JP2004098459A

JP2004098459A - 発泡構造体及びその成形方法

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Publication number: JP2004098459A
Application number: JP2002263137A
Authority: JP
Inventors: Yasushi Koike; 小池　寧
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2002-09-09
Filing date: 2002-09-09
Publication date: 2004-04-02

Abstract

【課題】外観の良い発泡成形品を低コストで生産できるようにする。
【解決手段】成形前の熱可塑性樹脂材料１２３に不活性ガスを浸透させ、射出成形機によって射出成形することにより、微細なセル構造の発泡構造体を成形するための発泡構造体の成形方法であって、射出成形機の金型２１，２２内に、発泡構造体を装飾する装飾部材３を配置する配置工程と、装飾部材が配置された金型内に溶融状態の熱可塑性樹脂材料を射出する射出工程とを備える。
【選択図】　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は熱可塑性樹脂の射出成形技術に関し、詳しくは不活性ガスを用いて射出成形時に主に金型内で樹脂を発泡させ、微細な独立セル構造の発泡構造体を成形する技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂の微細発泡成形技術としては、米国のマサチューセッツ工科大学（Ｍａｓｓａｃｈｕｓｅｔｔｓ　Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ　ｏｆ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ。以下、「ＭＩＴ」と略す）が開発したマイクロセルラ・フォーム（ＭｉｃｒｏＣｅｌｌｕｌａｒ　Ｆｏａｍ。以下、「ＭＣＦ」と略す）が知られている。この成形方法によれば表皮は無発泡のスキン層を形成する一方で、内部は独立した微細な発泡セルで構成される。
【０００３】
ＭＩＴが出願したＭＣＦに関する特許のうち、セル構造の生成に関するものの一つは米国特許第４４７３６６５号である。高分子材料に独立セルを生成する方法はクレーム６に記載されており、その内容は、「（ａ）高い圧力下の、材料のガラス転移温度より低温で、一定濃度のガスを材料に浸透させ、（ｂ）成形可能なように溶融状態まで加熱し、（ｃ）材料の中で核生成（ｎｕｃｌｅａｔｉｏｎ）が起きないように十分に圧力を高くし、（ｄ）材料にガスが過浸透し、非常に多くのセルが核生成を起こす状態まで温度と圧力を下げ、（ｅ）核生成が起きた後、２〜２５μｍの気泡（ｖｏｉｄｓ）が生成された発泡高分子材料が出来るよう、セルが成長しないように、すぐに材料の温度を下げる。」というものである。その他、ガスが不活性ガス（ｎｏｎ−ｒｅａｃｔｉｖｅ　ｇａｓ）であること、材料に浸透させるガスの量が１〜４ｃｃ／ｇであること、生成される気泡の比率（ｆｒａｃｔｉｏｎ）を５〜３０％とすること、なども提案されている。
【０００４】
従来の発泡成形法としては化学的発泡（ｃｈｅｍｉｃａｌ　ｂｌｏｗｉｎｇ）や物理的発泡（ｐｈｙｓｉｃａｌ　ｂｌｏｗｉｎｇ）などがあるが、これら成形法による成形品は発泡セルが１００μｍ以上と大きく、結果として材料強度を落としてしまっていた。
【０００５】
一方ＭＣＦ成形は、通常のソリッド成形と比較して５〜３０％の軽量化による材料削減効果が得られるのに加え、剛性がわずかに劣化するもほぼ同じ強度が得られることから、小型軽量化、コストダウンが必須な電気電子機器等の部品への応用が期待できるものである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、ＭＣＦ成形法では成形品表面にスワールマーク（ｓｗｉｒｌ　ｍａｒｋ）が発生し、少なくとも外観意匠を持つ部品としては美観的に受け入れられないものであった。このスワールマークは、通常の射出成形でシルバーストリーク（銀状、ｓｉｌｖｅｒ　ｓｔｒｅａｋ）として見られる成形品表面の箒状模様と同じ原理で発生するとされている。図３を用いてその原理を説明する。
【０００７】
樹脂は、金型１００１、１００２で作られたキャビティ内を図中左側から矢印Ａの方向に流れる（図３（ａ））。このとき樹脂の流動先端（フローフロント、ｆｌｏｗ　ｆｒｏｎｔ）１００３が移動するに連れ、材料中の気泡がファウンテンフロー（ｆｏｕｎｔａｉｎ　ｆｌｏｗ）１００４によりキャビティ壁面（金型面）に噴出し（図３（ｂ））、さらに樹脂流動により押し付けられ、１００５のように引き伸ばされて、最終的に箒状模様となるものである（図３（ｃ））。
【０００８】
外観意匠に適用する部品にとって、スワールマークは商品の価値を下げるものであり、改善する必要があった。
【０００９】
特公昭６２−０１６１６６号公報には、所謂カウンタープレッシャー法による成形方法が開示されており、スワールマーク改善の有効な技術のひとつではある。しかしながらこの方法では金型を密閉金型とする必要があり、金型加工の当初から成形方法を決定している必要がある。また、通常の射出成形に比べると金型にかかる費用が増大してしまう。
【００１０】
また、特許第３２１８３９７号公報には、前記カウンタープレッシャー法によりスワールマークを改善するのに加え、特定量の二酸化炭素を溶融樹脂に溶解させ粘度を低減させることにより、生産性を向上させる、経済的にも優れた成形技術が開示されている。溶融粘度が下がるため、特に薄肉部品での成形性に効果を発揮する技術のひとつである。ところが、金型は密閉金型とする必要があり、特に外観部品のような大型の金型を密閉系に保つためには、金型費用はかなり増大してしまう。
【００１１】
特開２００２−０３６２８８号公報には、外装面にフィルム層を形成したサンドイッチ成形の技術が開示されている。この技術は、スキン層の外にはみ出したコア層を隠すために、スキン層の上にフィルム層を形成するものである。しかしながらスキン層がコア層により破られた状態においては、スキン層の一体性が崩れ、成形品の強度が落ちてしまう。この強度低下をフィルム層で補おうとした場合、フィルムと成形品の材料に相溶性がないと密着性に劣るため、強度低下を補うのに十分な補強をすることができない。
【００１２】
更に、サンドイッチ成形とフィルムインモールド成形のそれぞれの工程を組み合わせているため、特にサンドイッチ成形の部分で高額な設備投資が必要となり、また成形コストも高額になってしまう。
【００１３】
従って、本発明は上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、外観の良い発泡成形品を低コストで生産できるようにすることである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明に係わる発泡構造体の成形方法は、成形前の熱可塑性樹脂材料に不活性ガスを浸透させ、射出成形機によって射出成形することにより、微細なセル構造の発泡構造体を成形するための発泡構造体の成形方法であって、前記射出成形機の金型内に、前記発泡構造体を装飾する装飾部材を配置する配置工程と、前記装飾部材が配置された金型内に溶融状態の前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出工程とを備えることを特徴としている。
【００１５】
また、この発明に係わる発泡構造体の成形方法において、前記配置工程では、前記金型の固定側の金型部材と可動側の金型部材の間にフィルムを挟持させ、前記発泡構造体の表面の少なくとも一部にフィルム層を形成することを特徴としている。
【００１６】
また、この発明に係わる発泡構造体の成形方法において、前記フィルムには意匠デザインが施されていることを特徴としている。
【００１７】
また、この発明に係わる発泡構造体の成形方法において、前記配置工程では、前記金型の固定側の金型部材と可動側の金型部材の間に転写層を有する転写フィルムを挟持させ、前記発泡構造体の表面の少なくとも一部に転写層を転写することを特徴としている。
【００１８】
また、この発明に係わる発泡構造体の成形方法において、前記転写フィルムの転写層には意匠デザインが施されていることを特徴としている。
【００１９】
また、本発明に係わる発泡構造体は、上記の成形方法により成形されたことを特徴としている。
【００２０】
また、この発明に係わる発泡構造体において、前記発泡構造体は所定の装置の外観を構成する部品であり、前記フィルム層又は転写層を外観面とすることを特徴としている。
【００２１】
また、この発明に係わる発泡構造体において、前記発泡構造体の表面に形成された前記フィルム層又は転写層は、前記熱可塑性樹脂に対して相溶性のある材質からなることを特徴としている。
【００２２】
また、この発明に係わる発泡構造体において、前記発泡構造体の表面に形成された前記フィルム層又は転写層の重量は、前記発泡構造体の重量の０．５％以下の重量であることを特徴としている。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
【００２４】
本実施形態では、成形前の熱可塑性樹脂ペレットに適当な温度と圧力の状態下で不活性ガスを浸透させ、射出成形機によって射出成形することによって温度と圧力を開放し、射出成形品に微細な独立セル構造の発泡構造体を形成する微細発泡品の成形方法において、成形同時加飾技術により、樹脂成形品の一部または全部に加飾を施している。
【００２５】
前記成形同時加飾技術としては、成形用金型の固定側と可動側の間にフィルムを挟持した状態で、前記熱可塑性樹脂ペレットを射出成形することにより、樹脂成形品の一部または全部にフィルム層を形成するラミネート成形であるとか、または、前記フィルムを転写フィルムとすることによって、樹脂成形品の一部または全部に転写層を転写する転写成形であるとよい。
【００２６】
加えて、前記樹脂成形品が外観部品の場合は、前記フィルム層形成面を外観面とするとよい。
【００２７】
上記技術により、スワールマークをフィルム層あるいは転写層で隠すことができるため、商品の外観を損なうことがない。
【００２８】
更に、フィルムに予め意匠模様などを印刷するとよい。これによりスワールマークを隠すだけでなく、逆にコストを上げずに意匠性を高めることができる。例えば、カラーコンパウンディング（ｃｏｌｏｒ　ｃｏｍｐｏｕｎｄｉｎｇ）により樹脂そのものに着色する場合、色の分散や再現性に限りがあるが、フィルムへの印刷であれば、特に金属・メタリック調の色表現の自由度が高くなり、意匠性を高めることができる。
【００２９】
ラミネート成形のフィルムに予め印刷を施す場合、フィルムの材質は前記熱可塑性樹脂と相溶性のある樹脂から成るとよい。
【００３０】
近年、環境保護意識の高まりとともに、従来から行われている金属材料リサイクルの他に、石油化学製品のリサイクル、再利用等の動きが強まってきている。代表的な環境規格にドイツ国の「Ｂｌｕｅ　Ａｎｇｅｌ」があるが、日本でも日本環境協会により各カテゴリーで「エコマーク」認定が行われている。事務機製品関連でも１９９９年１１月にパーソナルコンピュータと複写機、２００１年１０月にプリンタの「エコマーク」が制定されている。この中に「材料の適合性をチェック」あるいは「ＶＤＩ２２４３を満たすこと」という表記があり、これが材料間に相溶性を要求している事項となっている。
【００３１】
図４は材料間の相溶性を示す図であり、ＶＤＩ２２４３（Ｖｅｒｉｅｎ　Ｄｅｕｔｓｃｈｅｒ　Ｉｎｇｅｎｉｅｕｒｅ：ドイツ技術者協会、１９９３年１０月版）に掲載されている。図４において、例えば樹脂成形品をＡＢＳ樹脂（Ａｃｒｙｌｏｎｉｔｒｉｌｅ＿Ｂｕｔａｄｉｅｎｅ＿Ｓｔｙｒｅｎｅ　ＲＥＳＩＮ　）製とした場合には、フィルムはＡＢＳ樹脂、ＰＣ樹脂（Ｐｏｌｙｃａｒｂｏｎａｔｅ　ＲＥＳＩＮ）、ＰＭＭＡ樹脂（Ｐｏｌｙｍｅｔｈｙｌ　Ｍｅｔｈａｃｒｙｌａｔｅ　ＲＥＳＩＮ）、のいずれかの材質から成るものであるとよい。
【００３２】
上記微細発泡成形品のリサイクルを考慮した場合、前記ラミネート成形に用いるフィルムの重量が、前記微細発泡成形品の重量の０．５％以下であるとよい。その場合、該フィルム表面において、印刷するために使用されるインクの全表面積と該フィルムの全表面積との間の比率は任意でよい。
【００３３】
リサイクルの中でも技術的なハードルの高い、ホリゾンタルリサイクル（ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ　ｒｅｃｙｃｌｅ：使用済み品の品質を、元の製品のヴァージン材の品質と同程度にして再利用すること）を行うために必要な技術を、本願出願人は特願２００１−１８８５１７号公報に開示している。これによれば、熱可塑性樹脂成形品に相溶性シートを貼付する場合、該シートの重量を被着体である熱可塑性樹脂成形品の重量の０．５％以下にすることにより、ヴァージン材に対して物性劣化のほとんどない再生プラスチック材料を得ることができる。
【００３４】
この技術は微細発泡成形品にも有効である。前記ラミネート成形に用いるフィルムが被着体である前記熱可塑性樹脂と相溶性があり、該フィルムの重量を、前記微細発泡成形品の重量の０．５％以下とすることにより、ラミネートされた微細発泡成形品の材料としての再利用が容易となる。
【００３５】
以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。
【００３６】
（第１の実施形態）
図１は本発明の第１の実施形態に係る射出成形装置の全体構成を説明する概要図であり、図２の（ａ）から（ｄ）は、本実施形態の射出成形プロセスを説明する概略断面図であり、インモールドラミネート成形を例に挙げている。
【００３７】
１は射出成型機、２は金型、３は加飾フィルム、５は超臨界流体発生装置（ＳＣＦ装置）、７はフィルム搬送装置である。１１は材料ホッパ、１２は可塑化装置（シリンダ）、１３はスクリュー制御装置、１４は固定側型盤、１５は可動側型盤、１６は型締め装置、１７は射出成型機の制御装置、５１は不活性ガスボンベ、５３、５４はガス供給管、５２はＳＣＦ注入装置、７１はフィルム巻出しロール、７２はフィルム巻取りロール、７３、７４はガイドロール、７５、７６はロールホルダ、である。
【００３８】
不図示の除湿乾燥機によって乾燥された熱可塑性樹脂ペレットは、例えば給送ポンプなどにより一定量が材料ホッパ１１に供給される。材料ホッパ１１内の材料は、成形が進むに従い、順次可塑化装置１２に送られていく。
【００３９】
次に樹脂は、可塑化装置１２の中で、スクリュー１２０の回転と射出成形機１からの背圧により、順次ノズル１２４の側に可塑化しつつ送られていく。不活性ガスボンベ５１のガスは、ＳＣＦ装置５により超臨界状態とされ、ＳＣＦ注入装置５２を介して可塑化装置１２に送り込まれる。
【００４０】
超臨界流体が浸透した溶融樹脂は、スクリュー１２０の移動により金型２内に射出される。金型２にはインモールドフィルム３が配置されており、溶融樹脂の射出成形とともに熱融着し、フィルムインモールドされた微細発泡成形品を得ることができる。
【００４１】
図２を用いて、それぞれの工程を更に詳しく説明する。
【００４２】
図２において、（ａ）は金型が開いた状態を示す。可動側型盤１５に取付けられた可動側金型２２は、型締め装置１６の動作により図中左に移動された位置にある。このとき、フィルム巻出し装置７１から加飾フィルム３が所定量送り出され、定位置に位置決めされる。加飾フィルム３はＰＣ樹脂製であり、例えば会社ロゴや製品名称、地色などがスクリーン印刷などにより印刷されている。
【００４３】
本実施形態で使用する熱可塑性樹脂ペレットはＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂（ＰＣ＋ＡＢＳ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ａｌｌｏｙ）であり、加飾フィルムと相溶性のある材料である。樹脂ペレットは、後述する（ｄ）の工程で既に可塑化されており、ＣＳＦ注入装置５２を通じて不活性ガスが含浸され、所定量が溶融部１２３に保持されている。
【００４４】
この状態で、シリンダ１２のノズル１２４の先端は固定側金型２１のスプルーブッシュ（不図示）にタッチしており、射出の準備がなされている。
【００４５】
次に図２の（ｂ）の工程に移る。型締め装置１６の動作により加飾フィルム３を固定側金型２１、可動側金型２２で挟持した状態で、所定の型締め力で金型内にキャビティ２０を構成する。加飾フィルムを供給するフィルム搬送装置７は可動側型盤１５に保持されているため、可動側金型２２が移動した場合でも、加飾フィルム３は必要以上に伸延されることなく、可動側金型２２に追従して移動する。
【００４６】
キャビティの形状が３次元形状などのように凹凸の大きい形状の場合、そのままではフィルムが成形品の表面に倣って成形されない場合がある。この場合には、例えば真空成形によりフィルムを可動側金型に密着させ、溶融樹脂を射出し成形する方法がある。更には特公平４−０４２１７２号公報に開示されているように、加熱したフィルムを位置決め装置とともに移動し、成形品に対してフィルムを正確に位置決めする方法なども知られている。
【００４７】
図２の（ｃ）の工程は射出工程である。スクリュー１２０を図中左側に所定速度で移動し、シリンダ１２の溶融部１２３に溜められた溶融樹脂がキャビティ２０に射出される。溶融樹脂はノズル内およびスプルー／ランナー内では高い圧力により発泡していないが、キャビティ内に入った瞬間から大気圧以下の圧力となるため、急速に発泡を開始する。発泡を開始した溶融樹脂は、図２の（ｃ）に示すようにキャビティ内に充填されながら、その表面にスワールマークを形成する。
【００４８】
加飾フィルム３は、例えば上述の技術により可動側金型２２の表面に密着されており、射出された溶融樹脂と加飾フィルム３とが熱融着することにより、スワールマークを加飾フィルムで覆った複合化した成形品を製造することができる。
【００４９】
図２の（ｄ）の工程は成形品の取出し工程であり、樹脂の計量工程である。
【００５０】
樹脂の充填が終了すると、スクリュー１２０はスクリュー制御装置１３により直ちに後退する。その際、計量部１２１で計量された樹脂ペレットは、スクリュー１２０の回転と射出成形機１からの背圧により、順次ノズル１２４側に送られていく。可塑化装置１２には外周にヒータが装備されており、ノズル１２４側にいくに従って高温になるように制御されている。そのため樹脂ペレットは、可塑化部１２２において加熱溶融され、溶融部１２３では完全な溶融状態となっている。
【００５１】
不活性ガスはこの溶融状態の樹脂に浸透させる。不活性ガスとしては、例えば二酸化炭素ガスを使用する。ガスボンベ５１の二酸化炭素ガスはガス供給管５３を通じてＣＳＦ装置５に運ばれ、ここで超臨界状態になるまで高圧化される。
【００５２】
図５は、温度と圧力における二酸化炭素の相変化状態を示す図である。二酸化炭素の場合、臨界温度が３１．１℃と比較的常温に近いため、少しの温度上昇と７．３８ＭＰａ（７２．８気圧）以上の高圧をかけることにより、超臨界状態の二酸化炭素を作り出すことができる。
【００５３】
超臨界状態となった二酸化炭素ガスは、ガス供給管５４を通じて、シリンダ１２の可塑化部１２２付近に設けられたＣＳＦ注入装置５２から溶融樹脂に浸透される。二酸化炭素ガスの注入タイミングなどは、樹脂の射出圧力、スクリューの可塑化制御などと同様に、制御装置１７により制御、管理されている。
【００５４】
スクリュー１２０が所定位置まで後退すると、次の成形に必要な樹脂の計量、可塑化も終了し、同時に超臨界状態の二酸化炭素の浸透も終了し、次の射出成形を待つ状態となる。
【００５５】
樹脂成形品２３は、樹脂の充填後冷却時間をおき、キャビティ２０が開くとランナーを含んだ状態で取出される。
【００５６】
こうして、図３の工程（ａ）から（ｄ）を繰り返すことにより、ＰＣラミネートされたＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂の発泡樹脂成形品を得ることができる。外観面である被ラミネート面にはスワールマークが見えることはなく、またラミネート材であるＰＣ樹脂製の加飾フィルムと、成形品の材料であるＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂とは相溶性がある。そのため、フィルムと成形品の密着性が高くフィルムと成形品が剥がれることもなく、更に、保存などで発生する成形品のアウトガスにより成形品からフィルムが浮き上がることもない。これらの効果により、非常に意匠性の高い外観部品を得ることができる。
【００５７】
（第２の実施形態）
上記の第１の実施形態では、成形同時加飾技術としてラミネート式のフィルムインモールド成形を用いる場合について説明したが、打抜きシートによるラベルインサート成形などの他のラミネート成形、インモールド転写などの転写成形でも、同様の効果を得ることができる。
【００５８】
インモールド転写成形の場合、上記実施形態と同様の装置を使用可能であるが、上述のようにラミネートフィルムが転写されるのではなく、転写フィルム上のインク層が樹脂成形品に転写される。このインクを、成形品の材料と相溶性のある樹脂バインダーで構成するとよい。
【００５９】
成形品の表面に、インク層のインクが熱により溶融されるが、相溶性のインクは樹脂との密着が強いため、例えばスワールマークが形成された場合、インク層はこのスワールマークの凹部に入り込み、強固に密着する。他方、成形品に転写されたインクの転写フィルム面側の表層は、フィルムおよびフィルムの配置された金型面に倣うため平滑となる。したがって、成形品のインク転写面は意匠性の高い外観面を形成する。
【００６０】
更に、手などが外観部へ接触する場合などにおいて、インクの密着性がよいためインクによる意匠が剥がれることも少ない。
【００６１】
（第３の実施形態）
上記第１の実施形態では、シリンダーに設けたＣＳＦ注入装置により可塑化部に超臨界流体を浸透させるとして説明したが、例えば特開平８−２５８０９６号公報に開示されているように、スクリューの内側から溶融樹脂に不活性ガスを供給するとか、特開２００１−３５３７５０号公報に開示されているように、前処理装置を用いて不活性ガスを含浸させるとか、の技術を用いてもよい。
【００６２】
更に上記第１の実施形態では、熱可塑性樹脂としてＰＣ＋ＡＢＳアロイ樹脂を、ラミネートフィルムとしてＰＣフィルムを例に挙げて説明したが、発泡性の良好な樹脂と、その樹脂に対して相溶性を有するフィルムとを選択すれば、樹脂の材質にとらわれるものではない。
【００６３】
以上説明したように、上記の実施形態によれば、微細発泡成形特有の、外観表面のスワールマークない発泡成形品を得るとともに、加飾フィルムに意匠印刷を施すことにより、自由度の高い外観意匠部品を提供することができる。
【００６４】
更に、フィルムと樹脂に相溶性を持たせることにより、ラミネート後の微細発泡部品のリサイクルを容易にし、これからの環境問題に対してマテリアルリサイクルという解を提供することができる。
【００６５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、外観の良い発泡成形品を低コストで生産できるようになる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る射出成形装置の全体構成を説明する概要図である。
【図２】射出成形プロセスを説明する概略図である。
【図３】樹脂の流動先端部での気泡の動きを説明する図である。
【図４】材料の相溶性を示す図である。
【図５】圧力と温度による二酸化炭素の相変化状態を示す説明図である。
【符号の説明】
１　射出成型機
２　金型
３　加飾フィルム
５　調臨界流体発生装置（ＳＣＦ装置）
７　フィルム搬送装置
１１　材料ホッパ
１２　可塑化装置（シリンダ）
１３　スクリュー制御装置
１４　固定側型盤
１５　可動側型盤
１６　型締め装置
１７　制御装置
２０　キャビティ
２１　固定側金型
２２　可動側金型
２３　樹脂成形品
５１　不活性ガスボンベ
５２　ＳＣＦ注入装置
５３　ガス供給管
５４　ガス供給管
７１　フィルム巻出し装置
７２　フィルム巻取り装置
７３　ガイドロール
７４　ガイドロール
７５　ロールホルダ
７６　ロールホルダ
１２０　スクリュー
１２１　計量部
１２２　可塑化部
１２３　溶融部
１２４　ノズル
１００１　金型
１００２　金型
１００３　フローフロント
１００４　ファウンテンフロー
１００５　気泡
１００６　気泡
Ａ　樹脂の流動方向

Claims

成形前の熱可塑性樹脂材料に不活性ガスを浸透させ、射出成形機によって射出成形することにより、微細なセル構造の発泡構造体を成形するための発泡構造体の成形方法であって、
前記射出成形機の金型内に、前記発泡構造体を装飾する装飾部材を配置する配置工程と、
前記装飾部材が配置された金型内に溶融状態の前記熱可塑性樹脂材料を射出する射出工程とを備えることを特徴とする発泡構造体の成形方法。
前記配置工程では、前記金型の固定側の金型部材と可動側の金型部材の間にフィルムを挟持させ、前記発泡構造体の表面の少なくとも一部にフィルム層を形成することを特徴とする請求項１に記載の発泡構造体の成形方法。
前記フィルムには意匠デザインが施されていることを特徴とする請求項２に記載の発泡構造体の成形方法。
前記配置工程では、前記金型の固定側の金型部材と可動側の金型部材の間に転写層を有する転写フィルムを挟持させ、前記発泡構造体の表面の少なくとも一部に転写層を転写することを特徴とする請求項１に記載の発泡構造体の成形方法。
前記転写フィルムの転写層には意匠デザインが施されていることを特徴とする請求項４に記載の発泡構造体の成形方法。
請求項１乃至５のいずれか１項に記載の成形方法により成形されたことを特徴とする発泡構造体。
前記発泡構造体は所定の装置の外観を構成する部品であり、前記フィルム層又は転写層を外観面とすることを特徴とする請求項６に記載の発泡構造体。
前記発泡構造体の表面に形成された前記フィルム層又は転写層は、前記熱可塑性樹脂に対して相溶性のある材質からなることを特徴とする請求項６又は７に記載の発泡構造体。
前記発泡構造体の表面に形成された前記フィルム層又は転写層の重量は、前記発泡構造体の重量の０．５％以下の重量であることを特徴とする請求項８に記載の発泡構造体。