JP2004155493A

JP2004155493A - Sealing structure of spout for container

Info

Publication number: JP2004155493A
Application number: JP2002325588A
Authority: JP
Inventors: Shigeto Nishida; 重人西田
Original assignee: Showa Marutsutsu Co Ltd
Current assignee: Showa Marutsutsu Co Ltd
Priority date: 2002-11-08
Filing date: 2002-11-08
Publication date: 2004-06-03
Anticipated expiration: 2022-11-08
Also published as: JP4157984B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sealing structure of a spout for a container in which the member of the spout is adhered strongly to the container, preventing damage to a laminated film composing a pouch and further without deterioration of the barrier property of the laminated film in the sealing structure of the spout for the container. <P>SOLUTION: In the sealing structure of the spout for the container, the laminated film having a sealant film layer and a metal or a silicon type barrier layer is layered on the surface of the sealed part of the member 1 of the spout made of a plastic so that the sealant layer is in the inner side of the container 110, wherein the irregularities, for example, a satin finish pattern 12, distributed on the whole surface of the sealed part of the spout member 1 formed by a heat welding, are formed and the difference in the height of the top of the mountain and the bottom of the valley is lower than the thickness of the sealant layer. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、プラスチックを主材とする積層フィルムを融着して形成される容器の内容物を出し入れするための容器用注出口部のシール構造に関し、特にバリア層を含む積層フィルムからなる容器用注出口部のシール構造に関するものである。
【従来の技術】
【０００２】
従来の容器用注出口部、いわゆるパウチのスパウトは、積層フィルムのシール部に挟み込まれるように設けられている。図２０は、例えば特開２０００−３３５６０４号公報に記載されている注出口の斜視図である。図２０の注出口１００は、接着面１０８ｂに積層フィルムのシーラント面をあてがって熱を掛けることにより、積層フィルムからなる容器本体１１０に接着される。このようなスパウト１００と容器本体１１０からなるパウチには清涼飲料水やシャンプーなどの液体や調味料などの粉体が充填される。
【０００３】
熱可塑性プラスチック、例えば高密度ポリエチレンからなる注出口部材１００の接着面１０８ａにおいて、液密性を確保するように突条１０８ｂが設けられている。接着面１０８ａと積層フィルムを重ねて熱したシールバーを押し付けた際に、熱と圧力が突条１０８ｂに集中し、突条１０８が溶けて積層フィルムのシーラント層と密に接着することにより確実に液密になる。突条１０８ｂの高さは例えば０．３ｍｍ、幅は０．４〜０．５ｍｍである。
【０００４】
上記以外に突条などの良好なシール構造を得るための構成について記載されている文献には、例えば特開平１０−２１１９３０号公報、特開平１０−１２９６８９号公報、特開２０００−２５７９８号公報、特開２００２−９６８４６号公報、特開２０００−２８１０９２号公報、特開２００２−１０４４５３号公報、特開平１０−１５２１５３号公報、特開平１１−１８９２４８号公報、特開平１１−１８９２４７号公報および登録実用新案第３０３８１７５号公報がある。
【特許文献１】特開２０００−３３５６０４号公報
【特許文献２】特開平１０−２１１９３０号公報
【特許文献３】特開平１０−１２９６８９号公報
【特許文献４】特開２０００−２５７９８号公報
【特許文献５】特開２００２−９６８４６号公報
【特許文献６】特開２０００−２８１０９２号公報
【特許文献７】特開２００２−１０４４５３号公報
【特許文献８】特開平１０−１５２１５３号公報
【特許文献９】特開平１１−１８９２４８号公報
【特許文献１０】特開平１１−１８９２４７号公報
【特許文献１１】登録実用新案第３０３８１７５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
従来の容器用注出口部のシール構造は以上説明したように構成されており、融着を確実に行うため突条１０８ｂを接着部１０８に設けているが、突条１０８ｂによって容器本体１１０を構成する積層フィルムにダメージが与えられる。
積層フィルムには、酸素の透過や湿気の透過を抑制するためにアルミ箔などのバリア層が設けられているが、突条１０８ｂから与えられるダメージにより、この積層フィルムのバリア層に亀裂（クラック）が生じバリア性を得られなくなったり、エッジ切れが生じ良品率が低下するという問題が発生する。
特開２０００−３３５６０４号公報に記載されているように、スクリューキャップによりスパウトを開閉する場合には大きな力が加わらないため、積層フィルムに生じたクラックが伸びることが少ないが、容器用注出口部の開栓や閉栓に大きな力が加わる場合には、小さなクラックを起点としてクラックが伸びる場合がある。
特に、積層フィルムを薄くする場合には、バリア層も薄くなり、上記の問題が発生しやすくなる。
例えば、薄層バリア層として、アルミ箔では７μｍから１５μｍ、シリカ、アルミナあるいはアルミ等をオングストローム単位で蒸着した蒸着バリア層、またはアクリルコポリマーやポリビニルアルコール等の１０μ以下のコーティングバリア層が挙げられる。
【０００６】
本発明は上記の問題点を解消するためになされたものであり、容器用注出口部のシール構造においてパウチを構成する積層フィルムに損傷を与えることを防止し、さらには積層フィルムの持つバリア性を損なうことなく、注出口部材が強固に容器に接着している容器用注出口部のシール構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
第１の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、７μｍから１５μｍのいずれかの厚さを持つアルミ箔層、１μｍ以下の厚さを持つ蒸着バリア層又はプラスチックからなる１０μｍ以下のコーティングバリア層を有すると共にシーラント層を有する積層フィルムをシーラント層が容器内側にくるように重ねプラスチック製注出口部材の被シール部表面に積層フィルムを熱融着して形成される容器用注出口部のシール構造において、注出口部材の被シール表面全面に分布する凹凸部を形成し、該凹凸部の山の頂上と谷の底との高低差がシーラント層の厚みより低いものである。
【０００８】
第２の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、第１の発明の容器用注出口部のシール構造において、凹凸部が被シール表面全面に施された梨地模様であるものである。
【０００９】
第３の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、第１の発明の容器用注出口部のシール構造において、凹凸部が、プラスチック製注出口部材の表面の端まで延びかつシーラント層の厚みより浅い凹溝を複数形成されてなるものである。
【００１０】
第４の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、第１〜３のいずれかの発明の容器用注出口部のシール構造において、凹凸部の段差がシーラント層の厚さの２分の１より小さいものである。
【００１１】
第５の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、第１〜４のいずれかの発明の容器用注出口部のシール構造において、シール温度におけるシーラント層を構成する材料の融点が容器用注出口部材の融点よりも低いものである。
【００１２】
第６の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、第５の発明の容器用注出口部のシール構造において、容器用注出口部の構造が開栓又は閉栓の際に強制嵌合による応力が加わる構成になっているものである。
【発明の実施の形態】
【００１３】
（第１実施形態）
以下、本発明の第１実施形態に係る容器用注出口部のシール構造について図１および図２を用いて説明する。
図１は第１実施形態による容器用注出口部材の構成を示す正面図であり、図２は図１の容器用注出口部材の側面図であり、図３は図１の容器用注出口部材の平面図である。
また、図４は図３のＩ−Ｉ線断面図である。
図１のパウチ用注出口部材１は、基部２とキャップ部３からなる。
【００１４】
基部２は、円筒状部４、補強壁５、テーパ筒状部６、小径部７、第１フランジ８、被把持部９、第２フランジ１０、連結部１１を備える。
円筒状部４の左右側面に外方向へ延びる補強壁５が設けられている。ここで示した補強壁５は厚さが均一の板状であるが、円筒状部４に近い程厚みを増すような水平断面の形状が楔形であってもよい。円筒状部４および補強壁５の上部へ円筒状部４に続いてテーパ筒状部６が設けられ、テーパ筒状部６は上方に向かって漸次外径が小さくなっている。テーパ筒状部６の上方にはテーパ筒状部６の上端部の外形と同じ外径を有する小径部７が形成されている。
円筒状部４の下には第１フランジ８が形成され、第１フランジ８の下には被把持部９が形成され、被把持部９の下には第２フランジ１０が形成されている。
図４に示すように、円筒状部４の内部には、導通路２１が形成されている。導通路２１の容器本体側に開口２２が形成され、導通路２１の開口２２に続いて開口部内面２３が有り、開口部内面２３には内径の小さい内方突出部２４が設けられている。
【００１５】
補強壁５の上部両端に、基部２とキャップ部３とを連結する連結部１１が設けられている。連結部１１はキャップ部３が基部２の小径部７の開口に嵌り、あるいは開口から開放されるように上下動自在に構成され、そのため可とう性のある材質、例えば高密度ポリエチレンなどで適切な厚みに形成されている。
【００１６】
円筒状部４および補強壁５の表面には、図５に示すような凹凸を有する梨地模様が形成されている。図５の横軸は長さを示しており、その１目盛は０．５ｍｍである。また、縦軸は高さを示しており、その１目盛は１０μｍである。梨地模様としては、例えば最大１８μｍ程度の凹凸が形成される。
梨地模様は少なくとも被シール面の全面に形成される。一般に、円筒状部４および補強壁５の被シール面は円筒状部４および補強壁５の側面の面積より小さくなる。ここではヒートシール部１１１と円筒状部４及び補強壁５との重なっている部分が被シール面になる。
第１フランジ８および第２フランジ１０は、例えば楕円形の平面形状を呈する。この第１フランジ８は、円筒状部４及び補強壁５の表面にシールされる積層フィルムの位置決め基準となる。例えば、２枚の積層フィルムを正面と背面から円筒状部４および補強壁５に当て、積層フィルムの端を第１フランジ８に当てて位置を決めてシールバーによりシーラント層を加熱溶融させて円筒状部４および補強壁５に融着する。このとき梨地模様１２の凸部も溶融させ、積層フィルムと円筒状部４および補強壁５との接着強度を上げることができる。
【００１７】
キャップ部３はスカート部１３、膨出部１４、環状凹溝１５、径拡部１６からなる外形を呈し、内部に空腔が設けられて受容部１７が形成されている。スカート部１３の下部には、径が均一の部分があり、連結部１１が一体的に接続されている。
スカート部１３に続く膨出部１４は、スカート部１３の下端の外形より小さく形成され、中央部の外径がその上下に比べて大きく中央部が膨らんでいて、小径部７の開口に膨出部１４が嵌ったときに強制嵌合されるように成形されている。膨出部１４が強制嵌合されることにより液密又は気密に閉栓される。
キャップ部３が基部２に完全に嵌ると、環状凹溝１５に流体通路２１内の環状内方突出部２４が係合される。この係合によりキャップ部３が自然に基部２からはずれ、液体や粉体が流体通路内を流れない状態を保持できる。径拡部１６は下方に行くほど径が小さくなっているので、キャップ部３をスムーズに径小部７の開口へ挿入することができる。
キャップ部３で基部２を閉栓したときに、内方突出部２４が環状凹溝１５に嵌り、開口部内面２３により径拡部１６が僅かに縮まりながら嵌入され、キャップ部３が基部２に係止される。
【００１８】
図６は容器用注出口部材１に連結される雄部材の構成を示す正面図である。図７は図６の雄部材の平面図である。図８は図７の雄部材のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
雄部材３０は、その先端部３１の先に頭部３２を備えている。頭部３２は先端側から突出部３３の当接面３４、係合面３５を有し、先端部３１には頭部３２の下に環状凹部３６、横方向通路３７及び環状溝部３８を有する。
キャップ部３に雄部材３０が嵌ったとき、頭部３２はキャップ部３の受容部１７に差し込まれる。円筒形状の突出部３３には当接面３４が続いていて、キャップ部３と雄部材３０との位置関係は、突出部３３が受容部１７の円筒状凹部１８に嵌合され、当接面３４が内側面１９に当接することにより固定される。
【００１９】
図９及び図１０に示す基部２にキャップ３が嵌っている状態から、キャップ部３を解放して注出口をあけるために、基部２の流体通路２１に雄部材３０が挿入される。挿入された雄部材３０の頭部３２が受容部１７に嵌るまで、内方突出部２４が径拡部１６を係止する力によってキャップ部３が基部２に嵌合されたままの状態を保つ。
キャップ部３の受容部１７内に、雄部材３０の頭部３２が嵌合されると、頭部３２の当接面３４が受容部１７の内側面１９に当接して、雄部材３０がキャップ部３を押上げる力が内方突出部２４が径拡部１６を係止する力を上回り、キャップ部３が基部２から外れる。キャップ部３の内側面１９が釣鐘状に下方ほど径が大きくなり、内側面１９の形状が当接面３４と相補的な形状となっているので、頭部３２の当接面３４がキャップ部３の内側面１９に当接して、キャップ部３が傾かないように頭部３２でキャップ部３が持ち上がる。
キャップ部３を押上げた状態で、基部２の径小部７よりも上方に横方向通路３７を位置させることのよって、横方向通路３７を通じて液体や粉体の出し入れを行うことができるようになる。
液体等の出し入れを行う際、導通路２１と雄部材３０との隙間を通って液体等が流れ出さないようにＯリング４０が雄部材３０にはめ込まれている。
【００２０】
頭部３２の係止面３５がキャップ部３の係止面２０に係止されることにより、雄部材３０がキャップ部３を引き下げることができる。キャップ部３が引き下げられ径拡部１６が開口２２に嵌る際、径拡部１６は下方の外径ほど小さくなっているので、下方は小さな抵抗で開口２２に進入する。径拡部１６の上方は外径が大きく、径拡部１６が開口２２に深く進入するほど開口部内面２３に径拡部１６が接触しながら引き下げられる。そのため、径拡部１６を導通路２１内部へ深く進入させるほど、雄部材３０を引き下げるために必要な力が大きくなる。
【００２１】
キャップ部３を引き下げ、キャップ部３の環状凹溝１５が内方突出部２４に嵌まり込むことによってキャップ部３が基部２に嵌合される。その後、キャップ部３の停止面１３ａが径小部７の上面に当接し、さらに雄部材３０を引き下げることにより、雄部材３０を引き下げる力が頭部３２の係止面３５がキャップ部３の係止面２０に係止される力を上回り、キャップ部３の受容部１７から雄部材３０の頭部３２が抜ける。それにより、図９及び図１０に示すキャップ部３が基部２に嵌め込まれた状態に戻る。
【００２２】
次に、図１２乃至図１５を用いて上記実施の形態のヒートシール構造による効果の概念について説明する。図１２は上記実施の形態によるヒートシール前の状態の概念的なモデルを示す断面図である。符号１０５で示されたものは基部２の表面に形成された凸部を表している。上記実施の形態では、凸部１０５が梨地模様５の凹凸に相当する。
ヒートシールの前に、基部２の表面に容器本体１１０を構成する積層フィルム１３０が置かれる。積層フィルム１３０は、例えば、基部２の側に接する方から、シーラント層を構成する４０μｍの直鎖状低密度ポリエチレン層１３１、バリア層である７μｍのアルミ箔層１３２、保護層である２０μｍのポリエチレンテレフタレート層１３３を順に重ねて構成される。また、直鎖状低密度ポリエチレン層１３１とアルミ箔層１３２の間にナイロン層を形成する場合もある。
ヒートシールは、例えば１６５℃に熱したヒートシールバーをポリエチレンテレフタレート層１３３の上から押し付けて凸部１０５を融かして接着する。図１３に示すように、基部２の表面と直鎖状低密度ポリエチレン層１３１とが一体化される。
【００２３】
図１４は、従来のヒートシール前の状態の概念的なモデルを示す断面図である。基部２の表面には、突条１０８ｂが形成されている。突条１０８ｂの形状は高さが０．３ｍｍ程度、幅が０．４〜０．５ｍｍである。
ヒートシールは、摂氏１６５度に熱したヒートシールバーを押し付けて凸部１０５を融かして接着する。図１５に示すように、基部２の表面と直鎖状低密度ポリエチレン層１３１とが一体化される。
【００２４】
図１３と図１５を比較して分るように、従来のヒートシール構造では、突条１０８ｂを形成しているのが基部２と同じ材質である高密度ポリエチレンであるため、直鎖状低密度ポリエチレン層１３１に比べて溶ける温度が高く、そのため突条１０８ｂが融着後に有する凹凸あるいは融着の際の凹凸により、バリア層１３２がダメージを受け易いのに対し、上記実施の形態のヒートシール構造では、ヒートシール後の基部２の表面の凹凸が小さく、従ってヒートシール後の基部２の凸部先端とアルミ箔層１３２との間に存する直鎖状低密度ポリエチレン層１３１の厚みが十分厚くなり、アルミ箔層１３２へのダメージが少なくなる。
なお、ダメージを小さくするためには凹凸が２０μｍ、即ちシーラント層の厚みの２分の１より小さいことが好ましい。
（第２実施形態）
上記第１実施形態では、基部２の表面に梨地模様を設けることにより凹凸を形成したが、図１６及び図１７に示すように凹溝５０を形成することにより、基部２の表面に凹凸を形成してもよい。凹溝５０は溝の端部が基部２の端部まで延びるように形成する。それにより、ヒートシール時に積層フィルムと基部２との間からエアーが逃げずに残るのを防止することができる。
凹溝５０は、円筒状部４の軸方向に直交する左右方向に延びるように形成する。この場合、積層フィルムに与えるダメージを小さくするため、図１３に記載した積層フィルム１３０を用いたとすると、凹溝５０の深さは、４０μｍより浅い方が好ましく、さらにはシーラント層の厚みの２分の１である２０μｍより浅いことが好ましい。
凹溝５０の幅及び単位長さあたりの本数は、深さ１５μｍの場合で、例えば３０μｍ、１０本／ｃｍであり、シーラント層の材質及び接着強度等との関係から製品の仕様に応じて適当に設定される。
（第３実施形態）
上記第２実施形態では、凹溝５０は、円筒状部４の軸方向に直交する左右方向に延びるように形成したが、図１８及び図１９に示すように凹溝６０を、円筒状部４の軸方向と４５度の角度をなすよう形成することにより、基部２の表面に凹凸を形成してもよい。凹溝６０は溝の端部が基部２の端部まで延びるように形成する。図１３に記載した積層フィルム１３０を用いたとすると、凹溝５０の深さは、４０μｍより浅い方が好ましく、さらにはシーラント層の厚みの２分の１である２０μｍより浅いことが好ましい。それにより、上記第２実施形態と同様の効果を奏する。
【発明の効果】
以上説明したように、第１の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、シーラント層の厚みより被シール表面の凹凸部の高低差が小さいことによって、ヒートシール時にシーラント層が凹凸部の高低差を完全に吸収することができる。それにより、ヒートシール時あるいはヒートシール後に凹凸部が在ったことにより積層フィルムのバリア層が受けるダメージを減少若しくは解消することができ、凹凸部を被シール表面全面に分布させることにより高い接着力及びバリア性を付与することができるという効果がある。
第２の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、梨地模様の大きな凹凸の周りに小さな凹凸が分布しているので、ヒートシール時のエアー抜けが良好であるという効果を奏する。
第３の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、凸部上面の面積を制御し易くなり、接着力の設定が容易になるという効果がある。
第４の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、ヒートシール時あるいはヒートシール後に凹凸部が在ったことにより積層フィルムのバリア層が受けるダメージを確実に減少若しくは解消することができる。
第５の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、ヒートシール時に容器用注出口部の方がシーラント層よりも変形し難く、そのため従来はバリア層のダメージが大きかったので、ダメージを緩和できる効果がより顕著になる。
第６の発明に係る容器用注出口部のシール構造は、開栓又は閉栓の際に強制嵌合を行いまたは強制嵌合から解放する際、閉栓又は開栓の際に容器本体を手で持つなど容器本体側が固定されるので、大きな応力が容器用注出口部のシール構造に加わり、シーラント層と容器用注出口部との界面の凹凸に応力が集中し易くなるため、ダメージを緩和できる効果がより顕著になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施形態による容器用注出口部材の構成を示す正面図である。
【図２】図１に示す容器用注出口部材の側面図である。
【図３】図１に示す容器用注出口部材の平面図である。
【図４】図３のＩ−Ｉ線断面図である。
【図５】被シール面の表面形状を説明するためのグラフである。
【図６】容器用注出口部材に連結される雄部材の構成を示す正面図である。
【図７】図６に示す雄部材の平面図である。
【図８】図７の雄部材のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図９】容器用注出口部材のキャップが嵌め込まれている状態を示す正面図である。
【図１０】図９に示す容器用注出口部材の断面図である。
【図１１】容器用注出口部材のキャップが雄部材によって解放された状態を示す断面図である。
【図１２】第１実施形態による容器用注出口部材のヒートシールを説明するための一工程図である。
【図１３】第１実施形態による容器用注出口部材のヒートシールを説明するための一工程図である。
【図１４】従来の容器用注出口部材のヒートシールを説明するための一工程図である。
【図１５】従来の容器用注出口部材のヒートシールを説明するための一工程図である。
【図１６】第２実施形態による容器用注出口部材の構成を示す正面図である。
【図１７】図１６に示す容器用注出口部材の側面図である。
【図１８】第３実施形態による容器用注出口部材の構成を示す正面図である。
【図１９】図１８に示す容器用注出口部材の側面図である。
【図２０】従来の容器用注出口部材の斜視図である。
【符号の説明】
１容器用注出口部材、２基部、３キャップ部、４円筒状部、５補強壁、１２梨地模様１７受容部、２１導通路、４０Ｏリング、５０，６０
凹溝。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sealing structure of a spout for a container for taking in and out the contents of a container formed by fusing a laminated film mainly composed of plastic, particularly for a container made of a laminated film including a barrier layer. The present invention relates to a sealing structure of a spout.
[Prior art]
[0002]
A conventional container spout, that is, a so-called pouch spout is provided so as to be sandwiched between seal portions of a laminated film. FIG. 20 is a perspective view of a spout described in, for example, JP-A-2000-335604. The spout 100 in FIG. 20 is adhered to the container body 110 made of the laminated film by applying the heat by applying the sealant surface of the laminated film to the adhesive surface 108b. The pouch including the spout 100 and the container body 110 is filled with a liquid such as soft drink or shampoo or a powder such as a seasoning.
[0003]
A ridge 108b is provided on the bonding surface 108a of the spout member 100 made of a thermoplastic, for example, high-density polyethylene so as to ensure liquid tightness. When the heated seal bar is pressed by overlapping the adhesive surface 108a and the laminated film, heat and pressure are concentrated on the ridge 108b, and the ridge 108 is melted and tightly adhered to the sealant layer of the laminated film. It becomes liquid tight. The height of the ridge 108b is, for example, 0.3 mm, and the width is 0.4 to 0.5 mm.
[0004]
In addition to the above, documents describing a configuration for obtaining a good seal structure such as a ridge include, for example, JP-A-10-21930, JP-A-10-129689, JP-A-2000-25798, JP-A-2002-96846, JP-A-2000-281092, JP-A-2002-104453, JP-A-10-152153, JP-A-11-189248, JP-A-11-189247, and practical registration There is a new model No. 3038175.
[Patent Document 1] JP-A-2000-335604 [Patent Document 2] JP-A-10-21930 [Patent Document 3] JP-A-10-129689 [Patent Document 4] JP-A-2000-25798 [Patent] Reference 5 Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-96846 [Patent Document 6] Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-281092 [Patent Document 7] Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-104453 [Patent Document 8] Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-152153 [Patent Document 9] Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-189248 [Patent Document 10] Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-189247 [Patent Document 11] Registered Utility Model No. 3038175 [0005]
[Problems to be solved by the invention]
The conventional sealing structure of the container spout is configured as described above, and the ridge 108b is provided on the bonding portion 108 in order to surely perform fusion, but the container main body 110 is formed by the ridge 108b. The laminated film is damaged.
The laminated film is provided with a barrier layer such as an aluminum foil in order to suppress the transmission of oxygen and the transmission of moisture. However, the barrier layer of the laminated film is cracked due to damage given by the ridge 108b. This causes a problem that barrier properties cannot be obtained and edge breakage occurs to lower the yield rate.
As described in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-335604, when a spout is opened and closed by a screw cap, a large force is not applied, so that cracks generated in the laminated film are rarely elongated. When a large force is applied to the opening and closing of the crack, the crack may grow from a small crack as a starting point.
In particular, when the thickness of the laminated film is reduced, the thickness of the barrier layer is also reduced, and the above-described problem is likely to occur.
For example, as the thin barrier layer, an aluminum foil may have a thickness of 7 μm to 15 μm, a deposition barrier layer in which silica, alumina, aluminum, or the like is deposited in angstrom units, or a coating barrier layer of 10 μm or less such as an acrylic copolymer or polyvinyl alcohol.
[0006]
The present invention has been made in order to solve the above-described problems, and prevents damage to a laminated film constituting a pouch in a sealing structure of a container spout, and furthermore, a barrier property of the laminated film. It is an object of the present invention to provide a container spout sealing structure in which a spout member is firmly adhered to a container without impairing the spout.
[Means for Solving the Problems]
[0007]
The sealing structure of the container spout according to the first invention is an aluminum foil layer having a thickness of 7 μm to 15 μm, a vapor deposition barrier layer having a thickness of 1 μm or less, or a coating barrier of 10 μm or less made of plastic. A container spout seal formed by laminating a laminated film having a layer and a sealant layer such that the sealant layer is located inside the container and heat-sealing the laminated film to the surface of the sealed portion of the plastic spout member In the structure, uneven portions distributed over the entire surface to be sealed of the spout member are formed, and the height difference between the top of the peak and the bottom of the valley of the uneven portion is lower than the thickness of the sealant layer.
[0008]
The seal structure of the container spout according to the second invention is the same as the seal structure of the container spout according to the first invention, but has a matte pattern in which the uneven portion is provided on the entire surface to be sealed.
[0009]
According to a third aspect of the present invention, in the seal structure for a container spout according to the first aspect, the uneven portion extends to an end of the surface of the plastic spout member and has a sealant layer. A plurality of grooves shallower than the thickness are formed.
[0010]
The seal structure of the container spout according to the fourth invention is the seal structure of the container spout according to any one of the first to third inventions, wherein the step of the concave and convex portion is a half of the thickness of the sealant layer. It is smaller than 1.
[0011]
The sealing structure of the container spout according to the fifth invention is the container spout sealing structure according to any one of the first to fourth inventions, wherein the melting point of the material constituting the sealant layer at the sealing temperature is equal to that of the container. It is lower than the melting point of the spout member.
[0012]
The seal structure of the container spout according to the sixth invention is the seal structure of the container spout of the fifth invention, wherein the structure of the container spout is formed by forcible fitting when the container is opened or closed. The structure is such that stress is applied.
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
[0013]
(1st Embodiment)
Hereinafter, the seal structure of the container spout according to the first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
FIG. 1 is a front view showing a configuration of a container spout member according to the first embodiment, FIG. 2 is a side view of the container spout member of FIG. 1, and FIG. 3 is a container spout member of FIG. FIG.
FIG. 4 is a sectional view taken along line II of FIG.
The pouch spout 1 of FIG. 1 includes a base 2 and a cap 3.
[0014]
The base 2 includes a cylindrical portion 4, a reinforcing wall 5, a tapered tubular portion 6, a small diameter portion 7, a first flange 8, a gripped portion 9, a second flange 10, and a connecting portion 11.
Reinforcing walls 5 extending outward are provided on the left and right side surfaces of the cylindrical portion 4. Although the reinforcing wall 5 shown here is a plate having a uniform thickness, the reinforcing wall 5 may have a wedge shape in a horizontal cross-section such that the thickness increases as it approaches the cylindrical portion 4. A tapered cylindrical part 6 is provided above the cylindrical part 4 and the reinforcing wall 5 following the cylindrical part 4, and the outer diameter of the tapered cylindrical part 6 gradually decreases upward. Above the tapered tubular portion 6, a small diameter portion 7 having the same outer diameter as the outer shape of the upper end of the tapered tubular portion 6 is formed.
A first flange 8 is formed below the cylindrical portion 4, a grasped portion 9 is formed below the first flange 8, and a second flange 10 is formed below the grasped portion 9.
As shown in FIG. 4, a conduction path 21 is formed inside the cylindrical portion 4. An opening 22 is formed on the container body side of the conduction path 21, and there is an opening inner surface 23 following the opening 22 of the conduction path 21, and the opening inner surface 23 is provided with an inward projection 24 having a small inner diameter.
[0015]
At both upper ends of the reinforcing wall 5, connecting portions 11 for connecting the base portion 2 and the cap portion 3 are provided. The connecting portion 11 is configured to be vertically movable so that the cap portion 3 fits into the opening of the small-diameter portion 7 of the base 2 or is opened from the opening. Therefore, an appropriate material such as a high-density polyethylene is used. It is formed to a thickness.
[0016]
On the surfaces of the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5, a satin pattern having irregularities as shown in FIG. 5 is formed. The horizontal axis in FIG. 5 indicates the length, and one scale is 0.5 mm. The vertical axis indicates the height, and one graduation is 10 μm. As the satin pattern, for example, irregularities of about 18 μm at the maximum are formed.
The satin pattern is formed on at least the entire surface to be sealed. Generally, the sealed surfaces of the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5 are smaller than the area of the side surfaces of the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5. Here, a portion where the heat seal portion 111 overlaps the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5 is a surface to be sealed.
The first flange 8 and the second flange 10 have, for example, an elliptical planar shape. The first flange 8 serves as a positioning reference for the laminated film sealed on the surfaces of the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5. For example, two laminated films are applied to the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5 from the front and back, and the end of the laminated film is applied to the first flange 8 to determine the position, and the sealant layer is heated and melted by a seal bar to form a cylinder. It fuses to the shape part 4 and the reinforcing wall 5. At this time, the convex portion of the satin finish 12 is also melted, and the adhesive strength between the laminated film and the cylindrical portion 4 and the reinforcing wall 5 can be increased.
[0017]
The cap portion 3 has an outer shape composed of a skirt portion 13, a bulging portion 14, an annular concave groove 15, and a radially enlarged portion 16, and a cavity is provided therein to form a receiving portion 17. The lower part of the skirt portion 13 has a portion having a uniform diameter, and the connecting portion 11 is integrally connected.
The bulging portion 14 following the skirt portion 13 is formed to be smaller than the outer shape of the lower end of the skirt portion 13, the outer diameter of the central portion is larger than the upper and lower portions, and the central portion is bulging, and the bulging portion 14 bulges into the opening of the small diameter portion 7. It is formed so as to be forcibly fitted when the portion 14 is fitted. The bulging portion 14 is closed in a liquid-tight or air-tight manner by being forcibly fitted.
When the cap portion 3 is completely fitted to the base portion 2, the annular inward protrusion 24 in the fluid passage 21 is engaged with the annular groove 15. Due to this engagement, the cap portion 3 is spontaneously disengaged from the base portion 2, and a state in which liquid or powder does not flow in the fluid passage can be maintained. Since the diameter of the enlarged diameter portion 16 decreases as going downward, the cap portion 3 can be smoothly inserted into the opening of the small diameter portion 7.
When the base portion 2 is closed with the cap portion 3, the inwardly protruding portion 24 is fitted into the annular groove 15, and the enlarged diameter portion 16 is fitted in the opening portion inner surface 23 while slightly shrinking, so that the cap portion 3 engages with the base portion 2. Is stopped.
[0018]
FIG. 6 is a front view showing the configuration of the male member connected to the container spout 1. FIG. 7 is a plan view of the male member of FIG. FIG. 8 is a sectional view taken along line II-II of the male member of FIG.
The male member 30 has a head 32 at the end of the tip 31. The head 32 has a contact surface 34 and an engagement surface 35 of the protruding portion 33 from the distal end side, and the distal end 31 has an annular concave portion 36, a lateral passage 37, and an annular groove 38 below the head 32.
When the male member 30 is fitted to the cap part 3, the head part 32 is inserted into the receiving part 17 of the cap part 3. An abutting surface 34 continues to the cylindrical protrusion 33, and the positional relationship between the cap portion 3 and the male member 30 is such that the protrusion 33 is fitted into the cylindrical concave portion 18 of the receiving portion 17, 34 is fixed by contacting the inner surface 19.
[0019]
The male member 30 is inserted into the fluid passage 21 of the base 2 to release the cap 3 and open the spout from the state where the cap 3 is fitted to the base 2 shown in FIGS. 9 and 10. Until the head portion 32 of the inserted male member 30 fits into the receiving portion 17, the cap portion 3 is kept fitted to the base portion 2 by the force of the inward projecting portion 24 locking the enlarged diameter portion 16. .
When the head portion 32 of the male member 30 is fitted into the receiving portion 17 of the cap portion 3, the contact surface 34 of the head portion 32 contacts the inner surface 19 of the receiving portion 17, and the male member 30 The force that pushes up the portion 3 exceeds the force with which the inwardly projecting portion 24 locks the enlarged diameter portion 16, and the cap portion 3 comes off the base 2. The diameter of the inner surface 19 of the cap portion 3 becomes smaller as it goes downward in a bell shape, and the shape of the inner surface 19 is complementary to the abutting surface 34. The cap portion 3 is lifted by the head portion 32 so as to abut on the inner side surface 19 of the 3 so that the cap portion 3 does not tilt.
By positioning the lateral passage 37 above the small-diameter portion 7 of the base 2 with the cap portion 3 pushed up, liquid and powder can be taken in and out through the lateral passage 37. Become.
When a liquid or the like is taken in or out, an O-ring 40 is fitted into the male member 30 so that the liquid or the like does not flow through a gap between the conduction path 21 and the male member 30.
[0020]
Since the locking surface 35 of the head 32 is locked to the locking surface 20 of the cap portion 3, the male member 30 can pull down the cap portion 3. When the cap portion 3 is pulled down and the enlarged diameter portion 16 fits into the opening 22, the enlarged diameter portion 16 becomes smaller toward the lower outer diameter, so that the lower portion enters the opening 22 with a small resistance. The outer diameter is large above the enlarged diameter portion 16, and the larger the enlarged diameter portion 16 enters the opening 22, the lower the enlarged diameter portion 16 comes into contact with the inner surface 23 of the opening. Therefore, the force required to lower the male member 30 increases as the diameter-enlarging portion 16 enters deeper into the conduction path 21.
[0021]
The cap portion 3 is fitted to the base 2 by pulling down the cap portion 3 and fitting the annular groove 15 of the cap portion 3 into the inwardly protruding portion 24. Thereafter, the stop surface 13a of the cap portion 3 comes into contact with the upper surface of the small-diameter portion 7, and the male member 30 is further pulled down. The head 32 of the male member 30 comes off from the receiving portion 17 of the cap portion 3 exceeding the force locked by the stop surface 20. Thereby, the state returns to the state in which the cap portion 3 shown in FIGS.
[0022]
Next, the concept of the effect of the heat sealing structure of the above embodiment will be described with reference to FIGS. FIG. 12 is a sectional view showing a conceptual model of a state before heat sealing according to the above embodiment. The reference numeral 105 indicates a convex portion formed on the surface of the base 2. In the above embodiment, the convex portion 105 corresponds to the unevenness of the satin finish 5.
Before the heat sealing, the laminated film 130 constituting the container body 110 is placed on the surface of the base 2. The laminated film 130 has, for example, a 40 μm linear low-density polyethylene layer 131 constituting a sealant layer, a 7 μm aluminum foil layer 132 serving as a barrier layer, and a 20 μm polyethylene serving as a protective layer from the side in contact with the base 2 side. The terephthalate layer 133 is sequentially stacked. Further, a nylon layer may be formed between the linear low-density polyethylene layer 131 and the aluminum foil layer 132 in some cases.
In the heat sealing, for example, a heat seal bar heated to 165 ° C. is pressed from above the polyethylene terephthalate layer 133 to melt and bond the convex portions 105. As shown in FIG. 13, the surface of the base 2 and the linear low-density polyethylene layer 131 are integrated.
[0023]
FIG. 14 is a sectional view showing a conceptual model of a conventional state before heat sealing. A protrusion 108 b is formed on the surface of the base 2. The shape of the ridge 108b is about 0.3 mm in height and 0.4 to 0.5 mm in width.
The heat seal is performed by pressing a heat seal bar heated to 165 degrees Celsius to melt the projections 105 and bond them. As shown in FIG. 15, the surface of the base 2 and the linear low-density polyethylene layer 131 are integrated.
[0024]
As can be seen by comparing FIGS. 13 and 15, in the conventional heat seal structure, the protruding ridge 108b is formed of high-density polyethylene, which is the same material as the base 2, so that the linear low-density Although the melting temperature is higher than that of the polyethylene layer 131, the barrier layer 132 is susceptible to damage due to the protrusions and recesses of the ridges 108b after fusion or irregularities at the time of fusion. In this case, the irregularities on the surface of the base 2 after heat sealing are small, and therefore, the thickness of the linear low-density polyethylene layer 131 existing between the tip of the protrusion of the base 2 after heat sealing and the aluminum foil layer 132 becomes sufficiently large. Thus, damage to the aluminum foil layer 132 is reduced.
In order to reduce damage, it is preferable that the unevenness is 20 μm, that is, smaller than half the thickness of the sealant layer.
(2nd Embodiment)
In the first embodiment, the unevenness is formed by providing a satin pattern on the surface of the base 2, but the unevenness is formed on the surface of the base 2 by forming the concave groove 50 as shown in FIGS. May be. The concave groove 50 is formed such that the end of the groove extends to the end of the base 2. Accordingly, it is possible to prevent air from remaining between the laminated film and the base 2 without escaping during heat sealing.
The concave groove 50 is formed so as to extend in the left-right direction orthogonal to the axial direction of the cylindrical portion 4. In this case, assuming that the laminated film 130 shown in FIG. 13 is used to reduce damage to the laminated film, the depth of the concave groove 50 is preferably smaller than 40 μm, and furthermore, two minutes of the thickness of the sealant layer. It is preferable to be shallower than 20 μm, which is one of the above.
The width and the number per unit length of the concave groove 50 are, for example, 30 μm and 10 / cm in the case of a depth of 15 μm, and are appropriate according to the specifications of the product from the relationship with the material of the sealant layer and the adhesive strength. Is set to
(Third embodiment)
In the second embodiment, the concave groove 50 is formed so as to extend in the left-right direction perpendicular to the axial direction of the cylindrical portion 4. However, as shown in FIGS. May be formed at an angle of 45 degrees with the axial direction of the base 2 to form irregularities on the surface of the base 2. The concave groove 60 is formed such that the end of the groove extends to the end of the base 2. If the laminated film 130 shown in FIG. 13 is used, the depth of the concave groove 50 is preferably smaller than 40 μm, and more preferably smaller than 20 μm, which is half the thickness of the sealant layer. Thereby, an effect similar to that of the second embodiment is obtained.
【The invention's effect】
As described above, the seal structure of the container spout according to the first aspect of the invention has a structure in which the sealant layer has a concave-convex portion at the time of heat sealing because the height difference of the concave-convex portion on the surface to be sealed is smaller than the thickness of the sealant layer. Height differences can be completely absorbed. As a result, it is possible to reduce or eliminate damage to the barrier layer of the laminated film due to the presence of irregularities during or after heat sealing, and to achieve high adhesion by distributing the irregularities over the entire surface to be sealed. And an effect that barrier properties can be imparted.
In the seal structure of the container spout according to the second invention, small irregularities are distributed around the large irregularities of the satin finish, so that there is an effect that the air can be easily removed during heat sealing.
The seal structure of the container spout according to the third invention has an effect that the area of the upper surface of the convex portion can be easily controlled, and the setting of the adhesive force can be easily performed.
The sealing structure of the container spout according to the fourth aspect of the present invention can reliably reduce or eliminate the damage to the barrier layer of the laminated film due to the presence of the irregularities during or after heat sealing.
In the sealing structure of the container spout according to the fifth invention, the container spout is less likely to be deformed than the sealant layer during heat sealing, so that the barrier layer has been conventionally damaged more, thus reducing the damage. The effect that can be achieved becomes more remarkable.
The container spout opening seal structure according to the sixth aspect of the invention holds the container body by hand at the time of opening or closing, forcibly fitting or releasing from the forced fitting, at the time of closing or opening. Since the container body side is fixed, large stress is applied to the sealing structure of the container spout, and the stress is easily concentrated on the unevenness of the interface between the sealant layer and the container spout, so that the damage can be reduced. Becomes more noticeable.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a configuration of a container spout member according to a first embodiment.
FIG. 2 is a side view of the container spout shown in FIG.
FIG. 3 is a plan view of the container spout member shown in FIG.
FIG. 4 is a sectional view taken along line II of FIG. 3;
FIG. 5 is a graph for explaining a surface shape of a surface to be sealed.
FIG. 6 is a front view showing a configuration of a male member connected to the container spout member.
FIG. 7 is a plan view of the male member shown in FIG. 6;
FIG. 8 is a sectional view taken along line II-II of the male member shown in FIG. 7;
FIG. 9 is a front view showing a state in which a cap of the container spout member is fitted.
FIG. 10 is a sectional view of the container spout shown in FIG. 9;
FIG. 11 is a sectional view showing a state where the cap of the container spout member is released by the male member.
FIG. 12 is a process chart for explaining heat sealing of the container spout member according to the first embodiment.
FIG. 13 is a process chart for explaining heat sealing of the container spouting member according to the first embodiment.
FIG. 14 is a process diagram illustrating a conventional heat sealing of a container spout member.
FIG. 15 is a process chart for explaining a conventional heat sealing of a container spout member.
FIG. 16 is a front view showing a configuration of a container spout member according to a second embodiment.
FIG. 17 is a side view of the container spout shown in FIG. 16;
FIG. 18 is a front view showing a configuration of a container spout member according to a third embodiment.
19 is a side view of the container spout shown in FIG. 18. FIG.
FIG. 20 is a perspective view of a conventional container spout member.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Container spout member, 2 base parts, 3 cap parts, 4 cylindrical parts, 5 reinforcing walls, 12 satin finish 17 receiving part, 21 conduction path, 40 O-ring, 50, 60
Groove.

Claims

An aluminum foil layer having a thickness of 7 μm to 15 μm, a deposition barrier layer having a thickness of 1 μm or less, or a laminated film having a sealant layer having a coating barrier layer of 10 μm or less made of plastic and a sealant layer having a sealant layer inside the container In the sealing structure of the container spout formed by heat-sealing the laminated film on the surface of the sealed part of the plastic spout member so as to come over, the uneven portion distributed over the entire surface of the spout member to be sealed Wherein the height difference between the crests of the peaks and the bottoms of the valleys is smaller than the thickness of the sealant layer.

2. The sealing structure for a container spout according to claim 1, wherein the uneven portion has a satin pattern applied to the entire surface to be sealed.

2. The sealing structure for a container spout according to claim 1, wherein the concave and convex portion is formed with a plurality of grooves extending to an end of the surface of the plastic spout member and shallower than the thickness of the sealant layer. .

The sealing structure of a container spout according to any one of claims 1 to 3, wherein a step of the uneven portion is smaller than a half of a thickness of the sealant layer.

The sealing structure for a container spout according to any one of claims 1 to 4, wherein a melting point of a material forming the sealant layer is lower than a melting point of the container spout member.

The container spout sealing structure according to claim 5, wherein the structure of the container spout is configured to apply a stress due to forced fitting when the container is opened or closed.