JP2004094264A - 液晶表示装置およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】　シール剤に分散される第１のスペーサによって各透明基板のギャップ不良が発生するのを回避する。
【解決手段】長方形形状の基板１，２に、該基板の長辺方向に並列し表示領域を囲む複数の第１のシール剤６Ａと、前記複数の第１のシール剤より該基板の長辺方向での基板端側に第２のシール剤６Ｂを形成する工程を有し、該対向配置された基板の一部を第２のシール剤とともに切断除去する工程を有する。第１のシール剤６Ａは、上側基板２（図中二点鎖線枠）の内側周辺に形成され、このシール剤６Ａには液晶封入口１１が設けられている。第２のシール剤６Ｂは、下側基板１（図中一点鎖線枠）の外側周辺に形成され、このシール剤６には第１のシール剤６Ｂの液晶封入口の近傍において空気排除口１３が設けられている。
【選択図】　　　　図６

Description

　本発明は液晶表示装置およびその製造方法に係り、特に、互いに対向配置される一対の透明基板のギャップを一定に保持させるとともに、該各透明基板の間に液晶を封入保持させるためのシール剤の改良に関するものである。

　液晶表示装置は、液晶を介して互いに対向配置される一対の透明基板を外囲器とし、該液晶の広がり方向に多数の画素が形成されて構成されている。

　そして、各透明基板の間には、多数の画素の集合体から構成される表示領域を少なくとも囲むようにしてシール剤が形成され、このシール剤は、各透明基板のギャップを一定に保持させるとともに、これらの間に液晶を封入させる機能を備えている。

　このため、シール剤の中には第１のスペーサとなるたとえば多数のファイバが分散されて各透明基板のギャップを一定に保持させるようになっている。

　この場合、該シール剤によって囲まれる表示領域内においても各透明基板のギャップを一定に保持させる必要から、そこに封入される液晶の中にも第２のスペーサとなるたとえば多数のビーズが分散されている。

　しかしながら、このように形成された液晶表示装置は、その製造の工程で、各透明基板のシール剤の近傍においてギャップの不良が発生することが指摘されるに到っている。

　シール剤に分散される各ファイバは、その径が均一であるが該径よりも大きな長さを有しているため、幾つかのファイバにおいてその長さ方向が基板の垂直方向に位置づけられてしまったり、あるいは複数の各ファィバが基板の垂直方向に重なってしまう場合があるからである。

　本発明は、このような事情に基づいてなされたものであり、その目的は、シール剤に分散される第１のスペーサによって各透明基板のギャップ不良が発生するのを回避できる液晶表示装置を提供することにある。

　本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、以下のとおりである。

　手段１．
　本発明は、たとえば、シール剤を介して対向配置された一対の長方形形状の基板から複数個の液晶表示装置を製造する製造方法において、
　該長方形形状の基板に、該基板の長辺方向に並列し表示領域を囲む複数の第１のシール剤と、前記複数の第１のシール剤より該基板の長辺方向での基板端側に第２のシール剤を形成する工程を有し、該対向配置された基板の一部を第２のシール剤とともに切断除去する工程を有することを特徴とするものである。

　手段２．
　本発明は、たとえば、前記手段１の構成を前提とし、前記第１のシール剤に第１のスペーサがあり、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサがあることを特徴とするものである。

　手段３．
　本発明は、たとえば、前記手段２の構成を前提とし、前記第１のスペーサの単位面積当りの密度は第２のスペーサの単位面積当りの密度より小さいことを特徴とするものである。

　手段４．
　本発明は、たとえば、前記手段２の構成を前提とし、前記第２のシール剤にも第１のスペーサがあることを特徴とするものである。

　手段５．
　本発明は、たとえば、前記手段３の構成を前提とし、前記第２のシール剤にも第１のスペーサがあることを特徴とするものである。

　手段６．
　本発明は、たとえば、前記手段１の構成を前提とし、前記第２のシール剤に第１のスペーサがあり、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサがあることを特徴とするものである。

　手段７．
　本発明は、たとえば、前記手段１の構成を前提とし、前記第１のシール剤に第１のスペーサ、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサを有し、第１のスペーサの単位面積あたりの密度は第２のスペーサより小さく、また第２のシール剤の中のスペーサの単位面積当りの密度は第１のシール剤の中の第１のスペーサの単位面積当りの密度より多いことを特徴とするものである。

　手段８．
　本発明は、たとえば、前記手段１の構成を前提とし、前記第２のシール剤にファイバがあることを特徴とするものである。

　手段９．
　本発明は、たとえば、前記手段１乃至手段７のいずれかの構成を前提とし、前記第１のスペーサがファイバであることを特徴とするものである。

　手段１０．
　本発明による液晶表示装置は、前記手段１乃至手段９のいずれかの構成を前提とし、製造方法により製造されたことを特徴とするものである。

　手段１１．
　本発明は、たとえば、液晶を介して互いに対向配置される基板と、この基板の間に該液晶を封入させるシール剤とを備え、
　該シール剤に第１のスペーサが分散されているとともに、該液晶に第２のスペーサが分散されている液晶表示装置において、
　第１のスペーサは、そのシール剤中の単位面積当たりの密度が第２のスペーサの液晶中の単位面積当たりの密度より小さく分散されていることを特徴とするものである。
　このように構成された液晶表示装置は、そのシール剤に第１のスペーサが比較的少量の状態で分散されていることから、それらの幾つかにおいてその長さ方向が基板の垂直方向に位置づけられてしまったり、あるいは基板の垂直方向に重なってしまう確立が極めて少なくなる。
　このため、各透明基板のギャップ不良が発生するのを回避できるようになる。

　手段１２．
　本発明は、たとえば、液晶を介して互いに対向配置される基板と、この基板の間に該液晶を封入させるシール剤とを備える液晶表示装置において、
　該液晶に第２のスペーサが分散されているとともに、シール剤には第１のスペーサが分散されていないことを特徴とするものである。

　手段１３．
　本発明は、たとえば、手段１１あるいは１２の構成を前提とし、少なくとも一方の基板の液晶側の面に、その表示領域以外の部分にブラックマトリックスが形成され、このブラックマトリックスの少なくとも一部がシール剤の少なくとも一部が重畳して配置されていることを特徴とするものである。

　手段１４．
　本発明は、たとえば、手段１１あるいは１２の構成を前提とし、第１のスペーサがファイバであることを特徴とするものである。

　手段１５．
　本発明は、たとえば、手段１１あるいは１２の構成を前提とし、第２のスペーサがビーズであることを特徴とするものである。

　手段１６．
　本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、対向配置される一対の基板の面に表示領域を囲むようにして第１のシール剤とこの第１のシール剤の外側に第２のシール剤とを形成する工程と、
　各基板の一部を第２のシール剤とともに切断除去する工程と、
　第１のシール剤を通して前記表示領域内に液晶を封入する工程とを備え、
　第１のシール剤には第１のスペーサがその単位面積当たりの密度が液晶に分散された第２のスペーサの単位面積当たりの密度より小さく分散されているとともに、
　第２のシール剤にも第１のスペーサが分散されていることを特徴とするものである。
　このようにして構成された液晶表示装置は、たとえ第１のシール剤に分散されている第１のスペーサが少量であっても、第２のシール剤に分散されている第２のスペーサとともに各基板のギャップ出しに信頼性よく行なうことができるようになる。

　この場合、第２のシール剤は後に切断除去される運命にあるが、それ以前において、第１のスペーサが固化され各基板のギャップを充分に保持できている後であることから、特にこのことが問題となることはない。

　手段１７．
　本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、手段１６の構成を前提とし、第２のシール剤には第１のスペーサがその単位面積当たりの密度が第１のシール剤に分散された第１のスペーサの単位面積当たりの密度より多く分散されていることを特徴とするものである。

　手段１８．
　本発明による液晶表示装置の製造方法は、たとえば、対向配置される一対の基板の面に表示領域を囲むようにして第１のシール剤とこの第１のシール剤の外側に第２のシール剤とを形成する工程と、
　各基板の一部を第２のシール剤とともに切断除去する工程と、
　第１のシール剤を通して前記表示領域内に液晶を封入する工程とを備え、
　液晶には第２のスペーサが、第２のシール剤には第１のスペーサが分散されているとともに、第１のシール剤には第１のスペーサが分散されていないことを特徴とするものである。

　手段１９．
　本発明による液晶表示装置の製造方法は、手段１６あるいは１８の構成を前提とし、第１のシール剤には液晶封入口が形成されているとともに、第２のシール剤には空気排除口が形成されていることを特徴とするものである。

　手段２０．
　本発明による液晶表示装置の製造方法は、手段１９の構成を前提とし、第１のシール剤に形成された液晶封入口と第２のシール剤に形成された空気排除口とは互いに近接されて形成されていることを特徴とするものである。

　手段２１．
　本発明による液晶表示装置は、手段１６、１７、１８の構成を前提とし、第１のスペーサがファイバであることを特徴とするものである。

　手段２２．
　本発明による液晶表示装置は、手段１６、１７、１８の構成を前提とし、第２のスペーサがビーズであることを特徴とするものである。

　以下、本発明による液晶表示装置の実施例を図面を用いて説明する。

　図１は、本発明による液晶表示装置の一実施例を示す平面図である。また、同図のII−II線における断面図を図２に示している。

　同図において、液晶表示パネル１０は液晶を介して互いに対向配置された透明基板１、２を外囲器としている。

　これら透明基板１、２のうち、一方の透明基板は下側基板１と称し、他方の透明基板は上側基板２と称する。

　下側基板１は上側基板２よりも若干面積が大きく形成され、それらは図中下側辺および右側辺を一致づけられて対向配置されている。

　下側基板１は、その液晶側の面において、図示していないが、たとえば図中ｘ方向に延在しｙ方向に並設される走査信号配線と、これら走査信号配線と絶縁されてｙ方向に延在しｘ方向に並設される映像信号配線とが形成されている。

　液晶表示パネルの種類にもよって異なるが、通常、互いに隣接する走査信号配線と互いに隣接する映像信号配線とで囲まれる領域に画素領域が形成され、これら各画素領域の集合体によって表示領域ＡＲが形成されるようになっている。

　なお、各画素領域には、たとえば走査信号配線からの走査信号によって駆動される薄膜トランジスタ、この薄膜トランジスタを介して映像信号配線からの映像信号が供給される画素電極等が形成されている。

　下側基板１に形成された各走査信号配線は図中左辺側に延在され、それら各延在部において走査信号端子を備えている。

　このため、これら走査信号端子は下側基板の左辺側においてｙ方向に並設されて走査信号端子群を構成するようになっている。

　そして、この走査信号端子群が形成された領域は上側基板が被うことなく形成され、該走査信号端子群と外部回路となる外付けの回路（たとえば半導体装置）との接続を容易にしている。

　また、下側基板１に形成された各映像信号配線は図中上辺側に延在され、それら各延在部において映像信号端子を備えている。

　この場合も同様に、これら映像信号端子は下側基板の上辺側においてｘ方向に並設されて映像信号端子群を構成するようになっている。

　そして、同様に、この映像信号端子群が形成された領域は上側基板が被うことなく形成され、該映像信号端子群と外部回路となる外付けの回路（たとえば半導体装置）との接続を容易にしている。

　一方、図２に示すように、下側基板１と対向配置される上側基板２の液晶側の面には、各画素領域を画するようにしてブラックマトリックス層３が形成され、このブラックマトリックス層３の開口部にはそれを被うようにしてカラーフィルタ４が形成されている。

　さらに、これらブラックマトリックス層３およびカラーフィルタ４を被うようにして保護膜５が形成されている。

　なお、この図においては、下側基板１の液晶側の面の構成は省略している。

　そして、上側基板２はその周辺において下側基板１との間にシール剤６が配置されている。

　このシール剤６は、少なくとも表示領域ＡＲの各基板１、２の間に介在される液晶８を封入するようになっており、また、このシール剤６には第１のスペーサとなるファィバ７が分散され、このファイバ７によって下側基板１に対する上側基板２のギャップ（液晶の層厚にほぼ相当する）を一定に保持するようになっている。

　ここで、この実施例では、シール剤６に分散されているファイバ７の量が従来の液晶表示装置におけるそれよりも少なくなっており、少なくとも後述する液晶８中の第２のスペーサとなるビーズ９の量よりも少なくなっている。

　このため、ファイバ７は、そのシール剤６中の単位面積当たりの密度がビーズ９の液晶８中の単位面積当たりの密度より小さく分散されるようになる。

　このようにしてシール剤６を構成することによって、その中に分散されているファイバ７の量が少なくなっていることから、それらファイバ７においてその長さ方向が基板の垂直方向に位置づけられてしまったり、あるいは複数の各ファィバが基板の垂直方向に重なってしまう確率が大幅に少なくなる。

　このため、各基板１、２のシール剤６の近傍においてギャップの不良が発生することがなくなる。

　そして、このシール剤６においては、それに分散されるファイバ７が少量であるにも拘らず、多量にファイバ７を分散させたと同様の機能を有し、下側基板１に対する上側基板２のギャップ出しが正確に確保された構成となっている。この理由は、後に示す製造方法において明らかとなる。

　そして、シール剤６には、その一部（図中下側辺）にたとえば２個の液晶封入口１１が形成され、これら各液晶封入口１１から液晶８を封入した後に封止剤１２によって封止されるようになっている。

　液晶８には第２のスペーサとなるビーズ９が分散されており、このビーズ８によって、表示領域ＡＲにおける下側基板１と上側基板２とのギャップ（液晶の層厚にほぼ相当する）を一定に保持するようになっている。

　図３は本発明による液晶表示装置の他の実施例を示す断面図で、図２に対応した図となっている。

　図２と同符号の部分は同一の機能を有するようになっている。図２の構成と異なる部分は、シール剤６には第１のスペーサであるファイバ７が全く分散されていないことにある。

　このようにしてシール剤６を構成することによって、その中に分散されているファイバ７が全く存在しないことから、それらファイバ７においてその長さ方向が基板１、２の垂直方向に位置づけられてしまったり、あるいは複数の各ファィバ７が基板１、２の垂直方向に重なってしまうことが全くなくなる。

　このため、各基板１、２のシール剤６の近傍においてギャップの不良が発生することがなくなる。

　そして、このシール剤６においては、それに分散されるファイバ７が全く存在しないのにも拘らず、多量にファイバ７を分散させたと同様の機能を有し、下側基板１に対する上側基板２のギャップ出しが正確に確保された構成となっている。この理由は、後に示す製造方法において明らかとなる。

　図４は、本発明による液晶表示装置の他の実施例を示す断面図で、図１に対応した図となっている。

　図２と異なる部分は、シール剤の形成領域（特にその幅方向における形成領域）が表示領域を画するブラックマトリックスの形成領域にまで及んで形成されていることにある。

　すなわち、シール剤６のブラックマトリックス層３側の一部と該ブラックマトリックス層３のシール剤６の一部が保護膜５を介して互いに重畳された部分を有するようになっている。

　そして、図２の構成と同様に、シール剤６に分散されているファイバ７の量が液晶８中の第２のスペーサとなるビーズ９の量よりも少なくなっているが、特に、上述した構成において、ファイバ７の量を減少させることに多大な効果を奏するようになる。

　すなわち、図５に示すように、各基板１、２のギャップを均一にするためには、図中、それらの距離ａ、ｂ、ｃを一定に保つことが望ましい。しかし、同図に示すように、シール剤６の一部がブラックマトリックス層３と重畳している場合、図中ｄとｅには差が生じることになる。

　このため、シール剤６中のファイバ７の径をｄに合わせるようにした場合、本来ｄより小さいｅが広がってしまうことになり、その結果ｂがｃより大きくなってしまう。

　一方、シール剤６中のファイバ７の径をｅに合わせるようにした場合、ｄはｅより大きいため該ファイバ７がシール剤６中で浮いた状態となってしまう。このことは、ファイバ７が重なり易くなる。

　これらは、いずれもシール剤６の近傍の領域で各基板１、２に応力を加える結果となりギャップ不良につながる。

　このことから、このような構成とした場合に、シール剤６に分散されているファイバ７の量を液晶中の第２のスペーサとなるビーズ９の量よりも少なくすることによって、多大な効果を奏するようになる。

　なお、上述した実施例は、図３で説明したようにシール剤６の中にファイバが全く分散されていない場合にも適用できることはいうまでもない。

　図６は、本発明による液晶表示装置の製造方法の一実施例を示す説明図である。同図は、シール剤６の形成の工程を示した図で、該シール剤６を介して各基板１、２は互いに重なりあって描画されている。

　上側基板１および上側基板２となる各基板は実際の上側基板１および上側基板２より大きく形成されており、それらをシール剤６によって対向して固定配置された後に、下側基板１は図中一点鎖線枠に沿って、また上側基板２は図中二点鎖線枠に沿って、それぞれ切断されるようになっている。

　そして、同図から明らかなように、各基板１、２は、第１のシール剤６Ａおよび第２のシール剤６Ｂによって、互いに対向して固定配置されている。

　第１のシール剤６Ａは、上側基板２（図中二点鎖線枠）の内側周辺に形成され、さらに、このシール剤６Ａには液晶封入口１１が設けられている。この第１のシール剤６Ａは、完成後の液晶表示装置においてそのまま残存するものであり、その中に分散されているファイバ７の量は、後に説明する液晶８に分散されるビーズ９の量よりも少なくなっている。

　このため、ファイバ７は、そのシール剤６中の単位面積当たりの密度がビーズ９の液晶８中の単位面積当たりの密度より小さく分散されるようになる。

　一方、第２のシール剤６Ｂは、下側基板１（図中一点鎖線枠）の外側周辺に形成され、このシール剤６には第１のシール剤６Ｂの液晶封入口の近傍において空気排除口１３が設けられている。

　この空気排除口１３は、各シール剤６Ａ、６Ｂを介して各基板１、２を互いに対向させて固着させる場合に、第１のシール剤６Ａに囲まれた部分、および第２のシール剤６Ｂに囲まれた部分に存在する余剰の空気を外部に排除するために形成されるものである。

　このようにすることによって、各シール剤６Ａ、６Ｂを介して対向配置される各基板１、２のギャップをファイバ７の径に応じて正確に確保し易くなる。

　この第２のシール剤６Ｂは、完成後の液晶表示装置において残存することのないもので、その中に分散されているファィバ７の量は第１のシール剤６Ａに分散されているファイバ７の量よりもたとえば多くなっている。

　第２のシール剤６Ｂに分散されるファィバ７は、第１のシール剤６Ａに分散されるファイバ７とともに、各基板１、２のギャップを信頼性よく確保するようになっている。

　換言すれば、第１のシール剤６Ａに分散されるファイバ７の量を従来よりも減少させたいという構成によって、各基板１、２の微妙なギャップの変動が生じるのを第２のシール剤６Ｂに分散されるファイバ７によって回避できるようになっている。

　このため、第１のシール剤６Ａおよび第２のシール剤６Ｂに分散されるファイバ７は、それぞれにおいて各ファイバ７が重なってしまうことがない程度の量に分散されているとともに、それぞれの合計の量のファイバによって各透明基板のギャップを信頼性よく確保できることが好ましい。

　また、これに限定されることなく、第１のシール剤６Ａに全くファイバ７を分散させることなく、第２のシール剤６Ｂに各基板１、２のギャップを信頼性よく確保できる量のファイバ７を分散させるようにしてもよい。

　この場合、第２のシール剤６Ｂにおいて各ファイバ７が重なってしまう確率が高くなることが考えられる。

　しかし、表示領域から第１のシール剤６Ａまでの距離と比べて第２のシール剤６Ｂまでの距離は大きく、たとえ第２のシール剤６Ｂにおいて各ファイバ７が重なってしまう部分が発生しても、それが表示領域ＡＲに及ぼしてしまう影響は少なく、該表示領域ＡＲにおける各基板１、２のギャップは、従来に比べて、信頼性良く確保することができるようになる。

　なお、上述した実施例では、第２のシール剤６Ｂに空気排除口１３が設けられたパターンとしたものである。しかし、この空気排除の機能は他の別な手段によっても講じられることから、該空気排除口１３をなくし、下側基板１を完全に囲むようにいわゆる閉じたパターンとして形成するようにしてもよいことはいうまでもない。

　図７は、本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す説明図で、図６に対応したものとなっている。

　図６と異なる部分は、第２のシール剤６Ｂの形成パターンにあり、該シール剤６Ｂは下側基板１の一辺を残す他の３辺側にのみ構成されたコ字形状としたものである。

　これにより、空気排除口１３の両側には空気が篭ってしまう角部がなくなることから、第２のシール剤６Ｂによって囲まれる部分の余剰の空気を完全に排除することができるようになり、各基板１、２のギャップ出しを信頼性よく行うことができるようになる。

　図８は、本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す説明図で、図６に対応したものとなっている。

　図６と異なる部分は、第１のシール剤６Ａにおける液晶封入口１１、第２のシール剤６Ｂにおける空気排除口１３の位置にあり、それらはともにシール剤６Ａ、６Ｂの一短辺側に設けたことにある。

　このようにしても同様の効果を奏することはいうまでもない。

　図９ないし図１０は、それぞれ本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す説明図である。

　これまでの実施例では、シール剤６を介して対向配置された各基板１、２から１個の液晶表示装置を製造する場合について説明したものであるが、同各図に示すように２個の液晶表示装置を製造する場合にも適用できる。

　各図から明らかなように、第１のシール剤６Ａおよび第２のシール剤６Ｂの各パターンはそれぞれ異なるが、基本的には、第１のシール剤６Ａの近傍の一部に第２のシール剤６Ｂの一部が形成され、この第２のシール剤６Ｂによって各透明基板のギャップ出しの一端を担っているようになっている。

　図１１は、本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す説明図である。

　同図は、シール剤６Ａ、６Ｂを介して対向配置された各基板１、２から３個の液晶表示装置を製造する場合について適用したものである。

　図１２および図１３は、それぞれ本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す説明図である。

　同図は、シール剤６Ａ、６Ｂを介して対向配置された各基板１、２から４個の液晶表示装置を製造する場合について適用したものである。

　この場合も、各図から明らかなように、第２のシール剤６Ｂの各パターンはそれぞれ異なるが、基本的には、第１のシール剤６Ａの近傍の一部に第２のシール剤６Ｂの一部が形成され、この第２のシール剤６Ｂによって各基板１、２のギャップ出しの一端を担っているようになっている。

　上述した各実施例では、特に表示領域における各画素の具体的構成（特に、下側基板１側において）を示していないものとなっている。

　これは、各画素の構成の相違によっても、液晶表示装置の全般にわたって、本発明を適用できることを意味する。

　以上説明したことから明らかなように、本発明による液晶表示装置およびその製造方法によれば、シール剤に分散される第１のスペーサによって各透明基板のギャップ不良が発生するのを回避できるようになる。

本発明による液晶表示装置の一実施例を示す平面図である。 図１のII−II線における断面図である。 本発明による液晶表示装置の他の実施例を示す断面図である。 本発明による液晶表示装置の他の実施例を示す断面図である。 図４に示した液晶表示装置の効果を示す説明図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の一実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。 本発明による液晶表示装置の製造方法の他の実施例を示す平面図である。

符号の説明

　１……下側基板、２……上側基板、３……ブラックマトリックス層、４……カラーフィルタ、５……保護膜、６……シール剤、７……ファイバ、８……液晶、９……ビーズ、１１……液晶封入口、１２……封止剤、１３……空気排除口。

Claims (10)

1. 　シール剤を介して対向配置された一対の長方形形状の基板から複数個の液晶表示装置を製造する製造方法において、
   　該長方形形状の基板に、該基板の長辺方向に並列し表示領域を囲む複数の第１のシール剤と、前記複数の第１のシール剤より該基板の長辺方向での基板端側に第２のシール剤を形成する工程を有し、該対向配置された基板の一部を第２のシール剤とともに切断除去する工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 　前記第１のシール剤に第１のスペーサがあり、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサがあることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 　前記第１のスペーサの単位面積当りの密度は第２のスペーサの単位面積当りの密度より小さいことを特徴とする請求項２記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 　前記第２のシール剤にも第１のスペーサがあることを特徴とする請求項２に記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 　前記第２のシール剤にも第１のスペーサがあることを特徴とする請求項３に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 　前記第２のシール剤に第１のスペーサがあり、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサがあることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 　前記第１のシール剤に第１のスペーサ、前記第１のシール剤で囲まれた表示領域に封入された液晶の中に第２のスペーサを有し、第１のスペーサの単位面積あたりの密度は第２のスペーサより小さく、また第２のシール剤の中のスペーサの単位面積当りの密度は第１のシール剤の中の第１のスペーサの単位面積当りの密度より多いことを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 　前記第２のシール剤にファイバがあることを特徴とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 　前記第１のスペーサがファイバであることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 　前記請求項１乃至請求項９のいずれか１項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする液晶表示装置。
    

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