of the starting shaft 6 and pulled out into the starting shaft 6 by the chuck 16, the backfilling device 65 and the self-propelled vehicle are moved by a crane or the like installed outside the starting shaft 6. 21, the pipe gantry 20, and the all-casing excavator 10 are removed. Then, the backfill material 71 is supplied from the upper opening of the starting shaft 6 to backfill the starting shaft 6.
[0080]
According to the above embodiment, while the sheath pipe 25 is laid along the propulsion tunnel 1 to be removed, the propulsion pipes 3 constituting the propulsion tunnel 1 are removed one by one inside the sheath pipe 25. Therefore, it is possible to remove the propulsion pipe 3 without applying a large compressive force caused by a frictional force between the propulsion pipe 3 (the propulsion pipe row 2 composed of a plurality of propulsion pipes 3) and the ground 5 to the propulsion pipe 3. . Therefore, even a moderately deteriorated propulsion tunnel 1 can be reliably removed and backfilled.
[0081]
Further, since a large compressive force is not applied to the propulsion pipe 3 (propulsion pipe row 2) as in the above-described known technique, the range (deterioration degree) of the propulsion tunnel 1 to which the present method can be applied is expanded. can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a process diagram showing an example of a shaft formation process in a removal and backfill method of a propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 2 is a process diagram showing an example of a sheath pipe laying process of the removal and backfilling method of the propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 3 is a process diagram showing an example of a propulsion pipe separating process in the removal and backfilling method of the propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 4 is a process diagram showing an example of a propulsion tube removing process of the removing and backfilling method of the propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 5 is a process diagram showing an example of a connection process of the backfilling device in the propulsion tunnel removing / backfilling method according to the present invention.
FIG. 6 is a process diagram showing an example of a backfilling step of the removal and backfilling method of the propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 7 is an enlarged view showing an example of a cutting section in the removal and backfill method of the propulsion tunnel according to the present invention.
FIG. 8 is an enlarged view taken along the line AA of FIG. 2;
FIG. 9 is an enlarged view showing an example of the centering device.
[Explanation of symbols]
1 ... Propulsion tunnel
2 ... Propulsion pipe row
3. Propulsion pipe
6: First shaft (start shaft)
7: Second shaft (reach shaft)
10 Laying device (all casing excavator)
25 ... sheath tube
27 ... Casing tube
32 ... drilled hole
65 ... Backfilling device
71… Backfill material

Claims

Forming a first shaft and a second shaft at both ends of the propulsion tunnel to be removed,
From the first shaft, while laying a sheath tube so as to cover the outer periphery of the propulsion tube row constituting the propulsion tunnel to be removed,
Through the sheath tube, the propulsion pipes constituting the propulsion pipe row are transported one by one to the first shaft and removed.
A backfilling device is connected to the tip of the sheath tube that has reached the second shaft,
While moving the backfilling device in the drilled hole excavated by the sheath tube toward the first shaft, a backfilling material is filled in a space formed behind the backfilling device, and A method for removing and backfilling a propulsion tunnel, which performs backfilling of holes.

At the tip of the sheath tube, a cutting tube is provided, and the cutting tube digs the outer periphery of the propulsion tunnel to lay a sheath tube,
After the sheath tube reaches the second shaft, the cutting tube is separated from the tip of the sheath tube in the second shaft, and the backfilling device is mounted on the tip of the sheath tube from which the cutting tube is separated. Concatenate,
The method for removing and backfilling a propulsion tunnel according to claim 1, wherein backfilling of the drilled hole is performed while moving the sheath tube and the backfilling device toward the first shaft.

In the first shaft, laying means for the sheath tube is installed,
The laying means swings and moves the sheath tube in the axial direction so that the outer periphery of the propulsion tunnel is cut from the first shaft side at the tip of the sheath tube, and the sheath tube is removed. 3. The method for removing and backfilling a propulsion tunnel according to claim 1, wherein the method is laid so as to cover an outer periphery of the propulsion tunnel.

The second shaft of the backfilling device, in which the sheath tube connected to the backfilling device is pulled out to the first shaft side by the sheathing tube laying means and moves to the first shaft side together with the sheathing tube. 4. The method for removing and backfilling a propulsion tunnel according to claim 3, wherein a backfill material is filled in a space formed on the side, and the cut hole is backfilled.

The laying means moves the sheath tube and the backfilling device connected to the sheath tube toward the first shaft, and separates the casing tubes constituting the sheath tube one by one in the first shaft. 4. The method for removing and backfilling a propulsion tunnel according to claim 3, wherein the separated casing tube and backfilling device are collected on the ground.