JP2004090626A

JP2004090626A - Light diffusing laminated resin panel

Info

Publication number: JP2004090626A
Application number: JP2003190853A
Authority: JP
Inventors: Tomohiro Maekawa; 前川　智博
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 2003-07-03
Filing date: 2003-07-03
Publication date: 2004-03-25

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a light diffusing laminated resin panel, which is suitable for use in an illumination cover, a light diffusion panel for a display, an illumination fascia, etc. in terms of light diffusion and surface percussion, and further maintains a high stiffness. <P>SOLUTION: The light diffusing laminated resin plate is made of a resin layer (B) laminated and unified on at least one side of a resin layer (A): wherein the resin layer (A) comprises 0.1 to 10 wt. parts of a light diffusing agent having 1 to 10μm weight average particle diameter uniformly dispersed in 100 wt. parts of a base resin, which in turn is a mixture of 100 wt. parts of a polymethyl methacrylate resin or polystyrene resin and 0 to 30 wt. parts of a rubbery polymer; and the resin layer (B) comprises 3 to 70 wt. parts of the rubbery polymer dispersed in 100 wt. parts of the polymethyl methacrylate resin or polystyrene resin and substantially no inorganic particle dispersed in it. The quantity of the rubbery polymer dispersed in the resin layer (B) is larger than that of in the resin layer (A), and the ratio of thickness of the resin layer (A) to that of the resin layer (B) ranges from 1.1 to 99. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は光拡散性積層樹脂板、特に曲げ弾性率が高く、面衝撃性に優れた光拡散性積層樹脂板に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、メタクリル酸メチル系樹脂やスチレン系樹脂に光拡散性を付与するために、基材となるメタクリル酸メチル系樹脂やスチレン系樹脂の屈折率と異なる屈折率を持った無機や高分子材料の微粒子を添加することが行われている。
このようにして得られた光拡散板は、照明カバーや照明看板やディスプレイ前面板等に多く用いられている。
これらの光拡散板の用途によっては、耐衝撃性、特に面衝撃性が必要とされるものもあり、通常の光拡散板では割れやすくて使えないこともあった。
面衝撃性を向上させるために、例えば特許文献１〔特開平８−１９８９７６号公報〕には、光拡散板にゴム成分を含有させる技術が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−１９８９７６号公報
【特許文献２】特公昭５５−２７５７６号公報
【特許文献３】特開平６−８０７３９号公報
【特許文献４】特開昭４９−２３２９２号公報
【特許文献５】特開昭５５−１４７５１４号公報
【特許文献６】特公昭４７−９７４０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
近年では、特に照明カバーの分野において、光拡散材料を高延伸倍率で成形することが多くなってきている。また、成形技術の進歩によりコーナー部の張り出しが大きくなり、板厚もそれほど厚くならないため、輸送時や組み立て時に照明カバーが破損する問題があった。
特許文献１〔特開平８−１９８９７６号公報〕に記載の光拡散板において、面衝撃性を大幅に向上させるためには、多量のゴム成分を含有させる必要性があり、コスト面で不利になる上に、材料の曲げ弾性率が下がってしまい大型の成形品には適さないという欠点がある。
【０００５】
そこで、光拡散性と優れた面衝撃性を併せ持った樹脂板について鋭意検討した結果、光拡散剤を分散した樹脂層と特定の耐衝撃成分を分散した樹脂層を積層一体化することによって、光拡散性と高い面衝撃性及び曲げ弾性を付与できることを見出し、本発明に至った。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
すなわち本発明は、メタクリル酸メチル系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部とゴム状重合体０〜３０重量部からなる基材樹脂１００重量部に対して、重量平均粒子径１〜１０μｍの光拡散剤を０．１〜１０重量部均一分散させた樹脂層（Ａ）の少なくとも片面に、メタクリル酸メチル系樹脂またはスチレン系樹脂１００重量部にゴム状重合体を３〜７０重量部均一分散させ、実質的に無機粒子を分散していない樹脂層（Ｂ）を積層一体化してなり、樹脂層（Ｂ）のゴム状重合体の分散量が、樹脂層（Ａ）のゴム状重合体の分散量よりも多い光拡散性積層樹脂板である。
以下、本発明を詳細に説明する。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明におけるメタクリル酸メチル系樹脂とは、その構成単位としてメタクリル酸メチル単位を５０重量％以上含有するものであり、メタクリル酸メチル単位を５０重量％以上含有する限り、その一部がメタクリル酸メチルと共重合可能な単官能の不飽和単量体単位で置き換えられたものであってもよい。
【０００８】
メタクリル酸メチルと共重合可能な単官能不飽和単量体としては、例えば、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ベンジル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸２−ヒドロキシエチル等のメタクリル酸エステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸２−ヒドロキシエチル、等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸、アクリル酸などの不飽和酸類；スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、無水マレイン酸、フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド等が挙げられる。
また、この共重合体には、無水グルタル酸単位、グルタルイミド単位をさらに含んでいてもよい。
【０００９】
スチレン系樹脂とは、スチレン単位を５０重量％以上含有するものであり、スチレン単位を５０重量％以上含有する限り、その一部がスチレンと共重合可能な単官能の不飽和単量体単位で置き換えられたものであってもよい。
【００１０】
スチレンと共重合可能な単官能不飽和単量体としては、メタクリル酸メチルの他、スチレンを除いた前述の単量体が挙げられる。
【００１１】
本発明におけるゴム状重合体とは、アクリル系多層構造重合体、または５〜８０重量部のゴム状重合体にエチレン性不飽和単量体なかでもアクリル系不飽和単量体９５〜２０重量部をグラフト重合したグラフト共重合体などである。
アクリル系多層構造重合体は、ゴム弾性の層またはエラストマーの層を２０〜６０重量部を内在させるものであって、最外には硬質層を有するもので、最内層として硬質層をさらに含む構造のものでもよい。
【００１２】
ゴム弾性の層またはエラストマーの層とは、ガラス転移点（Ｔｇ）が２５℃未満のアクリル系重合体の層であり、低級アルキルアクリレート、低級メタクリレート、低級アルコキシアクリレート、シアノエチルアクリレート、アクリルアミド、ヒドロキシ低級アルキルアクリレート、ヒドロキシ低級メタクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のモノエチレン性不飽和単量体の１種以上を多官能単量体で架橋させた重合体からなる。
多官能単量体とは、先述のモノエチレン性不飽和単量体と共重合可能で共役ジエンを除くものである。
例えば、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレートのようなアルキルジオールジ（メタ）アクリレート類；エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、テトラプロピレングリコールジ（メタ）アクリレートのようなアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート類；ジビニルベンゼン、ジアリルフタレートのような芳香族多官能化合物；トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレートのような多価アルコールの（メタ）アクリレート類やアリルメタクリレート等が挙げられる。
これらの単量体については二種類以上併用してもよい。
【００１３】
硬質層とは、Ｔｇが２５℃以上のアクリル系重合体の層であり、炭素数１〜４個のアルキル基を有するアルキルメタクリレートを単独または主成分とし、他のアルキルメタクリレートやアルキルアクリレート、スチレン、置換スチレン、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等の共重合可能な単官能単量体の重合体からなり、さらに多官能単量体を加えて重合させた架橋重合体でも構わない。例えば特許文献２〔特公昭５５−２７５７６号公報〕または特許文献３〔特開平６−８０７３９号公報〕や特許文献４〔特開昭４９−２３２９２号公報〕に記載のものが該当する。
【００１４】
５〜８０重量部のゴム状重合体にエチレン性不飽和単量体を９５〜２０重量部グラフト重合したグラフト共重合体において、ゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエンゴム、アクリロニトリル／ブタジエン共重合体ゴム、スチレン／ブタジエン共重合体ゴムなどのジエン系ゴム、ポリブチルアクリレート、ポリプロピルアクリレート、ポリ−２−エチルヘキシルアクリレートなどのアクリル系ゴム、およびエチレン／プロピレン／非共役ジエン系ゴム等を用いることができる。
このゴム状重合体にグラフト共重合するのに用いられるエチレン性不飽和単量体およびそれらの混合物としては、スチレン、アクリロニトリル、アルキル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。
これらのグラフト共重合体としては、特許文献５〔特開昭５５−１４７５１４号公報〕や特許文献６〔特公昭４７−９７４０号公報〕に記載のものを用いることができる。
【００１５】
樹脂層（Ａ）へのゴム状重合体の分散割合は、メタクリル酸メチル系またはスチレン系樹脂１００重量部に対して、０〜３０重量部、好ましくは３〜２０重量部である。３０重量部を超えると材料の曲げ弾性率が低下してくる。
【００１６】
本発明における光拡散剤とは、基材となるメタクリル酸メチル系またはスチレン系樹脂の屈折率と屈折率の異なる無機系または有機系の透明微粒子である。
例えば、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛等の無機粒子およびこれら無機粒子に表面処理を施したものや、架橋または高分子量スチレン系樹脂粒子、架橋または高分子量アクリル系樹脂粒子、架橋シロキサン系樹脂粒子等の樹脂粒子が挙げられる。
【００１７】
本発明の光拡散剤の屈折率は、基材となる樹脂の屈折率との差の絶対値が０．０２〜０．１３であることが好ましい。０．０２未満であると適度な光拡散性を付与させるには多量の粒子添加が必要となり、０．１３を超えると透過率の高い材料を作製する際に隠蔽性が悪くなる傾向がある。
【００１８】
光拡散剤の粒子径は重量平均で１〜１０μｍであり、２〜７μｍが特に好ましい。１μｍ未満であると隠蔽性が低下し、１０μｍを超えると適度な光拡散性を出すために多量の光拡散剤を分散させる必要がある上に板の面衝撃性も低下させる。
【００１９】
これらの光拡散剤を単独または２種以上を組み合わせて、樹脂層（Ａ）におけるゴム状重合体を含む基材樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部分散させる。０．１重量部未満であると光拡散性が十分でなく、１０重量部を超えると板の面衝撃性が低下する。
【００２０】
本発明の樹脂層（Ｂ）に分散させるゴム状重合体の量は、メタクリル酸メチル系またはスチレン系樹脂１００重量部に対して、３〜７０重量部であるが、樹脂層（Ａ）よりも多く分散させた方が面衝撃性向上効果が大きく発現する。
樹脂層（Ａ）と樹脂層（Ｂ）に分散させるゴム状重合体の比率は１：１．１〜１：２０程度が好ましい。
樹脂層（Ｂ）に分散させるゴム状重合体の量が３重量部より少ないと面衝撃性効果が発現しにくく、７０重量部を超えると材料の表面が柔らかくなり、運搬時や加工時に傷つきやすくなる。
【００２１】
基本的に樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）には、前述の材料の他に、染料、光安定剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、離型剤、難燃剤、帯電防止剤等、各層の樹脂に相溶しうる周知の添加剤を添加しても特に問題は無く、また機能性付与は１種だけでなく２種以上組み合わせることも可能である。
【００２２】
ただし、樹脂層（Ｂ）に分散させる材料において、該層に無機粒子を混在させることは避けなければならない。
この無機粒子としては、光拡散性や艶消し性、剛性や耐熱性を付与するために添加されるものであり、具体的には、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、硝子、タルク、マイカ、ホワイトカーボン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、ガラス中空体、カーボンファイバー、グラスファイバー等が挙げられる。
これらの無機粒子は機能性付与のために樹脂層（Ａ）に分散させることは可能であるが、樹脂層（Ｂ）にこれらの無機粒子を少しでも分散させてしまうと面衝撃性は大きく低下してしまう。ここでいう実質的に分散していないとは、ゴム状重合体を含む基材樹脂１００重量部に対して、無機粒子の量が０．１重量部以下のことをいう。
【００２３】
最近の光拡散材料は照明カバーに代表されるように板表面が艶消し状態になっていることが多く、本発明における光拡散性積層樹脂板においても艶消し化は十分可能である。
艶消し化は、押出成形においては艶を消失させたい樹脂層に特定の大きさの不溶樹脂粒子を特定量均一分散させて押出したり、積層一体化した後に凹凸をロール転写したり、鋳込み重合においては艶消し層（面）作製時に凹凸をセル転写することにより達成される。
【００２４】
ここでいう不溶樹脂粒子とは、該樹脂粒子を分散している樹脂層と近似した組成の樹脂粒子であり、具体的には樹脂層がメタクリル酸メチル系樹脂の場合は架橋または高分子量メタクリル酸メチル系樹脂粒子、樹脂層がスチレン系の場合は架橋または高分子量スチレン系樹脂粒子である。
ここで樹脂層と不溶樹脂粒子の組成が大きく異なると、面衝撃性を低下させるおそれがあるので、組み合わせには十分な注意が必要である。
【００２５】
樹脂層表面に施す凹凸はＪＩＳ−Ｂ０６０１に記載の十点平均粗さ（Ｒｚ）で５０μｍ未満であることが望ましい。不溶樹脂粒子を分散させる場合は、重量平均粒子径１０〜５０μｍのものを、ゴム状重合体を含む基材樹脂１００重量部に対して３〜２０重量部均一に分散させると押出成形後に前述の凹凸レベルとなる。
【００２６】
十点平均粗さが５０μｍを超えると、面に荷重がかかった場合にノッチ効果で割れやすくなる。
不溶樹脂粒子の粒径や分散量についても前述の値の範囲を超えた場合、これも面衝撃性を低下させる。
【００２７】
本発明における積層樹脂板の厚みは特に制限されないが、概ね０．１〜１０ｍｍの範囲である。
また、層厚比率〔樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）〕は、９９／１〜１．１／１の範囲である。樹脂層（Ｂ）が樹脂層（Ａ）の両表層を被覆している場合は、層厚比率〔樹脂層（Ｂ）／樹脂層（Ａ）／樹脂層（Ｂ）〕は、１／１９８／１〜１／２．２／１の範囲である。
【００２８】
メタクリル酸メチル系やスチレン系樹脂にゴム状重合体や光拡散剤を分散させた組成物とするには、周知の方法が適用できる。つまりこれらをヘンシェルミキサー、タンブラー等で機械的に混合し、バンバリーミキサーや一軸または二軸の押出機で溶融混練する方法がある。さらには後述の共押出成形方法やキャスト重合法を用いて一段で積層樹脂板とすることも可能である。
【００２９】
得られた組成物を積層樹脂板とするには、周知の方法を用いる。例えば、共押出成形法、貼合法、熱接着法、溶剤接着法、重合接着法、キャスト重合法、表面塗装法等を用いる。
【００３０】
共押出成形法は、２〜３基の一軸、二軸の押出機で樹脂層（Ａ）、樹脂層（Ｂ）の組成物を溶融混練した後、フィードブロックダイやマルチマニホールドダイを介して積層する方法であり、積層一体化された溶融樹脂板をロールユニットを用いて冷却固化し積層樹脂板を得る。
【００３１】
貼合法は、組成物の一方をシートまたはフィルム加工して作製しておき、他方の層を押出成形により溶融状態の樹脂層とし、両層を重ねあわせ押し付けて貼りあわせる方法である。
熱接着法は、あらかじめ両層の組成物をシートまたはフィルム加工し、両層の軟化点よりも高い温度でプレスして一体化する方法である。
【００３２】
溶剤接着法は、組成物の両方をシートまたはフィルム加工し、いずれか一方の層または両層の樹脂を溶解する溶剤によって該層表面に接着性を付与して接着し一体化するものである。
重合接着法としては、両層を構成する樹脂のいずれかの原料である単量体あるいは部分重合体に、熱または光によってラジカル重合を開始する重合開始剤を添加した重合接着剤を両層の間に介在させ、加熱または光照射を行うことにより重合と同時に両者を積層一体化するものである。
【００３３】
キャスト重合法としては、あらかじめ一方の層をシートまたはフィルム化しておき、これをキャスト成形用のセルの一面に設置しておき、このセルにもう一方の層を形成する単量体または部分重合体と必要に応じたゴム状重合体と光拡散剤の混合物を注入し重合させる方法である。
【００３４】
表面塗装法は、あらかじめ厚みの大きい方の層のシートまたはフィルムを作成しておき、この上に他方の層を形成する単量体または部分重合体と必要に応じた添加剤の混合物を塗布し、加熱や紫外線照射により重合固化させる方法である。
【００３５】
【発明の効果】
本発明の光拡散性積層樹脂板は、光拡散性と面衝撃性を併せ持っており、また剛性度も高く保持された材料である。
該積層樹脂板は、光拡散性、面衝撃性、高い曲げ弾性率が要求される照明カバー、ディスプレイの光拡散板、照明看板等に好適に用いられる。
【００３６】
【実施例】
以下、実施例によって本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例によって制限されるものではない。
【００３７】
実施例で使用した押出装置は以下の通りである。
・押出機▲１▼：スクリュー径４０ｍｍ、一軸、ベント付き〔田辺プラスチック（株）製〕
・押出機▲２▼：スクリュー径２０ｍｍ、一軸、ベント付き〔田辺プラスチック（株）製〕
・フィードブロック：２種３層分配〔田辺プラスチック（株）製〕
・ダイ：Ｔダイ、リップ幅２５０ｍｍ、リップ間隔６ｍｍ
・ロール：ポリシングロール３本、縦型
【００３８】
また、評価方法は以下の通りである。
（１）重量平均粒子径
光回折散乱粒径測定機〔日機装（株）製、マイクロトラック粒度分析計「Ｍｏｄｅｌ　９２２０　ＦＲＡ」〕で測定し、Ｄ_５０の値を平均粒子径とした。
（２）全光線透過率（Ｔｔ）
ＪＩＳ　Ｋ−７１０５に準拠して、ヘイズ・透過率計〔（株）村上色彩技術研究所製「ＨＲ−１００」〕により測定した。
（３）隠蔽性および光拡散性
垂直入射光による透過角０度の透過光強度（Ｉ_０）、垂直入射光による透過角５度の透過光強度（Ｉ_５）、垂直入射光による透過角７０度の透過光強度（Ｉ_７０）を（株）村上色彩技術研究所製「ＧＰ−１Ｒ」を用いて測定し、Ｉ_５／Ｉ_０を隠蔽性とし、Ｉ_７０／Ｉ_０を光拡散性とした。
（４）曲げ弾性率
ＪＩＳ　Ｚ−７２０３に準拠して、全自動曲げ試験機〔（株）島津製作所製「ＡＧ−５００Ｃ」〕により曲げ弾性率を測定した。
（５）面衝撃性
５ｃｍ角に切り出した試料を２３℃、５０％湿度の状態に２４時間放置後、同雰囲気中でデュポン落錘試験機〔（株）安田精機製作所製「Ｙ．Ｓ．Ｓ．Ｔｅｓｔｅｒ」〕で落錘型１／４ｉｎｃｈ、荷重３００ｇを用いて落錘テストを実施した。５ｃｍ高さ刻みにｎ＝５で重りを落下させ、１枚の試料に入る亀裂において最も長い亀裂長さが１．５ｃｍとなる平均高さを求めた。
（６）層厚の確認
得られた積層押出板の端面を１５倍拡大ルーペで観察し、積層部の厚みを調べた。
【００３９】
参考例１　ゴム状重合体の製造
特許文献２〔特公昭５５−２７５７６号公報〕の実施例に記載の方法に準拠して、三層構造からなるアクリル系多層弾性体を製造した。
内容積５Ｌのガラス製反応容器に、イオン交換水１７００ｇ、炭酸ナトリウム０．７ｇ、過硫酸ナトリウム０．３を仕込み、窒素気流下で撹拌後、乳化剤〔「ペレックスＯＴ−Ｐ」（株）花王製）４．４６ｇ、イオン交換水１５０ｇ、メチルメタクリレート１５０ｇ、アリルメタクリレート０．３ｇを仕込んだ後、７５℃に昇温し１５０分間撹拌を続けた。
続いてブチルアクリレート６８９ｇ、スチレン１６２ｇ、アリルメタクリレート１７ｇの混合物と過硫酸ナトリウム０．８５ｇ、乳化剤〔「ペレックスＯＴ−Ｐ」（株）花王製〕７．４ｇとイオン交換水５０ｇの混合物を別の入口から９０分間にわたり添加し、さらに９０分間重合を続けた。
重合を完了後、さらにメチルアクリレート３２６ｇ、エチルアクリレート１４ｇの混合物と過硫酸ナトリウム０．３４ｇを溶解させたイオン交換水３０ｇを別々の口から３０分間にわたって添加した。添加終了後さらに６０分間保持し重合を完了した。
得られたラテックスを０．５％塩化アルミニウム水溶液に投入して重合体を凝集させた。これを温水にて５回洗浄後、乾燥してアクリル系多層弾性体を得た。
【００４０】
実施例１、比較例１〜３
［樹脂層（Ａ）］
メタクリル酸メチル系樹脂〔「スミペックスＥＸＡ」、屈折率１．４９、住友化学工業（株）製〕１００重量部と、表１に示す種類と量の光拡散剤をヘンシェルミキサーで混合した後、押出機▲１▼にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。
【００４１】
［樹脂層（Ｂ）］
樹脂層（Ａ）に使用したものと同じメタクリル酸メチル系樹脂と参考例１で作製したゴム状重合体を、それぞれ表２に示す量を混合した混合物１００重量部に、表２に示す種類と量の粒子をヘンシェルミキサーで混合した後、押出機▲２▼にて溶融混練し、フィードブロックに供給した。
【００４２】
［積層板］
樹脂層（Ａ）を中間層、樹脂層（Ｂ）を表層として、押出樹脂温度２６５℃、０．１ｍｍ／１．８ｍｍ／０．１ｍｍの３層構成で共押出成形を行い、幅２２ｃｍの積層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４３】
実施例２、比較例４
実施例１と同様に、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）を表１および表２に示す組成とし、樹脂層（Ａ）を中間層、樹脂層（Ｂ）を表層として、押出樹脂温度２６５℃、０．１ｍｍ／１．８ｍｍ／０．１ｍｍの３層構成で共押出成形を行い、幅２２ｃｍの積層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４４】
実施例３、比較例５
実施例１と同様に、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）を表１および表２に示す組成とし、樹脂層（Ａ）を中間層、樹脂層（Ｂ）を表層として、押出樹脂温度２６５℃、０．２ｍｍ／３．６ｍｍ／０．２ｍｍの３層構成で共押出成形を行い、幅２０ｃｍの積層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４５】
実施例４
実施例１と同様に、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）を表１および表２に示す組成とし、樹脂層（Ａ）を中間層、樹脂層（Ｂ）を表層として、押出樹脂温度２６５℃、０．１５ｍｍ／２．７ｍｍ／０．１５ｍｍの３層構成で共押出成形を行い、幅２０ｃｍの積層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４６】
比較例６
実施例１に使用したものと同じメタクリル酸メチル系樹脂１００重量部と参考例１で作製したゴム状重合体２５重量部を混合した混合物１００重量部に、実施例４と同じ光拡散剤を１．６重量部、実施例３で使用したアクリル系架橋粒子９重量部をヘンシェルミキサーで混合した後、押出機▲１▼にて溶融混練し、押出樹脂温度２６５℃で、３ｍｍ厚、幅２０ｃｍの単層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４７】
実施例５〜６
実施例１と同様に、樹脂層（Ａ）および樹脂層（Ｂ）を表１および表２に示す組成とし、樹脂層（Ａ）を中間層、樹脂層（Ｂ）を表層として、押出樹脂温度２６５℃、０．３ｍｍ／２．４ｍｍ／０．３ｍｍの３層構成で共押出成形を行い、幅２０ｃｍの積層板を作製した。評価結果を表３に示す。
【００４８】
【表１】

【００４９】
【表２】

【００５０】
【表３】

[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a light-diffusing laminated resin plate, particularly to a light-diffusing laminated resin plate having a high flexural modulus and excellent surface impact properties.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, in order to impart light diffusivity to a methyl methacrylate resin or a styrene resin, an inorganic or polymer material having a refractive index different from that of the base material methyl methacrylate resin or the styrene resin is used. Addition of fine particles has been performed.
The light diffusing plate thus obtained is widely used for a lighting cover, a lighting signboard, a display front plate, and the like.
Depending on the use of these light diffusion plates, impact resistance, particularly surface impact resistance, is required, and ordinary light diffusion plates are easily broken and cannot be used.
In order to improve surface impact properties, for example, Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-198976) discloses a technique in which a light diffusing plate contains a rubber component.
[0003]
[Patent Document 1] JP-A-8-198976 [Patent Document 2] JP-B-55-27576 [Patent Document 3] JP-A-6-80739 [Patent Document 4] JP-A-49-23292 [ Patent Document 5: Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-147514 [Patent Document 6] Japanese Patent Publication No. 47-9740
[Problems to be solved by the invention]
In recent years, especially in the field of lighting covers, the light diffusing material is often molded at a high stretching ratio. In addition, there is a problem that the lighting cover is damaged at the time of transportation or assembling because the overhang of the corner portion is increased and the plate thickness is not so increased due to the advance of the molding technique.
In the light diffusion plate described in Patent Document 1 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-198976), it is necessary to contain a large amount of a rubber component in order to greatly improve the surface impact, which is disadvantageous in cost. On the other hand, there is a disadvantage that the flexural modulus of the material is lowered and is not suitable for large-sized molded products.
[0005]
Therefore, as a result of intensive studies on a resin plate having both light diffusing properties and excellent surface impact properties, a resin layer in which a light diffusing agent has been dispersed and a resin layer in which a specific impact resistant component has been dispersed have been laminated and integrated. The present inventors have found that diffusibility, high surface impact properties, and bending elasticity can be imparted, and have reached the present invention.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
That is, the present invention relates to a light diffusing agent having a weight average particle diameter of 1 to 10 μm with respect to 100 parts by weight of a base resin comprising 100 parts by weight of a methyl methacrylate resin or a styrene resin and 0 to 30 parts by weight of a rubbery polymer. Is uniformly dispersed in at least one surface of the resin layer (A) in which 0.1 to 10 parts by weight of a rubber polymer is uniformly dispersed in 100 to 100 parts by weight of a methyl methacrylate-based resin or a styrene-based resin. The resin layer (B) in which no inorganic particles are dispersed is laminated and integrated, and the dispersion amount of the rubbery polymer in the resin layer (B) is larger than the dispersion amount of the rubbery polymer in the resin layer (A). It is also a light diffusing laminated resin plate.
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The methyl methacrylate-based resin in the present invention is a resin containing at least 50% by weight of a methyl methacrylate unit as a constituent unit, and a part of the resin is methyl methacrylate as long as the unit contains at least 50% by weight of a methyl methacrylate unit. It may be replaced by a monofunctional unsaturated monomer unit copolymerizable with the above.
[0008]
Monofunctional unsaturated monomers copolymerizable with methyl methacrylate include, for example, ethyl methacrylate, butyl methacrylate, cyclohexyl methacrylate, phenyl methacrylate, benzyl methacrylate, 2-ethylhexyl methacrylate, Methacrylic esters such as hydroxyethyl; acrylic acids such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, cyclohexyl acrylate, phenyl acrylate, benzyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, 2-hydroxyethyl acrylate, etc. Unsaturated acids such as esters, methacrylic acid and acrylic acid; styrene, α-methylstyrene, acrylonitrile, methacrylonitrile, maleic anhydride, phenylmaleimide, cyclohexylmaleimide and the like.
The copolymer may further contain a glutaric anhydride unit and a glutarimide unit.
[0009]
Styrene-based resins are those containing 50% by weight or more of styrene units, and as long as they contain 50% by weight or more of styrene units, some of them are monofunctional unsaturated monomer units copolymerizable with styrene. It may be replaced.
[0010]
Examples of the monofunctional unsaturated monomer copolymerizable with styrene include the above-mentioned monomers excluding styrene, in addition to methyl methacrylate.
[0011]
The rubbery polymer in the present invention refers to an acrylic multi-layer structure polymer, or 95 to 20 parts by weight of an acrylic unsaturated monomer among ethylenically unsaturated monomers to 5 to 80 parts by weight of a rubbery polymer. And a graft copolymer obtained by graft-polymerizing the above.
The acrylic multi-layer structure polymer contains 20 to 60 parts by weight of a rubber elastic layer or an elastomer layer, has a hard layer on the outermost side, and further includes a hard layer as the innermost layer. It may be.
[0012]
The rubber elastic layer or the elastomer layer is a layer of an acrylic polymer having a glass transition point (Tg) of less than 25 ° C., and includes lower alkyl acrylate, lower methacrylate, lower alkoxy acrylate, cyanoethyl acrylate, acrylamide, and hydroxy lower alkyl. It is composed of a polymer obtained by crosslinking at least one kind of monoethylenically unsaturated monomer such as acrylate, hydroxy lower methacrylate, acrylic acid and methacrylic acid with a polyfunctional monomer.
The polyfunctional monomer is one that can be copolymerized with the above-mentioned monoethylenically unsaturated monomer and excludes a conjugated diene.
For example, alkyl diol di (meth) acrylates such as 1,4-butanediol di (meth) acrylate and neopentyl glycol di (meth) acrylate; ethylene glycol di (meth) acrylate, diethylene glycol di (meth) acrylate, tetra Alkylene glycol di (meth) acrylates such as ethylene glycol di (meth) acrylate, propylene glycol di (meth) acrylate, and tetrapropylene glycol di (meth) acrylate; aromatic polyfunctional compounds such as divinylbenzene and diallyl phthalate; (Meth) acrylates of polyhydric alcohols such as trimethylolpropane tri (meth) acrylate and pentaerythritol tetra (meth) acrylate, and allyl methacrylate. .
Two or more of these monomers may be used in combination.
[0013]
The hard layer is a layer of an acrylic polymer having a Tg of 25 ° C. or higher, and has an alkyl methacrylate having an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms alone or as a main component, and other alkyl methacrylate, alkyl acrylate, styrene, It may be a crosslinked polymer composed of a polymer of a copolymerizable monofunctional monomer such as substituted styrene, acrylonitrile, and methacrylonitrile, and further polymerized by adding a polyfunctional monomer. For example, those described in Patent Document 2 (Japanese Patent Publication No. 55-27576), Patent Document 3 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 6-80739), and Patent Document 4 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 49-23292) correspond.
[0014]
In a graft copolymer obtained by graft-polymerizing 95 to 20 parts by weight of an ethylenically unsaturated monomer to 5 to 80 parts by weight of a rubbery polymer, examples of the rubbery polymer include polybutadiene rubber and acrylonitrile / butadiene copolymer. Use of diene rubber such as coalesced rubber, styrene / butadiene copolymer rubber, acrylic rubber such as polybutyl acrylate, polypropyl acrylate, and poly-2-ethylhexyl acrylate, and ethylene / propylene / non-conjugated diene rubber. Can be.
Examples of the ethylenically unsaturated monomers and their mixtures used for graft copolymerization with the rubbery polymer include styrene, acrylonitrile, alkyl (meth) acrylate, and the like.
As these graft copolymers, those described in Patent Document 5 (Japanese Patent Application Laid-Open No. 55-147514) and Patent Document 6 (Japanese Patent Publication No. 47-9740) can be used.
[0015]
The dispersion ratio of the rubbery polymer in the resin layer (A) is 0 to 30 parts by weight, preferably 3 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the methyl methacrylate or styrene resin. If it exceeds 30 parts by weight, the flexural modulus of the material decreases.
[0016]
The light diffusing agent in the present invention is an inorganic or organic transparent fine particle having a refractive index different from that of a methyl methacrylate or styrene resin as a base material.
For example, inorganic particles such as calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, aluminum hydroxide, silica, glass, talc, mica, white carbon, magnesium oxide, zinc oxide and the like, and those obtained by subjecting these inorganic particles to surface treatment, crosslinking or Resin particles such as high molecular weight styrene resin particles, crosslinked or high molecular weight acrylic resin particles, crosslinked siloxane resin particles, and the like.
[0017]
The refractive index of the light diffusing agent of the present invention is preferably 0.02 to 0.13 in absolute value of the difference from the refractive index of the resin as the base material. If it is less than 0.02, it is necessary to add a large amount of particles in order to impart a suitable light diffusing property, and if it exceeds 0.13, the concealing property tends to be deteriorated when producing a material having a high transmittance.
[0018]
The particle diameter of the light diffusing agent is 1 to 10 μm on a weight average, and particularly preferably 2 to 7 μm. If it is less than 1 μm, the concealing property is reduced, and if it is more than 10 μm, a large amount of light diffusing agent needs to be dispersed in order to obtain an appropriate light diffusing property, and the surface impact property of the plate also decreases.
[0019]
These light diffusing agents are used alone or in combination of two or more, and are dispersed in an amount of 0.1 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin containing the rubbery polymer in the resin layer (A). If the amount is less than 0.1 part by weight, the light diffusing property is not sufficient, and if it exceeds 10 parts by weight, the surface impact property of the plate decreases.
[0020]
The amount of the rubbery polymer dispersed in the resin layer (B) of the present invention is 3 to 70 parts by weight based on 100 parts by weight of the methyl methacrylate-based or styrene-based resin. The more the particles are dispersed, the more the effect of improving the surface impact is exhibited.
The ratio of the rubbery polymer dispersed in the resin layer (A) and the resin layer (B) is preferably about 1: 1.1 to 1:20.
When the amount of the rubbery polymer dispersed in the resin layer (B) is less than 3 parts by weight, the surface impact effect is hardly exhibited, and when the amount exceeds 70 parts by weight, the surface of the material becomes soft and easily damaged during transportation or processing. Become.
[0021]
Basically, in addition to the above-mentioned materials, the resin layer (A) and the resin layer (B) include dyes, light stabilizers, ultraviolet absorbers, antioxidants, release agents, flame retardants, antistatic agents, and the like. There is no particular problem even if a well-known additive that is compatible with the resin of each layer is added, and the function may be imparted not only in one kind but also in combination of two or more kinds.
[0022]
However, in the material dispersed in the resin layer (B), it is necessary to avoid mixing inorganic particles in the layer.
As the inorganic particles, light diffusing property and matting property, added to impart rigidity and heat resistance, specifically, calcium carbonate, barium sulfate, titanium oxide, aluminum hydroxide, silica, Examples include glass, talc, mica, white carbon, magnesium oxide, zinc oxide, hollow glass, carbon fiber, and glass fiber.
These inorganic particles can be dispersed in the resin layer (A) for imparting functionality, but if these inorganic particles are dispersed in the resin layer (B) even a little, the surface impact property is greatly reduced. Resulting in. Here, “not substantially dispersed” means that the amount of the inorganic particles is 0.1 part by weight or less based on 100 parts by weight of the base resin containing the rubbery polymer.
[0023]
Recent light-diffusing materials often have a matte surface as typified by a lighting cover, and the light-diffusing laminated resin plate of the present invention can be sufficiently matted.
Matting is performed by extruding a specific amount of insoluble resin particles uniformly dispersed in a resin layer that wants to lose gloss in extrusion molding, extruding, laminating and integrating, and then transferring rolls, and casting polymerization. Is achieved by transferring the irregularities to the cell during the preparation of the matte layer (surface).
[0024]
The insoluble resin particles herein are resin particles having a composition similar to that of the resin layer in which the resin particles are dispersed. Specifically, when the resin layer is a methyl methacrylate-based resin, crosslinked or high molecular weight methacrylic acid is used. When the resin layer is a styrene resin, it is a crosslinked or high molecular weight styrene resin particle.
Here, if the composition of the resin layer and that of the insoluble resin particles are significantly different from each other, there is a possibility that the surface impact properties may be reduced.
[0025]
The irregularities formed on the surface of the resin layer are desirably less than 50 μm in ten-point average roughness (Rz) described in JIS-B0601. When dispersing the insoluble resin particles, the resin having a weight average particle diameter of 10 to 50 μm is uniformly dispersed in an amount of 3 to 20 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the base resin containing the rubbery polymer, and the above-described method is used after extrusion molding. It becomes the unevenness level.
[0026]
If the ten-point average roughness exceeds 50 μm, the surface tends to break due to the notch effect when a load is applied.
When the particle size and the amount of dispersion of the insoluble resin particles also exceed the ranges described above, this also lowers the surface impact properties.
[0027]
The thickness of the laminated resin plate in the present invention is not particularly limited, but is generally in the range of 0.1 to 10 mm.
The layer thickness ratio [resin layer (A) / resin layer (B)] is in the range of 99/1 to 1.1 / 1. When the resin layer (B) covers both surface layers of the resin layer (A), the layer thickness ratio [resin layer (B) / resin layer (A) / resin layer (B)] is 1/198 / It is in the range of 1 to 1/2/2/1.
[0028]
A well-known method can be applied to a composition in which a rubbery polymer or a light diffusing agent is dispersed in a methyl methacrylate or styrene resin. That is, there is a method in which these are mechanically mixed with a Henschel mixer, a tumbler or the like, and are melt-kneaded with a Banbury mixer or a single-screw or twin-screw extruder. Furthermore, it is also possible to form a laminated resin plate in one step by using a coextrusion molding method or a cast polymerization method described later.
[0029]
In order to make the obtained composition into a laminated resin plate, a known method is used. For example, a coextrusion molding method, a laminating method, a thermal bonding method, a solvent bonding method, a polymerization bonding method, a cast polymerization method, a surface coating method, or the like is used.
[0030]
In the coextrusion molding method, the composition of the resin layer (A) and the resin layer (B) is melt-kneaded by a two or three uniaxial or twin-screw extruder, and then laminated via a feed block die or a multi-manifold die. In this method, the laminated and integrated molten resin plate is cooled and solidified using a roll unit to obtain a laminated resin plate.
[0031]
The bonding method is a method in which one of the compositions is prepared by processing a sheet or film, the other layer is formed into a molten resin layer by extrusion molding, and the two layers are overlapped and pressed to be bonded.
The heat bonding method is a method in which the composition of both layers is processed into a sheet or film in advance, and pressed at a temperature higher than the softening point of both layers to integrate them.
[0032]
In the solvent bonding method, both of the compositions are processed into a sheet or a film, and a solvent that dissolves the resin of one or both of the layers imparts adhesiveness to the surface of the layer to bond and integrate the layers.
As the polymerization bonding method, a polymerization adhesive obtained by adding a polymerization initiator that initiates radical polymerization by heat or light to a monomer or a partial polymer, which is a raw material of a resin constituting both layers, is used for both layers. By interposing them between them and performing heating or light irradiation, they are laminated and integrated at the same time as polymerization.
[0033]
In the cast polymerization method, one layer is formed into a sheet or film in advance, this is placed on one side of a cell for cast molding, and a monomer or partial polymer forming the other layer in this cell is formed. And if necessary, a mixture of a rubbery polymer and a light diffusing agent is injected and polymerized.
[0034]
In the surface coating method, a sheet or film of a layer having a larger thickness is prepared in advance, and a mixture of a monomer or a partial polymer forming the other layer and an additive as necessary is applied thereon. This is a method of polymerizing and solidifying by heating or irradiation with ultraviolet rays.
[0035]
【The invention's effect】
The light-diffusing laminated resin plate of the present invention is a material that has both light-diffusing properties and surface impact properties and has high rigidity.
The laminated resin plate is suitably used for a lighting cover, a light diffusing plate of a display, a signboard for a display, etc., which require light diffusing property, surface impact property, and high flexural modulus.
[0036]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail by way of examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0037]
The extruder used in the examples is as follows.
・ Extruder (1): Screw diameter 40 mm, uniaxial, with vent (manufactured by Tanabe Plastics Co., Ltd.)
・ Extruder (2): Screw diameter 20 mm, uniaxial, with vent [Tanabe Plastics Co., Ltd.]
・ Feed block: 2 types 3 layers distribution [Tanabe Plastics Co., Ltd.]
・ Die: T die, lip width 250mm, lip interval 6mm
・ Roll: 3 polishing rolls, vertical type
The evaluation method is as follows.
(1) Weight-average particle diameter optical diffraction scattering particle size measuring instrument [Nikkiso Co., Microtrac particle size analyzer "Model 9220 FRA"] was measured with _and an average particle size values of _{D 50.}
(2) Total light transmittance (Tt)
According to JIS K-7105, it was measured by a haze / transmittance meter [“HR-100” manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd.].
(3) Concealing and light diffusing properties Transmitted light intensity (I ₀ ) at a transmission angle of 0 ° due to vertically incident light, transmitted light intensity (I ₅ ) at a transmission angle of 5 ° due to vertically incident light, and transmission angle 70 at normal incident light Of transmitted light (I ₇₀ ) was measured using “GP-1R” manufactured by Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd., and I ₅ / I ₀ was defined as concealing property, and I ₇₀ / I ₀ was defined as light diffusing property. did.
(4) Flexural modulus The flexural modulus was measured by a fully automatic bending tester [“AG-500C” manufactured by Shimadzu Corporation) in accordance with JIS Z-7203.
(5) Surface Impact Resistance A sample cut into a 5 cm square was left at 23 ° C. and 50% humidity for 24 hours, and then subjected to a DuPont dropping weight tester [YSS, manufactured by Yasuda Seiki Seisakusho Co., Ltd.] in the same atmosphere. .Tester]] and a falling weight test was performed using a falling weight type 1/4 inch and a load of 300 g. The weight was dropped at a height of 5 cm at n = 5, and the average height at which the longest crack length in a crack entering one sample was 1.5 cm was determined.
(6) Confirmation of Layer Thickness The end face of the obtained laminated extruded plate was observed with a magnifying glass 15 times, and the thickness of the laminated portion was examined.
[0039]
Reference Example 1 Production of Rubbery Polymer An acrylic multilayer elastic body having a three-layer structure was produced according to the method described in the example of Patent Document 2 (Japanese Patent Publication No. 55-27576).
1700 g of ion-exchanged water, 0.7 g of sodium carbonate, and 0.3 of sodium persulfate are charged into a glass reaction vessel having an inner volume of 5 L, and the mixture is stirred under a nitrogen stream, and then an emulsifier [“Perex OT-P” manufactured by Kao Corporation. ) After charging 4.46 g, ion-exchanged water 150 g, methyl methacrylate 150 g, and allyl methacrylate 0.3 g, the temperature was raised to 75 ° C and stirring was continued for 150 minutes.
Subsequently, a mixture of 689 g of butyl acrylate, 162 g of styrene, 17 g of allyl methacrylate, 0.85 g of sodium persulfate, 7.4 g of an emulsifier ("Perex OT-P" manufactured by Kao Corporation) and 50 g of ion-exchanged water was added to another inlet. For 90 minutes and the polymerization was continued for a further 90 minutes.
After completion of the polymerization, 30 g of ion-exchanged water in which a mixture of 326 g of methyl acrylate and 14 g of ethyl acrylate and 0.34 g of sodium persulfate were dissolved were added from separate ports over 30 minutes. After the completion of the addition, the mixture was further maintained for 60 minutes to complete the polymerization.
The obtained latex was put into a 0.5% aqueous aluminum chloride solution to coagulate the polymer. This was washed five times with warm water and dried to obtain an acrylic multilayer elastic body.
[0040]
Example 1, Comparative Examples 1-3
[Resin layer (A)]
100 parts by weight of a methyl methacrylate resin (“SUMIPEX EXA”, refractive index: 1.49, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.) and a light diffusing agent of the type and amount shown in Table 1 were mixed with a Henschel mixer, and then extruded. The mixture was melt-kneaded in the machine (1) and supplied to the feed block.
[0041]
[Resin layer (B)]
The same methyl methacrylate resin as used for the resin layer (A) and the rubbery polymer produced in Reference Example 1 were mixed with 100 parts by weight of the mixture shown in Table 2 in amounts shown in Table 2 The particles were mixed in a Henschel mixer, melt-kneaded in an extruder (2), and supplied to a feed block.
[0042]
[Laminated plate]
Using the resin layer (A) as an intermediate layer and the resin layer (B) as a surface layer, co-extrusion molding is performed at an extruded resin temperature of 265 ° C. and a three-layer structure of 0.1 mm / 1.8 mm / 0.1 mm, and a laminate having a width of 22 cm is formed. A plate was made. Table 3 shows the evaluation results.
[0043]
Example 2, Comparative Example 4
As in Example 1, the resin layer (A) and the resin layer (B) had the compositions shown in Tables 1 and 2, the resin layer (A) was an intermediate layer, and the resin layer (B) was a surface layer. Coextrusion was performed at 265 ° C. in a three-layer configuration of 0.1 mm / 1.8 mm / 0.1 mm to produce a laminate having a width of 22 cm. Table 3 shows the evaluation results.
[0044]
Example 3, Comparative Example 5
As in Example 1, the resin layer (A) and the resin layer (B) had the compositions shown in Tables 1 and 2, the resin layer (A) was an intermediate layer, and the resin layer (B) was a surface layer. Coextrusion was performed at 265 ° C. in a three-layer configuration of 0.2 mm / 3.6 mm / 0.2 mm to produce a laminate having a width of 20 cm. Table 3 shows the evaluation results.
[0045]
Example 4
As in Example 1, the resin layer (A) and the resin layer (B) had the compositions shown in Tables 1 and 2, the resin layer (A) was an intermediate layer, and the resin layer (B) was a surface layer. Coextrusion was performed at 265 ° C. in a three-layer configuration of 0.15 mm / 2.7 mm / 0.15 mm to produce a laminate having a width of 20 cm. Table 3 shows the evaluation results.
[0046]
Comparative Example 6
To 100 parts by weight of a mixture of 100 parts by weight of the same methyl methacrylate resin as used in Example 1 and 25 parts by weight of the rubbery polymer produced in Reference Example 1, 1 light diffusing agent the same as in Example 4 was added. After mixing 0.6 parts by weight and 9 parts by weight of the acrylic crosslinked particles used in Example 3 with a Henschel mixer, the mixture was melt-kneaded with an extruder (1), and was extruded at a resin temperature of 265 ° C. and was 3 mm thick and 20 cm wide. A single layer plate was produced. Table 3 shows the evaluation results.
[0047]
Examples 5 to 6
As in Example 1, the resin layer (A) and the resin layer (B) had the compositions shown in Tables 1 and 2, the resin layer (A) was an intermediate layer, and the resin layer (B) was a surface layer. Coextrusion molding was performed at 265 ° C. in a three-layer configuration of 0.3 mm / 2.4 mm / 0.3 mm to produce a laminate having a width of 20 cm. Table 3 shows the evaluation results.
[0048]
[Table 1]

[0049]
[Table 2]

[0050]
[Table 3]

Claims

100 parts by weight of a methyl methacrylate-based resin or a styrene-based resin and 100 parts by weight of a base resin composed of 0 to 30 parts by weight of a rubber-like polymer, and 0.1 to 10 parts by weight of a light diffusing agent having a weight average particle diameter of 1 to 10 μm On at least one side of the resin layer (A) having 10 parts by weight of uniformly dispersed therein, 3 to 70 parts by weight of a rubber-like polymer is uniformly dispersed in 100 parts by weight of a methyl methacrylate-based resin or a styrene-based resin to substantially disperse inorganic particles. The resin layer (B), which is not dispersed, is laminated and integrated, and the dispersion amount of the rubbery polymer in the resin layer (B) is larger than the dispersion amount of the rubbery polymer in the resin layer (A). A light diffusing laminated resin plate in which the ratio of the thickness of the resin layer (A) to the thickness of (B) is 1.1 to 99.

Dispersion amount of rubbery polymer in methyl methacrylate resin or styrene resin in resin layer (A), and dispersion amount of rubbery polymer in methyl methacrylate resin or styrene resin in resin layer (B) The light diffusing laminated resin plate according to claim 1, wherein the ratio is 1: 1.1 to 1:20.

The light-diffusing laminated resin plate according to claim 1 or 2, which has a three-layer configuration in which the resin layer (A) is an intermediate layer and the resin layer (B) is a surface layer.