JP2004130808A - インク・ジェット・印刷上に選択可能な光沢仕上げを行うための方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】インク・ジェット印刷で選択可能な光沢仕上げを行うための改良形の方法および装置を提供すること。
【解決手段】画像の表面に光沢仕上げの透明な保護プラスチック・ラミネートを塗布し、軟化するために上記ラミネートを加熱し、次に表面の生地を軟化ラミネートに選択的に圧着することにより、インク・ジェット印刷した画像に光沢仕上げまたは艶消し仕上げを選択的に行う方法。軟化したラミネートを生地面を持つエンドレス・ベルトに対して圧着することにより表面生地が形成される。ベルトからラミネートを常温分離できるように、冷却期間中ラミネートはベルトと接触状態に維持される。
【選択図】図１

Description

　本発明は、概して、写真および他の画像のインク・ジェット印刷に関し、特に光沢仕上げまたは艶消し仕上げでインク画像を選択的に作成するための方法および装置に関する。

　インク・ジェット印刷は、品質、コストおよびインク・ジェット印刷が簡単に行うことができることおよび速度が早いという点で、高いレベルの性能に到達しつつあり、その結果、インク・ジェット印刷は、従来のハロゲン化銀による印刷に匹敵するものになりつつある。

　インク・ジェット印刷についての１つの大きな問題は耐久性である。この点に関して、従来のハロゲン化銀による印刷は、インク・ジェット印刷より遥かに耐久性が高い。例えば、大部分の染料をベースとするインク・ジェット印刷は、水に触れるとすぐにダメになってしまう。顔料インクは、遥かに耐久性が高いが、信頼性が低く（インク・ジェット・オリフィスでの目詰まり）、コストが高いという欠点がある。

　インク・ジェット印刷の耐久性を改善する１つの方法は、印刷面にラミネートを貼付する方法である。これは、印刷プロセスの直後に積層溶融手段により、印刷面にドーナ・サポートから、通常はポリマ・フィルムであるラミネート・オーバーコートを転写することにより行われる。

　耐久性を改善する第２の方法は、画像が印刷される場合に、インクが浸透することができ、未加工の台紙上のインク受容層内にしみこむことができる未加工の台紙媒体の頂部にオーバーコートを行う方法である。インクで印刷した画像は、次に、溶融プロセスを通過し、この溶融プロセス中にインク受容層上のオーバーコート材料が密封される。

　これら２つの方法の場合、結果として得られる耐久性のある印刷物は、印刷台紙の性格を持つ。例えば、印刷台紙は、光沢仕上げにも、または艶消し仕上げにもすることができ、積層印刷またはオーバーコート印刷も類似の仕上げになる。大部分の人は、光沢仕上げの方を好むか、少なくとも気に入るが、ハロゲン化銀と比較すると、これらの印刷は販売上の欠点を持つ。この欠点というのは、ハロゲン化銀印刷の方が、多くの仕上げで印刷することができるという事実に過ぎない。この場合、光沢仕上げおよび艶消し仕上げが圧倒的に好まれる。それ故、顧客に、光沢仕上げまたは艶消し仕上げおよび可能であれば他の生地でインク・ジェット印刷物を自由に入手することができるようにすることが望ましい。

　それ故、本発明の１つの目的は、インク・ジェット印刷で選択可能な光沢仕上げを行うための改良形の方法および装置を提供することである。

　本発明のもう１つの目的は、均等な艶消し仕上げで、積層インク・ジェット印刷物を作成するための改良形の方法および装置である。この場合、ラミネートは可変ガラス遷移温度を持つ。

　本発明のさらにもう１つの目的は、軟化したラミネートに生地面を圧着する目的で印刷をカバーしているラミネートを軟化するために、熱および圧力により均質な艶消し仕上げで積層インク・ジェット印刷を行うための改良形の方法および装置を提供することである。

　本発明のさらにもう１つの目的は、選択した光沢仕上げで、種々に湿気を与える内容を有するシートを供給するための方法および装置を提供することである。

　本発明においては、インク・ジェット印刷した画像は、インライン・プロセス中に積層されるので、印刷の完了と積層プロセスとが同時に行われる。画像上にラミネートが置かれた直後に、ラミネートで覆われた印刷が浮き彫り装置に送られ、そこで艶消し仕上げを選択的に行うことができる。

　浮き彫り装置においては、ラミネートを軟化するためにラミネートでカバーされた印刷が加熱され、その結果、艶消し仕上げにするためにラミネートの表面に生地を形成することができる。光沢仕上げにしたい場合には、印刷物は浮き彫り装置を通過するが、表面に生地は形成されない。艶消し仕上げにしたい場合には、加熱により軟化したラミネートが、サポート面の生地付き表面に圧着される。

　本発明のある実施形態の場合には、加熱した圧着ローラとエンドレス・ベルトを含むサポート表面との間に形成されたはさみ間隙を、ラミネートでカバーされた印刷物を通すことにより加熱が行われる。エンドレス・ベルトは、生地付き表面を持ち、ラミネートでカバーされた印刷は、はさみ間隙を面を下にして通過するような方向に向けられる。それにより、ラミネートでカバーされた印刷物の表面はエンドレス・ベルトの生地付きの表面と接触する。それ故、印刷物の印刷されて居ない裏面に圧着されている加熱されたローラは、ラミネートの可塑剤が塗布されていない領域のガラス遷移温度より高い温度に均等に加熱することにより、ラミネートのすべての領域を軟化するために十分に加熱する。

　加熱されたローラは、印刷物の印刷されていない裏面と接触しているので、ローラは、ラミネートを加熱した後で印刷物から簡単にきれいに分離し、一方、ラミネートでカバーされた表面は、エンドレス・ベルトと接触したままである。ラミネートでカバーされた表面は、ベルトと引き続き接触していて冷却後にだけベルトから除去される。

　冷却期間により、「常温分離」が可能になり、ラミネートでカバーされた表面をベルトからきれいに分離することができる。その理由は、ラミネートでカバーされた表面がベルトの生地付きの表面と接触し続けるために、ラミネートでカバーされた表面が、ラミネートのかなり可塑化された領域のガラス遷移温度以下の温度に下がるまで分離が遅れるためである。

　他の実施形態の場合には、圧着ローラは加熱されない。その代わりに、エンドレス・ベルトが、はさみ間隙に入る前に加熱ゾーンを通過する。次に、圧着ローラは、印刷物をエンドレス・ベルトの加熱表面に対して圧着する。

　艶消し仕上げではなく光沢仕上げにしたい場合には、ラミネートでカバーされた印刷物は、加熱を受けないではさみ間隙を通過し、その結果ラミネートが軟化しないか、またははさみ間隙を開いた状態で送られ、その結果、印刷物は生地付き表面に対して圧着されない。両方の手順は、ラミネートの表面に生地が形成されるのを防止し、その結果、光沢仕上げ印刷物ができる。

　それ故、本発明は、その一態様において、基板上のインク・ジェット印刷画像を含むインク・ジェット印刷に対して選択した均等な表面仕上げを行い、画像上の基板に積層された透明な熱可塑性保護層を形成するための方法に関する。保護層は、その表面上に均等でないガラス遷移温度を持つ。この方法は、保護層を軟化するための加熱ステップと、軟化した層に必要な表面仕上げを圧着する目的で、必要な表面仕上げの浮き彫り面に対して軟化した保護層を圧着するために、印刷物をはさみ間隙を通して移動させるステップと、冷却期間の間軟化した保護層を引き続き浮き彫り面に接触して保持させ、その後で、浮き彫り面から保護層を分離するステップとを含む。

　図面について説明すると、図１は、光沢仕上げまたは艶消し仕上げの印刷物を選択的に供給するための、全体を参照番号１０で示すシステムである。この点に関して、システムは、印画紙等のような写真媒体の表面上に画像を生成するためのインク・ジェット・プリンタ１２を含む。プリンタから、表面１６上にインク・ジェット印刷した画像を持つ印刷物１４がラミネータ１８に送られ、このラミネータは、印刷面上に保護層を形成する。好適には、保護層は、印刷面に積層される透明なプラスチック・シートの形をしていることが好ましい。

　ラミネータから、透明な保護プラスチック層２０を持つ印刷物１４が、浮き彫り装置２２に送られる。以下に説明するような艶消し仕上げの印刷物を選択的に供給するために、浮き彫り装置が作動する。それ故、浮き彫り装置の出口では、光沢仕上げの印刷物２１かまたは艶消し仕上げの印刷物２３が得られる。プリンタ、ラミネータおよび浮き彫り装置は、すべて各構成部材の動作と協力するプロセス制御ユニット、すなわちＰＣＵ２４により制御される。

　図２に示すように、浮き彫り装置２２は、加熱圧着ローラ２４および駆動／アイドル・ローラ２８、３０および３２の周囲を移動するエンドレス浮き彫りベルト２６を含む。ローラ２８は、また、加熱ローラ２４と一緒にはさみ間隙を形成するバッキング・ローラとしても機能する。加熱ローラ２４は、バッキング・ローラ２８に対して変位可能に配置され、そのためロール間隙を選択的に開閉することができる。

　ベルト２６は、好適には、ポリイミドのような熱伝導性の高い材料でできているシームレス・ベルトであることが好ましい。シームレス・ベルトは周知のものであり、例えば、回転成形により形成される。ベルトは浮き彫り面である外面３４を持つ。図３に明瞭に示されているように、ある実施形態の場合には、以下に説明する目的のために、ベルトの外面３４は生地面になっている。

　同様に図２に示すように、ヒータ２５は、ローラ２４とバッキング・ローラ２８の間のはさみ間隙に入る直前に浮き彫りベルトを加熱するように配置されている。ヒータは加熱ローラ２４の代わりに使用することもできるし、または加熱ローラと一緒に使用することもできる。いずれの場合も、ローラ２４とバッキング・ローラ２８の間のはさみ間隙に直接隣接する領域（または、ロール間隙直前の領域）は加熱ゾーンを含み、そのため、ベルト２６がこのゾーンを通過すると、ベルト２６は加熱される。はさみ間隙から下流方向にターン・ローラ３０まで延びている、参照番号３６で示す領域は、冷却ゾーンを含む。好適には、冷却ゾーン３６を通過するベルトの冷却を容易にするために、空気を強制的に循環させるファンのような冷却手段３８、または冷却システムを設置することが好ましい。

　動作中、プリンタ１２は、印画紙１４の表面上にインク・ジェット印刷した画像を生成する。周知のように、インク・ジェット印刷した画像は、相対的に明るい領域と暗い領域からなる。この場合、印刷物の暗い領域は、明るい領域よりもインクの密度が高い。次に、印刷物は、ラミネータに入り、ここで印刷面上の画像の上に透明な保護ラミネート２０が積層される。

　すでに説明したように、ラミネート用の好適な材料は、透明なプラスチックであり、この材料は、ラミネートを軟化することができるガラス遷移温度を持ち、そのため、艶消し仕上げ風に浮き彫りにすることができる。時間を有効的に使用するために、透明なプラスチック保護コーティングを行う前には印刷物の乾燥は行わない。従って、インク・システムの流体成分および特にインク組成物の湿潤剤が、ラミネートの組織内に拡散する。この場合、印刷物の所与の領域内の湿潤剤の濃度は、その領域内の画像の相対的明暗に正比例する。ラミネートが湿潤剤を含んでいると、変化の大きさが湿潤剤の濃度に比例する周知の方法で、ラミネートのガラス遷移温度が変化する。従って、正味の効果は、ラミネートのガラス遷移温度が均等でなくなり、印刷画像の表面上で変化するという結果になる。

　この状態で、積層された印刷物は、その積層された面２０を浮き彫りベルトの生地面３４の方に向けた状態で、浮き彫り装置２２に送られる。光沢仕上げにしたい場合には、加熱ローラとバッキング・ローラ２８との間の空間を広くするために、ローラ２４が駆動装置４０により移動する。これにより、積層された印刷物は２つのローラ間を自由に通過し、浮き彫りベルト２６上に移動することができる。ヒータ２５を使用している場合には、ヒータをオフにすることができ、そのため、印刷物の積層面は少し加熱されるか、全然加熱されない。この状態で、ベルト２６は、単に、冷却ゾーン３６を通して印刷物を移動させるだけであり、積層面は修正されないので、光沢仕上げの印刷物２１がベルトから落下する。

　しかし、艶消し仕上げにしたい場合には、駆動装置４０は、加熱ローラ２４とバッキング・ローラ２８の間の空間を狭くするために作動し、そのためはさみ間隙が形成される。ヒータ２５を使用している場合には、通過する際にベルトを加熱するためにヒータ２５がオンになる。このようにして、はさみ間隙に入る積層印刷物が加熱され、積層面２０がローラ２４により浮き彫りベルト２６の生地面３４に圧着される。ラミネートを軟化するために加えられた熱および加えられた圧力は、積層面２０に浮き彫りベルトの生地を圧着するのに十分なものである。ベルトが冷却ゾーン３６を通して積層印刷物を運んでいる間、積層面は浮き彫りベルトに接触したままである。冷却ゾーンの終わりのところで、艶消し仕上げの印刷物を作成するために、常温でベルトから印刷物が分離する。

　ラミネートのガラス遷移温度は印刷物の表面上で一定ではないので、一定の熱源を使用すると、ある領域が局部的なガラス遷移温度よりかなり高い温度に加熱され、一方、他の領域は、局部的なガラス遷移温度に加熱されるか、それより若干高い温度に加熱されることになる。ガラス遷移温度よりかなり高い温度に加熱された領域は、より柔らかくなり、浮き彫りベルトの生地面に付着する傾向を持つ。しかし、冷却するまで浮き彫りベルトに積層面を接触させておくと、常温で分離できるようになり、浮き彫り面からラミネートを高温状態で分離する際の欠点が避けられる。

　図４は、本発明の方法により行った艶消し仕上げの印刷物２１である。この印刷物は、印刷画像を形成しているインク・ジェット印刷領域５２と、インクが付着していないもっと広い領域５４とを含む。印刷物５０の全表面は透明なプラスチック保護ラミネート５６で覆われていて、この場合、印刷物５０を艶消し仕上げにするために、保護層の表面５８に生地が圧着される。ラミネートは、印刷画像を生成する際に使用するインク・ジェット・インクが含んでいる湿潤剤から得られる湿潤剤（図示せず）を含んでいる。すでに説明したように、湿潤剤は、ラミネートのガラス遷移温度を変化させるので、印刷領域５２の表面上のガラス遷移温度が均等でなくなる。

　本発明の目的のために、「光沢」仕上げの印刷物は、７０〜８０の範囲内の２０°光沢値を持つものと見なされ、一方、艶消し仕上げは、１２〜４０の範囲内の値を持つものと見なされる。本発明を、光沢仕上げ印刷物を艶消し仕上げ印刷物に変換することを中心にして説明してきたが、本発明は、任意の必要な表面仕上げを持つ印刷物の形成にも適用することができることを理解されたい。それは、そのガラス遷移温度に加熱すると、ラミネートは、ベルト面３４の浮き彫り画像で浮き彫りされるからである。例えば、印刷を行う前のラミネートが光沢仕上げ以下に仕上げられている場合には、印刷物の表面仕上げを光沢仕上げにするために、本発明の方法を使用することができる。この場合、ベルトの外面３４は生地よりも滑らかになる。

　それ故、本発明は、インク・ジェット印刷物上に選択可能な光沢仕上げを行うための方法および装置を提供することによりその意図する目的を達成することを理解されたい。本発明は、インク・ジェット印刷画像をカバーしているプラスチック・ラミネートの表面を浮き彫りにすることにより艶消し仕上げのインク・ジェット印刷を行う。ラミネートに行われた艶消し仕上げは、画像をカバーしているラミネートのガラス遷移温度が印刷物上で均等でなくても、印刷物の表面上で均等になる。

　概念上は、光沢仕上げを艶消し仕上げに変換するのは簡単である。その１つの方法は、ドナー・サポート内に形成された正確な仕上げを持つラミネートを供給するという方法である。そのため、ラミネートが画像に転写されると、正しい仕上げが行われる。この方法の欠点は、ユーザが在庫に光沢仕上げラミネートと艶消し仕上げラミネートの両方を用意しておかなければならないことと、特定の仕上げに対する要求が変化すると、台紙を変更しなければならないことと、またはそれぞれ異なる積層パッケージを使用して、別々に印刷プロセスおよび積層プロセスを行わなければならないことである。

　種々の表面を供給する第２の方法は、別のインライン・プロセスを使用して、積層プロセス後に表面を変更するという方法である。この第２のプロセスは、積層後に動作することができる浮き彫りシステムを含む。このプロセスの場合、ラミネート材は、熱で軟化され、次に生地面に圧着される。そのため、ラミネートは生地面の特徴を持つ。一方が必要な表面生地を持ち、他方（おそらく同じものである）が加熱される、一組の対向ローラのはさみ間隙を積層構造を通過させることにより、温度と圧力の組合わせを加えることができる。必要な表面生地を供給するために、好適には、ラミネート面に対する十分な流れが、生地面の生地を持つ上にできるように、ラミネートをそのガラス遷移温度でまたはそのガラス遷移温度より若干高い温度に加熱することが好ましい。

　この方法は、印刷物にそれぞれ艶消し仕上げをしたいか、したくないかにより、オン／オフすることができる属性を持つ。しかし、この技術は、ラミネート材とインク・ジェット印刷に、通常使用されるインクとの間の相互作用に関連するいくつかの問題も抱えている。この点に関して、インク・ジェット印刷インクは、通常、印刷ヘッドのオリフィスから出ていく小さなインクの粒の大きさをもっと均等にするために、グリコールのような湿潤剤を含んでいる。インク組成物のこの湿潤剤成分は、ポリマ・ラミネート材内に急速に移動し、ラミネートのガラス遷移温度を変える。湿潤剤が印刷面上に均等に分布している場合には、このことは問題にならない。実際には、このようなことは起こらないで、湿潤剤の分布は均等ではない。何故なら、インクの密度およびそれ故湿潤剤の濃度が印刷面上で均等でないからである。ガラス遷移温度に対する湿潤剤の影響はラミネート内の任意の所与の位置の湿潤剤の濃度に反比例する。それ故、湿潤剤の濃度が最も高い場所の湿潤剤のガラス遷移温度は低く、湿潤剤濃度が最も低い場所のガラス遷移温度は高い。

　印刷物の暗い部分は、印刷物の明るい部分と比較すると、インク密度が高く、湿潤剤の量が多い。それ故、ラミネートの任意の所与の領域のガラス遷移温度は、その所与の領域を印刷するために使用したインクの量に直接関連する。ガラス遷移温度を下げてモジュラスを低減することにより、またはポリマを軟化することにより、湿潤剤は、ラミネートに対して可塑剤として作用する。写真の画像のような印刷物の表面領域上の密度の変動の範囲は広いので、ガラス遷移温度はラミネートの表面上でかなり変動する。

　ガラス遷移温度の変動による問題は、印刷物の表面上の光沢のレベルに変動によりハッキリ表れる。その理由は、ラミネートを軟化するために、浮き彫りローラと圧力ローラの間のはさみ間隙に、一定の熱および圧力が加わるからであり、そのため、浮き彫りローラの表面の特徴を持つことができる。はさみ間隙内での接触時間は比較的短く、そのため、ラミネートをそのガラス遷移温度に加熱するのに必要な熱を供給する時間は非常に短い。ガラス遷移温度が最も低い、印刷に使用したインクの量が最も多い領域においては、時間と温度のこの組合わせは、可塑剤を含むラミネートが、浮き彫りローラの生地を持つのに十分すぎる場合がある。

　しかし、インク量が最も少なく、ガラス遷移温度が最も高い領域内においては、時間と温度のこの組合わせが十分でない場合があり、そのため、ラミネートが浮き彫りローラの生地を持つことができない。この場合、軟化し、浮き彫りローラの表面仕上げを持つラミネート領域は、柔らかさの程度が不十分な領域とは異なる表面仕上げまたは光沢仕上げを持つことになり、そのため、印刷物の光沢はその表面上で変化する。

　温度を上げて光沢の均等性を改善しようとして、時間と温度の組合わせにより、密度の最も低い領域内のガラス遷移温度にラミネートを加熱することができるが、これは許容できる解決方法ではない。温度を高くすると、インク量の多い（およびガラス遷移温度の低い）印刷物の領域が損傷を受ける。その理由は、密度の最も低い領域を受け入れるために温度を上げると、インク密度が最も高い領域が非常に強く加熱されるからである。このように過度に加熱すると、これら領域内の多くの可塑剤を含むラミネートが浮き彫りローラに付着する。それ故、印刷物がロール間隙を通過する時に、過熱されたラミネートが、ローラに付着し、印刷物から剥離し、それにより印刷物の品質がダメになる。

　はさみ間隙の圧力を上げ、生地に対する温度を下げて明るい領域に生地を与えるとしても、印刷物の暗い領域は損傷を被らないものの、許容できる解決とならない。圧力を増大すると、最初、明るい印刷領域上のラミネートの一部が変形するが、ラミネート材はいくつかの記憶を保持し、完全に生地を持った状態から、再び印刷物の表面上の光沢が不均等になる状態に逆戻りする。

　印刷物の表面上のガラス遷移温度のすべての変動に対処するために、折衷的な温度により艶消し仕上げを行おうとしても、良好な解決は得られない。この場合、印刷物の暗い領域（湿潤剤の濃度が最も高い領域）の光沢が失われ、明るい領域（湿潤剤の濃度が最も低い領域）の光沢が増す。それ故、浮き彫りローラと圧力ローラの間のはさみ間隙により、所与の熱および圧力をかけた場合、印刷物の光沢のレベルは、湿潤剤のレベルにより変化する。

　印刷インクから湿潤剤を除去すれば、この問題を解決することができるが、これは実行可能な解決方法ではない。何故なら、インクおよび印刷ヘッド両方のコストが高くなるからである。湿潤剤を発散することができるように乾燥時間を長くすると、この問題を解決することができるが、これも実行可能な解決方法ではない。何故なら、完成品を受け入れられるレベルにするのに必要な時間が長くなるからである。

　もう１つの解決方法は、密度が変動しても、印刷物の全表面を確実に均等に湿潤させる方法である。この方法は、印刷プロセス中に透明で無色のインクを含ませることにより実行することができる。使用するこの透明なインクの量は、密度とは逆方向に変化する。それ故、密度が最も低い（および最も明るい）領域により多くの透明なインクを使用し、一方、最も密度の高い（および最も暗い）領域には少しの透明なインクを使用するか、全然使用しないことになる。そうすると、全印刷領域上の湿潤剤の量が均等になり、ラミネートのガラス遷移温度の影響が均等になる。光沢が均等になるこの方法は、余分なインクが必要になり、コスト面で実行不可能である。

　今まで本発明を説明してきたが、本発明の新規な点は特許請求の範囲に記載してある。

本発明の艶消し仕上げ印刷物を作成するための一連のステップを示すブロック図である。 本発明の艶消し仕上げ印刷物を供給するための装置の前部立面の略図である。 図２の一部の拡大図である。 本発明の積層した印刷物を示す図面である。

符号の説明

　１２　プリンタ
　１４，２３　印刷物
　１８　ラミネータ
　２０　透明な保護プラスチック層
　２１　印刷物
　２２　浮き彫り装置
　２４　加熱ローラ
　２５　ヒータ
　２６　ベルト
　２８　バッキング・ローラ
　３０　ターン・ローラ
　３６　冷却ゾーン
　３８　冷却手段
　４０　駆動装置
　５２　印刷領域
　５６　プラスチック保護ラミネート

Claims (20)

1. 　写真印刷を、選択した均等な艶消し仕上げにするための方法であって、
   　ａ）基板上に画像をインク・ジェット印刷するステップと、
   　ｂ）前記艶消し仕上げにする前に、前記基板の前記画像上に、
   　　ｉ）光沢仕上げ面、
   　　ｉｉ）変動する量の可塑剤、および
   　　ｉｉｉ）前記光沢仕上げ面上で均等ではなく、可塑剤の量に反比例するガラス遷移温度
   を持つ透明な熱可塑性保護層を塗布するステップと、
   　ｃ）加熱により前記保護層を軟化するステップと、
   　ｄ）前記保護層の前記光沢面に生地面の生地を形成するために、生地面に対して前記軟化した保護層の前記光沢仕上げ面を圧着するステップと、
   　ｅ）冷却期間中、前記軟化した保護層を前記生地面と接触させておくステップと、
   　ｆ）選択した均等な艶消し仕上げの写真印刷物を作成するために、前記生地面から前記保護層を分離するステップとを含む方法。
2. 　前記保護層を軟化するステップが、前記光沢仕上げ面の最も少ない量の可塑剤を含む領域の少なくともガラス遷移温度となるある温度に加熱するステップを含む、請求項１に記載の方法。
3. 　前記生地面が、エンドレス・ベルトの一方の面を含み、前記圧着ステップが、前記印刷物を前記エンドレス・ベルトとローラとの間に形成されたはさみ間隙を通過させることにより実行される、請求項１に記載の方法。
4. 　前記軟化した保護層を、前記ベルトの前記生地面と接触させた状態で前記はさみ間隙を通した後で、前記エンドレス・ベルトを冷却ゾーンを通して移動させるステップを含む、請求項３に記載の方法。
5. 　前記加熱ステップが、前記ベルトを加熱するために、前記エンドレス・ベルトを、前記はさみ間隙の前に位置する加熱ゾーンを通して移動させ、次に、前記印刷物が前記はさみ間隙を通過するときに、前記保護層を前記加熱ベルトに対して圧着するステップを含む、請求項３に記載の方法。
6. 　前記加熱ステップが、前記ローラを加熱し、前記印刷物が前記はさみ間隙を通過するときに、前記加熱ローラを前記印刷物に対して圧着するステップを含む、請求項３に記載の方法。
7. 　前記可塑剤が、前記インク・ジェット印刷インク内に湿潤剤を含む、請求項１に記載の方法。
8. 　選択した均等な仕上げのインク・ジェット印刷物を作成するための方法であって、
   　ａ）ガラス遷移変化材料の均等でない濃度を特徴とする画像を印刷媒体上にインク・ジェット印刷するステップと、
   　ｂ）積層印刷物を提供するために、変化材料の濃度により局部的に変化するガラス遷移温度を有する透明な保護層を前記基板の前記画像上に塗布するステップと、
   　ｃ）加熱により前記保護層を軟化するステップと、
   　ｄ）前記軟化した保護層を、選択した表面仕上げを有する浮き彫り面と接触させ、前記軟化した保護層内に前記選択した面仕上げを形成するステップと、
   　ｅ）前記保護層と浮き彫り面とを接触させた状態で前記保護層を冷却するステップと、
   　ｆ）選択した均等な仕上げのインク・ジェット印刷物を供給するために、前記冷却後に前記浮き彫り面から前記保護層を分離するステップとを含む方法。
9. 　前記ガラス遷移変動材料が、前記画像を形成する際に使用したインクが内蔵する湿潤剤を含む、請求項８に記載の方法。
10. 　前記湿潤剤が前記保護層用の可塑剤を含む、請求項９に記載の方法。
11. 　前記保護層を浮き彫り面に接触させるステップが、前記保護層をエンドレス・ベルトの面に対して圧着するステップを含む、請求項８に記載の方法。
12. 　前記圧着ステップが、前記積層印刷物を、前記エンドレス・ベルトとローラとの間に形成されたはさみ間隙を通して移動させるステップを含む、請求項１１に記載の方法。
13. 　加熱により前記保護層を軟化するステップが、前記ローラを加熱し、その後で前記保護層を含む印刷物を加熱するために、前記印刷物を前記はさみ間隙を通して移動させるステップを含む、請求項１１に記載の方法。
14. 　加熱により前記保護層を軟化するステップが、最初に、前記はさみ間隙に入る前に前記ベルトを加熱ゾーンを通すことにより前記ベルトを加熱し、その後で前記保護層を前記加熱ベルトに圧着するステップを含む、請求項１２に記載の方法。
15. 　冷却ステップが、前記エンドレス・ベルトを、前記ロール間隙の後の冷却ゾーンを通過させるステップを含む、請求項１２に記載の方法。
16. 　軟化した保護層を前記浮き彫り面へ接触させるステップが、艶消し仕上げの前記保護層を供給する、請求項８に記載の方法。
17. 　艶消し仕上げまたは光沢仕上げのインク・ジェット印刷画像を選択的に供給するための方法であって、
    　ａ）生地面を有するエンドレス・ベルトと、その間にはさみ間隙を形成するために、前記生地面の方向へおよび前記生地面から遠ざかる方向に移動することができるローラを含む浮き彫り装置を供給するステップと、
    　ｂ）印刷媒体上に画像をインク・ジェット印刷するステップと、
    　ｃ）積層印刷物に光沢仕上げの前記保護層を供給するために、前記基板の前記画像上に透明な保護層を塗布するステップとを含み、さらに、
    　ｄ）選択的に、
    　　ｉ）前記エンドレス・ベルトから遠ざかる方向に前記ローラを移動してその間に空間を形成し、光沢仕上げ印刷物を形成するために、前記空間を通して前記積層印刷物を通過させるステップ、または
    　　ｉｉ）前記エンドレス・ベルトの方向に前記ローラを移動してその間にロール間隙を形成し、加熱により前記保護層を軟化させ、前記はさみ間隙を通して前記積層印刷物を通過させ、前記軟化した保護層を前記生地面に圧着させ、その後で艶消し仕上げ印刷物を形成する目的で、前記印刷物を前記生地面から分離する前に、冷却期間中前記はさみ間隙を通過させた後で、前記保護層を前記生地面と接触状態に維持するステップ
    を含む方法。
18. 　前記保護層を加熱するために前記ローラを加熱するステップを含む、請求項１７に記載の方法。
19. 　前記保護層を加熱するために、前記はさみ間隙に入る前に前記エンドレス・ベルトを加熱ゾーンを通して通過させるステップを含む、請求項１７に記載の方法。
20. 　前記保護層が可塑剤の変動する量と、可塑剤の量に反比例するガラス遷移温度とを有し、前記保護層を加熱するステップが、前記保護層の可塑剤の量が最も少ない部分の少なくともガラス遷移温度である温度に加熱するステップを含む、請求項１７に記載の方法。