JP2004098283A - 単一の速度コマンドを用いるマルチステーション放電加工 - Google Patents

Abstract

【課題】　本発明は、機械加工された幾つかの特徴的形状をもつ、航空機エンジン部品のようなワークの放電加工に関する。
【解決手段】　放電加工（ＥＤＭ）装置（１０）は、複数の加工ヘッド（２２〜３２）と、少なくとも１つのＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、複数のプログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）とを含む。プログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）の各々が、ＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれ１つとに接続される。プログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）は、ＥＤＭ制御システム（７６、７８）から速度コマンドを受信し、電極の位置決めを制御する制御信号を複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれに供給する。
【選択図】　　　図１

Description

　本発明は、一般的に放電加工に関し、より具体的には、機械加工された幾つかの特徴的形状をもつ、航空機エンジン部品のようなワークの放電加工に関する。

　放電加工（ＥＤＭ）は、導電性ワーク（被加工物）に多様な形状及び構成の孔、スロット、及びノッチのような特徴的形状を形成するための周知の方法である。従来のＥＤＭ装置は一般的に、ワークに向かって前進する、所望の形状を有する電極を使用する。適切な電力供給が加えられて、ワークと電極との間に電位を形成し、該電極が制御されたスパークを形成して、ワーク材料を溶解し蒸発させて所望の特徴的形状を形成する。電極の切削パターンは、通常、コンピュータ数値制御され、それによってサーボモータが、電極とワークとの相対位置を制御する。加工の間、電極及びワークは誘電体流体に浸漬され、該誘電体流体によって、過早スパーク放電に対する絶縁が与えられ、加工領域が冷却され、かつ除去された材料が洗い流される。

　放電加工の一つの欠点は、特に幾つかの異なる特徴的形状をワーク内に加工する必要がある場合に、該放電加工が比較的緩慢な工程であることである。このことは、放電加工が航空機エンジン部品に多様な特徴的形状を加工するのに広く使用されている、航空機エンジン産業において特に当てはまる。そのような部品の製造アウトプットを高めるためには、多数の部品を一度に加工するＥＤＭ装置を使用することが普通である。そのような装置は、複数のワークステーションを有し、それらワークステーションの各々が単一の誘電体タンク内に配置されたワーク固定装置を有する。ワークステーションは、通常全て共通の電源に接続される。従って、一度に１つの部品づつの加工が、連続して起こる。つまり、第１のワークステーションでスパークが生じ、次いで次のワークステーションでスパークが生じるというように、各ステーションがスパークを供給されるまで続く。このシーケンスは、各ワークステーションにおける加工作業が完了するまで繰り返される。この形式の装置によりスループットを改善することはできるが、単一のワーク内に複数の特徴的形状を加工することは、それでもなお比較的緩慢な工程である。

　製造を更にスピードアップするために、各ワークステーションにおいて複数の電極を用いるＥＤＭ装置の使用が提案されている。そのようなＥＤＭ装置は、ワークに対して複数の加工作業を同時に実行することができる。しかしながら、各電極は、それ自体の電源及びコンピュータ数値制御（ＣＮＣ）装置を備えている。多数の電源及びＣＮＣ装置は、製造システムの複雑さとコストを増加させ、また加工工場での大きな床面積を必要とする。一度に１つのワークステーションに電力を選択的に供給する、電力切替スイッチを使用することによって、電源及びＣＮＣ装置の総数を減少させることができる。この構成は、電源及びＣＮＣ装置の数を減少させるが、交番方式で作動することしかできない。

　従って、現在使用されているよりも少ない数のＥＤＭ装置を用いて、複数の加工作業を同時に行うＥＤＭ装置に対する必要性がある。

　上記の必要性は、複数の加工ヘッドと、少なくとも１つのＥＤＭ制御システムと、複数のプログラム可能サーボ駆動装置とを含む放電加工装置を提供する本発明によって、満たされる。プログラム可能サーボ駆動装置の各々は、ＥＤＭ制御システムと、複数の加工ヘッドのそれぞれ１つとに接続される。プログラム可能サーボ駆動装置は、ＥＤＭ制御システムから速度コマンドを受信し、電極の位置決めを制御するための制御信号を複数の加工ヘッドのそれぞれに供給する。

　本発明及び従来技術に優る本発明の利点は、付随する図面を参照して、以下の詳細な説明及び特許請求の範囲を読めば明らかとなるであろう。

　本発明と見なされる主題は、本明細書と共に提出する特許請求の範囲において具体的に指摘し、明確に請求している。しかしながら、本発明は、付随する図面の図と関連してなされる以下の説明を参照することによって最も良く理解することができる。

　図面において同一の参照番号は、多くの図にわたって同じ要素を示しているが、その図面を参照すると、図１は、放電加工（ＥＤＭ）装置１０を示している。ＥＤＭ装置１０は、タンク１４内に配置された複数の個別のワークステーション１２、１３を含み、該タンク１４は、その中にあるワークステーション１２、１３を明らかにするために切り欠いた状態で示されている。例示の目的で、図１には２つのワークステーションが示されているが、本発明のＥＤＭ装置１０においては、事実上あらゆる数のこのようなステーションを使用することができることに注目されたい。各ワークステーション１２、１３は、別個のワークを加工するように独立して作動する。当該分野では周知のように、タンク１４は、誘電体オイルのような適切な誘電体流体で満たされ、ワークが該流体内に浸漬されるようになっている。誘電体流体によって、過早スパーク放電に対する絶縁が与えられ、加工領域が冷却され、かつ切削屑が洗い流される。タンク１４内には、誘電体流体が十分な深さに達したのを検出するためのフロートスイッチ１６が設けられる。フロートスイッチ１６は、誘電体流体のレベルがワークステーション１２、１３内に取付けられたワークを浸漬するのにちょうど十分な深さになるように設置される。従来型のフィルタシステム（図示せず）が、タンク１４に結合され、誘電体流体を、好ましくは１ミクロン・アブソリュート以下になるように濾過する。

　各ワークステーション１２、１３は、タンク１４内に支持された、ワーク２０を保持するためのワーク固定装置１８を含む。図１に示されている実施例としてのワーク２０は、航空機エンジン内で使用されるシュラウドである。一般的な航空機エンジンは、エンジンのタービンロータの周りに環状の配列で配置された、複数のこのようなシュラウドを使用している。従って、シュラウドは、タービンを通って流れる高温燃焼ガスの外側境界を形成する。シュラウドは、通常、該シュラウドの鋳造品を作り、次いで鋳造品に多様な特徴的形状を加工する工程によって製造される。例えば、図１のシュラウド２０は、その一側に加工された回転防止ノッチと、その各端部に加工されたシールスロットとを有する。シュラウドは、ＥＤＭ装置１０で使用するのに適したワークの１つの例示にすぎないことに注目されたい。本発明は、そのようなワークに限定されるものではなく、複数の特徴的形状が加工される、事実上あらゆるワークに適用可能である。更に、ワークは、各ワークステーションにおいて同じ物として示されているが、ワークステーションは、必ずしも同じワークを加工する必要はないことを理解されたい。

　第１のワークステーション１２は、第１、第２、及び第３の加工ヘッド２２、２４、及び２６を含み、各加工ヘッドが、対応するワーク２０に異なる特徴的形状を加工する。この場合、第１の加工ヘッド２２は、回転防止スロットを加工するために、ワーク２０の上方に支持される。第２の加工ヘッド２４は、第１のシールスロットを加工するために、ワーク２０の一端部に隣接して支持され、第３の加工ヘッド２６は、第２のシールスロットを加工するために、ワーク２０の他端部に隣接して支持される。第２のワークステーション１３は、第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２を含み、各加工ヘッドが、対応するワーク２０に異なる特徴的形状を加工する。第４の加工ヘッド２８は、回転防止スロットを加工するために、ワーク２０の上方に支持される。第５の加工ヘッド３０は、第１のシールスロットを加工するために、ワーク２０の一端部に隣接して支持され、第６の加工ヘッド３２は、第２のシールスロットを加工するために、ワーク２０の他端部に隣接して支持される。このようにして、各ワークステーション１２、１３は、単一のワークに対し全ての特徴的形状を同時に加工することができる。各ワークステーションは、３つの加工ヘッドを有するものとして示されているが、これは単に例示の目的のためであって、異なる数の加工ヘッドを有するワークステーションを使用することもまた可能であることに注目されたい。

　第２の加工ヘッド２４は、第１のワークステーション１２のワーク固定装置１８の第１の端部に隣接して配置された、リニアサーボモータ３４を含む。本発明の開示を容易にするために、図１ではリニアサーボモータが示されているが、ロータリサーボモータをこれに代えて使用することも可能であることに注目されたい。しかしながら、リニアモータは、高速性に優れ、周波数応答性が速く、また位置決め精度が高いので、一般的にはリニアモータが好ましい。サーボモータ３４は、フレーム３８によってワーク２０の上方に支持されたリニアモータ・ステータロッド３６を含む。リニアモータ・スライダ４０が、ステータロッド３６上に摺動するように搭載される。ブラケット４２が、スライダ４０の下側に取付けられ、摺動ブロック４４が、可撓コネクタ４６によってブラケット４２に結合される。摺動ブロック４４は、固定ブロック４８及び１つ又はそれ以上の支持ロッド５０によって、タンク１４の底面の上方に摺動するように支持される。電極ホルダ５２が、摺動ブロック４４上に取付けられ、電極５４を支持する。

　サーボモータ３４が通電されると、スライダ４０は、ステータロッド３６に対して直線的に動かされる。スライダ４０の移動によって摺動ブロック４４は支持ロッド５０に沿って摺動し、その結果、電極５４が、ワーク２０の第１の端部と加工係合状態になるか又は加工係合状態から離れるように移動する。シュラウド２０のような湾曲したワークの場合、支持ロッド５０は、ワークの湾曲に対処するために、タンク１４の底面に対してある角度で配置される。スライダ４０は水平方向に動き、他方、摺動ブロック４４は傾斜した方向に動く。２つの動線間の開きは、可撓コネクタ４６によって吸収される。可撓コネクタ４６はまた、サーボモータ３４のサーボ電力とＥＤＭ電源との間の電気的隔絶をもたらすことができる。第３の加工ヘッド２６は、ワーク２０の反対側端部に隣接して配置される点を除けば、本質的には第２の加工ヘッド２４と同一である。第２及び第３の加工ヘッド双方のスライダは、同一のステータロッド３６を共有する。

　第１の加工ヘッド２２は、コラム５８上に取付けられたリニアサーボモータ５６を有する。コラム５８は、第１のワークステーション１２のワーク固定装置１８に隣接する位置で、フレーム３８に取付けられる。サーボモータ５６は、コラム５８に固定取付けされたリニアモータ・ステータ６０と、該ステータ６０上に摺動するように搭載されたリニアモータ・スライダ６２とを含む。ブラケット６４がリニアモータ・スライダ６２の一側に取付けられ、摺動ブロック６６が、可撓コネクタ６８によってブラケット６４に結合される。摺動ブロック６６は、フレーム３８及び１つ又はそれ以上の支持ロッド７０によって、ワーク固定装置１８の上方に摺動するように支持される。電極ホルダ７２が摺動ブロック６６上に取付けられ、ワーク２０の上方に電極７４を支持する。リニアサーボモータ５６が通電されると、スライダ６２はステータ６０に対して直線的に動かされる。この場合、サーボモータ５６は、コラム５８上に垂直方向に配置され、その結果、スライダ６２が垂直方向に移動し、それによって、電極７４をワーク２０と加工係合状態になるか又は加工係合状態から離れるように移動させる。

　第２のワークステーション１３の第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２は、第１のワークステーション１２のそれぞれ第１、第２、及び第３の加工ヘッド２２、２４、及び２６とほぼ同様である。従って、第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２の詳細な説明は、ここでは繰り返さない。図１に示すように、第５及び第６の加工ヘッド３０及び３２のスライダは、第２及び第３の加工ヘッド２４及び２６のスライダとステータロッド３６を共有していることに注目されたい。従って、ステータロッド３６は、ワークステーション１２、１３の両方にわたって延びている。これに代えて、各ワークステーションに対して別々のステータロッドを設けることも可能である。

　ＥＤＭ装置１０は更に、２つの標準的なＥＤＭ制御システム７６及び７８を含む。当該分野では公知なように、各ＥＤＭ制御システム７６、７８は、電源又はスパーク発生器と、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）装置のようなコントローラとを含む。第１のＥＤＭ制御システム７６の電源は、電力ケーブル８０を通して第１のワークステーション１２の第１、第２、及び第３の加工ヘッド２２、２４、及び２６にエネルギーを供給する。第２のＥＤＭ制御システム７８の電源は、電力ケーブル８２を通して第２のワークステーション１３の第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２にエネルギーを供給する。

　第１のＥＤＭ制御システム７６のコントローラは、第１群の３つのプログラム可能サーボ駆動装置８４に接続され、第２のＥＤＭ制御システム７８のコントローラは、第２群の３つのプログラム可能サーボ駆動装置８６に接続される。３つの第１のプログラム可能サーボ駆動装置８４の各々が、第１、第２、及び第３の加工ヘッド２２、２４、及び２６の対応する１つに接続されて、それぞれ第１、第２、及び第３の加工ヘッド２２、２４、及び２６における電極の位置決めを個別に制御する。同様に、３つの第２のプログラム可能サーボ駆動装置８６の各々が、第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２の対応する１つに接続されて、それぞれ第４、第５、及び第６の加工ヘッド２８、３０、及び３２における電極の位置決めを個別に制御する。

　スマートサーボ駆動装置とも呼ばれる、プログラム可能サーボ駆動装置８４、８６は、個別に（ＥＤＭ制御システム７６、７８とは独立に）距離制御できるようにプログラムされる。各サーボ駆動装置８４、８６は、対応する加工ヘッドによる切削深さを個別に制御するように、異なる「開始」点及び「停止」点を有するようにプログラムされることができる。適切なプログラム可能サーボ駆動装置は、Ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ　Ｄｅｖｉｃｅｓ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから市販されている。

　プログラム可能サーボ駆動装置８４、８６は、それぞれのＥＤＭ制御システム７６、７８からの単一の速度コマンドによって駆動される。つまり、第１のＥＤＭ制御システム７６は、第１のプログラム可能サーボ駆動装置８４の各々に供給される単一の速度コマンドを生成し、第２のＥＤＭ制御システム７８は、第２のプログラム可能サーボ駆動装置８６の各々に供給される単一の速度コマンドを生成する。それらのプログラミングと入力された速度信号とに基づき、サーボ駆動装置８４、８６は、電極の変位を命令する制御信号を対応する加工ヘッドのサーボモータに送信する。サーボ駆動装置８４、８６はまた、対応する加工ヘッドの電極が「停止」点に到達すると、該電極をそのゼロ位置に後退させる。これは、各サーボモータに隣接して配置されたリニア測定器（図示せず）からの入力に基づいている。リニア測定器は、サーボモータ・スライダの位置及び速度を精確に測定し、サーボ駆動装置８４、８６にその測定値をフィードバックする従来型の装置である。切削深さが、プログラム可能サーボ駆動装置８４、８６によって制御される一方で、ＥＤＭ制御システム７６、７８により、ＥＤＭ工程の全てのスパーク食刻パラメータ及び補助機能が制御される。

　作動において、ＥＤＭ装置１０は、交番、同時、又は連続モードで作動することができる。交番モードでは、第１のワークステーション１２は、第２のワークステーション１３と交番する。すなわち、一方のワークステーションが作動している間は、他方のワークステーションは休止しており、ワークの装着に利用できる。同時モードでは、両ワークステーションは同時に動作する。両ワークステーションが加工作業を完了すると、新しいワークが各ワークステーションに装着され、両ワークステーションは同時に起動される。連続モードでは、他方のワークステーションの状態とは関わりなく、各ワークステーションは、加工動作が完了すると即座に新しいワークを装着され、再スタートされる。

　図２に移ると、第２の放電加工（ＥＤＭ）装置１１０が示されている。ＥＤＭ装置１１０は、タンク１１４内に配置された複数の個別のワークステーション１１２、１１３を含み、各ワークステーション１１２、１１３が、独立に動作して、別個のワークを加工する点で、図１の第１の実施形態に類似している。前の実施形態と同様に、ＥＤＭ装置１１０は、２つのワークステーションに限定されない。タンク１１４は、誘電体オイルのような適切な誘電体流体で満たされ、ワークが該流体内に浸漬されるようになっている。誘電体流体によって、過早スパーク放電に対する絶縁が与えられ、加工領域が冷却され、かつ切削屑が洗い流される。タンク１１４内には、誘電体流体が十分な深さに達したのを検出するためのフロートスイッチ１１６が設けられる。フロートスイッチ１１６は、誘電体流体のレベルがワークステーション１１２、１１３内に取付けられたワークを浸漬するのにちょうど十分な深さになるように設置される。従来型のフィルタシステム（図示せず）が、タンク１１４に結合され、誘電体流体を、好ましくは１ミクロン・アブソリュート以下になるように濾過する。

　各ワークステーション１１２、１１３は、タンク１１４内に支持された、ワーク１２０を保持するためのワーク固定装置１１８を含む。前の実施形態と同様に、また例示だけの目的で、図２に示されている実施例としてのワーク１２０は、航空機エンジン内で使用されるシュラウドである。

　第１のワークステーション１１２は、第１、第２、及び第３の加工ヘッド１２２、１２４、及び１２６を含み、各加工ヘッドが、対応するワーク１２０に異なる特徴的形状を加工する。この場合、第１の加工ヘッド１２２は、回転防止スロットを加工するために、ワーク１２０の上方に支持される。第２の加工ヘッド１２４は、第１のシールスロットを加工するために、ワーク１２０の一端部に隣接して支持され、第３の加工ヘッド１２６は、第２のシールスロットを加工するために、ワーク１２０の他端部に隣接して支持される。第２のワークステーション１１３は、第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２を含み、各加工ヘッドは、対応するワーク１２０に異なる特徴的形状を加工する。第４の加工ヘッド１２８は、回転防止スロットを加工するために、ワーク１２０の上方に支持される。第５の加工ヘッド１３０は、第１のシールスロットを加工するために、ワーク１２０の一端部に隣接して支持され、第６の加工ヘッド１３２は、第２のシールスロットを加工するために、ワーク１２０の他端部に隣接して支持される。このようにして、各ワークステーション１１２、１１３は、単一のワークに対し全ての特徴的形状を同時に加工することができる。

　ＥＤＭ装置１１０は、加工ヘッドの構成において第１の実施形態と異なっている。具体的には、第２の加工ヘッド１２４は、第１のワークステーション１１２のワーク固定装置１１８の第１の端部に隣接して配置された、リニアサーボモータ１３４を含む。サーボモータ１３４は、ワーク固定装置１１８に隣接して固定ブロック１４８によって支持されたリニアモータ・ステータ１３６を含む。リニアモータ・スライダ１４０は、ステータ１３６上に摺動するように搭載されている。電極ホルダ１５２は、スライダ１４０上に取付けられ、電極１５４を支持している。リニアサーボモータ１３４が通電されると、スライダ１４０は、ステータ１３６に対して直線的に動かされ、それによって、電極１５４を、ワーク１２０と加工係合状態にするか又は加工係合状態から離れるように移動させる。第３の加工ヘッド１２６は、ワーク１２０の反対側端部に隣接して配置される点を除けば、本質的には第２の加工ヘッド１２４と同一である。

　第１の加工ヘッド１２２には、第１のワークステーション１１２のワーク固定装置１１８の上方に位置するように、コラム（図示せず）上に支持されたリニアサーボモータ１５６を有する。リニアサーボモータ１５６は、コラムに固定されたリニアモータ・ステータ１６０と、該ステータ１６０上に摺動するように搭載されたスライダ１６２とを含む。電極ホルダ１７２が、スライダ１６２上に取付けられ、電極１７４をワーク１２０上方に支持する。リニアサーボモータ１５６が通電されると、スライダ１６２は、ステータ１６０に対して直線的に動かされ、それによって、電極１７４を、ワーク１２０と加工係合状態にするか又は加工係合状態から離れるように移動させる。

　第２のワークステーション１１３の第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２は、第１のワークステーション１１２のそれぞれ第１、第２、及び第３の加工ヘッド１２２、１２４、及び１２６とほぼ同様である。従って、第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２の詳細な説明は、ここでは繰り返さない。

　ＥＤＭ装置１１０は更に、２つの標準的なＥＤＭ制御システム１７６及び１７８を含む。第１の実施形態の場合と同様に、各ＥＤＭ制御システム１７６、１７８は、電源又はスパーク発生器と、コンピュータ数値制御（ＣＮＣ）装置のようなコントローラとを含む。第１のＥＤＭ制御システム１７６の電源は、電力ケーブル１８０を通して第１のワークステーション１１２の第１、第２、及び第３の加工ヘッド１２２、１２４、及び１２６にエネルギーを供給する。第２のＥＤＭ制御システム１７８の電源は、電力ケーブル１８２を通して第２のワークステーション１１３の第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２にエネルギーを供給する。

　第１のＥＤＭ制御システム１７６のコントローラは、第１群の３つのプログラム可能サーボ駆動装置１８４に接続され、第２のＥＤＭ制御システム１７８のコントローラは、第２群の３つのプログラム可能サーボ駆動装置１８６に接続される。３つの第１のプログラム可能サーボ駆動装置１８４の各々が、第１、第２、及び第３の加工ヘッド１２２、１２４、及び１２６の対応する１つに接続されて、第１、第２、及び第３の加工ヘッド１２２、１２４、及び１２６における電極の位置決めを個別に制御する。同様に、３つの第２のプログラム可能サーボ駆動装置１８６の各々が、第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２の対応する１つに接続されて、第４、第５、及び第６の加工ヘッド１２８、１３０、及び１３２における電極の位置決めを個別に制御する。

　プログラム可能サーボ駆動装置１８４、１８６は、本質的に第１の実施形態のプログラム可能サーボ駆動装置と同様に動作する。つまり、サーボ駆動装置１８４、１８６の各々は、個別に（ＥＤＭ制御システム７６、７８とは独立に）距離制御できるようにプログラムされており、対応する加工ヘッドによる切削深さを個別に制御するようになっている。プログラム可能サーボ駆動装置１８４、１８６は、それぞれのＥＤＭ制御システム１７６、１７８からの単一の速度コマンドによって駆動される。つまり、第１のＥＤＭ制御システム１７６は、第１のプログラム可能サーボ駆動装置１８４の各々に供給される単一の速度コマンドを生成し、第２のＥＤＭ制御システム１７８は、第２のプログラム可能サーボ駆動装置１８６の各々に供給される単一の速度コマンドを生成する。それらのプログラミングと入力された速度信号とに基づき、サーボ駆動装置１８４、１８６は、電極の変位を命令する制御信号を対応する加工ヘッドのサーボモータに送信する。サーボ駆動装置１８４、１８６はまた、対応する加工ヘッドの電極が「停止」点に到達すると、該電極をそのゼロ位置に後退させる。

　以上は、複数の特徴的形状を有するワーク、特に航空機エンジン部品をより効率的に機械加工するＥＤＭ装置を説明した。本発明の特定の実施形態を説明してきたが、請求の範囲に記載されている本発明の技術思想及び技術的範囲から離れることなく、それら実施形態に対する種々の変更を行うことができることは、当業者には明らかであろう。なお、特許請求の範囲に記載された符号は、理解容易のためであってなんら発明の技術的範囲を実施例に限縮するものではない。

ＥＤＭ装置の第１の実施形態の概略図。 ＥＤＭ装置の第２の実施形態の概略図。

符号の説明

　１０　ＥＤＭ装置
　１２、１３　ワークステーション
　１４　タンク
　１８　ワーク固定装置
　２０　ワーク
　２２、２４、２６、２８、３０、３２　加工ヘッド
　３４、５６　リニアサーボモータ
　３６、６０　ステータ
　４０、６２　スライダ
　５２、７２　電極ホルダ
　５４、７４　電極
　７６、７８　ＥＤＭ制御システム
　８０、８２　電力ケーブル
　８４、８６　プログラム可能サーボ駆動装置

Claims (10)

1. 複数の加工ヘッド（２２〜３２）と、
   　ＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、
   　その各々が前記ＥＤＭ制御システム（７６、７８）と前記複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれ１つとに接続されている、複数のプログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）と、
   を含むことを特徴とする放電加工装置（１０）。
2. 複数の加工ヘッド（２２〜３２）と、
   　ＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、
   　その各々が前記ＥＤＭ制御システム（７６、７８）から速度コマンドを受信しかつ制御信号を前記複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれ１つに供給するように接続された、複数のプログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）と、
   を含むことを特徴とする放電加工装置（１０）。
3. 前記加工ヘッド（２２〜３２）の各々が、電極（５４、７４）を含み、前記制御信号の各々が、前記電極（５４、７４）の変位を指令することを特徴とする、請求項２に記載の放電加工装置（１０）。
4. ワーク固定装置（１８）と該ワーク固定装置（１８）の周りに配置された複数の加工ヘッド（２２〜３２）とを含む、複数のワークステーション（１２、１３）と、
   　前記ワークステーション（１２、１３）のそれぞれ１つに接続されている電源とコントローラとを含む、複数のＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、
   　前記コントローラの１つと前記複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれ１つとに接続されている、複数のプログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）と、
   を含むことを特徴とする放電加工装置（１０）。
5. 前記加工ヘッド（２２〜３２）の各々が、電極（５４、７４）を含み、前記プログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）の各々が、前記電極の位置決めを制御する信号を、その対応する加工ヘッド（２２〜３２）に供給することを特徴とする、請求項１、又は請求項４に記載の放電加工装置（１０）。
6. 前記プログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）の各々が、個別にプログラムされていることを特徴とする、請求項１、請求項２又は請求項４に記載の放電加工装置（１０）。
7. 前記ＥＤＭ制御システム（７６、７８）が、前記プログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）の各々に供給される単一の速度コマンドを生成することを特徴とする、請求項１、請求項２又は請求項４に記載の放電加工装置（１０）。
8. 第２の複数の加工ヘッド（２２〜３２）と、
   　第２のＥＤＭ制御システム（７６、７８）と、
   　前記第２のＥＤＭ制御システム（７６、７８）と前記第２の複数の加工ヘッド（２２〜３２）のそれぞれ１つとに接続されている、第２の複数のプログラム可能サーボ駆動装置（８４、８６）と、
   を更に含むことを特徴とする、請求項１、又は請求項２に記載の放電加工装置（１０）。
9. 各加工ヘッド（２２〜３２）が、ステータ（３６、６０）と該ステータ（３６、６０）上に摺動するように搭載されたスライダ（４０、６２）と該スライダ（４０、６２）に取付けられた電極ホルダ（５２、７２）とを有するリニアサーボモータ（３４、５６）を含むことを特徴とする、請求項１、請求項２又は請求項４に記載の放電加工装置（１０）。
10. 前記複数のワークステーション（１２、１３）の各々が配置される誘電体タンク（１４）を更に含むことを特徴とする、請求項４に記載の放電加工装置（１０）。
    
    

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