JP2004119579A

JP2004119579A - Method for manufacturing connector with built-in electronic part

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Publication number: JP2004119579A
Application number: JP2002279021A
Authority: JP
Inventors: Tatsuo Tamagawa; 玉川　達男; Hiroki Hirai; 平井　宏樹; Tetsuji Tanaka; 田中　徹児
Original assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd; AutoNetworks Technologies Ltd; Sumitomo Electric Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Wiring Systems Ltd; AutoNetworks Technologies Ltd; Sumitomo Electric Industries Ltd
Priority date: 2002-09-25
Filing date: 2002-09-25
Publication date: 2004-04-15
Anticipated expiration: 2022-09-25
Also published as: JP3889690B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a small and reliable functional connector by removing possibility etc. of contact with another part by the remaining pins of a connection member after cutting while trying to realize efficient production by using a method of forming a circuit constitution body including the connection member such as a tie bar. <P>SOLUTION: The connector manufactured by this method is molded with a resin mold 6 with a frame 1 and terminals 4a, 4b and 4c as connected by a hanging tie bar 2 and auxiliary tie bars 3a and 3b and cut-working the hanging tie bar 3 etc. A recess part 61 is formed at the resin mold 6 so as to prevent a pin 21' remaining without being cut of this cut-worked hanging tie bar 2 from projecting from the resin mold 6. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えばダイオード等の電子部品を内蔵したコネクタの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年、自動車等の車両が高機能化し、その車両に多種多様の電子部品が搭載されるようになった。一方、コスト低減のため、電子部品のコントロールユニットの共通化が進んでいる。この共通化したコントロールユニットで、多種多様な電子部品をコントロールするために、コントロールユニットの機能を補う機能コネクタが用いられている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
機能コネクタとしては、ダイオードコネクタ、レジスタコネクタ、フィルタ（コンデンサ）コネクタなどがあげられる。ダイオードコネクタは、電流の回り込み対応（電流方向の統一性）に、レジスタコネクタは、負荷抵抗の調整（電流値制御）に、フィルタコネクタは、ノイズ対応に、それぞれ用いられるものであるが、これらの機能コネクタは、個々の機能が十分に発揮できるだけでなく、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に応えるべく、そのサイズが増大しないことも望まれる。
【０００４】
機能コネクタの製造方法の一例を図６に示す。まず図６（ａ）に示すように、１枚の銅板を打ち抜いて回路構成体１０が形成されるが、このときにはフレーム１と複数の端子４ａ，４ｂ，４ｃとが完全に離間した状態となっているので、それらが離散しないように互いに連結する必要がある。そこで、この回路構成体１０は、例えばフレーム１と端子４ｃとが吊りタイバー２を介して連結され、端子４ｃと４ｂとが補助タイバー３ｂを介して連結され、端子４ｂと４ａとが補助タイバー３ａを介して連結された状態で形成される。
【０００５】
このフレーム１と端子４ａ，４ｂ，４ｃとの間には、ダイオード等の素子５ａ，５ｂ，５ｃが介装される。この素子５ａ，５ｂ，５ｃの介装されたフレーム１と端子４ａ，４ｂ，４ｃの各基端部とをカバーするように樹脂モールド６が形成される。
【０００６】
このときには、フレーム１と端子４ａ，４ｂ，４ｃとは素子５ａ，５ｂ，５ｃにより連結され、この連結された状態のまま、それらが樹脂モールド６で固定されるので、もはや吊りタイバー２等は不要である。そこで、図６（ｂ）に示すように、吊りタイバー２が、フレーム１との連結部分２１と、端子４ｃとの連結部分２２とでそれぞれカットされ、また、補助タイバー３ａ，３ｂが、端子４ａ，４ｂ，４ｃとの連結部分でそれぞれカットされて、機能コネクタが完成する。
【０００７】
この吊りタイバー２等を含む回路構成体１０を形成する手法を用いれば、フレーム１と端子４ａ，３４ｂ，４ｃを個別に素子５ａ，５ｂ，５ｃに接続していく手法に比べて、上記機能コネクタの効率の高い製造ができる。
【０００８】
【特許文献１】
特開平６−２２３９４１号公報（第２，３頁、図１）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記の機能コネクタの製造方法では、吊りタイバー２、補助タイバー３ａ，３ｂが、それぞれカットされるが、その切断残りピン２１’が樹脂モールド６から突出することとなる。
【００１０】
この突出した切断残りピン２１’は、その突出位置によっては、他の部品と接触し、短絡させる可能性があるが、この切断残りピン２１’を除去するのは手間がかかり、製造の効率を低下させる。一方、この切断残りピン２１’を端子４ａ，４ｂ，４ｃと同じ側から突出させた場合には、他の部品との接触は回避しやすくなるものの、端子との距離を必要とするため、端子間隔が広がり、その結果コネクタのサイズが増大してしまうといった不具合がある。これは、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に反する。
【００１１】
本発明は、このような事情に鑑み、タイバー等の連結部材を含む回路構成体を形成する手法を用いて効率の高い製造を目指しながら、その連結部材の切断残りピンによる他の部品との接触の可能性等をなくして、小型で信頼性の高い機能コネクタを製造できる方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、フレーム部材と複数の端子部材との間にそれぞれ電子部品が介在する電子部品内蔵コネクタの製造方法であって、導電材料を素材として、上記フレーム部材と複数の端子部材とを含み、かつ、特定の端子部材とフレーム部材とが連結部材を介して連結された形状の回路構成体を形成する第一工程と、上記回路構成体の上記フレーム部材と上記各端子部材との間に上記各電子部品をそれぞれ介装する第二工程と、上記フレーム部材及び上記各電子部品を覆い、かつ、上記各端子部材の少なくとも先端部を露出させる全体形状を有し、かつ、上記連結部材と上記フレーム部材との連結部分に対応する位置に、隣接する外面から窪んだ凹部をもつ絶縁カバーを成形する第三工程と、上記連結部分を上記凹部内で切断加工する第四工程とを備えたことを特徴とするものである。
【００１３】
この製造方法によれば、導電材料を素材として、上記フレーム部材と複数の端子部材とを含み、かつ、特定の端子部材とフレーム部材とが連結部材を介して連結された形状の回路構成体が形成され、上記回路構成体の上記フレーム部材と上記各端子部材との間に上記各電子部品がそれぞれ介装され、上記フレーム部材及び上記各電子部品を覆い、かつ、上記各端子部材の少なくとも先端部を露出させる全体形状を有し、かつ、上記連結部材と上記フレーム部材との連結部分に対応する位置に、隣接する外面から窪んだ凹部をもつ絶縁カバーが成形され、上記連結部分が上記凹部内で切断加工されるので、連結部材の切断残りピンが絶縁カバーから突出することがなくなる。したがって、切断残りピンが他の部品と接触して短絡させる可能性が少なくなり、信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。
【００１４】
例えば請求項２記載の発明のように、上記第一工程において、上記フレーム部材が上記各端子部材の基端部と対向する側の反対側で上記連結部材とつながり、この連結部材が上記フレーム部材を迂回するようにして上記各端子部材とつながる形状の回路構成体を形成することとすれば、端子部材間の間隔を広げることなく、切断残りピンが他の部品と接触して短絡させる可能性が少なくなるので、小型で信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。
【００１５】
あるいは請求項３記載の発明のように、上記第一工程において、上記フレーム部材が上記各端子部材と対向する側で上記連結部材とつながり、この連結部材が隣合う端子部材間に延びて当該隣合う端子部材の少なくとも一方とつながる形状の回路構成体を形成することとすれば、切断残りピンは隣合う端子部材間に挟み込まれた状態となるので、それが他の部品と接触して短絡させる可能性がさらに少なくなり、より信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。
【００１６】
ところで、隣合う端子部材間に連結部材を挟み込む場合には、コネクタのサイズが増大しないように、端子部材全体の幅を狭くすることが考えられる。しかし、端子部材全体の幅を狭くすると、外部回路との導通時における端子部材の先端部の接触面積と同先端部の機械的強度とを確保するのが困難となる。そこで、請求項４記載の発明のように、上記隣合う端子部材は、上記連結部分に臨む側の中間部間の間隔が先端部間の間隔よりも広くなるように、この先端部の幅よりも中間部の幅を狭くしていることとすれば、端子部材全体としての間隔を狭めてより小型化され、かつ、より信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
（実施形態１）
図２は本発明の実施形態１に係る機能コネクタの完成状態を示す図であって、（ａ）は正面図、（ｂ）はＡ−Ａ線断面図である。
【００１８】
図２（ａ）に示すように、本機能コネクタでは、略直方体状に成形された樹脂モールド（被覆カバーに相当する。）６の上面側には、その上方に開放される凹部６１が設けられており、その凹部６１内には後述する切断残りピン２１’がおさまっている。一方、同樹脂モールド６の下面側からは３本の端子（端子部材に相当する。）４ａ，４ｂ，４ｃがそれぞれ下方に平行に延びており、各端子４ａ，４ｂ，４ｃが図示しない外部回路に嵌合されて導通可能となっている。
【００１９】
そして、図２（ａ）に示すように、樹脂モールド６内では、フレーム（フレーム部材に相当する。）１と端子４ｃとの間に電子部品としての素子５ｃが介装されており、その素子５ｃの周囲には緩衝層５１ｃが設けられている。なお、図２では表示していないが、他の端子４ａ，４ｂにおける断面についても、上記と同様の構造となる（図１参照）。
【００２０】
図１は本実施形態１に係る機能コネクタの製造工程を示す説明図である。
【００２１】
第一工程：まず図１（ａ）に示すように、導電材料の素材としての１枚の銅板をプレス等で打ち抜いて、回路構成体１０が形成される。すなわち、この回路構成体１０では、例えば横長の１本のフレーム１と、このフレーム１と所定距離だけ離間した状態で縦向きに並設された３本の端子４ａ，４ｂ，４ｃとが対向して配置されている。これらの端子４ａ，４ｂ，４ｃは、いずれも図中の上から下に向けて、基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃ、中間部４２ａ，４２ｂ，４２ｃ、先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃの３つの連続する部分からなっている。
【００２２】
そして、フレーム１は、各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃと対向する側の反対側（図中の上側）で吊りタイバー２とつながっており、この吊りタイバー２は、さらにフレーム１を図中の上側から左側にかけて迂回するようにして最も左側に配置された端子４ｃの中間部４２ｃとつながっている。また、端子４ｃの中間部４２ｃは、補助タイバー３ｂを介して隣合う端子４ｂの中間部４２ｃとつながっている。さらに、端子４ｂの中間部４２ｂは、補助タイバー３ａを介して隣合う端子４ａの中間部４２ａとつながっている。このようにして、フレーム１が各端子４ａ，４ｂ，４ｃの中間部４２ａ，４２ｂ，４２ｃと、連結部材としての吊りタイバー２及び補助タイバー３ａ，３ｂを介して互いに連結された形状の回路構成体１０が形成される。
【００２３】
第二工程：ついで、回路構成体１０のフレーム１と各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃとの間に、複数の素子５ａ，５ｂ，５ｃがそれぞれ介装される。各素子５ａ，５ｂ，５ｃは、それぞれ２本の電極を有しており、このうちの一の電極がフレーム１における接続部位にはんだ付け等により固着されるとともに、他の電極が各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃにおける接続部位にはんだ付け等により固着される。
【００２４】
第三工程：　ついで、各素子５ａ，５ｂ，５ｃが介装されたフレーム１と端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃの表裏の両面からそれぞれシリコーン樹脂等の緩衝剤を塗布して乾燥することにより、緩衝層５１ｃを形成する。
【００２５】
しかる後、回路構成体１０のフレーム１と吊りタイバー２との連結部分２１を回避するように凹部６１が設けられた状態で、上記緩衝層５１ｃをカバーする範囲（つまり、フレーム１と各素子５ａ，５ｂ，５ｃと各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃとをカバーする範囲である。）で、樹脂モールド６によるモールド成形がなされる。
【００２６】
ここでは、連結部分２１は図中の上側にあるので、凹部６１は、この連結部分２１に対応する部位に上側に開放した状態で設けられ、かつ、その大きさは、凹部６１内で連結部分２１を切断加工するための工具が使用できる程度に設定される。また、形状は必ずしも平面視四角状に限らず、半円形等であってもよい。
【００２７】
樹脂モールド６の材料としては、エポキシ、不飽和ポリエステルなどの絶縁材料が使用される。そのモールド成形法としては、例えば樹脂モールド６に上記凹部６１を形成するように製作した金型に上記絶縁材料を流し込んで成形するか、あるいは射出成形すればよい。
【００２８】
第四工程：　そして、図１（ｂ）に示すように、吊りタイバー２が、フレーム１との連結部分２１で切断加工される。その際、連結部分２１は凹部６１内にあるので、適当なサイズのポンチ等の工具を使用して、切断残りピン２１’がこの凹部６１から突出しないようにする。
【００２９】
吊りタイバー２は、端子４ｃとの連結部分２２でも切断加工されて除去されるが、この連結部分２２は樹脂モールド６から大きく外れた位置にあるので、その切断加工等はカッタ等の工具で簡単に行える。
【００３０】
また、補助タイバー３ａ，３ｂについても、端子４ａ，４ｂ，４ｃとの各連結部分でそれぞれ切断加工されて除去されるが、これらの連結部分も樹脂モールド６から大きく外れた位置にあるので、その切断加工等はカッタ等の工具で簡単に行える。なお、各端子４ａ，４ｂ，４ｃの先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃは、図示しない外部回路に嵌合させて導通可能となる。このようにして、上記図２に示したような機能コネクタが完成する。
【００３１】
この完成した機能コネクタにおいて、素子５ａは例えばコンデンサチップであり、端子４ａとフレーム１との間に介装されている。また、素子５ｂ，５ｃは例えばレジスタチップであり、端子４ｂ，４ｃとフレーム１との間にそれぞれ介装されている。したがって、電気回路的には、コンデンサチップとレジスタチップとは直列接続されている。その結果、この機能コネクタは、ノイズ対応と電流値制御の両機能を有するものとなる。なお、素子５ａ，５ｂ，５ｃはすべてを搭載することは必ずしも要求されず、また、それらの種類や組合せ等も任意であり、その種類や組合せ等に応じた機能を有する機能コネクタが得られる。
【００３２】
以上説明したように、この実施形態１によれば、例えば１枚の銅板を素材として、フレーム１と複数の端子４ａ，４ｂ，４ｃとを含み、かつ、特定の端子４ｃとフレーム１とが吊りタイバー２を介して連結された形状の回路構成体１０が形成され、回路構成体１０のフレーム１と各端子４ａ，４ｂ，４ｃとの間に各素子５ａ，５ｂ，５ｃがそれぞれ介装され、フレーム１及び各素子５ａ，５ｂ，５ｃを覆い、かつ、各端子４ａ，４ｂ，４ｃの少なくとも先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃを露出させる全体形状を有し、かつ、吊りタイバー２とフレーム１との連結部分２１に対応する位置に、隣接する外面から窪んだ凹部６１をもつ樹脂モールド６が成形され、連結部分２１が凹部６１内で切断加工されるので、吊りタイバー２等を含む回路構成体１０を形成する手法を用いて吊りタイバー２の切断残りピン２１’が樹脂モールド６から突出することがなくなる。したがって、切断残りピン２１’が他の部品と接触して短絡させる可能性が少なくなり、信頼性の高いコネクタを製造できる。また、この吊りタイバー２等を含む回路構成体１０を形成する手法を用いれば、切断残りピン２１’を除去する作業が不要となるので、フレーム１と端子４ａ，３４ｂ，４ｃを個別に素子５ａ，５ｂ，５ｃに接続していく手法はいうに及ばず、上記従来例に比べても、きわめて効率の高い製造ができる。
【００３３】
また、本実施形態１の上記第一工程において、フレーム１が各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃと対向する側の反対側で吊りタイバー２とつながり、この吊りタイバー２がフレーム１を迂回するようにして端子４ｃの中間部４２ｃとつながるようにしているので、端子４ａ，４ｂ，４ｃ間の間隔が広がるおそれがなくなり、コネクタのサイズが増大してしまうといった不具合がないので、小型のコネクタが製造されるようになる。これは、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に沿うものである。
【００３４】
（実施形態２）
上記実施形態１では、第一工程において、フレーム１が各端子４ａ，４ｂ，４ｃの基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃと対向する側の反対側で吊りタイバー２とつながり、この吊りタイバー２がフレーム１を迂回するようにして端子４ｃの中間部４２ｃとつながるようにしたが、本実施形態２では、図３に示すように、上記第一工程において、フレーム１が各端子４ａ，４ｂ，４ｃと対向する側（図中の下側）で吊りタイバー２とつながり、この吊りタイバー２が隣合う端子４ｃ，４ｂ間に挟み込んだ状態で延びてその先が当該隣合う端子４ｃ，４ｂの中間部４２ｃ，４２ｃと補助タイバー３ｂでつながるようにしている。端子４ｂ，４ａの中間部４２ｂ，４２ａが補助タイバー３ａでつながるようにしている点は、上記実施形態１と同様である。なお、図中の一点鎖線が連結部材としての吊りタイバー２等を示している。
【００３５】
このようにすれば、切断残りピン２１’は隣合う端子４ｃ，４ｂ間に挟み込まれた状態となるので、それが他の部品と接触して短絡させる可能性がさらに少なくなり、より信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。
【００３６】
（実施形態３）
上記実施形態１，２では、いずれも各端子４ａ，４ｂ，４ｃはストレート形状となっており、その中間部４２ａ，４２ｂ，４２ｃの幅は、先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃの幅と同じとしているが、本実施形態３では、隣合う端子４ｃ，４ｂは、図４に示すように、連結部分２１に臨む側の中間部４２ｃ，４２ｂ間の間隔が先端部４３ｃ，４３ｂ間の間隔よりも広くなるように、この中間部４２ｃ，４２ｂの幅を先端部４３ｃ，４３ｂの幅よりも狭くしている。ここで、先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃの幅を、中間部４２ｃ，４２ｂのように狭くすることなく、基端部４１ａ，４１ｂ，４１ｃと同幅としているのは、図示しない外部回路との嵌合時における接触面積を保持して良好な導通を図るためと、その嵌合時などにこの先端部４３ａ，４３ｂ，４３ｃにかかる曲げモーメントに対する強度を確保して、コネクタの機械的な信頼性をも向上させるためである。
【００３７】
このようにすれば、端子４ｃ，４ｂ全体としての間隔を狭めてより小型化され、かつ、より信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。また、この場合には、端子４ｂ，４ｃと切断残りピン２１’との距離がかせげるため、端子全体としての間隔が広がらず、その結果コネクタのサイズが増大しない。これは、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に沿うものである。
【００３８】
さらに、端子４ａについても、図５に示すように、中間部４２ａの幅を先端部４３ａの幅よりも狭くすれば、端子４ｂ，４ａ間の間隔をも狭めてより小型化されたコネクタの製造が可能となる。
【００３９】
なお、上記実施形態１では、樹脂モールド６の上側に凹部６１を設けており、上記実施形態２，３では、樹脂モールド６の下側に凹部６１を設けているが、これらは切断残りピン２１’に対応した部位に設けられるものであり、場合によっては、この凹部６１を樹脂モールド６の左右いずれかに設けてもよい。さらに、凹部６１は必ずしも１つに限らず、切断残りピン２１’が複数であれば、凹部６１もその切断残りピン２１’のすべてをおさめることができる大きさとするか、あるいは、凹部６１もピン数に合わせて複数化することとしてもよい。
【００４０】
また、上記実施形態１では、吊りタイバー２が端子４ｃの中間部４２ｃとつながっているが、この代わりに吊りタイバー２が端子４ｃの先端部４３ｃとつながるようにしてもよい。ただし、中間部４２ｃとつながっている方が回路構成体１０が全体としてコンパクトなものとなり、コストダウンにつながる。上記実施形態２では、吊りタイバーが端子４ｃ，４ｂの中間部４２ｃ，４２ｂの両方とつながっているが、そのうちの一方につながっているだけでもよい。さらに、その先端部４３ｃ，４３ｂ又はその一方につながっていてもよいのは、上記と同様である。
【００４１】
また、上記実施形態１〜３では、いずれも３本の平行な端子４ａ，４ｂ，４ｃを備えた機能コネクタについて説明したが、本発明は、これに限らず、各端子の向きを任意の向きに設定した機能コネクタにも適用できるし、その端子数についても、１本、２本、さらには４本以上備えた機能コネクタにも適用できる。
【００４２】
また、上記実施形態１〜３では、いずれも自動車等の車両用の機能コネクタについて説明したが、本発明は、これに限らず、例えば家電用等のその他の使用の可能性のあるあらゆる機能コネクタに適用することができる。
【００４３】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、連結部材の切断残りピンが絶縁カバーから突出することがなくなる。したがって、切断残りピンが他の部品と接触して短絡させる可能性が少なくなり、信頼性の高いコネクタを製造できる。また、この切断残りピンの除去作業が不要であるので、きわめて効率の高い製造が実現できる。
【００４４】
請求項２記載の発明によれば、端子部材間の間隔を広げることなく、切断残りピンが他の部品と接触して短絡させる可能性が少なくなるので、小型で信頼性の高いコネクタを製造できる。これは、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に沿うものである。
【００４５】
請求項３記載の発明によれば、切断残りピンは隣合う端子部材間に挟み込まれた状態となるので、それが他の部品と接触して短絡させる可能性がさらに少なくなり、より信頼性の高いコネクタを製造できる。
【００４６】
請求項４記載の発明によれば、端子部材全体としての間隔を狭めてより小型化され、かつ、より信頼性の高いコネクタが製造されるようになる。これも、自動車等の車両の小型化、軽量化、省スペース化の要請に沿うものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施形態１に係る機能コネクタの製造工程を示す説明図である。
【図２】本発明の実施形態１に係る機能コネクタの完成状態を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明の実施形態２に係る機能コネクタの製造方法を示す平面図である。
【図４】本発明の実施形態３に係る機能コネクタの製造方法を示す平面図である。
【図５】本発明の実施形態３に係る機能コネクタの他の製造方法を示す平面図である。
【図６】従来の機能コネクタの製造工程の一例を示す説明図である。
【符号の説明】
１　フレーム（フレーム部材に相当する。）
２　吊りタイバー（連結部材に相当する。）
１０　回路構成体
２１　連結部分
２１’　切断残りピン
３ａ，３ｂ　補助タイバー（連結部材に相当する。）
４ａ，４ｂ，４ｃ　端子（端子部材に相当する。）
４１ａ，４１ｂ，４１ｃ　基端部
４２ａ，４２ｂ，４２ｃ　中間部
４３ａ，４３ｂ，４３ｃ　先端部
５ａ，５ｂ，５ｃ　素子（電子部品に相当する。）
５１ｃ　緩衝層
６　樹脂モールド（被覆カバーに相当する。）
６１　凹部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for manufacturing a connector having a built-in electronic component such as a diode.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, vehicles such as automobiles have become highly functional, and various kinds of electronic components have been mounted on the vehicles. On the other hand, in order to reduce costs, a common control unit for electronic components is being used. In order to control a wide variety of electronic components with this common control unit, a functional connector that supplements the function of the control unit is used (for example, see Patent Document 1).
[0003]
Examples of the functional connector include a diode connector, a register connector, and a filter (capacitor) connector. The diode connector is used for current wraparound (unification of current direction), the register connector is used for adjusting load resistance (current value control), and the filter connector is used for noise. It is desired that the functional connector not only exhibit its individual functions sufficiently, but also not increase its size in order to meet the demands for miniaturization, weight reduction and space saving of vehicles such as automobiles.
[0004]
FIG. 6 shows an example of a method for manufacturing a functional connector. First, as shown in FIG. 6A, a circuit board 10 is formed by punching a single copper plate. At this time, the frame 1 is completely separated from the plurality of terminals 4a, 4b, 4c. Must be connected to each other so that they do not separate. Therefore, in the circuit structure 10, for example, the frame 1 and the terminal 4c are connected via the suspension tie bar 2, the terminals 4c and 4b are connected via the auxiliary tie bar 3b, and the terminals 4b and 4a are connected to the auxiliary tie bar 3a. Formed in a state of being connected via
[0005]
Elements 5a, 5b, 5c such as diodes are interposed between the frame 1 and the terminals 4a, 4b, 4c. A resin mold 6 is formed so as to cover the frame 1 in which the elements 5a, 5b, 5c are interposed and the respective base ends of the terminals 4a, 4b, 4c.
[0006]
At this time, the frame 1 and the terminals 4a, 4b, 4c are connected by the elements 5a, 5b, 5c, and they are fixed by the resin mold 6 in this connected state, so that the hanging tie bar 2 and the like are no longer necessary. It is. Therefore, as shown in FIG. 6B, the hanging tie bar 2 is cut at a connecting portion 21 with the frame 1 and a connecting portion 22 with the terminal 4c, and the auxiliary tie bars 3a and 3b are connected to the terminal 4a. , 4b, and 4c, respectively, at which the functional connector is completed.
[0007]
The use of the method of forming the circuit component 10 including the suspension tie bar 2 and the like, compared with the method of individually connecting the frame 1 and the terminals 4a, 34b, and 4c to the elements 5a, 5b, and 5c, makes the functional connector Can be manufactured with high efficiency.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-6-223941 (pages 2, 3; FIG. 1)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In the method of manufacturing the functional connector described above, the suspension tie bar 2 and the auxiliary tie bars 3a, 3b are respectively cut, but the remaining pins 21 'protrude from the resin mold 6.
[0010]
The protruding remaining pin 21 'may come into contact with other parts and cause a short circuit depending on the protruding position. However, it is troublesome to remove the protruding remaining pin 21', thereby reducing the manufacturing efficiency. Lower. On the other hand, when the uncut pin 21 'is projected from the same side as the terminals 4a, 4b, 4c, contact with other components is easily avoided, but a distance from the terminal is required. There is a problem that the interval is widened and the size of the connector is increased as a result. This is contrary to the demand for miniaturization, weight reduction, and space saving of vehicles such as automobiles.
[0011]
In view of such circumstances, the present invention aims at efficient manufacturing using a method of forming a circuit component including a connecting member such as a tie bar, and contacts with other parts by the remaining pins of the connecting member. It is an object of the present invention to provide a method capable of manufacturing a small and highly reliable functional connector by eliminating the possibility and the like.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 is a method of manufacturing an electronic component built-in connector in which electronic components are interposed between a frame member and a plurality of terminal members, respectively, wherein the frame member and the plurality of terminal members are made of a conductive material. And, and a first step of forming a circuit component having a shape in which a specific terminal member and a frame member are connected via a connection member, and the frame member and the terminal members of the circuit component A second step of interposing each of the electronic components between, and covering the frame member and each of the electronic components, and having an overall shape that exposes at least a distal end portion of each of the terminal members, and A third step of forming an insulating cover having a recess depressed from an adjacent outer surface at a position corresponding to a connection portion between the connection member and the frame member, and cutting the connection portion in the recess; It is characterized in that a fourth step.
[0013]
According to this manufacturing method, a circuit component having a shape in which the conductive material is used as a material, the frame member includes a plurality of terminal members, and a specific terminal member and a frame member are connected via a connecting member. The electronic components are formed and interposed between the frame member and the terminal members of the circuit structure, respectively, and cover the frame member and the electronic components, and at least a tip of the terminal member. An insulating cover having a concave shape recessed from an adjacent outer surface is formed at a position corresponding to a connecting portion between the connecting member and the frame member, the insulating cover having a general shape exposing a portion, and the connecting portion is formed in the concave portion. Since the cutting process is performed in the inside, the remaining pin of the connecting member does not protrude from the insulating cover. Therefore, the possibility that the remaining pin is short-circuited by contact with another component is reduced, and a highly reliable connector is manufactured.
[0014]
For example, as in the invention according to claim 2, in the first step, the frame member is connected to the connecting member on a side opposite to a base end of each of the terminal members, and the connecting member is connected to the frame member. If the circuit component is formed so as to bypass the terminal members and be connected to the respective terminal members, there is a possibility that the remaining pins may be short-circuited by contact with other parts without increasing the interval between the terminal members. Therefore, a small and highly reliable connector can be manufactured.
[0015]
Alternatively, as in the invention according to claim 3, in the first step, the frame member is connected to the connecting member on a side facing each of the terminal members, and the connecting member extends between the adjacent terminal members and is adjacent to the adjacent terminal member. If a circuit component having a shape connected to at least one of the mating terminal members is to be formed, the remaining pin to be cut will be sandwiched between adjacent terminal members, so that it will short-circuit by contacting other components. The possibilities are even less and more reliable connectors are manufactured.
[0016]
By the way, when the connecting member is sandwiched between the adjacent terminal members, it is conceivable to reduce the width of the entire terminal member so as not to increase the size of the connector. However, when the width of the entire terminal member is reduced, it becomes difficult to secure the contact area of the distal end portion of the terminal member and the mechanical strength of the distal end portion during conduction with an external circuit. Therefore, as in the invention according to claim 4, the width of the adjacent terminal members is smaller than the width of the distal end portion so that the interval between the intermediate portions on the side facing the connection portion is wider than the interval between the distal end portions. If the width of the intermediate portion is narrowed, the distance between the terminal members as a whole is reduced, so that a more miniaturized and more reliable connector is manufactured.
[0017]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
(Embodiment 1)
2A and 2B are diagrams showing a completed state of the functional connector according to the first embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a front view, and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA.
[0018]
As shown in FIG. 2A, in the present functional connector, a concave portion 61 opened upward is provided on the upper surface side of a resin mold (corresponding to a covering cover) 6 formed in a substantially rectangular parallelepiped shape. In the recess 61, a remaining pin 21 'to be described later is accommodated. On the other hand, three terminals (corresponding to terminal members) 4a, 4b, 4c extend downward and parallel from the lower surface side of the resin mold 6, respectively, and each terminal 4a, 4b, 4c is connected to an external circuit (not shown). And can be conducted.
[0019]
Then, as shown in FIG. 2A, in the resin mold 6, an element 5c as an electronic component is interposed between the frame (corresponding to a frame member) 1 and the terminal 4c. A buffer layer 51c is provided around 5c. Although not shown in FIG. 2, the cross sections of the other terminals 4a and 4b have the same structure as described above (see FIG. 1).
[0020]
FIG. 1 is an explanatory diagram illustrating a manufacturing process of the functional connector according to the first embodiment.
[0021]
First step: First, as shown in FIG. 1A, a single copper plate as a material of a conductive material is punched out by a press or the like, so that a circuit component 10 is formed. That is, in the circuit structure 10, for example, one horizontally long frame 1 and three terminals 4a, 4b, 4c vertically arranged in a state of being separated from the frame 1 by a predetermined distance face each other. Is arranged. Each of these terminals 4a, 4b, 4c is arranged in three successive directions from the top to the bottom in the figure, that is, a base end 41a, 41b, 41c, an intermediate part 42a, 42b, 42c, and a tip part 43a, 43b, 43c. It consists of a part to do.
[0022]
The frame 1 is connected to the suspension tie bar 2 on the opposite side (upper side in the figure) of the terminal 4a, 4b, 4c on the side opposite to the base end 41a, 41b, 41c. Further, the frame 1 is connected to the intermediate portion 42c of the terminal 4c disposed on the leftmost side so as to detour from the upper side to the left side in the figure. The intermediate portion 42c of the terminal 4c is connected to the intermediate portion 42c of the adjacent terminal 4b via the auxiliary tie bar 3b. Further, the intermediate portion 42b of the terminal 4b is connected to the intermediate portion 42a of the adjacent terminal 4a via the auxiliary tie bar 3a. In this manner, a circuit component having a shape in which the frame 1 is connected to the intermediate portions 42a, 42b, 42c of the terminals 4a, 4b, 4c via the suspension tie bar 2 and the auxiliary tie bars 3a, 3b as connection members. 10 are formed.
[0023]
Second step: Next, a plurality of elements 5a, 5b, 5c are interposed between the frame 1 of the circuit component 10 and the base ends 41a, 41b, 41c of the terminals 4a, 4b, 4c, respectively. Each of the elements 5a, 5b, and 5c has two electrodes. One of the electrodes is fixed to a connection portion of the frame 1 by soldering or the like, and the other electrode is connected to each of the terminals 4a and 4c. The bases 4b, 4c are fixed to the connection portions at the base ends 41a, 41b, 41c by soldering or the like.
[0024]
Third step: Next, a buffer such as silicone resin is applied from both the front and back surfaces of the frame 1 on which the elements 5a, 5b, 5c are interposed and the base ends 41a, 41b, 41c of the terminals 4a, 4b, 4c. Then, by drying, the buffer layer 51c is formed.
[0025]
Thereafter, in a state in which the concave portion 61 is provided so as to avoid the connecting portion 21 between the frame 1 and the suspension tie bar 2 of the circuit structure 10, the range covering the buffer layer 51 c (that is, the frame 1 and each element 5 a , 5b, 5c and the base ends 41a, 41b, 41c of the terminals 4a, 4b, 4c.).
[0026]
Here, since the connecting portion 21 is on the upper side in the drawing, the concave portion 61 is provided in a position corresponding to the connecting portion 21 in a state opened upward, and the size thereof is set within the concave portion 61. It is set to the extent that a tool for cutting 21 can be used. Further, the shape is not necessarily limited to a square shape in a plan view, and may be a semicircle or the like.
[0027]
As a material of the resin mold 6, an insulating material such as epoxy or unsaturated polyester is used. As the molding method, for example, the insulating material may be poured into a mold manufactured to form the concave portion 61 in the resin mold 6 or molded, or injection molding may be performed.
[0028]
Fourth step: Then, as shown in FIG. 1B, the suspension tie bar 2 is cut at the connection portion 21 with the frame 1. At this time, since the connecting portion 21 is in the concave portion 61, a tool such as a punch having an appropriate size is used to prevent the remaining pin 21 'from protruding from the concave portion 61.
[0029]
The hanging tie bar 2 is also cut and removed at the connection portion 22 with the terminal 4c, but since the connection portion 22 is located far away from the resin mold 6, the cutting process and the like can be easily performed with a tool such as a cutter. Can be done.
[0030]
Also, the auxiliary tie bars 3a and 3b are cut and removed at the respective connecting portions with the terminals 4a, 4b and 4c, respectively. However, since these connecting portions are located far from the resin mold 6, they are removed. Cutting and the like can be easily performed with a tool such as a cutter. The distal ends 43a, 43b, 43c of the terminals 4a, 4b, 4c are connected to an external circuit (not shown) to be conductive. Thus, the functional connector as shown in FIG. 2 is completed.
[0031]
In the completed functional connector, the element 5a is, for example, a capacitor chip, and is interposed between the terminal 4a and the frame 1. The elements 5b and 5c are, for example, register chips, and are interposed between the terminals 4b and 4c and the frame 1, respectively. Therefore, in terms of an electric circuit, the capacitor chip and the register chip are connected in series. As a result, this functional connector has both noise handling and current value control functions. Note that it is not always required to mount all of the elements 5a, 5b, and 5c, and their types and combinations are arbitrary. A functional connector having a function corresponding to the types and combinations is obtained.
[0032]
As described above, according to the first embodiment, the frame 1 and the plurality of terminals 4a, 4b, and 4c are used, for example, using a single copper plate as a material, and the specific terminal 4c and the frame 1 are suspended. A circuit component 10 having a shape connected via the tie bar 2 is formed, and the elements 5a, 5b, 5c are interposed between the frame 1 of the circuit component 10 and the terminals 4a, 4b, 4c, respectively. It has an overall shape that covers the frame 1 and the elements 5a, 5b, 5c, and exposes at least the tip portions 43a, 43b, 43c of the terminals 4a, 4b, 4c. A resin mold 6 having a concave portion 61 depressed from an adjacent outer surface is formed at a position corresponding to the connecting portion 21, and the connecting portion 21 is cut in the concave portion 61, so that a circuit configuration including the suspension tie bar 2 and the like is provided. 10 of cutting remainder pin 21 'is the tie bar 2 hanging using techniques of forming eliminates the protrude from the resin mold 6. Therefore, the possibility that the remaining pin 21 'is short-circuited by contact with other components is reduced, and a highly reliable connector can be manufactured. In addition, if the method of forming the circuit component 10 including the suspension tie bar 2 and the like is used, the operation of removing the uncut remaining pins 21 ′ becomes unnecessary, so that the frame 1 and the terminals 4 a, 34 b, and 4 c are individually separated from the element 5 a. , 5b, 5c, it is possible to manufacture with extremely high efficiency as compared with the conventional example.
[0033]
In the first step of the first embodiment, the frame 1 is connected to the suspension tie bar 2 on the side opposite to the base end portions 41a, 41b, 41c of the terminals 4a, 4b, 4c. Is connected to the intermediate portion 42c of the terminal 4c so as to bypass the frame 1, there is no possibility that the interval between the terminals 4a, 4b, 4c is widened, and there is no problem that the size of the connector is increased. Therefore, a small connector is manufactured. This is in line with the demand for miniaturization, weight reduction, and space saving of vehicles such as automobiles.
[0034]
(Embodiment 2)
In the first embodiment, in the first step, the frame 1 is connected to the hanging tie bar 2 on the side opposite to the base ends 41a, 41b, 41c of the terminals 4a, 4b, 4c, and the hanging tie bar 2 is connected to the frame. 1, the frame 1 is connected to the intermediate portion 42c of the terminal 4c. However, in the second embodiment, as shown in FIG. 3, in the first step, the frame 1 is connected to each terminal 4a, 4b, 4c. It is connected to the hanging tie bar 2 on the opposite side (the lower side in the figure), and the hanging tie bar 2 extends while being sandwiched between the adjacent terminals 4c, 4b, and its tip is an intermediate portion 42c of the adjacent terminals 4c, 4b. , 42c and the auxiliary tie bar 3b. As in the first embodiment, the intermediate portions 42b and 42a of the terminals 4b and 4a are connected by the auxiliary tie bar 3a. Note that a chain line in the figure indicates the suspension tie bar 2 or the like as a connecting member.
[0035]
In this way, the remaining pin 21 'is sandwiched between the adjacent terminals 4c and 4b, so that the possibility that the pin 21' comes into contact with other components to cause a short circuit is further reduced, and the reliability is further improved. Tall connectors will be manufactured.
[0036]
(Embodiment 3)
In the first and second embodiments, each of the terminals 4a, 4b, and 4c has a straight shape, and the width of the intermediate portions 42a, 42b, and 42c is the same as the width of the tip portions 43a, 43b, and 43c. However, in the third embodiment, as shown in FIG. 4, adjacent terminals 4c and 4b have a wider interval between the intermediate portions 42c and 42b facing the connecting portion 21 than the interval between the tip portions 43c and 43b. The width of the intermediate portions 42c and 42b is smaller than the width of the tip portions 43c and 43b. Here, the width of the front end portions 43a, 43b, 43c is the same as the width of the base end portions 41a, 41b, 41c without being narrowed as in the intermediate portions 42c, 42b. In order to maintain the contact area at the time of connection and achieve good conduction, the strength against the bending moment applied to the distal ends 43a, 43b, and 43c at the time of mating or the like is secured, and the mechanical reliability of the connector is improved. It is also to improve.
[0037]
In this way, the distance between the terminals 4c and 4b as a whole is reduced, so that a more compact and more reliable connector is manufactured. Also, in this case, the distance between the terminals 4b and 4c and the remaining pin 21 'can be made large, so that the distance between the terminals as a whole does not increase, and as a result, the size of the connector does not increase. This is in line with the demand for miniaturization, weight reduction, and space saving of vehicles such as automobiles.
[0038]
Further, as for the terminal 4a, as shown in FIG. 5, if the width of the intermediate portion 42a is smaller than the width of the tip portion 43a, the interval between the terminals 4b and 4a is also reduced to manufacture a more miniaturized connector. Becomes possible.
[0039]
In the first embodiment, the concave portion 61 is provided on the upper side of the resin mold 6, and in the second and third embodiments, the concave portion 61 is provided on the lower side of the resin mold 6. The concave portion 61 may be provided on either side of the resin mold 6 in some cases. Further, the number of the concave portions 61 is not limited to one, and if there are a plurality of remaining pins 21 ′, the concave portions 61 may have a size capable of holding all of the remaining pins 21 ′, or the concave portions 61 may be pins. It may be pluralized according to the number.
[0040]
Further, in the first embodiment, the suspension tie bar 2 is connected to the intermediate portion 42c of the terminal 4c. Alternatively, the suspension tie bar 2 may be connected to the distal end 43c of the terminal 4c. However, connecting to the intermediate portion 42c makes the circuit structure 10 compact as a whole, leading to cost reduction. In the second embodiment, the suspension tie bar is connected to both the intermediate portions 42c and 42b of the terminals 4c and 4b, but may be connected to only one of them. Further, it may be connected to the end portions 43c, 43b or one of them as in the above.
[0041]
Further, in the first to third embodiments, the functional connector including three parallel terminals 4a, 4b, and 4c has been described. However, the present invention is not limited to this, and the direction of each terminal may be changed to any direction. In addition, the present invention can be applied to a functional connector set to, and also to a functional connector having one, two, or four or more terminals.
[0042]
In the first to third embodiments, functional connectors for vehicles such as automobiles have been described. However, the present invention is not limited to this, and all functional connectors for other uses such as home appliances may be used. Can be applied to
[0043]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the invention, the uncut remaining pin of the connecting member does not protrude from the insulating cover. Accordingly, the possibility that the remaining pin is short-circuited by contact with another component is reduced, and a highly reliable connector can be manufactured. In addition, since the operation of removing the remaining pins is unnecessary, highly efficient manufacturing can be realized.
[0044]
According to the second aspect of the present invention, it is possible to manufacture a small and highly reliable connector because the possibility that the remaining pin is short-circuited by contact with another component is reduced without increasing the interval between the terminal members. . This is in line with the demand for miniaturization, weight reduction, and space saving of vehicles such as automobiles.
[0045]
According to the third aspect of the present invention, since the remaining pin is sandwiched between the adjacent terminal members, the possibility that the remaining pin is short-circuited by contact with other parts is further reduced, and the reliability is further improved. High connectors can be manufactured.
[0046]
According to the fourth aspect of the present invention, the distance between the terminal members as a whole is reduced so that a more compact and more reliable connector is manufactured. This is also in line with the demand for miniaturization, weight reduction, and space saving of vehicles such as automobiles.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an explanatory diagram showing a manufacturing process of a functional connector according to Embodiment 1 of the present invention.
FIGS. 2A and 2B are diagrams showing a completed state of the functional connector according to the first embodiment of the present invention, wherein FIG. 2A is a plan view and FIG. 2B is a cross-sectional view taken along line AA in FIG.
FIG. 3 is a plan view illustrating a method for manufacturing a functional connector according to Embodiment 2 of the present invention.
FIG. 4 is a plan view illustrating a method for manufacturing a functional connector according to Embodiment 3 of the present invention.
FIG. 5 is a plan view showing another method for manufacturing a functional connector according to Embodiment 3 of the present invention.
FIG. 6 is an explanatory view showing an example of a manufacturing process of a conventional functional connector.
[Explanation of symbols]
1 frame (corresponding to a frame member)
2 Suspended tie bars (corresponding to connecting members)
10 Circuit Component 21 Connecting Portion 21 'Remaining Pins 3a, 3b Auxiliary Tie Bar (corresponding to a connecting member)
4a, 4b, 4c Terminals (corresponding to terminal members)
41a, 41b, 41c Base end portions 42a, 42b, 42c Intermediate portions 43a, 43b, 43c Tip end portions 5a, 5b, 5c Elements (corresponding to electronic components).
51c buffer layer 6 resin mold (corresponding to a cover)
61 recess

Claims

A method for manufacturing an electronic component built-in connector in which electronic components are interposed between a frame member and a plurality of terminal members, respectively.
Using a conductive material as a material, including the frame member and a plurality of terminal members, and a first step of forming a circuit component having a shape in which a specific terminal member and a frame member are connected via a connecting member,
A second step of interposing each of the electronic components between the frame member and the terminal members of the circuit component,
The frame member and the electronic components are covered, and have an overall shape that exposes at least the distal end of each of the terminal members, and is adjacent to a position corresponding to a connection portion between the connection member and the frame member. A third step of forming an insulating cover having a recess depressed from the outer surface to be formed,
And a fourth step of cutting the connecting portion in the concave portion.

In the first step, the frame member is connected to the connecting member on the side opposite to the base end portion of each of the terminal members, and the terminal member is connected to the connecting member such that the connecting member bypasses the frame member. The method for manufacturing a connector with a built-in electronic component according to claim 1, wherein a circuit component having a connected shape is formed.

In the first step, a circuit in which the frame member is connected to the connecting member on a side facing each of the terminal members, and the connecting member extends between adjacent terminal members and is connected to at least one of the adjacent terminal members. The method for manufacturing a connector with a built-in electronic component according to claim 1, wherein a structure is formed.

The adjacent terminal members are configured such that the width of the intermediate portion is smaller than the width of the distal end portion so that the interval between the intermediate portions on the side facing the connection portion is wider than the interval between the distal end portions. The method for manufacturing a connector with a built-in electronic component according to claim 3.