JP2004137757A

JP2004137757A - Non-halogen floor material

Info

Publication number: JP2004137757A
Application number: JP2002303264A
Authority: JP
Inventors: Muneko Tachihara; 立原　統子; Yutaka Hasegawa; 長谷川　裕
Original assignee: Lonseal Corp
Current assignee: Lonseal Corp
Priority date: 2002-10-17
Filing date: 2002-10-17
Publication date: 2004-05-13

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a non-halogen floor material, substantially containing no halogen atoms, having excellent workability and adhesive property, and having favorable wear resistance. <P>SOLUTION: This non-halogen floor material is formed by adding inorganic filler of 60 to 400 pts. wt. and organic acid and/or organic acid derivative of 3 to 15 pts. wt. to non-halogen thermoplastic polymer at least containing non-halogen polymer having a polar group in an amount of 100 pts. wt. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、実質的にハロゲンを含有しない、施工性および接着性に優れ、良好な耐摩耗性を有する非ハロゲン系床材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来より、ビルやマンションのフローリングおよび車両の床面には、塩化ビニル樹脂製の床材が多用されている。これは、塩化ビニル樹脂がコスト的に有利である上に、表面強度、耐摩耗性および施工性等に優れていることによる。
しかし、塩化ビニル樹脂製の床材は、火災時に有害な塩化水素ガスを含んだ煙を多量に発生するため、人体に悪影響を及ぼし、避難行動や消火活動を妨げると言った問題がある。また、産業廃棄物として廃棄された廃材を焼却処理する際に、燃焼条件によってはダイオキシン類を発生するという問題もある。
【０００３】
そこで、上記した塩化ビニル樹脂製床材の問題点を解決するべく、ハロゲン原子を含有しない床材用樹脂組成物として、エチレン−エチルアクリレート共重合樹脂、エチレン−メチルメタクリレート共重合樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のオレフィン系共重合樹脂やポリプロピレン、ポリエチレン、ポリブテン−１等のオレフィン系樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等が検討されている。
【０００４】
しかしながら、上記したオレフィン系共重合樹脂からなる床材は耐傷付き性および耐汚染性が劣り、オレフィン系樹脂により作製した床材は硬すぎるため施工性が劣り（例えば、特許文献１参照。）、また、オレフィン系熱可塑性エラストマーは柔軟性はあるものの耐傷付き性および耐汚染性が劣る等の問題があるため、これらを改良するための検討がなされている（例えば、特許文献２および３参照。）。更には、オレフィン系樹脂は、接着剤との接着性に劣るために、接着性改良層を設けたり（例えば、特許文献４参照。）、下地との接着面に放電処理を施す（例えば、特許文献５参照。）などの工夫がなされているが、これらの方法ではいずれも接着のための層を形成する設備や工程が増えるため、コストや手間がかかる問題があった。
【０００５】
【先行技術文献の開示】
【特許文献１】
特開平０７−１２５１４５号公報
【特許文献２】
特開２００１−３１６５３９号公報
【特許文献３】
特開２００２−９６４２６号公報
【特許文献４】
特開平１０−２０２８１５号公報
【特許文献５】
特開平１１−３４２５７２号公報
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明者等は、非ハロゲン系熱可塑性ポリマーを用いて接着剤との接着性が高い非ハロゲン系床材を研究している中で、従来では成形機の金属面との粘着防止を図るために使用されている滑剤を用い、しかもその使用量を通常滑剤として使用される量よりもかなり多くすることにより、接着剤との接着性が顕著に向上することを見出し、本発明を完成するに至った。通常滑剤として使用されていたものを、通常滑剤として使用される量よりもかなり多くすることにより接着剤との接着性が顕著に向上することは意外なことであり、ここに本発明の意義がある。
【０００７】
本発明の目的は、実質的にハロゲン原子を含有せず、しかもオレフィン系樹脂やオレフィン系共重合樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等が有する問題を解消し、施工性および接着性に優れ、且つ良好な耐摩耗性を備えた非ハロゲン系床材を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成する請求項１に係る非ハロゲン系床材は、極性基を有する非ハロゲン系ポリマーを少なくとも含む非ハロゲン系熱可塑性ポリマー１００重量部に対して、無機質充填材を６０〜４００重量部と、有機酸および／または有機酸誘導体を３〜１５重量部添加してなることを特徴としたものである。これにより、好な接着性能を発現する。
前記極性基を有する非ハロゲン系ポリマーにおいて好ましい極性基としては、カルボニル基を挙げることができる（請求項２）。これにより、更に良好な接着性能を発現する非ハロゲン系床材が得られる。
この際、極性基を有する非ハロゲン系ポリマーとして、酢酸ビニル含有量が５〜７０ｗｔ％であるエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を用いることが望ましい（請求項３）。そうすれば、柔軟性と機械的物性に優れ、施工性の良い非ハロゲン系床材を得ることができる。
また、前記有機酸誘導体として、有機酸とＺｎ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｂａ，Ａｌ，Ｌｉから選ばれた金属との金属塩を用いることが望ましい（請求項４）。そうすれば、更に良好な接着性能を発現する非ハロゲン系床材が得られる。
更に、請求項５に係る非ハロゲン系床材は、少なくとも表面層と裏層の２層からなり、その裏層が請求項１〜４のいずれか１項に記載の非ハロゲン系床材と同じ組成物からなることを特徴としたものである。この場合、表面層の材料に関わらず良好な接着性を有する非ハロゲン系床材を得ることができる。
前記表面層としては、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィルム、ポリエステルエラストマーフィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリウレタン樹脂フィルムのいずれかひとつから選ばれたフィルムを用いることが好ましい（請求項６）。そうすれば、より一層耐摩耗性および耐傷性に優れ、且つ良好な接着性を有する非ハロゲン系床材を得ることができる。
また、少なくとも表面層と裏層を有する２層以上からなる請求項１〜６のいずれか１項に記載の非ハロゲン系床材において、各層の層間および／または最裏面の少なくとも１箇所に寸法安定性を図るための基材層を設けることが好ましい（請求項７）。そうすれば、より寸法安定性に優れた非ハロゲン系床材が得られる。
更に、前記表面層の裏面または表面層と接する層の表面に印刷模様を形成することにより（請求項８）、意匠を向上することができる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に係る非ハロゲン系床材は、極性基を有する非ハロゲン系ポリマーを少なくとも含む非ハロゲン系熱可塑性ポリマーに対して、無機質充填材と、有機酸および／または有機酸誘導体を添加して形成され、実質的にハロゲンを含有しないことを特徴とする。
【００１０】
上記極性基を有する非ハロゲン系ポリマーとしては、例えば、エチレン−ビニルエステル共重合樹脂、エチレン−α，β−不飽和カルボン酸またはその誘導体との共重合樹脂、スチレン−オレフィンブロック共重合樹脂（ＳＢＳ：スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合樹脂、ＳＩＳ：スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合樹脂など）、スチレン系エラストマー、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリアクリレート、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマー、ブチルゴム、アクリルゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリル−スチレンゴム等の合成ゴムや天然ゴムおよびその水素添加物等が挙げられ、これらを１種単独でも２種以上組み合わせても使用できる。
【００１１】
上記極性基を有する非ハロゲン系ポリマーの中でも、極性基がカルボニル基を含むポリマーが好ましく、例えば、エチレン−アクリル酸共重合樹脂、エチレン−メタクリル酸共重合樹脂、エチレン−アクリル酸エチル共重合樹脂（ＥＥＡ）、エチレン−アクリル酸メチル共重合樹脂（ＥＭＡ）、エチレン−メタクリル酸メチル共重合樹脂（ＥＭＭＡ）、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂（ＥＶＡ）、エチレン−メタクリル酸グリシジル共重合樹脂、エチレン−メタクリル酸グリシジル−アクリル酸エチル共重合樹脂などのエチレン−ビニルエステル共重合樹脂、或いはエチレン−α，β−不飽和カルボン酸またはその誘導体等のカルボニル基を有するポリマーが挙げられる。この中でも、接着性、柔軟性、機械物性のバランスに優れているエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂が好ましく、柔軟性を考慮すると、取り分け酢酸ビニルの含有量が５〜７０ｗｔ％のものがより好ましい。
【００１２】
本発明に係る非ハロゲン系床材は、極性基を有する非ハロゲン系ポリマー以外に、極性基を有さない非ハロゲン系ポリマーを含めることができる。極性基を有さない非ハロゲン系ポリマーとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレンおよび／またはプロピレンとα−オレフィンとの共重合樹脂またはゴムが挙げられ、α−オレフィンとしては、１−ブテン、３−メチル−１−ブテン、４−メチル−１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−へプテン、１−オクテン、１−ノネン、１−デセン、１−ウンデセン、１−ドデセン、１−トリデセン、１−テトラデセン、１−ペンタデセン、１−ヘキサデセン、１−ヘプタデセン、１−オクタデセン、１−ノナデセン、１−エイコデセン等の炭素数が４〜２０のα−オレフィン等が挙げられる。これらのα−オレフィンは、１種単独でも２種以上組み合わせても使用可能である。α−オレフィンとの共重合樹脂またはゴムは、結晶性でも非結晶性でもいずれも使用可能である。また、ポリエチレンまたはポリプロピレンにオレフィンゴムを分散するか重合時に複合化したオレフィン系熱可塑性エラストマーも使用可能である。
【００１３】
極性基を有さない非ハロゲン系ポリマーと極性基を有する非ハロゲン系ポリマーとの混合割合（極性基を有さない非ハロゲン系ポリマー：極性基を有する非ハロゲン系ポリマー）は、０：１００〜８０：２０が好ましく、中でも０：１００〜５０：５０の範囲がより好ましい。
【００１４】
一方、極性基を有する非ハロゲン系ポリマーを少なくとも含む非ハロゲン系熱可塑性ポリマーに添加する無機質充填材としては、炭酸カルシウム、マイカ、タルク、シリカ、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、カオリン、クレー、パイロフェライト、ベントナイト、セサリナイト、ゼオライト、ネフェリンシナイト、アパタルジャイト、ウオラストナイト、フェライト、ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイト、三酸化アンチモン、酸化チタン、酸化鉄、二硫化モリブデン、黒煙、石こう、ガラスビーズ、ガラスパウダー、ガラスバルーン、ガラスファイバー、石英、石英ガラス、ガラス繊維、チタン酸カリウム繊維などが挙げられ、これらは単独或いは２種以上混合して使用できる。
この際、これらの無機充填材の表面をシランカップリング剤等で表面処理して補強効果を高めたものを使用することが好ましいが、本発明に用いる無機質充填材としては、表面処理を施していない無機質充填材も使用可能である。
【００１５】
また、上記した無機質充填剤の他に、木粉、籾殻、植物繊維、合成繊維等の有機充填剤を添加することも可能である。更に、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化バリウム、塩基性炭酸マグネシウム、水酸化ジルコニウム、酸化錫の水和物、ドロマイト、ハイドロタルサイト等の水和金属化合物等の公知の難燃剤を添加することにより、床材自体の難燃性を向上させることができるようになる。
【００１６】
上記無機充填材の添加量としては、上記非ハロゲン系熱可塑性ポリマー１００重量部に対して、６０〜４００重量部が好ましく、より好ましくは６０〜２００重量部である。無機充填材が４００重量部より多くなると作製された床材が脆弱化し、６０重量部未満では充分な接着強度が得られない。
【００１７】
また、上記非ハロゲン系熱可塑性ポリマーに添加する有機酸および有機酸誘導体としては、ラウリン酸，パルミチン酸，ステアリン酸，アラキジン酸，ベヘン酸，ナフテン酸，樹脂酸，安息香酸およびサリチル酸等の有機酸、ステアリルアミド，パルチミルアミド，オレインアミド，メチレンビスステアロアミドおよびエチレンビスステアロアミド等の有機酸アミド、エチレングリコールモノステアレート等の有機酸エステル、ラウリン酸，ステアリン酸，アラキジン酸，ベヘン酸，２エチルヘキソイン酸，リシノール酸，モンタン酸およびナフテン酸などの有機酸とＺｎ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｂａ，Ａｌ，Ｌｉ等の金属との金属塩などが挙げられ、これらを単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。この中でも、有機酸とＺｎ，Ｍｇ，Ｎａ，Ｋ，Ｃａ，Ｂａ，Ａｌ，Ｌｉから選ばれた金属との金属塩を用いると、接着強度の向上効果が高くなるのでより好ましい。
【００１８】
上記した有機酸および／または有機酸誘導体を、非ハロゲン系熱可塑性ポリマー１００重量部に対して３重量部以上添加することにより、下地との接着性が向上する。添加量が３重量部未満では、充分な接着強度が得られない。また、非ハロゲン系熱可塑性ポリマーに対する添加量に上限はないが、添加量が１５重量部を超えると接着強度が一定となり、それ以上を添加しても効果の向上は期待できない。よって、接着性を向上させるための有機酸および／または有機酸誘導体の添加量は３〜１５重量部の範囲が好ましい。
【００１９】
更に、本発明の床材には、必要に応じてフェノール系，亜リン酸エスエル系，チオエーテル系等の各種酸化防止剤や、ハイドロタルサイト等の中和剤、ベンゾフェノン系，ベンゾトリアゾール系，サリシレート系等の紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系の光安定剤などを添加することができる。
【００２０】
本発明の床材は、実質的にハロゲンを含有しない材料からなる表面層と、上述した組成物からなる層（非ハロゲン系熱可塑性ポリマーに対して無機質充填材と有機酸または有機酸誘導体から選ばれる滑剤を添加してなる組成物層）を裏層とした２層以上で構成することが可能である。
上記表面層を構成する非ハロゲン系ポリマーとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンとの共重合樹脂、エチレンとカルボキシル基含有モノマーとの共重合樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン−オレフィンブロック共重合樹脂、スチレン系エラストマー、非結晶のα−オレフィン樹脂、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリスチレン、ポリオキシメチレン、ポリフェニレンオキサイド、ポリスルホン、ポリアクリレート、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー等の熱可塑性樹脂、熱可塑性エラストマーや、ブチルゴム、アクリルゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、アクリル−スチレンゴム等の合成ゴムや天然ゴムおよびその水素添加物等が使用でき、これらのうちの１種単独でも２種以上を組み合わせても使用可能である。
【００２１】
また、床材を表面層と裏層を有する２層以上で形成する場合、表面層を除くいずれかの層を発泡層とすることによって、クッション性に優れた床材とすることができる。発泡層を構成する組成物に特に制限はないが、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン−１、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンとの共重合樹脂、エチレンとカルボキシル基含有モノマーのとの共重合樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー、スチレン−オレフィンブロック共重合樹脂、スチレン系エラストマー、ポリスチレン、ポリアミド、アクリル樹脂、ポリウレタン等のポリマーの１種または２種以上を含む組成物などが挙げられる。
【００２２】
これら発泡層を発泡させるには、公知の発泡剤や発泡装置を使用することが可能であり、発泡剤としては、アゾジカルボン酸アミド（ＡＤＣＡ），アゾビスイソブチロニトリル（ＡＩＢＮ）等のアゾ系化合物、Ｐ，Ｐ’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（ＯＢＳＨ）等のスルホニルヒドラジド化合物、ジニトロソペンタメチレンテトラミン（ＤＰＴ）等のニトロソ化合物などの有機系熱分解型発泡剤や炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウムなどの無機系の熱分解型発泡剤等を挙げることができ、押出機等で直接発泡体を得る方法では、窒素ガス、炭酸ガス、水、或いはブタン，ヘプタン等の炭化水素ガス等を使用することも可能である。
【００２３】
上記発泡層の厚みは、一般的に０．１〜５０ｍｍ程度が好ましく、より好ましくは０．５〜３．５ｍｍ程度である。発泡層の発泡倍率は、通常１．１〜３０倍程度で、好ましい範囲は１．５〜１５倍程度である。また、発泡層は架橋を施すことも可能であるが、リサイクルの面では未架橋の発泡層が好ましい。発泡層と他の層との積層は、熱接着や接着剤または接着性樹脂を介して積層することが可能である。
【００２４】
また、床材を構成する表面層には、耐摩耗性を確保するために耐摩耗性を有するフィルムを積層することが好ましい。耐摩耗性を有するフィルムとしては、エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィルム、ポリエステルエラストマーフィルム、アクリル樹脂フィルム、ポリアミド樹脂フィルム、ポリウレタン樹脂フィルムから選ばれたいずれか１種のフィルムを使用することが好ましい。
【００２５】
上記した各フィルムは、それぞれ一例として以下のようにして製造することができる。
エチレン−ビニルアルコール共重合樹脂フィルムは、エチレンと酢酸ビニルの共重合樹脂をケン化した樹脂を用いて押出機等によってフィルム状に形成することにより得られ、ポリエステル樹脂フィルムは、ポリエチレンテレフタレートやポリブチレンテレフタレート等を押出機等でフィルム状に形成することにより得られ、またポリエステルエラストマーフィルムは、硬質相が芳香族ポリエステルからなり軟質相が脂肪族ポリエーテルまたは脂肪族ポリエステルからなるポリエステルエラストマーを押出機等でフィルム状に形成することにより得られ、アクリル樹脂フィルムはポリメタクリル酸メチル単独かもしくはメタクリル酸とスチレンの共重合樹脂またはメタクリル酸とアクリルゴムの共重合樹脂等を押出機等でフィルム状に形成することにより得られ、そして、ポリアミド樹脂フィルムはナイロン６、ナイロン６，６、ナイロン６１０、ナイロン１１、ナイロン１２等の樹脂を押出機等でフィルム状に形成することにより得られ、ポリウレタン樹脂フィルムはイソシアネートとポリエステルまたはポリエーテルからなるポリウレタン樹脂を押出機等でフィルム状に形成することにより得られる。
【００２６】
上記フィルムからなる表面層は、単独で裏層上に接着剤や接着性樹脂を介して積層するか或いは熱融着、各種処理によって積層でき、予め上記のフィルムに床材の一部となる層を積層したものを使用することも可能である。
【００２７】
本発明の床材は、寸法安定性を向上させるために、各層の層間および／または最裏面の少なくとも１箇所に基材を設けることが好ましい。使用する基材としては、織布、不織布、紙、ガラスクロス、金属箔等が挙げられる。
【００２８】
更に本発明の床材は、表面または表面層の裏面若しくは表面層と接する層の表面に印刷模様を付与することにより、意匠性に優れた床材を得ることができる。印刷面が表面層の裏面若しくは表面層と接する層の表面の場合、表面層は透明または模様が認識可能な半透明な層であることが望ましい。印刷インキは特に制限はないが、例えば、ポリエステルイソシアネート、ポリエーテルイソシアネート、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、セルロース誘導体等のワニスを単独若しくは混合して各種顔料を添加して着色したもの等を例示できる。また、印刷する面に他の層を積層する場合には、コロナ放電処理、電子線処理、プラズマ処理等を行うことによりインキ密着性を向上させることができる。また、コロナ放電処理、電子線処理、プラズマ処理等を施した後、プライマー層を設けることも可能である。プライマーは公知のものが使用可能であり、例えばウレタン系、エポキシ系、アクリル系、塩素系のものが一般的である。
【００２９】
本発明に係る床材の形状形態としては、長尺シート状、タイル状、マット状など特に制限はなく、厚さは通常０．５〜２０ｍｍの範囲、好ましくは１〜５ｍｍ程度である。また、床材を表面層と裏層を有する２層以上で構成した場合、各層の厚みに特に制限はないが、各層を形成する厚みは、０．０５ｍｍ以上、好ましくは０．１ｍｍ以上の層を積層して床材とする。
【００３０】
本発明の床材は、ロール、カレンダー装置、押出機、射出成形機、ブロー成形機、ラミネート装置等の公知の設備で成形することができる。また、チップ状のものを熱により融着または各種バインダーを介して結合して得ることも可能である。更に、複数の着色を施すことによりマーブル調の模様を付与したり、エンボスにより表面に凹凸を付与することも可能である。
【００３１】
本発明の床材を下地に施工する接着剤としては、溶剤型、エマルジョン型のどちらのタイプでもよく、通常、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、酢酸ビニル系接着剤、ＳＢＲ系接着剤、クロロプレン系接着剤などが使用でき、なかでも、接着強度を考慮するとエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、ＳＢＲ系接着剤が好ましい。
【００３２】
【実施例】
本発明を実施例によって更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によって何ら限定されるものではない。
【００３３】
表１に示す材料を用い、表２、表３、表４にそれぞれ示した配合割合と層構成で実施例１〜１６と、比較例１〜６を作製し、施工性と接着性、および耐摩耗性について、以下の方法で評価した。
＜施工性＞
作製した非ハロゲン系床材を厚さ２．０ｍｍ、幅１８３０ｍｍのシート状に成形し、これを、表面にエポキシ系接着剤を塗布した下地上に施工して納まり具合で評価した。
○：施工が容易
△：施工に問題がない
×：施工が困難
＜接着性＞
ＪＩＳ　Ａ　５５３６に準じて、シートと下地との接着強度を測定した。
○：接着強度が２．０ｋｇｆ／２．５ｃｍを超える
△：接着強度が１．０〜２．０ｋｇｆ／２．５ｃｍ
×：接着強度が１．０ｋｇｆ／２．５ｃｍ未満
＜耐摩耗性＞
ＪＩＳ　Ａ　１４５４に準じ、テーバー式の摩耗試験機を用いて１０００回転での摩耗性を評価した。
○：摩耗しにくい（摩耗減厚０．０６ｍｍ以下）
△：使用に問題がない（摩耗減厚０．０７ｍｍ〜０．１ｍｍ）
×：摩耗しやすい（摩耗減厚０．１ｍｍ以上）
【００３４】
＜実施例１〜１６＞
表２と表３にそれぞれ示した材料ならびに配合割合からなる樹脂組成物を、温度１７５℃の逆Ｌ型カレンダー成形機で成形して組成物層となし、表２と表３にそれぞれ示した層構成の非ハロゲン系床材を作製した。
ここで、実施例５〜１６については、表面層として直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）は熱融着し、ナイロン６は接着剤を介して積層して非ハロゲン系床材を得た。また、実施例７〜１４については、床材の裏面に基材（不織布）を積層し、実施例８〜１６については表面層を積層する前に、転写紙を用いて印刷模様を付与した。
得られた床材について、施工性、接着性、耐摩耗性の評価を行った。その結果を、表２および表３にそれぞれ示す。
【００３５】
＜比較例１〜６＞
比較のために、表４に示す材料ならびに配合割合の樹脂組成物および層構成の床材を実施例と同様にして作製した。
比較例５〜６については、表面層としてナイロン６を接着剤を介してラミネートし床材を得た。また、比較例６については積層前に作製したシートに転写紙を用いて印刷模様を付与した。得られた床材について、施工性、接着性、耐摩耗性を実施例と同様に評価し、その結果を表４に示す。
【００３６】
なお、実施例および比較例に使用した樹脂ならびに充填剤、滑剤の種類およびその特性は、表１の通りである。
【００３７】
【表１】

【００３８】
【表２】
＜実施例１〜８＞

【００３９】
【表３】
＜実施例９〜１６＞

【００４０】
【表４】
＜比較例１〜６＞

【００４１】
【発明の効果】
本発明に係る非ハロゲン系床材によれば、下地に対して良好な接着性能を発現する床材を得ることができる。この際、カルボニル基を含有するポリマーとして酢酸ビニル含有量が５〜７０ｗｔ％であるエチレン−酢酸ビニル共重合樹脂を用いることよりシートの柔軟性を確保することができ、施工性がより良好なものとなる。
しかも、この層単層でも使用可能であるが、この層を裏層とし、最表面層としてエチレン−ビニルアルコール共重合樹脂フィルム、ポリエステル樹脂フィルム等の対摩耗性に優れたフィルムを積層することにより、表面の耐摩耗性が向上し、より性能の良い床材を得ることができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a non-halogen flooring material which does not substantially contain halogen, has excellent workability and adhesiveness, and has good wear resistance.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART Flooring made of vinyl chloride resin has been frequently used for flooring of buildings and condominiums and floors of vehicles. This is because the vinyl chloride resin is advantageous in terms of cost and is excellent in surface strength, wear resistance, workability, and the like.
However, there is a problem in that a floor material made of a vinyl chloride resin generates a large amount of smoke containing harmful hydrogen chloride gas at the time of a fire, which has an adverse effect on the human body and hinders evacuation behavior and fire fighting activities. Further, when incinerating waste materials discarded as industrial waste, there is also a problem that dioxins are generated depending on combustion conditions.
[0003]
Therefore, in order to solve the above-mentioned problems of the vinyl chloride resin floor material, ethylene-ethyl acrylate copolymer resin, ethylene-methyl methacrylate copolymer resin, ethylene-acetic acid are used as floor material resin compositions containing no halogen atom. An olefin copolymer resin such as a vinyl copolymer resin, an olefin resin such as polypropylene, polyethylene, and polybutene-1, an olefin thermoplastic elastomer, and the like have been studied.
[0004]
However, floor materials made of the above-mentioned olefin-based copolymer resin have poor scratch resistance and stain resistance, and floor materials made of olefin-based resin are too hard to have poor workability (for example, see Patent Document 1). In addition, olefin-based thermoplastic elastomers have flexibility but have problems such as poor scratch resistance and stain resistance. Therefore, studies have been made to improve them (for example, see Patent Documents 2 and 3). ). Further, since the olefin resin has poor adhesion to an adhesive, an adhesion improving layer is provided (for example, see Patent Document 4), or a discharge treatment is performed on the surface to be bonded to the base (for example, see Patent Although these methods have been devised, any of these methods has a problem in that the cost and labor are increased because the number of facilities and steps for forming a layer for bonding is increased.
[0005]
[Disclosure of prior art documents]
[Patent Document 1]
JP 07-125145 A [Patent Document 2]
JP 2001-316539A [Patent Document 3]
JP 2002-96426 A [Patent Document 4]
JP-A-10-202815 [Patent Document 5]
JP-A-11-342572 [Problems to be Solved by the Invention]
[0006]
The present inventors have been studying non-halogen flooring materials having high adhesiveness with an adhesive using a non-halogen type thermoplastic polymer, and in order to prevent sticking with a metal surface of a molding machine in the past. It has been found that by using the lubricant used in the present invention, and by using the amount thereof much larger than the amount usually used as a lubricant, the adhesiveness with the adhesive is remarkably improved. Reached. What is usually used as a lubricant, it is surprising that the adhesion with the adhesive is significantly improved by considerably increasing the amount used as a normal lubricant, and the significance of the present invention is here. is there.
[0007]
An object of the present invention is to substantially eliminate halogen atoms and to solve the problems of olefin resins, olefin copolymer resins, olefin thermoplastic elastomers, etc. An object of the present invention is to provide a non-halogen flooring material having excellent wear resistance.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The non-halogen flooring material according to claim 1, which achieves the above object, has an inorganic filler in an amount of 60 to 400 parts by weight based on 100 parts by weight of a non-halogen-based thermoplastic polymer containing at least a non-halogen-based polymer having a polar group. And an organic acid and / or an organic acid derivative in an amount of 3 to 15 parts by weight. Thereby, favorable adhesive performance is exhibited.
A preferred polar group in the non-halogen-based polymer having a polar group is a carbonyl group (Claim 2). As a result, a non-halogen floor material exhibiting even better adhesive performance can be obtained.
At this time, it is desirable to use an ethylene-vinyl acetate copolymer resin having a vinyl acetate content of 5 to 70 wt% as the non-halogen polymer having a polar group (claim 3). By doing so, a non-halogen floor material having excellent flexibility and mechanical properties and good workability can be obtained.
In addition, as the organic acid derivative, it is desirable to use a metal salt of an organic acid and a metal selected from Zn, Mg, Na, K, Ca, Ba, Al, and Li (claim 4). By doing so, a non-halogen flooring material exhibiting even better adhesive performance can be obtained.
Furthermore, the non-halogen floor material according to claim 5 comprises at least two layers, a surface layer and a back layer, and the back layer is the same as the non-halogen floor material according to any one of claims 1 to 4. It is characterized by comprising a composition. In this case, a non-halogen flooring material having good adhesiveness can be obtained regardless of the material of the surface layer.
As the surface layer, it is preferable to use a film selected from any one of an ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film, a polyester resin film, a polyester elastomer film, an acrylic resin film, a polyamide resin film, and a polyurethane resin film. Item 6). Then, a non-halogen flooring material having more excellent abrasion resistance and scratch resistance and good adhesiveness can be obtained.
The non-halogen flooring material according to any one of claims 1 to 6, wherein the non-halogen flooring material comprises at least two layers having a surface layer and a back layer. It is preferable to provide a base material layer for improving the properties (claim 7). By doing so, a non-halogen flooring material having more excellent dimensional stability can be obtained.
Furthermore, by forming a printed pattern on the back surface of the surface layer or on the surface of the layer in contact with the surface layer (claim 8), the design can be improved.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
The non-halogen floor material according to the present invention is formed by adding an inorganic filler and an organic acid and / or an organic acid derivative to a non-halogen thermoplastic polymer containing at least a non-halogen polymer having a polar group. And is substantially free of halogen.
[0010]
Examples of the non-halogen-based polymer having a polar group include an ethylene-vinyl ester copolymer resin, a copolymer resin with ethylene-α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof, and a styrene-olefin block copolymer resin (SBS). : Styrene-butadiene-styrene block copolymer resin, SIS: styrene-isoprene-styrene block copolymer resin), styrene-based elastomer, polyamide, polycarbonate, polystyrene, polyoxymethylene, polyphenylene oxide, polysulfone, polyacrylate, acrylic resin, Thermoplastic resin such as methacrylic resin, polyester, polyurethane, polyester elastomer, polyurethane elastomer, thermoplastic elastomer, butyl rubber, acrylic rubber, isoprene rubber, styrene -Synthetic rubbers such as butadiene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, and acryl-styrene rubber, natural rubbers, and hydrogenated products thereof. These can be used alone or in combination of two or more.
[0011]
Among the non-halogen-based polymers having a polar group, a polymer having a carbonyl group as a polar group is preferable. For example, an ethylene-acrylic acid copolymer resin, an ethylene-methacrylic acid copolymer resin, an ethylene-ethyl acrylate copolymer resin ( EEA), ethylene-methyl acrylate copolymer resin (EMA), ethylene-methyl methacrylate copolymer resin (EMMA), ethylene-vinyl acetate copolymer resin (EVA), ethylene-glycidyl methacrylate copolymer resin, ethylene-methacryl Examples thereof include ethylene-vinyl ester copolymer resins such as glycidyl acid-ethyl acrylate copolymer resin, and polymers having a carbonyl group such as ethylene-α, β-unsaturated carboxylic acid or a derivative thereof. Among these, an ethylene-vinyl acetate copolymer resin having an excellent balance of adhesiveness, flexibility and mechanical properties is preferable, and in consideration of flexibility, a vinyl acetate content of 5 to 70 wt% is more preferable.
[0012]
The non-halogen flooring material according to the present invention can include a non-halogen polymer having no polar group, in addition to the non-halogen polymer having a polar group. Examples of the non-halogen polymer having no polar group include polyethylene, polypropylene, polybutene-1, a copolymer resin or rubber of ethylene and / or propylene and an α-olefin, and α-olefin includes 1-butene. 3-methyl-1-butene, 4-methyl-1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 1-heptene, 1-octene, 1-nonene, 1-decene, Α- having 4 to 20 carbon atoms, such as 1-undecene, 1-dodecene, 1-tridecene, 1-tetradecene, 1-pentadecene, 1-hexadecene, 1-heptadecene, 1-octadecene, 1-nonadecene, and 1-eicodecene. Olefins and the like. These α-olefins can be used alone or in combination of two or more. The copolymer resin or rubber with α-olefin may be either crystalline or non-crystalline. Further, an olefin-based thermoplastic elastomer obtained by dispersing an olefin rubber in polyethylene or polypropylene or compounding it during polymerization can also be used.
[0013]
The mixing ratio of the non-halogen polymer having no polar group to the non-halogen polymer having a polar group (non-halogen polymer having no polar group: non-halogen polymer having a polar group) is from 0: 100 to 80:20 is preferable, and the range of 0: 100 to 50:50 is more preferable.
[0014]
On the other hand, as the inorganic filler to be added to the non-halogen-based thermoplastic polymer containing at least a non-halogen-based polymer having a polar group, calcium carbonate, mica, talc, silica, barium sulfate, calcium sulfate, kaolin, clay, pyroferrite, Bentonite, sesarinite, zeolite, nepheline sinite, apattalite, wollastonite, ferrite, calcium silicate, magnesium carbonate, dolomite, antimony trioxide, titanium oxide, iron oxide, molybdenum disulfide, black smoke, gypsum, glass beads , Glass powder, glass balloon, glass fiber, quartz, quartz glass, glass fiber, potassium titanate fiber and the like, and these can be used alone or in combination of two or more.
At this time, it is preferable to use a surface treatment of the inorganic filler with a silane coupling agent or the like to enhance the reinforcing effect. However, the inorganic filler used in the present invention is subjected to a surface treatment. Non-mineral fillers can also be used.
[0015]
Further, in addition to the above-mentioned inorganic fillers, it is also possible to add organic fillers such as wood flour, chaff, plant fibers, and synthetic fibers. Furthermore, known difficulties such as hydrated metal compounds such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, calcium hydroxide, barium hydroxide, basic magnesium carbonate, zirconium hydroxide, tin oxide hydrate, dolomite, hydrotalcite, etc. The addition of the flame retardant makes it possible to improve the flame retardancy of the floor material itself.
[0016]
The amount of the inorganic filler to be added is preferably 60 to 400 parts by weight, more preferably 60 to 200 parts by weight, based on 100 parts by weight of the non-halogen thermoplastic polymer. If the amount of the inorganic filler is more than 400 parts by weight, the prepared floor material becomes brittle, and if the amount is less than 60 parts by weight, sufficient adhesive strength cannot be obtained.
[0017]
Organic acids and organic acid derivatives to be added to the non-halogen-based thermoplastic polymer include organic acids such as lauric acid, palmitic acid, stearic acid, arachidic acid, behenic acid, naphthenic acid, resin acid, benzoic acid and salicylic acid. Organic acid amides such as stearylamide, stearylamide, partimylamide, oleinamide, methylenebisstearamide and ethylenebisstearamide; organic acid esters such as ethylene glycol monostearate; lauric acid, stearic acid, arachidic acid, behenic acid; Metal salts of organic acids such as ethylhexoic acid, ricinoleic acid, montanic acid, and naphthenic acid with metals such as Zn, Mg, Na, K, Ca, Ba, Al, and Li. These may be used alone or in combination of two or more. Can be used in combination. Among them, the use of a metal salt of an organic acid and a metal selected from Zn, Mg, Na, K, Ca, Ba, Al, and Li is more preferable because the effect of improving the adhesive strength is enhanced.
[0018]
By adding 3 parts by weight or more of the above-mentioned organic acid and / or organic acid derivative to 100 parts by weight of the non-halogen-based thermoplastic polymer, the adhesion to the base is improved. If the amount is less than 3 parts by weight, sufficient adhesive strength cannot be obtained. There is no upper limit to the amount added to the non-halogen-based thermoplastic polymer. However, if the amount exceeds 15 parts by weight, the adhesive strength becomes constant. Therefore, the addition amount of the organic acid and / or the organic acid derivative for improving the adhesion is preferably in the range of 3 to 15 parts by weight.
[0019]
Further, the flooring material of the present invention may contain, if necessary, various antioxidants such as phenol, phosphite, thioether, etc., neutralizing agents such as hydrotalcite, benzophenone, benzotriazole, salicylate. UV absorbers, hindered amine light stabilizers and the like can be added.
[0020]
The flooring material of the present invention comprises a surface layer composed of a material substantially free of halogen and a layer composed of the above-mentioned composition (a non-halogen thermoplastic polymer selected from an inorganic filler and an organic acid or an organic acid derivative. (Composition layer to which a lubricant is added) can be used as a back layer.
Examples of the non-halogen polymer constituting the surface layer include polyethylene, polypropylene, polybutene-1, a copolymer resin of ethylene and an α-olefin having 3 or more carbon atoms, and a copolymer resin of ethylene and a carboxyl group-containing monomer. , Olefin-based thermoplastic elastomer, styrene-olefin block copolymer resin, styrene-based elastomer, amorphous α-olefin resin, polyamide, polycarbonate, polystyrene, polyoxymethylene, polyphenylene oxide, polysulfone, polyacrylate, acrylic resin, methacrylic resin , Polyester, polyurethane, polyester-based elastomer, thermoplastic elastomer such as polyurethane-based elastomer, thermoplastic elastomer, butyl rubber, acrylic rubber, isoprene rubber, styrene-pig Synthetic rubbers such as diene rubber, acrylonitrile-butadiene rubber, and acryl-styrene rubber, natural rubbers and hydrogenated products thereof can be used, and one of these can be used alone, or two or more can be used in combination.
[0021]
When the flooring is formed of two or more layers having a surface layer and a backing layer, a flooring having excellent cushioning properties can be obtained by forming any of the layers except the surface layer as a foam layer. There is no particular limitation on the composition constituting the foamed layer, and examples thereof include polyethylene, polypropylene, polybutene-1, a copolymer resin of ethylene and an α-olefin having 3 or more carbon atoms, and a copolymer resin of ethylene and a carboxyl group-containing monomer. Examples of the composition include a polymer resin, an olefin-based thermoplastic elastomer, a styrene-olefin block copolymer resin, a styrene-based elastomer, a composition containing one or more polymers such as polystyrene, polyamide, acrylic resin, and polyurethane.
[0022]
Known foaming agents and foaming apparatuses can be used to foam these foamed layers. Examples of the foaming agent include azodicarboxylic acid amide (ADCA) and azobisisobutyronitrile (AIBN). Organic pyrolytic foaming agents such as organic compounds, sulfonyl hydrazide compounds such as P, P'-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (OBSH), nitroso compounds such as dinitrosopentamethylenetetramine (DPT), sodium carbonate, and sodium hydrogen carbonate In the method of directly obtaining a foam using an extruder or the like, nitrogen gas, carbon dioxide gas, water, or a hydrocarbon gas such as butane or heptane is used. It is also possible.
[0023]
In general, the thickness of the foam layer is preferably about 0.1 to 50 mm, more preferably about 0.5 to 3.5 mm. The expansion ratio of the foam layer is usually about 1.1 to 30 times, and a preferable range is about 1.5 to 15 times. The foamed layer can be crosslinked, but an uncrosslinked foamed layer is preferable in terms of recycling. Lamination of the foamed layer and another layer can be performed through thermal bonding, an adhesive or an adhesive resin.
[0024]
Further, it is preferable to laminate a film having abrasion resistance on the surface layer constituting the flooring material in order to secure the abrasion resistance. As the film having abrasion resistance, any one film selected from an ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film, a polyester resin film, a polyester elastomer film, an acrylic resin film, a polyamide resin film, and a polyurethane resin film is used. Is preferred.
[0025]
Each of the above-mentioned films can be manufactured as follows as an example.
An ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film is obtained by forming a film by an extruder or the like using a resin obtained by saponifying a copolymer resin of ethylene and vinyl acetate, and a polyester resin film is made of polyethylene terephthalate or polybutylene. A polyester elastomer film is obtained by forming terephthalate or the like into a film with an extruder or the like, and a polyester elastomer film is obtained by extruding a polyester elastomer having a hard phase composed of an aromatic polyester and a soft phase composed of an aliphatic polyether or an aliphatic polyester. Acrylic resin film is obtained by forming into a film with polymethyl methacrylate alone or copolymer resin of methacrylic acid and styrene or copolymer resin of methacrylic acid and acrylic rubber with extruder etc. You The polyamide resin film is obtained by forming a resin such as nylon 6, nylon 6,6, nylon 610, nylon 11, nylon 12, etc. into a film by an extruder or the like. And a polyurethane resin composed of polyester or polyether and formed into a film by an extruder or the like.
[0026]
The surface layer composed of the above film can be laminated alone on the back layer via an adhesive or an adhesive resin, or can be laminated by heat fusion or various treatments, and is a layer which becomes a part of a floor material on the above film in advance. Can be used.
[0027]
In the flooring material of the present invention, in order to improve dimensional stability, it is preferable to provide a base material at least between the layers of each layer and / or at least one place on the outermost surface. Examples of the substrate used include woven fabric, nonwoven fabric, paper, glass cloth, and metal foil.
[0028]
Furthermore, the flooring material of the present invention can provide a flooring material having excellent design properties by providing a printed pattern on the front surface, the back surface of the surface layer, or the surface of the layer in contact with the surface layer. When the printing surface is the back surface of the surface layer or the surface of the layer in contact with the surface layer, the surface layer is desirably a transparent or translucent layer whose pattern can be recognized. The printing ink is not particularly limited, and examples thereof include those in which a varnish such as a polyester isocyanate, a polyether isocyanate, an acrylic resin, a urethane resin, and a cellulose derivative is used alone or mixed, and various kinds of pigments are added thereto and colored. When another layer is laminated on the surface to be printed, the ink adhesion can be improved by performing a corona discharge treatment, an electron beam treatment, a plasma treatment, or the like. Further, after performing a corona discharge treatment, an electron beam treatment, a plasma treatment or the like, a primer layer can be provided. Known primers can be used, and for example, urethane-based, epoxy-based, acrylic-based, and chlorine-based primers are generally used.
[0029]
The shape and form of the flooring material according to the present invention are not particularly limited, such as a long sheet shape, a tile shape, and a mat shape, and the thickness is usually in the range of 0.5 to 20 mm, and preferably about 1 to 5 mm. When the flooring is composed of two or more layers having a surface layer and a back layer, the thickness of each layer is not particularly limited, but the thickness of each layer is 0.05 mm or more, preferably 0.1 mm or more. Are laminated to form a floor material.
[0030]
The flooring material of the present invention can be formed by known equipment such as a roll, a calender, an extruder, an injection molding machine, a blow molding machine, and a laminating device. In addition, it is also possible to obtain chips by bonding them by heat or bonding them via various binders. Furthermore, it is also possible to impart a marble-like pattern by applying a plurality of colors, or to impart unevenness to the surface by embossing.
[0031]
The adhesive to be applied to the flooring material of the present invention may be any of a solvent type and an emulsion type, and is usually an epoxy type adhesive, a urethane type adhesive, an acrylic type adhesive, a vinyl acetate type adhesive, An SBR-based adhesive, a chloroprene-based adhesive, or the like can be used. Among them, an epoxy-based adhesive, an acrylic-based adhesive, and an SBR-based adhesive are preferable in consideration of the adhesive strength.
[0032]
【Example】
The present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0033]
Using the materials shown in Table 1, Examples 1 to 16 and Comparative Examples 1 to 6 were produced with the mixing ratios and the layer configurations shown in Tables 2, 3, and 4, respectively, and the workability, adhesiveness, and resistance were evaluated. Abrasion was evaluated by the following method.
<Workability>
The produced non-halogen floor material was formed into a sheet having a thickness of 2.0 mm and a width of 1830 mm, and the sheet was applied on a base having an epoxy adhesive applied to its surface, and evaluated for fit.
○: Easy construction △: No problem in construction ×: Difficult to construct <Adhesiveness>
According to JIS A 5536, the adhesive strength between the sheet and the base was measured.
：: Adhesive strength exceeds 2.0 kgf / 2.5 cm △: Adhesive strength is 1.0 to 2.0 kgf / 2.5 cm
×: Adhesive strength less than 1.0 kgf / 2.5 cm <wear resistance>
According to JIS A 1454, the abrasion at 1000 revolutions was evaluated using a Taber abrasion tester.
：: hard to wear (thickness reduced to 0.06 mm or less)
Δ: No problem in use (wear reduction 0.07 mm to 0.1 mm)
×: easy to wear (thickness reduction 0.1 mm or more)
[0034]
<Examples 1 to 16>
A resin composition composed of the materials and compounding ratios shown in Tables 2 and 3 was formed by a reverse L-type calendering machine at a temperature of 175 ° C. to form a composition layer, and the layers shown in Tables 2 and 3 respectively. A non-halogen floor material having the above configuration was manufactured.
Here, in Examples 5 to 16, linear low-density polyethylene (LLDPE), polypropylene (PP), and thermoplastic olefin-based elastomer (TPO) were heat-sealed as the surface layer, and nylon 6 was bonded via an adhesive. To obtain a non-halogen flooring material. In Examples 7 to 14, a base material (nonwoven fabric) was laminated on the back surface of the flooring material, and in Examples 8 to 16, a print pattern was provided using a transfer paper before laminating the surface layer.
About the obtained flooring material, evaluation of workability, adhesiveness, and abrasion resistance was performed. The results are shown in Tables 2 and 3, respectively.
[0035]
<Comparative Examples 1 to 6>
For comparison, the materials shown in Table 4, the resin composition in the mixing ratio, and the floor material having a layer structure were prepared in the same manner as in the examples.
In Comparative Examples 5 and 6, nylon 6 was laminated as a surface layer via an adhesive to obtain a floor material. In Comparative Example 6, a print pattern was provided on the sheet prepared before lamination using transfer paper. The workability, adhesion, and abrasion resistance of the obtained flooring material were evaluated in the same manner as in the examples, and the results are shown in Table 4.
[0036]
Table 1 shows the types and characteristics of the resins, fillers, and lubricants used in Examples and Comparative Examples.
[0037]
[Table 1]

[0038]
[Table 2]
<Examples 1 to 8>

[0039]
[Table 3]
<Examples 9 to 16>

[0040]
[Table 4]
<Comparative Examples 1 to 6>

[0041]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to the non-halogen flooring material which concerns on this invention, the flooring material which expresses favorable adhesiveness to a base material can be obtained. In this case, by using an ethylene-vinyl acetate copolymer resin having a vinyl acetate content of 5 to 70 wt% as the polymer containing a carbonyl group, the flexibility of the sheet can be ensured, and the workability is better. It becomes.
In addition, this layer can be used as a single layer. In addition, the abrasion resistance of the surface is improved, and a floor material having better performance can be obtained.

Claims

Addition of 60 to 400 parts by weight of an inorganic filler and 3 to 15 parts by weight of an organic acid and / or an organic acid derivative with respect to 100 parts by weight of a non-halogenated thermoplastic polymer containing at least a non-halogenated polymer having a polar group. Non-halogen floor material characterized by being made.

The non-halogen flooring material according to claim 1, wherein the polar group is a carbonyl group.

The non-halogen flooring material according to claim 1 or 2, wherein the non-halogen-based polymer having a polar group is an ethylene-vinyl acetate copolymer resin, and the vinyl acetate content is 5 to 70 wt%. .

4. The organic acid derivative according to claim 1, wherein the organic acid derivative is a metal salt of an organic acid and a metal selected from Zn, Mg, Na, K, Ca, Ba, Al, and Li. The non-halogen flooring material described in 1.

A non-halogen floor material comprising at least two layers, a surface layer and a back layer, wherein the back layer comprises the same composition as the non-halogen floor material according to any one of claims 1 to 4. .

The said surface layer consists of a film selected from any one of an ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film, a polyester resin film, a polyester elastomer film, an acrylic resin film, a polyamide resin film, and a polyurethane resin film. Item 6. A non-halogen floor material according to Item 5.

A substrate layer comprising at least two layers having at least a surface layer and a back layer, and a base layer for achieving dimensional stability is provided at least between the layers of each layer and / or at least one place on the outermost surface. 7. The non-halogen flooring material according to any one of 6.

The non-halogen flooring material according to claim 5 or 6, wherein a printed pattern is formed on the back surface of the surface layer or on the surface of the layer in contact with the surface layer.