JP2004103533A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】従来のプラズマディスプレイパネルと比較して、部品点数の削減ひいては製造コストの低減を図る。
【解決手段】表示側の第一基板１０と対向して配置され、第一基板とともにプラズマディスプレイパネル５０を構成する背面側の基板２０において、データ電極２４を、隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有する材料で形成し、ガラス基板２１上にグレーズ層を形成することを不要にする。
【選択図】　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル（ＰＤＰ）及びその製造方法に関し、特に、表示側の基板と対向して配置され、この表示側基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側基板及びその製造方法並びにそのような背面側基板上に隔壁を形成する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
カラープラズマディスプレイは、気体放電により発生した紫外線により、放電セル内面に塗布された赤、緑及び青に発光する蛍光体を励起させ、三原色発光を得ることにより、カラー表示を実現するものである。
【０００３】
これまでに種々のカラープラズマディスプレイが提案されている（例えば、特許文献１（特開平２００１−４３８０４号）及び特許文献２（特開平１０−１２５２２８号）参照）。
【０００４】
図６は、従来のカラープラズマディスプレイのＡＣ面放電型のパネル構造の一例として、特開平２００１−４３８０４号に記載されているパネル構造を示す斜視図である。図７は図６のＡ−Ａ線における断面図、図８は後述する第二基板１２０を上方から見たときの平面図である。
【０００５】
このカラープラズマディスプレイ１００は表示側の第一基板１１０と、第一基板１１０と対向して配置された第二基板１２０とからなる。
【０００６】
第一基板１１０は、第一ガラス基板１１１と、第一ガラス基板１１１上において相互に平行に形成された複数のライン状の面放電電極１１２と、第一ガラス基板１１１及び面放電電極１１２を覆って形成された透明グレーズ層１１３と、透明グレーズ層１１３上に形成されたブラックマトリクス１１４と、から構成されている。
【０００７】
面放電電極１１２は金属のバス電極が積層された透明導電膜からなる。
【０００８】
透明グレーズ層１１３の表面には酸化マグネシウム膜が付着している。
【０００９】
ブラックマトリクス１１４は格子状に形成されており、各格子が一つの画素を画定している。
【００１０】
第二基板１２０は、第二ガラス基板１２１と、第二ガラス基板１２１上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極１２２と、第二ガラス基板１２１及びデータ電極１２２を覆って形成されたグレーズ層１２３と、グレーズ層１２３上においてデータ電極１２２の間に形成された複数のストライプ状の白色の隔壁１２４と、相互に隣接する隔壁１２４の間においてグレーズ層１２３及び隔壁１２４の側面を覆って形成された白色微粒子からなる無機材料層１２５（図６参照）と、無機材料層１２５を覆って形成された蛍光体層１２６と、から構成されている。
【００１１】
蛍光体層１２６は放電セルを形成する隔壁１２４の側面及びグレーズ層１２３の表面に形成されており、赤、緑及び青の各蛍光体が順に塗り分けられている。
【００１２】
第一基板１１０と第二基板１２０との間には放電ガスが封入される。
【００１３】
なお、複数のデータ電極１２２のうち、両端に位置するデータ電極１２２は端子部１２２Ａを構成している。さらに、データ電極１２２が占める領域が画像の表示領域を形成している。
【００１４】
走査電極（図示せず）には走査パルスが順次印加され、それに同期して選択されたデータ電極１２２にデータパルスが印加される。
【００１５】
このような走査がパネルの全面にわたって行われた後、パネル全面で維持放電を行い、カラー発光が得られる。
【００１６】
このような動作を、６０分の１秒のフィールド期間内に、ディジタル化された階調データに対応した所定の発光回数を有する複数のサブフィールドで行い、例えば、カラーテレビなどの表示が行われる。
【００１７】
【特許文献１】
特開２００１−４３８０４号公報（第４−７頁、図１）
【００１８】
【特許文献２】
特開平１０−１２５２２８号公報（第３−４頁、図１）
【００１９】
【発明が解決しようとする課題】
上述のカラープラズマディスプレイパネルにおいては、製造コストの低減が重要な課題の一つとなっている。
【００２０】
この課題を達成するために、プラズマディスプレイパネルを構成する各部品の使用材料の量の低減、占有面積の低減、膜厚の低減などが行われている。
【００２１】
しかしながら、これらの方法では材料費の低減は可能ではあるが、根本的な解決にはなり得ない。上述の課題を達成するためには、部品点数の削減あるいは製造工程の単純化を図ることが必要である。特に、製造工程を一つ減らすことができれば、その工程に必要な装置、副資材、人件費、維持費を削減することが可能になり、製造コストの大幅な低減を図ることができる。
【００２２】
さらに、上述のプラズマディスプレイパネルにおいては、製造コストの低減に加えて、パネル点灯時における電圧特性の不均一を解決することが重要な課題の一つとなっている。
【００２３】
電圧不均一の大きな原因の一つとして、データ電極１２２が占める領域としての表示領域における隔壁１２４の高さの不均一がある。
【００２４】
以下、表示領域における隔壁１２４の高さに不均一が生じる原因を説明する。
【００２５】
図９は、従来のプラズマディスプレイパネルにおける隔壁１２４の形成方法の各過程を示す断面図である。
【００２６】
先ず、図９（Ａ）に示すように、ガラス基板１２１上にデータ電極１２２を形成する。複数のデータ電極１２２のうちの両端に位置するデータ電極が端子部１２２Ａを形成する。
【００２７】
次いで、図９（Ｂ）に示すように、端子部１２２Ａを除くデータ電極１２２が覆われるようにして隔壁材料１２７が塗布される。
【００２８】
次いで、隔壁材料１２７が乾燥した後、図９（Ｃ）に示すように、隔壁材料１２７上に感光性ドライフィルム１２８を形成する。この感光性ドライフィルム１２８の形成と同時に、端子部１２２Ａを覆って端子部保護用感光性ドライフィルム１２８Ａが形成される。
【００２９】
次いで、ガラスマスクなどを介して感光性ドライフィルム１２８を所定のパターンの下で露光した後、時間を置き、ガラス基板１２１を冷却させる。
【００３０】
次いで、露光した感光性ドライフィルム１２８をアルカリ現像液などで現像し、リンスした後、例えば、サンドブラスト法などを用い、図９（Ｄ）に示すように、隔壁１２４を形成する。
【００３１】
図９（Ｃ）に示すように、隔壁材料１２７の乾燥時において、隔壁材料１２７の乾燥に伴って隔壁材料１２７内に生じる引張応力により、隔壁材料１２７の両端のエッジが盛り上がるという現象が生じる。
【００３２】
隔壁材料１２７にサンドブラストを施す際、端子部１２２Ａをサンドブラストから保護するため、端子部１２２Ａは端子部保護用感光性ドライフィルム１２８Ａで覆われている。
【００３３】
しかしながら、逆に、端子部保護用感光性ドライフィルム１２８Ａによって、隔壁材料１２７を塗布する領域が限定されてしまい、隔壁１２４の両端の盛り上がった部分を表示領域内で使用せざるを得なかった。
【００３４】
上記の原因により、隔壁１２４の高さが不均一となるために、パネル点灯時における電圧特性に不均一が生じていた。
【００３５】
本発明はこのような点に鑑みてなされたものであり、従来のプラズマディスプレイパネルと比較して、部品点数の削減ひいては製造コストの低減を図ることができるとともに、隔壁の高さの不均一を解消し、ひいては、パネル点灯時における電圧特性の不均一を解消することを可能にするプラズマディスプレイパネル及びその製造方法を提供することを目的とする。
【００３６】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、本発明は、表示側の第一基板と、この第一基板と対向して配置された第二基板とからなるプラズマディスプレイパネルであって、前記第一基板は、第一透明基板と、前記第一透明基板上において前記第二基板に対向して形成された面放電電極と、前記第一透明基板及び前記面放電電極を覆って形成されたグレーズ層と、前記グレーズ層上に形成されたブラックマトリクスと、からなり、前記第二基板は、第二透明基板と、前記第二透明基板上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極と、前記第二透明基板上において前記データ電極の間に形成された複数の隔壁と、相互に隣接する前記隔壁の間において前記第二透明基板及び前記データ電極を覆って形成された蛍光体層と、からなり、前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料からなるプラズマディスプレイパネルを提供する。
【００３７】
従来のカラープラズマディスプレイ１００は、図６及び図７に示したように、第二ガラス基板１２１と隔壁１２４との間にグレーズ層１２３が形成されていた。
【００３８】
仮に、グレーズ層１２３がない状態で隔壁１２４の形成のためのサンドブラストを行うと、データ電極１２２が剥がれてしまうという不具合が発生する。このため、従来のカラープラズマディスプレイ１００においては、第二基板１２０におけるグレーズ層１２３を除去することは不可能であった。
【００３９】
これに対して、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、第二ガラス基板１２１に相当する第二透明基板と隔壁との間にはグレーズ層１２３に相当する層は形成されていない。グレーズ層１２３を削除したことに代えて、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、データ電極を構成する材料として、隔壁を構成する材料の耐サンドブラスト性と同一の、または、それよりも高い耐サンドブラスト性を有する材料を用いる。すなわち、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、従来はグレーズ層１２３に持たせていた耐サンドブラスト性能をデータ電極１２２に持たせることとした。これにより、グレーズ層１２３を削除することができ、プラズマディスプレイパネルにおける部品点数の削減ひいては製造コストの低減を図ることができる。
【００４０】
例えば、前記データ電極はサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料から形成することができる。
【００４１】
さらに、本発明は、表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板であって、前記基板は、透明基板と、前記透明基板上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極と、前記透明基板上において前記データ電極の間に形成された複数の隔壁と、相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って形成された蛍光体層と、からなり、前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料からなる基板を提供する。
【００４２】
例えば、前記データ電極はサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料から形成することができる。
【００４３】
本発明は、さらに、表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板の製造方法であって、透明基板上において相互に隔置した状態で複数のデータ電極を形成する第一の過程と、前記透明基板上において前記データ電極の間に隔壁を形成する第二の過程と、相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って蛍光体層を形成する第三の過程と、を備え、前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法を提供する。
【００４４】
前記第一の過程において、前記データ電極は、例えば、サンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料から形成される。
【００４５】
さらに、本発明は、表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板の製造方法であって、透明基板上において相互に隔置した状態で複数のデータ電極を形成する第一の過程と、前記データ電極を覆い、かつ、前記データ電極の周囲に隔壁材料を塗布する第二の過程と、前記隔壁材料をパターニングし、前記透明基板上において前記データ電極の間に隔壁を形成する第三の過程と、相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って蛍光体層を形成する第四の過程と、を備え、前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法を提供する。
【００４６】
前記第二の過程において、前記データ電極の周囲の少なくとも１５ｍｍの領域に前記隔壁材料を塗布することが好ましい。
【００４７】
さらに、本発明は、表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板であって、既に相互に隔置した状態で複数のデータ電極がその表面上に形成されている背面側の基板上に隔壁を形成する方法において、前記データ電極を覆い、かつ、前記データ電極の周囲に隔壁材料を塗布する第一の過程と、前記基板上において前記データ電極の間に隔壁が形成されるように前記隔壁材料をパターニングする第二の過程と、を備え、前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側の基板上に隔壁を形成する方法を提供する。
【００４８】
前記第一の過程において、前記データ電極及び前記端子部の周囲の少なくとも１５ｍｍの領域に前記隔壁材料を塗布することが好ましい。
【００４９】
【発明の実施の形態】
図１は、本発明の一実施形態に係るカラープラズマディスプレイの構造を示す斜視図である。図２は図１のＢ−Ｂ線における断面図であり、図３は本実施形態に係るカラープラズマディスプレイの構成要素である第二基板２０を上方から見たときの平面図である。
【００５０】
本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０は表示側の第一基板１０と、第一基板１０と対向して配置された第二基板２０とからなる。
【００５１】
第一基板１０は、第一ガラス基板１１と、第一ガラス基板１１上において相互に平行に形成された複数のライン状の面放電電極１２と、第一ガラス基板１１及び面放電電極１２を覆って形成された透明グレーズ層１３と、透明グレーズ層１３上に形成されたブラックマトリクス１４と、から構成されている。
【００５２】
面放電電極１２は金属のバス電極が積層された透明導電膜からなり、また、透明グレーズ層１３の表面には酸化マグネシウム膜が付着している。
【００５３】
ブラックマトリクス１４は格子状に形成されており、各格子が一つの画素を画定している。
【００５４】
第二基板２０は、第二ガラス基板２１と、第二ガラス基板２１上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極２２と、第二ガラス基板２１上においてデータ電極２２の間に形成された複数のストライプ状の白色の隔壁２４と、相互に隣接する隔壁２４の間において第二ガラス基板２１の表面、データ電極２２及び隔壁２４の側面を覆って形成された白色微粒子からなる無機材料層２５と、無機材料層２５を覆って形成された蛍光体層２６と、から構成されている。
【００５５】
蛍光体層２６は赤、緑及び青の各蛍光体が順に塗り分けられており、第一基板１０と第二基板２０との間には放電ガスが封入される。
【００５６】
データ電極２２は隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性と同一のサンドブラスト耐性または隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されている。具体的には、データ電極２２は、隔壁２４の形成の際に実施されるサンドブラストにおいて用いられるサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料から形成されている。
【００５７】
なお、複数のデータ電極２２のうち、両端に位置するデータ電極２２は端子部２２Ａを構成している。さらに、データ電極２２が占める領域が画像の表示領域を形成している。
【００５８】
本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０の駆動方法は、図６乃至図８に示した従来のカラープラズマディスプレイ１００の駆動方法と同じである。
【００５９】
従来のカラープラズマディスプレイ１００においては、図６及び図７に示したように、第二ガラス基板１２１と隔壁１２４との間にグレーズ層１２３が形成されていた。
【００６０】
これに対して、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０においては、第二ガラス基板２１と隔壁２４との間にはグレーズ層１２３に相当する層は形成されていない。グレーズ層１２３を削除したことに代えて、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０においては、データ電極２２を構成する材料として、隔壁２４を構成する材料の耐サンドブラスト性と同一の、または、それよりも高い耐サンドブラスト性を有する材料を用いている。すなわち、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０においては、従来はグレーズ層１２３に持たせていた耐サンドブラスト性能をデータ電極２２に持たせることとしている。これにより、グレーズ層１２３を削除することができ、プラズマディスプレイパネルにおける部品点数の削減ひいては製造コストの低減を図ることができる。
【００６１】
図４は、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０の製造方法における各過程を示す断面図である。以下、図４を参照して、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０の製造方法を説明する。
【００６２】
先ず、図４（Ａ）に示したガラス基板２１上に、感光性電極材料、例えば、ここでは、サンドブラスト研磨剤より粒径が細かい銀粒子を主成分とする感光性銀電極材料を塗布し、乾燥する。
【００６３】
次いで、この感光性銀電極材料を所定のパターンに露光した後、アルカリ現像液で現像し、さらに、リンスし、図４（Ｂ）に示すように、データ電極配線２２（端子部２２Ａを含む）を形成する。
【００６４】
このようにして形成されたデータ電極配線２２をガラス基板２１上に固定するために、ガラス基板２１を焼成し、データ電極配線２２のパターンをガラス基板上に焼き固める。
【００６５】
次いで、ガラス基板２１に隔壁形成用ペーストを塗布し、乾燥させた後、隔壁形成用ペースト上に感光性ドライフィルムをラミネートする（この点については後に詳述する）。ガラスマスクなどを介して感光性ドライフィルムを所定のパターンの下で露光した後、時間を置き、ガラス基板２１を冷却させる。
【００６６】
ここで、隔壁形成用ペーストは隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有している。あるいは、隔壁形成用ペーストとして、隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性と同一のサンドブラスト耐性を有している隔壁形成用ペーストを用いることもできる。
【００６７】
具体的には、隔壁形成用ペーストは、隔壁２４の形成の際に実施されるサンドブラストにおいて用いられるサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料からなる。
【００６８】
次いで、露光した感光性ドライフィルムをアルカリ現像液などで現像し、リンスした後、例えば、サンドブラスト法などを用い、図４（Ｃ）に示すように、隔壁２４を形成する。
【００６９】
隔壁２４が形成された後、図４（Ｄ）に示すように、ガラス基板２１に白色の無機材料微粒子を主成分とするペーストを隔壁２４の全側面に塗布し、乾燥させる。
【００７０】
次いで、各色蛍光体を順次塗布し、乾燥させた後、焼成する。これにより、隔壁２４が焼き固められるとともに、白色無機材料及び蛍光体が焼き固められ、無機材料層２５及び蛍光体層２６が形成される。
【００７１】
以上の各過程を経て、図４（Ｅ）に示すように、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０が形成される。
【００７２】
図５は、本実施形態に係るカラープラズマディスプレイ５０における隔壁２４の形成方法の各過程を示す断面図である。以下、図５を参照して、本実施形態における隔壁２４の形成方法を説明する。
【００７３】
先ず、図５（Ａ）に示すように、ガラス基板２１上にはデータ電極配線２２（端子部２２Ａを含む）が形成されているものとする（図４（Ｂ）参照）。
【００７４】
次いで、ガラス基板２１に隔壁形成用ペースト２７を塗布する。この際、図５（Ｂ）に示すように、隔壁形成用ペースト２７は、データ電極配線２２により画定されている表示領域を完全に覆い、かつ、表示領域から前後左右に１５ｍｍ以上拡張した領域を覆うように塗布される。
【００７５】
ここで、前述のように、隔壁形成用ペースト２７は隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有している。
【００７６】
具体的には、隔壁形成用ペースト２７は、隔壁２４の形成の際に実施されるサンドブラストにおいて用いられるサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料からなる。
【００７７】
次いで、隔壁形成用ペースト２７を乾燥させた後、図５（Ｃ）に示すように、隔壁形成用ペースト２７上に感光性ドライフィルム２８をラミネートする。
【００７８】
次いで、ガラスマスクなどを介して感光性ドライフィルム２８を所定のパターンの下で露光した後、時間を置き、ガラス基板２１を冷却させる。
【００７９】
次いで、露光した感光性ドライフィルム２８をアルカリ現像液などで現像し、リンスした後、例えば、サンドブラスト法などを用い、図５（Ｄ）に示すように、隔壁２４を形成する。
【００８０】
図９に示した従来の隔壁形成方法においては、隔壁形成用ペースト１２７は端子部１２２Ａ上には塗布されず、また、感光性ドライフィルム１２８のラミネート時に端子部１２２Ａ上には端子保護用感光性ドライフィルム１２８Ａが用いられる。
【００８１】
これに対して、上述の図５に示した方法においては、隔壁形成用ペースト２７は端子部２２Ａ上にも塗布され、感光性ドライフィルム２８のラミネート時においても端子保護用感光性ドライフィルム１２８Ａに相当するドライフィルムは用いられない。
【００８２】
これは、データ電極２２の材料として、隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有する材料を用いたために可能となったことである。
【００８３】
すなわち、図５に示した隔壁２４の形成方法によれば、感光性ドライフィルム２７のラミネート時における端子保護用感光性ドライフィルムを削除することができ、ひいては、隔壁形成用ペースト２７の塗布領域を拡大させることができる。その結果、隔壁２４の盛り上がった部分は表示領域の外側に出現することになり、隔壁２４の盛り上がった部分を表示領域の一部として使用する必要がなくなる。これにより、隔壁２４の高さが均一になり、その結果として、パネル点灯時の電圧特性を均一にすることができる。
【００８４】
本実施形態においては、隔壁形成用ペースト２７としては、隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性よりも高いサンドブラスト耐性を有しているペーストが用いられているが、隔壁２４をなす材料のサンドブラスト耐性と同一のサンドブラスト耐性を有しているペーストを用いることも可能である。
【００８５】
さらに、本実施形態においては、図５（Ｂ）に示したように、端子部２２Ａは隔壁形成用ペースト２７に覆われているが、端子部２２Ａは必ずしも隔壁形成用ペースト２７に覆われている必要はない。隔壁形成用ペースト２７は少なくとも全てのデータ電極２２を覆うように形成すれば十分である。
【００８６】
【発明の効果】
従来のカラープラズマディスプレイ１００は、図６及び図７に示したように、第二ガラス基板１２１と隔壁１２４との間にグレーズ層１２３が形成されていた。
【００８７】
仮に、グレーズ層１２３がない状態で隔壁１２４の形成のためのサンドブラストを行うと、データ電極１２２が剥がれてしまうという不具合が発生する。このため、従来のカラープラズマディスプレイ１００においては、第二基板１２０におけるグレーズ層１２３を除去することは不可能であった。
【００８８】
これに対して、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、第二ガラス基板１２１に相当する第二透明基板と隔壁との間にはグレーズ層１２３に相当する層は形成されない。グレーズ層１２３を削除したことに代えて、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、データ電極を構成する材料として、隔壁を構成する材料の耐サンドブラスト性と同一の、あるいは、それよりも高い耐サンドブラスト性を有する材料を用いる。すなわち、本発明に係るプラズマディスプレイにおいては、従来はグレーズ層１２３に持たせていた耐サンドブラスト性能をデータ電極１２２に持たせることとした。これにより、グレーズ層１２３を削除することができ、プラズマディスプレイパネルにおける部品点数の削減ひいては製造コストの低減を図ることができる。
【００８９】
さらに、本発明によれば、隔壁形成用ペーストは、データ電極配線により画定されている表示領域を完全に覆い、かつ、表示領域よりも拡張した領域を覆うように塗布される。このように、隔壁形成用ペーストの塗布領域を拡大させることにより、隔壁の盛り上がった部分を表示領域に使用する必要がなくなる。これにより、隔壁の高さが均一になり、その結果として、パネル点灯時の電圧特性を均一にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施形態に係るカラープラズマディスプレイの斜視図である。
【図２】図１のＢ−Ｂ線における断面図である。
【図３】本実施形態に係るカラープラズマディスプレイの構成要素である第二基板を上方から見たときの平面図である。
【図４】図１に示したカラープラズマディスプレイの製造方法における各過程を示す断面図である。
【図５】図１に示したカラープラズマディスプレイにおける隔壁の形成方法の各過程を示す断面図である。
【図６】従来のカラープラズマディスプレイの斜視図である。
【図７】図６のＡ−Ａ線における断面図である。
【図８】従来のカラープラズマディスプレイの構成要素である第二基板を上方から見たときの平面図である。
【図９】図６に示した従来のカラープラズマディスプレイにおける隔壁の形成方法の各過程を示す断面図である。
【符号の説明】
５０　本発明の一実施形態に係るカラープラズマディスプレイ
１０　第一基板
１１　第一ガラス基板
１２　面放電電極
１３　透明グレーズ層
１４　ブラックマトリクス
２０　第二基板
２１　第二ガラス基板
２２　データ電極
２２Ａ　端子部
２４　隔壁
２５　無機材料層
２６　蛍光体層
２７　隔壁形成用ペースト
２８　感光性ドライフィルム

Claims (10)

1. 表示側の第一基板と、この第一基板と対向して配置された第二基板とからなるプラズマディスプレイパネルであって、
   前記第一基板は、
   第一透明基板と、
   前記第一透明基板上において前記第二基板に対向して形成された面放電電極と、
   前記第一透明基板及び前記面放電電極を覆って形成されたグレーズ層と、
   前記グレーズ層上に形成されたブラックマトリクスと、
   からなり、
   前記第二基板は、
   第二透明基板と、
   前記第二透明基板上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極と、
   前記第二透明基板上において前記データ電極の間に形成された複数の隔壁と、
   相互に隣接する前記隔壁の間において前記第二透明基板及び前記データ電極を覆って形成された蛍光体層と、
   からなり、
   前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料からなるプラズマディスプレイパネル。
2. 前記データ電極はサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料からなるものであることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板であって、
   前記基板は、
   透明基板と、
   前記透明基板上において相互に隔置して形成された複数のデータ電極と、
   前記透明基板上において前記データ電極の間に形成された複数の隔壁と、
   相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って形成された蛍光体層と、
   からなり、
   前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料からなる基板。
4. 前記データ電極はサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料からなるものであることを特徴とする請求項３に記載の基板。
5. 表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板の製造方法であって、
   透明基板上において相互に隔置した状態で複数のデータ電極を形成する第一の過程と、
   前記透明基板上において前記データ電極の間に隔壁を形成する第二の過程と、
   相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って蛍光体層を形成する第三の過程と、
   を備え、
   前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁をなす材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法。
6. 表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板の製造方法であって、
   透明基板上において相互に隔置した状態で複数のデータ電極を形成する第一の過程と、
   前記データ電極を覆い、かつ、前記データ電極の周囲の領域に隔壁材料を塗布する第二の過程と、
   前記隔壁材料をパターニングし、前記透明基板上において前記データ電極の間に隔壁を形成する第三の過程と、
   相互に隣接する前記隔壁の間において前記透明基板及び前記データ電極を覆って蛍光体層を形成する第四の過程と、
   を備え、
   前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法。
7. 前記第二の過程において、前記データ電極の周囲の少なくとも１５ｍｍの領域に前記隔壁材料を塗布することを特徴とする請求項６に記載のプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法。
8. 前記第一の過程において、前記データ電極はサンドブラスト研磨剤よりも粒径が小さい材料から形成されることを特徴とする請求項５乃至７の何れか一項に記載のプラズマディスプレイパネルの背面側基板の製造方法。
9. 表示側の第一基板と対向して配置され、前記第一基板とともにプラズマディスプレイパネルを構成する背面側の基板であって、既に相互に隔置した状態で複数のデータ電極がその表面上に形成されている背面側の基板上に隔壁を形成する方法において、
   前記データ電極を覆い、かつ、前記データ電極の周囲の領域に隔壁材料を塗布する第一の過程と、
   前記基板上において前記データ電極の間に隔壁が形成されるように前記隔壁材料をパターニングする第二の過程と、
   を備え、
   前記第一の過程において、前記データ電極は前記隔壁材料のサンドブラスト耐性と同一の、または、それよりも高いサンドブラスト耐性を有する材料から形成されるものであるプラズマディスプレイパネルの背面側の基板上に隔壁を形成する方法。
10. 前記第一の過程において、前記データ電極の周囲の少なくとも１５ｍｍの領域に前記隔壁材料を塗布することを特徴とする請求項９に記載のプラズマディスプレイパネルの背面側基板上に隔壁を形成する方法。

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