JP2004129445A - Clamp - Google Patents
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Abstract
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車に配索ワイヤーハーネスに取り付けて、車体パネルに穿設された係止穴に挿入係止するクランプに関し、特に、車体の係止穴への挿入力の低減を図ると共に、取付後においてガタつき発生を防止するものである。
【0002】
【従来の技術】
上記クランプとして、従来より、は電線群に巻きつけるバンド部を備えたバンドクランプと、電線群にテープ巻き固定する基板部を備えた基板型クランプの2種類のクランプが用いられている。これら従来のクランプ1は、図5(A)に示すように、上記バンド部または上記基板部から、軸部2を立設し、車体係止用の羽根部3を折り返して形成すると共に、該軸部2の基端部の全周に突設する皿部4を設けている。この皿部4は、図5(B)に示すように、車体の係止穴5に上記羽根部3を挿入係止したときに、係止穴5の外側周縁に吸盤のように圧接してクランプ1のガタツキを抑制している。
【0003】
【特許文献1】
特開平8−334109号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記従来クランプ1は、皿部4の外縁4aが全周にわたって連続して湾曲し、係止穴への挿入方向に対する可撓性が低くなっている。よって、係止穴5の外側周縁に皿部4を圧接させるには、図5(B)に示すように、皿部4を無理につぶすように車体に押し付ける必要がある。そのため、係止穴5に上記羽根部3を挿入するときに高い挿入力を要し、作業者に負担がかかる問題があった。
【0005】
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、低い挿入力で係止穴に挿入係止できるクランプの提供を課題としている。
【0006】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、電線群に巻き付けて締め付け固定するバンドあるいは電線群にテープ巻き固定する基板からなる電線取付部より軸部が立設し、該軸部の先端より両側に羽根部を折り返し、該羽根部の先端に車体係止段部を備えた樹脂成形品からなり、ワイヤハーネスを構成する電線群に取り付けて車体に係止するクランプであって、
上記軸部の基端部の全周より皿部を突出し、該皿部に外周より切欠を設け、上記羽根部を車体の係止穴に挿入して上記係止段部を係止穴の端縁に係止させて車体に係止した状態で上記皿部は上記切欠が広がって吸盤状に押し広げられて車体に接触する構成としているクランプを提供している。
【0007】
上記のように、皿部の外周に切欠を設けることにより、該切欠の開閉によって皿部が挿入方向に容易に撓めるようにしている。従って、羽根部を係止穴へ挿入する際は、皿部を車体に軽く押し付けることによって、切欠が開き該皿部が押し広げられてクランプが深く挿入するため、係止穴の外側に引っかかる該皿部を無理に潰し気味に強く押し付ける必要がなく、作業者の負担を軽くすることができる。また、羽根部の挿入係止後は、挿入作業中に広がっていた上記切欠が原状復帰力で閉鎖しようとすることにより、係止穴の内側では羽根部が外方へ引っ張られて内側端縁に圧接し、係止穴の外側では皿部が車体に圧接し、車体とクランプとの間のガタつきを防止することができる。
【0008】
上記皿部に設ける切欠は対向した位置に2箇所あるいは等間隔をあけて3〜4箇所に設けている。このように、対向した位置、あるいは等間隔に複数個数の切欠を設けることにより、皿部を車体に押し付ける際に、一つの切欠にかかる負担が軽減し、かつ、各切欠にかかる負担が平均するため、切欠の破裂を防止することができる。また、切欠を複数個とすることにより、皿部の外周の変化率が大きくなり、クランプの挿入力を一層軽減すると共に、皿部の車体への圧接力を高めることができる。一方、切欠を5箇所以上に設けることは、切欠形成工程で手間がかかり生産効率を下げるため好ましくない。
【0009】
上記皿部は楕円形状で、上記切欠は少なくとも両側の羽根部が配置される長軸側の両側に対向して設けている。即ち、皿部が楕円形の場合は、湾曲率が最も高く、車体に押し付けられた際に最も負荷のかかる位置が長軸側の両側であり、この位置に設けた切欠は、その開閉によって皿部外周を最も大きく変化させ、該皿部を深く大きく押し広げることができる。従って、皿部が楕円形の場合は、少なくとも長軸側の両側位置に切欠を設けることが最も効果的に挿入力を軽減して好ましい。
【0010】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図1乃至図3(A)(B)は本発明の第1実施形態に係るバンドタイプのクランプ10を示し、該クランプ10は、電線群に巻き付けて締め付け固定するバンド部20(電線取付部)と、該バンド部20より突設した車体係止部30より構成され、樹脂で一体成形している。
【0011】
上記車体係止部30は、上記バンド部20から立設した軸部31と、該軸部の先端から左右に折り返して形成した羽根部32と、該軸部31の基端部の全周より突出した楕円形状の皿部33よりなる。
上記羽根部32の先端には車体係止段部32aを設けている。また、上記皿部33の外周には、長軸側の両側位置と短軸側の両側位置に計4つの切欠34a、34b、34c、34dを等間隔に形成している。
【0012】
上記構成よりなるクランプ10を車体Bの係止穴Hに挿入するときは、皿部33を外側から車体Bへと押し付けながら羽根部32を係止穴Hの内部へ挿入する。このとき、図2(A)(B)に示すように、係止穴Hの内部では、挿入した羽根部32が開き、先端の係止段部32aが係止穴Hの内側端縁に係止すると共に、車体Bに押し付けられた皿部33は切欠34a、34b、34c、34dが開き吸盤状に押し広げられる。
次に、作業者がこのクランプ10から手を離すと、図2(C)に示すように、開いていた切欠34a、34b、34c、34dが原状復帰力で閉鎖しようするため、クランプ10は外方への引っ張り方向に付勢されて羽根部32の係止段部32が係止穴Hの内側端縁に圧接すると共に、皿部33は車体Bに圧接する。
【0013】
このように、上記構成のクランプ10を用いると、皿部33を車体Bに押し付けることにより切欠34a〜34dが開くため、少ない挿入力で該皿部33を吸盤状に押し広げて羽根部32を係止穴Hへ挿入することができ、作業者の負担を軽減することができる。また、切欠34a〜34dの閉鎖しようとする原状復帰力により、クランプ10は係止穴Hの内外両側から車体Bに圧接し、該クランプ10と車体Bとの間のガタつきを防止することができる。
さらに、楕円形状の皿部33の外周に、湾曲率の最も高い長軸側の両側位置の切欠34a、34bを含む計4箇所の切欠34a〜34dを形成しているため、これらの切欠34a〜34dが開くことにより皿部33が深く大きく押し広げられ、少ない挿入力でクランプ10の深く挿入することができる。
【0014】
図3は上記第1実施形態の変形例を示し、皿部33に、その長軸側の両側位置にのみ対向して2つの切欠34a、34bを設けている。本変形例においても、湾曲率の最も高いが長軸側の両側位置に切欠34a、34bを形成しているため、効果的に深く大きく皿部33を押し広げることができ、挿入力を軽減することができる。
【0015】
図4は本発明の第2実施形態に係る基板型のクランプ11を示し、該クランプ11は、電線群をテープ巻き固定する基板部21(電線取付部)と、該基板部の中央より突設した車体係止部30’よりなり、樹脂で一体成形している。
【0016】
上記車体係止部30’の皿部33’は真円形状であり、該皿部33’の外周には、等間隔をあけて3個の切欠34a’、34b’、34c’を形成している。この点で上記第1実施形態と異なるが、他の点では同一であるため同符号を付して説明を省略する。
【0017】
本実施形態に係るクランプ11においても、上記第1実施形態と同様に、皿部33’を車体Bに押し付けることにより3箇所の切欠34a’、34b’、34c’が開き、皿部33’が吸盤状に押し広げられるため、低い挿入力で該クランプ11を係止穴Hに挿入係止することができる。また、3箇所の切欠34a’、34b’、34c’が真円形状の皿部33’の外周に等間隔をあけて形成されているため、挿入の際に各切欠にかかる力が平均し、いずれかの切欠34a’、34b’、34c’に負荷が集中することに因る破損を防止することができる。
【0018】
本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、真円形状の皿部の外周に、対向位置に2箇所、あるいは等間隔をあけて4箇所の切欠を設けてもよいことは言うまでもない。
【0019】
【発明の効果】
以上の説明より明らかなように、本発明によれば、クランプの羽根部を係止穴に挿入する際に該係止穴の外側の車体に皿部が押し付けられることにより、皿部外周に形成した切欠が開いて該皿部が吸盤状に押し広げられるため、低い挿入力によってクランプを深く係止穴に挿入することができ、作業者の負担を軽減することができる。
【0020】
また、切欠を対向位置あるいは等間隔をあけて2から4個形成することにより、皿部を深く押し広げることができ、一層軽い力でクランプを挿入することができると共に、各切欠にかかる力が平均し、切欠の破損等を防止することができる。さらに、皿部が楕円形状の場合は、少なくとも長軸側の両側に切欠を形成することにより、最も効果的に皿部を吸盤状に押し広げることができる
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態に係るクランプを示す斜視図である。
【図2】(A)(B)(C)は、図1に示すクランプの係止穴への挿入係止過程を示す正面図である。
【図3】第1実施形態の変形例を示す斜視図である。
【図4】本発明の第2実施形態に係るクランプを示す平面図である。
【図5】従来例の要部を示す図である。
【符号の説明】
10 バンドタイプのクランプ
11 基板型クランプ
30、30’ 車体係止部
32、32’ 羽根部
33、33’ 皿部
34a〜34d、34a’〜34c’ 切欠[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a clamp that is attached to a wiring wire harness on an automobile and is inserted and locked in a locking hole formed in a vehicle body panel. This is to prevent rattling later.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, two types of clamps have been used as the clamp: a band clamp having a band portion wound around a group of electric wires, and a substrate-type clamp having a substrate portion to be fixedly wound around a wire group with a tape. As shown in FIG. 5 (A), these conventional clamps 1 have a
[0003]
[Patent Document 1]
JP-A-8-334109
[Problems to be solved by the invention]
However, in the above-described conventional clamp 1, the
[0005]
The present invention has been made in view of the above problems, and has as its object to provide a clamp that can be inserted and locked in a locking hole with a low insertion force.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-mentioned problems, the present invention provides a shaft that stands up from a wire attachment portion composed of a band that is wound around a wire group and fastened and fixed or a substrate that is taped and fixed to the wire group, and both sides from the tip of the shaft portion. A clamp formed of a resin molded product having a vehicle body locking step at the tip of the blade portion, attached to a group of electric wires constituting a wire harness and locked to a vehicle body,
A plate portion protrudes from the entire periphery of the base end of the shaft portion, a cutout is provided in the plate portion from the outer periphery, and the blade portion is inserted into a locking hole of the vehicle body, and the locking step portion is connected to an end of the locking hole. The plate portion is provided with a clamp having a configuration in which the notch is widened in a state where the notch is widened and is spread in a sucker shape so as to come into contact with the vehicle body in a state where the plate portion is locked to the vehicle body while being locked to the edge.
[0007]
As described above, the notch is provided on the outer periphery of the plate portion, so that the plate portion is easily bent in the insertion direction by opening and closing the notch. Therefore, when inserting the blade into the locking hole, the notch is opened by lightly pressing the plate against the vehicle body, the plate is pushed open, and the clamp is inserted deeply. There is no need to forcibly crush the plate portion and strongly press it, so that the burden on the operator can be reduced. In addition, after the insertion and locking of the blade, the notch that had been widened during the insertion operation attempts to close with the original restoring force, so that the blade is pulled outward inside the locking hole and the inner edge is removed. And the plate portion is pressed against the vehicle body outside the locking hole, thereby preventing rattling between the vehicle body and the clamp.
[0008]
The cutouts provided in the plate portion are provided at two opposing positions or at three to four positions at equal intervals. In this way, by providing a plurality of notches at opposing positions or at equal intervals, when pressing the plate portion against the vehicle body, the load on one notch is reduced, and the load on each notch is averaged. Therefore, the rupture of the notch can be prevented. Further, by providing a plurality of notches, the rate of change of the outer periphery of the plate portion is increased, and the insertion force of the clamp can be further reduced, and the pressing force of the plate portion against the vehicle body can be increased. On the other hand, providing notches at five or more locations is not preferred because it takes time and effort in the notch forming process and reduces production efficiency.
[0009]
The dish portion has an elliptical shape, and the cutouts are provided facing at least both sides on the long axis side where the blade portions on both sides are arranged. That is, when the plate portion is elliptical, the curvature is the highest, and the position where the most load is applied when pressed against the vehicle body is on both sides on the long axis side. The notch provided at this position is opened and closed by opening and closing the plate. The outer periphery of the dish can be changed most greatly, and the dish can be pushed deep and greatly. Therefore, when the dish portion is elliptical, it is preferable to provide cutouts at least on both sides on the long axis side because the insertion force is reduced most effectively.
[0010]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIGS. 1 to 3A and 3B show a band-
[0011]
The vehicle
At the tip of the
[0012]
When the
Next, when the worker releases his / her hand from the
[0013]
As described above, when the
Further, a total of four
[0014]
FIG. 3 shows a modification of the first embodiment, in which two
[0015]
FIG. 4 shows a board-
[0016]
The plate portion 33 'of the vehicle body locking portion 30' has a perfect circular shape, and three
[0017]
In the
[0018]
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and it goes without saying that two or four notches may be provided at opposing positions on the outer circumference of the perfect circular dish.
[0019]
【The invention's effect】
As is clear from the above description, according to the present invention, when inserting the blade portion of the clamp into the locking hole, the plate portion is pressed against the vehicle body outside the locking hole, thereby forming the clamp on the outer periphery of the plate portion. The notch is opened and the plate portion is pushed and spread like a suction cup, so that the clamp can be inserted deeply into the locking hole with a low insertion force, and the burden on the operator can be reduced.
[0020]
In addition, by forming two to four notches at opposing positions or at equal intervals, the plate portion can be pushed deeply and spread, the clamp can be inserted with a lighter force, and the force applied to each notch can be reduced. On average, breakage of the notch can be prevented. Further, when the dish portion is elliptical, the notch is formed at least on both sides on the long axis side so that the dish portion can be pushed and spread most effectively in a sucker shape.
FIG. 1 is a perspective view showing a clamp according to a first embodiment of the present invention.
FIGS. 2A, 2B, and 2C are front views showing a process of inserting and locking a clamp shown in FIG. 1 into a locking hole.
FIG. 3 is a perspective view showing a modification of the first embodiment.
FIG. 4 is a plan view showing a clamp according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a diagram showing a main part of a conventional example.
[Explanation of symbols]
10
Claims (3)
上記軸部の基端部の全周より皿部を突出し、該皿部に外周より切欠を設け、上記羽根部を車体の係止穴に挿入して上記係止段部を係止穴の端縁に係止させて車体に係止した状態で上記皿部は上記切欠が広がって吸盤状に押し広げられて車体に接触する構成としているクランプ。A shaft portion is erected from a wire attachment portion composed of a band that is wound around the wire group and tightened and fixed or a substrate that is tape-wrapped and fixed to the wire group, and the blade portion is folded on both sides from the tip of the shaft portion, and A clamp made of a resin molded article having a vehicle body locking step and attached to a group of wires constituting a wire harness and locked to a vehicle body,
A plate portion protrudes from the entire periphery of the base end of the shaft portion, a cutout is provided in the plate portion from the outer periphery, and the blade portion is inserted into a locking hole of the vehicle body, and the locking step portion is connected to an end of the locking hole. A clamp having a configuration in which the notch is widened and spread in a sucker shape so as to come into contact with the vehicle body in a state where the plate portion is locked to an edge and locked to the vehicle body.
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-
2002
- 2002-10-04 JP JP2002292816A patent/JP2004129445A/en not_active Abandoned
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