JP2004083233A

JP2004083233A - Round cargo collection and delivery planning method

Info

Publication number: JP2004083233A
Application number: JP2002248544A
Authority: JP
Inventors: Akio Shindo; 信藤　明男; Kanichi Saka; 阪　完一; Akira Tomimatsu; 冨松　明
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; Honda Express KK
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; Honda Express KK
Priority date: 2002-08-28
Filing date: 2002-08-28
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2022-08-28
Also published as: JP4181361B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To improve transporting efficiency of various types of deliveries in a plurality of cargo collecting destinations. <P>SOLUTION: Information of the amount of necessary deliveries from a delivery destination is received from a necessary delivery amount receiving part 31 and the delivery information is stored in input information database 21. After prerequisites are input by a prerequisite input requirement part 32, a cargo collecting operation plan determination part 33 determines respective cargo collecting destinations for every delivery time, determines areas of grouping for cargo collection and delivery, determines the amount of the deliveries under states loadable on a vehicle for every cargo collecting destinations, divides and redivides the deliveries to be collected, determines a route making a round to the cargo collecting destinations of the deliveries divided to each vehicle, determines an arrival time to each cargo collecting destination, and determines operation plan of each vehicle in all the delivery times. The respective determinations are stored in result information database 41 and a cargo collecting and delivering information transmission part 42 transmits the operation route and the operation time of each vehicle to a result information output part 6. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数の集荷先における配送物を巡回して集荷し、配送先に配送する巡回集荷配送計画策定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、例えば、自動車メーカーでは、部品在庫を減らして、製造コストを下げるために、部品メーカーに対して、必要な時間、場所に必要な量の部品のみを納入するように要求することが行われるようになってきている。この場合において、各部品メーカーは、個別に自動車メーカーに納品し、又は、所定の倉庫に各部品メーカーの部品を予め納入し、自動車メーカーが必要とする部品を複数部品メーカー分まとめて運送業者が自動車メーカーへ納入していた。また、部品の配送コストを軽減させるために数時間から数日分の部品をまとめて納入していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、部品メーカーが個別に配送物を納入すると、変動する配送物量に対応した車輌への積載内容が検討されないため、車輌の積載容積を十分に満たさない状態で自動車メーカーに配送物を納入する輸送効率の悪い配送を行うという問題があった。また、この場合には、各部品は、配送物の必要量における寸法や重量等が異なり、効率的に配送物を輸送することができなかったため、その対策が望まれていた。
【０００４】
そこで本発明は、時間帯で配送物の変動の多い複数の集荷先における多品種の配送物の運搬効率を高めることが可能となる配送物の集荷配送計画策定装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前記課題を解決すべく構成されるものであり、請求項１記載の発明は、配送先が共通である複数の集荷先の配送物を集荷配送するための巡回集荷配送計画策定方法であって、前記配送先が必要とする所定区分の配送時間帯別及び各配送先別の配送物量とその形態の情報と、前記配送先から前記配送物の配送をするための前提条件を入力するための情報入力ステップと、同一配送先に配送する配送物に関し、前記所定区分の配送時間帯別に、前記各集荷先の配送物量から基準面積当りの重量を算出し、前記所定区分の配送時間帯別に複数の集荷先をグループとして決定するグループ決定ステップと、前記基準面積当りの重量が重い順となるように、前記所定区分の配送時間帯別にグループにおける前記各集荷先の仮集荷順序を決定する仮集荷順序決定ステップと、各車輌の積載効率が最大となるように、前記仮集荷順序で、前記各時間帯別のグループごとの配送物を複数の車輌に順次割り付け、前記各車輌ごとの実行集荷順序を決定する車輌割付ステップと、前記実行集荷順序に対応するように、前記各集荷先を巡回する最適経路を決定する集荷先巡回経路策定ステップと、を備え、前記仮集荷順序決定ステップから前記集荷先巡回経路策定ステップを総ての時間帯について繰り返すことにより、全時間帯別の巡回集荷配送計画を策定する巡回集荷配送計画案策定ステップを備えること、を特徴とする。
【０００６】
請求項１記載の発明によれば、情報入力ステップにおいて入力される配送物の情報を用いることによって、グループ決定ステップにより配送時間帯別に巡回する集荷先を決定することができ、仮集荷順序決定ステップで複数の集荷先と運行計画を仮に決定することにより、各車輌の運行を管理することができるので、時間通りに配送物を集荷配送することができる。また、車輌割付ステップにより、仮集荷順序決定ステップにより仮決定された集荷する順序で配送物を最適割付状態となるように車輌に割り付けていくことで、集荷する集荷先を決定することができるので、集荷配送する車輌の運行能率を向上させることができる。
【０００７】
また、集荷先巡回経路策定ステップにより、車輌割付ステップで割り付けた配送物を有する集荷先を巡回する経路を最適となるように決定することにより、車輌の運行効率を向上させることができる。
さらに、巡回集荷配送計画案策定ステップにより、所定期間内における全時間帯別の巡回集荷計画を策定することにより、配送に使用する車輌を最小とすることができ、配送コストを低減させることができる。
【０００８】
ここで、基準面積当りの重量とは、配送物の総重量を車輌に配送物を積載するときに形成される荷姿における荷台との総接地面積で除した値である。
【０００９】
各車輌の積載効率が最大となる場合は、車輌に積載する総配送物の総重量が車輌の最大可能積載荷重に近くなる場合、及び、車輌に積載する総配送物の総容積が車輌の積載可能領域に近くなる場合である。
【００１０】
連続する配送時間帯とは、配送先が配送物を配送させるいくつかの配送時間帯を所定の時間的間隔を有して指定することにより、配送先において、配送物が順次配送される状態となる時間帯をいい、その時間帯の長さは制限されない。
【００１１】
請求項２記載の発明は、前記車輌割付ステップにおいて、前記最適割付状態か否かを判断する際に、前記搬送物の割付を行う時間帯に対し、予め定められている繰上時間帯に含まれる繰り上げて配送する配送物を有する集荷先を含むグループを考慮して、前記仮集荷順序で配送物を配送する前記各車輌に配送物を割り付け、前記各車輌ごとの前記実行集荷順序を決定することを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明によれば、配送先に置き留め可能な配送物の数量と、その配送物の使用頻度に応じて設定する繰上時間帯において、同一配送先であって同一のグループを巡回する車輌に積載する配送物が、前記繰上時間帯を考慮して配送するように設定された配送物を、前記仮集荷順序決定ステップで決定された集荷順序で車輌に積載することにより、車輌への積載効率の向上を図り、かつ、使用車輌の最小化を図ることができる。
【００１３】
請求項３記載の発明は、前記車輌割付ステップにおいて、前記情報入力ステップで入力する所定区分の配送時間帯別及び各配送先別の配送物量とその形態の情報を用いて、前記配送先へ配送する配送物について、各配送物に対する所定形状の荷束を形成して前記車輌に順次割り付けることを特徴とする。
【００１４】
ここで、荷束（以下、「モジュール」という。）とは、配送される配送物を所定数量を有する所定形状の集合体にした１単位をいい、例えば、１種類の部品又は商品の所定の数量を有する配送物を所定の容積を有する容器に収納し、前記容器を所定個数の束にして、平らな台座であるパレットに積み上げた状態のものや移動用車輪を備えた台車等に収納された状態のものをいう。
【００１５】
また、パレットとは、平らな台座であって、集荷される際に使用され、台車以外の、いくつかの容器をまとめて積み上げておくことができるものをいう。なお、配送物の大きさは、前記容器の容量あるいは前記台車の容量、若しくは前記モジュールの容量によって異なる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、複数個の配送物に対して形成しうる個数のモジュールを形成することによって、配送に用いる車輌の荷台へ割り付けることが容易となる。また、モジュールを形成することにより、車輌へ割り付けるときに、モジュールを多段状で積み上げるように割り付けることとすれば、各車輌の積載効率が最大となるようにすることができる。
【００１７】
請求項４記載の発明は、前記全集荷配送計画の情報を、前記車輌運送業者又は前記各集荷先に送信する運行情報送信ステップを備えることを特徴とする。
【００１８】
請求項４記載の発明によれば、前記運行情報送信ステップにおける前記全集荷配送計画の情報を前記車輌運送業者又は前記各集荷先に送信することで、車輌が巡回する集荷先や配送先、配送時間帯等を、車輌の運転手へ周知させ、また、集荷先における荷束の形成に用いることができる。
【００１９】
請求項５記載の発明は、前記配送先が複数であることを特徴とする。
【００２０】
請求項５記載の発明によれば、複数の配送先（特に隣接する配送先）、又は配送先内の配送物を降ろす複数の荷降場に対して、それら複数の配送先又は荷降場に車輌を運行させ、それらの配送先又は荷降場に降ろすように指定されている配送物を配送することができるようになっている。
【００２１】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面に基づき、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００２２】
［構成要素の説明］
図１において、本発明の巡回集荷配送計画策定方法に用いる集荷配送計画策定装置１は、各種情報を記憶するデータベースの集合である記憶部２と、記憶部２に記憶されている各データベースにより集荷配送の最適な条件を策定する情報制御部３と、情報制御部３により策定された結果を送信する送信制御部４と、策定された結果を利用する結果情報利用部５とを備えて構成される。
【００２３】
集荷配送計画策定装置１は、配送先から必要配送物量入力部６により配送物の必要数量を受信し、処理した結果を結果情報出力部７へ出力する。必要配送物量入力部６は、例えば、通信回線で接続されている配送先の基幹コンピューターの入力部、又は入力端末等である。
【００２４】
［記憶部２］
記憶部２は、図１に示すように、必要配送物量入力部６により処理された集荷する配送物の情報を記憶している入力情報データベース２１と、集荷する配送物の情報を記憶している配送物情報データベース２２と、集荷配送する車輌の情報を記憶している車輌情報データベース２３と、各集荷先の位置と各配送先の位置を記憶している集荷配送先情報データベース２４と、を備えて構成される。
【００２５】
入力情報データベース２１は、配送先から入力される配送物の情報として、集荷先のカテゴリーとなる配送先と、配送先が希望する配送日と配送する各配送時間帯と、配送物名と、配送物の必要数量と、集荷先と、配送物の１個当りの重量と、各配送物を収納するのに適した容器の形状と、容器１個当りの配送物の収納数と、容器の１個当りの重量と、配送物の必要数量を収納するのに要する必要容器数と、を記憶し、また、前提条件として入力される、車輌の最大積載荷重と車輌の積載可能領域の長さＬ１（ｍ）、幅Ｗ１（ｍ）、高さＨ１（ｍ）と、車輌の運行可能時間と、後述する配送物の繰上時間帯の上限（最大設定時間）とを記憶している。なお、後述する説明において、別途示唆する場合を除き、繰上時間帯を考慮して本発明を説明する。
【００２６】
ここで、容器とは、配送物を運びやすくするために、配送物を収納することができる手段であって、所定の収納容積を有しするものをいい、台車、ダンボール製箱、プラスチック製箱等を使用することができる。集荷先から集荷される配送物は、種々の容器の単体、又は、集合した数個の容器の束（以下、「荷束」という。）を組み合わせたものを集荷することになる。
【００２７】
例えば、図７に示すように、ある範囲内に収まる複数の集荷先と、その複数の集荷先の配送物を配送する配送先α１を一つのカテゴリーαとして組み合わせることができる。ここで、これら複数の集荷先には集荷先Ａからアルファベット順に集荷先Ｍまで記されている。このように組み合わされたカテゴリーαにおいて、図５に示すように、配送先α１に配送すべき配送日及び配送時間帯が、７時、８時、９時と１時間単位で記憶されている。
【００２８】
また、例えば、配送物名「１２３４５」について、配送物の必要数量「２４００」個と、集荷先を「Ａ」と、配送物の１個当りの重量を「０．２」ｋｇと、各配送物を収納するのに適した容器の形状を「ＡＡ」と、容器１個当りの収納数を「５０」個と、容器の１個当りの重量を「１０」ｋｇと、配送物の必要数量を収納するのに要する必要容器数を「４８」個と記されている。ここで、配送物名は、コード番号で表されている。
【００２９】
また、配送先α１には、図７に示すように、配送先α１に隣接する配送先α２、又は、配送先α１の敷地内に設けられている複数の荷降場α３、α４、α５を含むことができるようになっている。また、後述する前提条件入力要求部３２により、配送物の必要数量に対して入力する前提条件として、使用車輌の積載可能領域の長さ１０（ｍ）、幅２．３（ｍ）、高さ２．３（ｍ）と、最大積載荷重が１００００ｋｇ、運行可能時間が１６時間といった内容を記憶している。
【００３０】
なお、カテゴリーとは、配送先への道路事情や積載車輌の発着等の地域特性、及び基本的な車輌の巡回効率や集荷効率を考慮して予め定めている配送先を中心とした集荷配送の所定領域である。よって、集荷配送する車輌は、この１区域のカテゴリーの集荷先を巡回して配送物を集荷し、最後にこの１区域のカテゴリーに属する配送先へ配送物を配送することになる。
【００３１】
配送物情報データベース２２は、配送物が収納される容器の３次元形状（以下、「容器形状データ」という。）と、台車以外の容器を使用する際に、荷束の１単位であるモジュールを形成するために、この容器を所定数量の束にして車輌に積載可能とする台座であるパレットの３次元形状を記憶している。ここで、配送物情報データベース２２の目的は、配送先から集荷先への配送物の注文により、予め記憶されている各配送物を収納する容器形状データを抽出し、後記する集荷運行計画決定部３３による車輌への配送物の積載を決定する際に利用することを目的としている。
【００３２】
例えば、図９（ａ）に示すように、配送物情報データベース２２は、容器の１個の重量と、その容器の寸法と、１個のモジュールとなるパレット上に積み上げることができる最下段の容器の数量と容器の最大積み上げ段数と、モジュールの段積みの可否と、モジュールの積載可能段数が記憶されている。例えば、容器の形状「ＡＡ」について、容器の１個当りの重量を「１０」ｋｇと、容器の長さＬ２を「ａ」ｍｍと、容器の幅Ｗ２を「ｂ」ｍｍと、容器の高さＨ３を「ｃ」ｍｍと記憶している。また、図９（ｂ）に示すように、パレットのサイズをパレット「Ｐ１」について、パレットの重量を「１０」ｋｇと、パレットの長さＬ３を「ｘ」ｍｍと、パレットの幅Ｗ３を「ｙ」ｍｍと、パレットの高さＨ３を「ｚ」ｍｍと記憶している。
【００３３】
そして、所定個数の容器の束のモジュールを形成する場合は、例えば、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、２点破線で示した部分は、パレット上に容器を１段につき４個、積み上げ段数を３段としてモジュールを形成したときの状態を示している。このときのモジュールの高さは、パレットの高さＨ３と容器の高さＨ２が３段で積載されたときの合計の高さＴ１となる。ここで、容器の高さが異なる場合について、例えば、図９（ａ）に示すように、容器の形状「ＡＡ」の高さＨ２が「ｃ」ｍｍで、容器の最大積み上げ段数が３段である。また、容器の形状「ＢＢ」の高さＨ２が「ｄ」ｍｍで、容器の最大積み上げ段数が４段である。このときのモジュールの高さは、図１０（ｃ）に示すように、パレットの高さＨ３と容器の高さＨ２が４段で積載されたときの合計の高さＴ２となる。
【００３４】
ここで、容器の最大積み上げ段数が３段モジュールの高さＴ１と、容器の最大積み上げ段数が４段のモジュールの高さＴ２とがほぼ同一となるように容器の高さが決定されている。このように所定の積み上げ段数で容器を積み上げてモジュールを形成したときに、容器の高さが異なっていても、モジュールの高さがほぼ同一であるので、車輌へのモジュールの積載効率が向上し、配送物の輸送効率も最も向上するようになっている。この高さＴ１は、荷下ろしの作業性と荷台の高さを考慮し任意で設定することも可能である。そして、モジュールの長さと幅における占有面積は、モジュールを形成する場合において、容器の積み上げによってパレットの長さＬ３と幅Ｗ３の容器を積み上げる台座面からはみ出る場合は、パレットからはみ出た容器の束の外周寸法を用いてモジュールの占有面積とし、容器の束がパレットの台座面内に納まるときは、パレットの台座面がモジュールの占有面積となる。
【００３５】
また、モジュールとなる容器の積み上げた高さＴ１は、その最上段において平らな面となっている。例えば、図１０（ｂ）に示すように、一段目に積み上げる容器の数量を４個としたとき、パレット上に積み上げられる容器は、２行２列の配置となるように積み上げられ、一段目と同様に３段目まで容器を積載すると、その最上段である３段目の容器の配置が２行２列となり平らな面とすることができる。この平らな状態か否かでモジュールとするかは選択可能であり、否の場合、上段への積載は否となる。また、積載物が台車である場合は、車輌に積載する場合に最も安全的かつ効率的な積み合わせの段数とすることができる。
【００３６】
ただし、配送物の必要数量によっては、容器の積み上げが段違いとなる場合があるが、これは、モジュールの所定の高さＴ１に達しなかった配送物や、最上段が平面となるいくつかのモジュールを形成した後の余剰容器をパレットに積載したときに発生し、この状態で１基のモジュールとする。これら最上段が平面とならないモジュールは、後述する段積みの可否において常に「否」となるようになっている。ここで、各種容器で段違いとなる積み上げをして形成されたモジュールや、まとまったモジュールを形成する所定の段数となっていないモジュールや、１つのパレットに各種容器を混載する場合も、後述する段積みの可否において常に「否」となるようになっている。
【００３７】
また、モジュールの段積みの可否は、配送物の重量や配送物の重要度にも関係し、配送物をモジュールとした場合に、他の配送物のモジュールを当該配送物のモジュールの上段に積載することを許すか否かにより決定される。例えば、重量が軽い配送物をモジュールとした場合、この軽いモジュールの上段にこれよりも重たい他の配送物のモジュールを積載すると、上段の重たいモジュールにより下段の軽いモジュールが潰される可能性がある。これにより、配送物の品質低下や配送中の荷崩れを生じさせることがあるため、このような場合を回避するために、他の配送物を上段に積載することを否定するという情報が配送物情報データベース２２に記憶されている。さらに、重い配送物でモジュールを形成した場合、このモジュールの上段に他の配送物を上段に積載することを可能とするという情報を配送物情報データベース２２に記憶されている。
この情報は、後述する配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂ及び使用車輌別配送物割付部３３ｃにおいて用いられる。
【００３８】
さらに、例えば、集荷先で用意される配送物は、１個のモジュールを所定の高さＴ１となる段数で積み上げられた状態で集荷の用意がされていることになる。ここで、パレットを用いて形成されるモジュールの換わりに、１台の台車を１モジュールとすることもできる。
【００３９】
モジュールの最大積み上げ高さは、モジュールを割り付ける車輌の荷台の高さ、つまり積載可能領域の高さＨ１に制限されるため、その高さＨ１の領域内で多段状に割り付けることができる。同様に、配送物を車輌に積載できる総重量は、車輌の最大積載荷重を超えない範囲で積載することができる。この荷台の高さＨ１、及び、最大積載荷重は使用する車輌により異なる。
【００４０】
車輌情報データベース２３は、集荷配送に使用する車輌の種類ごとに、それぞれの車輌の積載荷重と車輌の積荷可能領域としての長さＬ１（ｍ）と幅Ｗ１（ｍ）と高さＨ１（ｍ）とを記憶している。例えば、図１３に示すように、車輌情報データベース２３は、車輌の配送物の積荷可能領域を記憶しているため、入力情報データベース２１に記憶されている、前提条件として入力された車輌の積載可能領域の長さＬ１（ｍ）、幅Ｗ１（ｍ）、高さＨ１（ｍ）を用いて、配送物のモジュールの割り付けと、このモジュールの割り付けを行うときに使用する車輌の決定に利用することができる。
【００４１】
集荷配送先情報データベース２４は、予め定められている各配送先の位置に関する情報と配送先が属するカテゴリーと、各集荷先のそれぞれの位置に関する情報と、集荷先が属するカテゴリーと、各々の拠点位置に関する情報がデジタル化された地図情報でデータベース化し記憶している。また、図示しないが、各集荷及び配送の情報として、集荷配送が可能な時間帯等の情報が記憶されている。
【００４２】
また、図７に示すように、配送先α１を中心に集荷先Ａから集荷先Ｍまでを取り囲む領域がカテゴリーαを、小さい領域で指定することもでき、又は、いくつかの小さな領域に区分して、配送物の集荷配送を行うことができるようになっている。配送先α１と集荷先Ａから集荷先Ｍまでとは、地図情報により、それぞれにたどり着くことができる経路が記憶されている。その経路は一般道、高速道路等の選択、時間帯別の平均速度等が記憶されており、配送時間帯から集荷時間への運行計画の計算に使用する。
また、配送先α１に隣接する配送先α２と、配送先α１の敷地内に設けられた複数の荷降場α３、α４、α５とを配送先α１に含めて記憶させることもできる。
【００４３】
［情報制御部３］
情報制御部３は、図１に示すように、必要配送物量入力部６より入力された配送物の情報を受信し、前記情報を入力情報データベース２１に記憶させる必要配送物量受信部３１と、集荷配送の前提として前提条件の入力を要求し、前記前提条件を入力情報データベース２１に記憶させる前提条件入力要求部３２と、各集荷先において集荷する配送物の必要数量を決定し、集荷配送に使用する車輌と、この使用する車輌によって集荷する配送物の量を決定しながら、各集荷先間の距離と配送先の距離の最短経路を最適化する集荷運行計画決定部３３とを備えて構成される。
【００４４】
必要配送物量受信部３１は、各配送先から必要配送物量入力部６によって入力される配送物の情報を受信し、入力情報データベース２１に配送物の情報を記憶させる役割を果たす。
【００４５】
必要配送物量受信部３１が受信し、入力情報データベース２１に記憶させる配送物の情報は、例えば、図５に示すように、配送先から入力される配送物の情報であって、集荷先のカテゴリーαとなる配送先α１と、配送する日と配送する各配送時間帯と、配送物名と、配送物の必要数量と、集荷先と、配送物の１個当りの重量と、各配送物を収納するのに適した容器の形状と、容器１個当りの収納数と、容器の１個当りの重量と、配送物の必要数量を収納するのに要する必要容器数である。
【００４６】
前提条件入力要求部３２は、配送物を集荷配送するのに必要な事項を前提条件として決定し、入力情報データベース２１に記憶させ、集荷運行計画に反映させる役割を果たす。ここで、前提条件には、車輌の最大積載荷重と車輌の積載可能領域の長さＬ１（ｍ）、幅Ｗ１（ｍ）、高さＨ１（ｍ）と、運行条件である車輌の運行可能時間と、配送先が決定する配送物の繰上時間帯の上限等がある。前提条件の目的は、集荷配送計画策定装置１を使用する配送日における制約条件を予め設定し、その制約条件のなかで、集荷配送する車輌の最適な運行スケジュールを決定することにある。
【００４７】
繰上時間帯とは、配送先における配送物の在庫状況や車輌への配送物の積載効率等を考慮して入力される、配送物の集荷されるべき配送時間帯を繰り上げて車輌に積載することを許可する時間的間隔のことをいい、配送先の要望により任意に設定することができる。
【００４８】
前提条件入力要求部３２によって要求される前提条件は、例えば、図５に示すように、使用車輌の積載可能領域の長さＬ１を「１０」ｍと、幅Ｗ１を「２．３」ｍと、高さＨ１を「２．３」と、最大積載荷重を「１００００」ｋｇと、運行可能時間を「１６時間」と、繰上時間帯を「２時間」とする等の条件である。
【００４９】
ここで、繰上時間帯の設定をすると、繰上積載配送物抽出部３３ｇにより、複数の容器をパレット上に段違いに積み上げてモジュールを形成している場合は、そのモジュールに積み上げられている容器を用いた場合の１モジュールに必要な容器数となるように、パレットに積まれている容器に収納されている配送物の集荷先と同一の集荷先の配送物から、繰り上げて積載する集荷配送予定が早い配送物が収納された容器を抽出することができるようになっている。また、後述する使用車輌別配送物割付部３３ｃで他のモジュールを積載できる余剰空間が存在すると判断した場合に、後述する繰上積載配送物抽出部３３ｇにより設定された繰上時間帯内で繰り上げて積載が可能な配送物を積載対象として抽出することができるようになっている。
【００５０】
集荷運行計画決定部３３は、配送先から送信された配送物の必要数量から配送時間帯別に、かつ、集荷先別に配送物データを抽出する配送時間別集荷先配送物データ抽出部３３ａと、配送時間帯別に抽出された各集荷先の配送物量を決定する配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂと、決定された各集荷先の配送物量を使用する車輌に割り付ける使用車輌別配送物割付部３３ｃと、配送物を割り付けた状態で集荷先への最適な経路を策定する集荷先最適経路策定部３３ｄと、策定された最適経路において、配送時間帯を考慮して各集荷先へ到着する時間を決定する配送時間別集荷時間決定部３３ｅと、配送時間帯別に各車輌を運行させる使用車輌別配送サイクル決定部３３ｆと、配送に使用する車輌が配送物を積載できる余剰空間を有する場合に、後の配送時間帯に集荷する配送物を先の配送時間帯に集荷する配送物として繰り上げて抽出し、積載効率を向上させるために車輌に積載するように決定する繰上積載配送物抽出部３３ｇとを備えて構成される。
【００５１】
配送時間別集荷先配送物データ抽出部３３ａは、カテゴリーによって区分けされた領域において、配送先から送信された配送物の必要数量から、配送先に配送される時間別に集荷先を抽出し、荷束の接地面積当りの重量から集荷先を巡回する順序を決定する役割を果たし、グループ決定部３３１ａと、接地面積算出部３３２ａと、接地面積重量算出部３３３ａと、配送順序決定部３３４ａとから構成されている。
【００５２】
グループ決定部３３１ａは、図６に示すように、図５より配送先α１から送信された配送物の情報を、配送先α１に配送する配送時間帯ごとに抽出し、例えば、入力された配送物の情報から、配送先α１へ７時に配送される配送物について、その配送時間帯に配送を予定している配送物を有する集荷先Ａから集荷先Ｍまでを抽出して１つのグループとする。同様に、配送先α１へ８時に配送を予定している配送物を有する各集荷先を、また、配送先α１へ９時に配送を予定している配送物を有する各集荷先を抽出して１つのグループとする。
【００５３】
基準面積算出部３３２ａは、図示しないが、予め設定している基準面積とする長さと幅とから基準面積を算出する役割を果たす。
この基準面積とする長さと幅は、荷束となるモジュールで用いられるパレットもしくは台車の車輌の荷台と接地する面の長さと幅とを用いることもできる。
【００５４】
例えば、パレットに容器を積み上げて形成するモジュールの場合は、図９（ｂ）に示すように、パレットのサイズＰ１の、パレットの長さＬ３＝ｘ（ｍｍ）とパレットの幅Ｗ３＝ｙ（ｍｍ）から接地面積を求め、もしくは、容器が台車であるモジュールの場合は、図１０（ｄ）に示すように、台車の長さＬ２と台車の幅Ｗ２から接地面積を求め、これを基準面積とすることができる。
【００５５】
基準面積重量算出部３３３ａは、各配送物の総重量を基準面積算出部３３２ａにより求められた基準面積で除して、各配送物の基準面積当りの重量を算出する役割を果たす。
【００５６】
配送順序決定部３３４ａは、基準面積重量算出部３３３ａにより算出した基準面積当りの配送物の重量について、この重量が重い順に集荷する順序を仮に決定する役割を果たす。
【００５７】
ここで、仮に決定するとは、配送順序決定部３３４ａで決定される集荷する順序が、具体的にどの集荷先から巡回するのかということを指標的に用いること意味し、後述する車輌に配送物を最適となるように割り付けたときの集荷先を巡回する順序が配送順序決定部３３４ａで決定される集荷する順序と異なることを妨げない。
【００５８】
配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂは、配送時間別集荷先配送物データ抽出部３３ａによって配送時間帯別に区別された各集荷先の配送物の必要数量を、配送物情報データベース２２を用いて、パレットに容器を所定段数で積み上げたときのモジュールの総数を計算する役割を果たす。
【００５９】
図１２に示す各配送物の情報は、図９に示す配送物情報データベース２２と図５に示す入力情報データベース２１とを用いて計算された情報である。この図１２に示す各配送物の情報は、各集荷先の配送物からモジュールを形成した結果を示している。例えば、図１２に示す配送物名（コード番号）が「１２３４５」の配送物は、必要容器数を「４８」個と、モジュール数を「４」基と、１個のモジュールの重量を「２５０」ｋｇと、モジュールの段積の可否を「否」となっている。ここで、この配送物名「１２３４５」の配送物のモジュールの重量を求めるには、図９（ｂ）に示すように、「Ｐ１」というパレットを使用した場合、パレットの重量は「１０」ｋｇであり、図９（ａ）に示すように、容器の形状が「ＡＡ」であることから、この容器の１個の重量が「１０」ｋｇである。
【００６０】
また、図５に示すように、容器の形状「ＡＡ」に収納できる配送物名「１２３４５」の配送物の数量は「５０」個であり、配送物名「１２３４５」の配送物の１個の重量が「０．２」ｋｇであることから、形状が「ＡＡ」である１つの容器に収納できる配送物名「１２３４５」の配送物の数量に対する重量は「１０」ｋｇとなる。さらに、パレットに積み上げる容器の形状「ＡＡ」の個数は、１段について４個の容器を３段で積み上げることができるので、合計１２個の容器がパレットに積み上げられる。したがって、図１２に示すように、配送物名「１２３４５」の配送物における１個のモジュールの重量は、パレットの重量と配送物を収納した容器の１２個分の重量とを加えた重量「２５０」ｋｇとなる。なお、配送物名「１２３４５」の配送物のモジュールは、図１１（ａ）に示すようにのように、パレットの平面上に１段について４個の容器を３段に積み上げた状態となる。
【００６１】
次に、前記のとおり、「５０」個の配送物名「１２３４５」の配送物を収納した１２個の形状「ＡＡ」の容器をパレットに積み上げることができるので、１基のモジュールに必要な配送物名「１２３４５」の配送物の数量は、６００個である。したがって、図５に示すように、配送物名「１２３４５」の配送物は、７時に配送先α１に２４００個を配送しなければならないので、モジュール数は、「４」基となる。
【００６２】
以上のように、各集荷先における配送物の必要数量について、集荷する容器の個数から計算されるモジュールの総数によって、次の使用車輌別配送物割付部３３ｃでの配送物の割り付けに、この配送物の情報を利用しやすくしている。
【００６３】
使用車輌別配送物割付部３３ｃは、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂによって決定された配送物について、１日に集荷配送する配送物の必要数量を複数の車輌に割り付ける役割を果たす。これは、車輌情報データベース２３により記憶されている車輌について、配送先から送信された配送物の必要数量が積載できるかを計算することができるようになっている。さらに、前提条件入力部によって入力された車輌の条件と車輌情報データベース２３の車輌の情報とが一致するか否かの判断、及び、車輌に配送物を積載したときの配送物の重量バランスが最適となるように判断することができるようにようにもなっている。このとき、１日に使用する車輌の台数は、各配送物のモジュールを配送時間帯ごとに割り付けたときの累積台数として一時的に決定される。そして、後述する処理を行うことで、この１日に使用する車輌の累積台数を最小とするように、車輌への配送物の割り付けを行うことができるようにもなっている。
【００６４】
使用車輌別配送物割付部３３ｃは、図３に示すように、配送物荷台配置面積比較算出部３３１ｃと、配送物荷台積付部３３２ｃと、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃと、重量バランス判定部３３４ｃと、モジュール状態判定部３３５ｃとを備えて構成される。
【００６５】
配送物荷台配置面積比較算出部３３１ｃは、モジュールを車輌の荷台に割り付ける場合に、車輌の荷台の面積を算出し、この荷台の面積と、配送時間別集荷先配送物データ抽出部３３ａの接地面積算出部３３２ａにより算出されたモジュールの接地面積とを比較して、モジュールの接地面積分の大きさを車輌の荷台に並べ、隙間となる面積が大きくなる場合には、モジュールを並べ替えることにより、隙間となる面積を最小とし、車輌に積載するモジュールの積載位置を算出する役割を果たす。
【００６６】
配送物荷台積付部３３２ｃは、配送物荷台配置面積比較算出部３３１ｃにより算出されたモジュールの配置位置に基づいて各モジュールを車輌に積載する役割を果たす。
【００６７】
使用車輌別配送物量決定部３３３ｃは、前提条件入力要求部３２より配送先から入力された車輌の最大積載荷重と車輌の積載可能領域とから、車輌情報データベース２３の積載可能領域と配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂで得られた計算結果とを利用し、各車輌に、配送時間帯毎に集荷する配送物を積載可能領域内に割り付けを行い、各車輌の配送物の数量を決定する役割を果たす。
【００６８】
配送物の割り付けは、各モジュールを複数段で段積みした状態を１組とするとうに各モジュールの上下段の配置の適否を判断し、各モジュールの複数段で段積みした状態が適していると判断されると、その１組を車輌の積載可能領域に収まるように割り付けられる。また、積載される配送物について、車輌の積載可能領域の荷台の高さに収まる範囲内であれば、モジュールを上段に重ねられる段数は、制限されない。
【００６９】
例えば、前提条件入力要求部３２において、図１３に示すように、前提条件で入力された車輌の所定領域を指定し、パレットを用いたモジュールが２段までの段積の積載を可能とする場合、使用するパレットの形状に応じて、積載可能なモジュールの数量は異なるが、同一の形状であるパレットを用いたモジュールを車輌の荷台に１段につき１６基の積載が可能であるとすると、車輌の所定領域を超えない範囲でモジュールの２段積みの積載が可能であれば、積載可能なモジュールの総数量は３２基となる。このとき、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃは、図１０に示すように、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂによって決定された配送物のモジュールを、前記車輌に、積載効率を最適にするように割り付けを行う。
【００７０】
ここで、各モジュールにおける他のモジュールを上段に積載することの可否、つまり段積みして車輌に積載することの可否又は何段まで積載できるかについては、配送物情報データベース２２に記憶されており、かつ、図１０に示すように、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂにおいて、配送時間帯ごとの各モジュールの段積して車輌に積載することの可否を明確にしている。
【００７１】
この各モジュールの段積みして車輌に積載することの可否は、例えば、重量が軽い配送物のモジュールの上段に、これよりも重たい他の配送物のモジュールを積載しようとする場合、配送物情報データベース２２に記憶されている他の配送物を上段に積載することを否定するという情報を用いて、他の配送物を上段に積載することを否定する配送物の上段には他の配送物を積載しないように割り付けを行う。
【００７２】
また、重い配送物をモジュールの上段に他の配送物のモジュールを積載しようとする場合、情報を配送物情報データベース２２に記憶されている他の配送物のモジュールを上段に積載することを可能とするという情報を用いて、他の配送物のモジュールを積載するように割り付けを行う。
【００７３】
ただし、他の配送物のモジュールを上段に積載することを可能とする配送物のモジュールにおいても、その配送物のモジュールの上段に積載する配送物のモジュールの重量とを比較して、上段に積載されるモジュールの重量が軽くなるように割り付けを行う。また、上段に積載可能なモジュールが複数個ある場合、段積みされたそれぞれのモジュールの重量を合計した総重量が、できるだけ均一化されるように車輌への積載を行う。このように、配送物の重量及び平面状態を含めた輸送品質上の重要度を考慮しながら、各車輌への配送物の割り付けを行う。
【００７４】
各車輌への割り付けは、車輌の積載荷重を越えない配送物の重量で、例えば、図１３に示すように、１台の車輌に積載できる積載可能領域を上限とし経路上を集荷する過程で最も積載率が高くなるようにモジュールを積載する。ただし、配送物の重量が車輌の最大積載荷重に達した場合は、モジュールの個数にかかわらずに、その車輌への積載は終了される。そして、配送物の重量が車輌の積荷可能領域より少なくても、前提条件入力要求部３２に設定された繰上時間帯、最大積載荷重等の条件に合致しない場合、その車輌への配送物の積載は終了となる。
【００７５】
これは、モジュールの重量についての制約の下で、車輌へ割り付けを行う場合にも同様に行われる。使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにより、使用する車輌へ車輌の最大積載荷重に達するまで、配送物のモジュールの割り付けを行う。積載したモジュールの重量が最大積載荷重に達した車輌は、その段階で、配送先に向かうことになる。このようにして、積載する配送物が積載荷重に達した車輌をつくっていく。
【００７６】
例えば、図１５に示すように、集荷先Ｇで配送物を集荷する車輌３と、集荷先Ｆで配送物を集荷する車輌５と車輌６と、集荷先Ｅと集荷先Ｃと集荷先Ａと集荷先Ｆで配送物を集荷する車輌１が該当する。
【００７７】
ここで、集荷先Ｆについて説明すると、図１２に示すように、集荷先Ｆのモジュール数は６８基であり、図１３に示すように、例えば、荷台に積載できるモジュールを１段１６基の２段積載で、合計３２基のモジュールが積載できる車輌を使用するとする。すると、集荷先Ｆは、１台の車輌の積載可能なモジュール数を超えるモジュール数の集荷配送の準備をしていることになる。このような場合は、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂにおいて、集荷先Ｆのモジュールが段積して車輌に積載することが「可」であるモジュールであると判断し、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにより、集荷先Ｆの３２基のモジュールの総合重量が１台の車輌の最大積載荷重を超えないと判断し、その車輌（車輌５）へ３２基のモジュールを積載する。そして、集荷先Ｆの残り３６基のモジュールに対して、前記車輌と同様の条件を満たす別の車輌（車輌６）を使用した場合、その車輌に３２基のモジュールを積載する。ここで、集荷先Ｆには、４基のモジュールが残ることになる。そこで、さらに前記車輌と同様の条件を満たす別の車輌に、残り４基のモジュールを積載する。そして、使用車輌別配送物割付部３３ｃにより、集荷先Ｆの４基のモジュールを積載した車輌（車輌１）に、他の集荷先から積載可能領域に積載できる数のモジュールを割り付けられることになる。
【００７８】
前記のように配送物を割り付けることで、集荷配送に使用する車輌を最小にすることができる。
【００７９】
重量バランス判定部３３４ｃは、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃによって決定された配送物のモジュールの割り付けが、重量のバランスの取れた割り付けとなっているかを判定する役割を果たす。この判定には配送物を車輌に割付けたときの車輌の重心位置を計算することにより決定される。つまり、車輌にモジュールを積載したときに、車輌が走行しやすいように、重量の重いモジュールを車輌の前方に、軽いモジュールを車輌の後方に積載するように割り付けられているかを判定する。重量バランス判定部３３４ｃは、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂで決定された情報を用いて配送物を積載する車輌の積載可能領域内の上段に積めるモジュールを計算する。積載可能領域内の上段に積めるモジュールは、下段に積んでいるモジュールよりも軽くなくてはならない。また、配送物情報データベース２２に記憶されている、各モジュールの段積して車輌に積載することを否定する配送物については、無条件で、積載可能領域内の他の配送物の上段に積載される。
【００８０】
例えば、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて割り付けられた配送物の各モジュールが、上下の２段でモジュールを重ねて積載されているとして、上段に積まれているモジュールの重量が、下段に積まれているモジュールの重量より小さくなるような段積の積載を行う。この作業は、集荷先ごとの配送物のモジュールについて予め行い、段積した状態のモジュールの総重量について積載可能領域内の割り付けを行う段階で、重量バランスの最終決定を行う。
【００８１】
ただし、繰り返し重量のバランスの取れた割り付けとなっているかの判定を行っても最適な重量バランスとならない場合は、その車輌への割り付けを強制的に重量の重いモジュールから積載できるように車輌に割り付けて、この車輌への配送物のモジュールの割り付けを終了し、後述する集荷先最適経路策定部３３ｄで、その割り付けた最も重量がある配送物が多い集荷先から先に巡回する経路を決定することができるようになっている。
【００８２】
しかし、上段に積まれているモジュールの重量が、下段に積まれているモジュールの重量より大きい場合は、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、再びモジュールの割り付けを行う。また、使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、上段に他のモジュールを積載することを否定するモジュールの上に別のモジュールを積載するような割り付けを行っていた場合は、当該上段に他のモジュールを積載することを否定するモジュールの上に別のモジュールを積載しないように使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、再び配送物のモジュールの割り付けを行う。
【００８３】
モジュール状態判定部３３５ｃは、生成したモジュールが所定の高さＴ１となり、かつモジュールの最上段が平面になっているか否かを判定する役割を果たす。配送物の必要数量についてモジュールを形成した場合、所定の高さＴ１とならないモジュールを形成する場合がある。例えば、図１１に示すように、図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すような最上段が平面である完全なモジュールと、
図１１（ｃ）に示すような容器の積み上げが段違いとなるモジュールとが混在する場合、モジュール状態判定部３３５ｃは、最上段が平面である完全なモジュールを上下段に積載するように判定する。しかし、図１１（ｅ）に示すように最上段が平面である完全なモジュールを下段に積載し、段違いのモジュールを上段に積載するように判定する場合もある。その中でも、積み合わせ候補が複数存在する場合は、個々のモジュールの重量バランスを考慮し、それぞれの積み合わされたモジュールの総重量が均一化するような積み付けを行う。ここで、図１１（ｆ）に示すように、モジュールが台車である場合は、パレットを用いて形成されたモジュールとは別にして、台車を段積みにして車輌に積載することができるようになっている。
【００８４】
また、使用車輌別配送物割付部３３ｃによる車輌への配送物のモジュールの割り付けにおいて、その車輌に他のモジュールを積載可能とする余剰空間が生じてしまう場合は、その余剰空間の情報を後述する繰上積載配送物抽出部３３ｇに出力する。そして、後の配送時間帯に集荷する配送物を先の配送時間帯に集荷する配送物として繰り上げて抽出する繰上積載配送物抽出部３３ｇにより、繰り上げて積載する配送物をいくつかのモジュールを形成したものが決定された場合は、再び車輌へのその配送物のモジュールの割り付けを行う。これにより、１日に使用する車輌の累積台数を最小にすることができるようになっている。
【００８５】
集荷先最適経路策定部３３ｄは、使用車輌別配送物割付部３３ｃにより割り付けられた配送物の集荷先を判断し、経路が最短となるように計算する役割を果たす。また、使用車輌全体の総運行距離が最短となるように計算する役割も果たす。よって、最短とすることができない集荷先の配送物を集荷するように配送物のモジュールの割り付けがされている場合は、再び、使用車輌別配送物割付部３３ｃで配送物のモジュールの割り付けを行う。なお、集荷先最適経路策定部３３ｄにおいて、グループごとに予め経路を固定し、常に同一の巡回経路で集荷運行計画を策定することもできる。
【００８６】
配送時間別集荷時間決定部３３ｅは、集荷先最適経路策定部３３ｄによって決定された各車輌ごとの集荷先経路を、配送時間帯までに配送先に到着できるように、各集荷先に到着し、集荷する集荷時間を決定する役割を果たす。ここで、配送時間別集荷時間決定部３３ｅは、集荷先に集荷可能時間帯等の制約条件が存在する場合や、経路に予め設定した高速道路、一般道路の運行制約条件、車輌通過制限等の条件を踏まえ自動的に経路を選択し平均速度を計算することや、乗務員の所定の休憩時間、集荷配送が可能な時間帯までの待機時間等を考慮して集荷時間を決定することもできる。また、集荷時間の決定には複数の配送先を巡回することにも対応できる。
【００８７】
例えば、配送先の敷地内の設けられた複数の荷降場、又は、一つのグループにおける隣接した配送先に配送物を配送するの場合、巡回の順番とその巡回時間、積載するモジュールに対する作業時間、空容器の回収に掛かる時間等の諸作業時間を考慮し、最終の荷降しが完了する時間を配送時間帯として、この配送時間帯に間に合うように集荷時間を決定することもできる。
【００８８】
例えば、図１５に示すように、車輌１について説明すると、集荷先Ｅに５時に到着し、配送物を積載し、次の集荷先Ｃには５時２５分に到着する。同様に、配送物を積載し、５時５５分に次の集荷先Ａに到着する。配送物を積載し、６時２０分に次の集荷先Ｆに到着し、配送物を積載する。総ての集荷先の配送物の積載を終えた後、配送先に向かい配送時間帯１０時に全ての配送物の荷卸しが完了するように運行計画されている。このような各車輌について運行計画が策定される。なお、図１５は、車輌と配送物の積み付けの結果は、繰上時間帯を考慮しないで決定した場合について示している。
【００８９】
使用車輌別配送サイクル決定部３３ｆは、それぞれの配送時間帯について車輌の運行計画が行われた後に、総ての配送時間帯で、円滑な集荷配送をするために、各車輌で集荷配送する１日の運行計画を決定する役割を果たす。すなわち、前提条件入力要求部３２に入力された車輌運行時間内において、同一車輌の複数回運行計画を決定することができる。
【００９０】
例えば、図示しないが、配送先α１に配送する時間が７時以外に、１０時と１３時があった場合、７時配送の車輌の帰着する時間が１３時配送の車輌の出発する時間と適合した組み合わせとして、同一車輌を２回目の運行が行えるように運行計画を策定することができる。この組み合わせを配送時間帯ごとに行うことで、１台の車輌で複数回の運行が可能となる。したがって、全体の車輌を効率よく回転させ、総運行車輌数を最小にすることができる。
【００９１】
繰上積載配送物抽出部３３ｇは、積載効率を向上させるために設けられており、任意的手段である。すなわち、車輌に配送物のモジュールを割り付けけたときに、さらにモジュールを積載できる余剰空間が存在する場合に、配送物のモジュールを配送すべき所定時間を繰り上げて配送することとする。つまり、車輌への配送物の割り付けにおいて、その配送する日の連続する配送時間帯の配送物をモジュールとして積載することができる。また、最後の配送時間帯における車輌に積載する配送物に、次の日の初めの配送時間帯に配送を予定されている配送物の一部を、いくつかのモジュールにして積載することも同様である。これにより、配送の連続性を持たせることができ、効率よく配送することができる。
【００９２】
例えば、図５に示すように、繰上時間帯を２時間と前提条件で入力すると、この２時間の繰上時間帯を考慮して車輌への配送物のモジュールを積載することができる。具体的には、２時間の繰上時間帯を考慮して７時に配送物を配送する場合の繰上積載配送物抽出部３３ｇが抽出の対象とする配送物は、７時から９時までの配送時間帯にかかる配送物である。このときに、７時に配送する配送物を優先して車輌への積み付けを行うが、その積み付けている車輌に、モジュールを積みつけることができる余剰空間が存在するときに、繰上積載配送物抽出部３３ｇが、８時又は９時の本来の配送時間帯７時に近い配送時間帯に配送する配送物から、その車輌に積載している配送物のモジュールの集荷先と同じ集荷先を選択し、その集荷先の配送物から車輌の余剰空間に積載できるだけの配送物のモジュールを決定する。
【００９３】
繰上積載配送物抽出部３３ｇは、前提条件入力要求部３２により入力された配送物を繰り上げて積載が可能な繰上時間帯を用いて、使用車輌別配送物割付部３３ｃからの余剰空間の情報を受けて、後の配送時間帯における繰上集荷が可能な配送物を抽出し、当該車輌に積載するように決定する役割を果たし、図４に示すように、同一集荷先抽出部３３１ｇと、配送間隔算出部３３２ｇと、最短間隔集荷先抽出部３３３ｇと、抽出配送物量決定部３３４ｇと、定時定量定点評価部３３５ｇとから構成される。
【００９４】
繰上積載配送物抽出部３３ｇにおける配送物の抽出は、図示しないが、４段階の処理を行い抽出する配送物を決定することができるようになっている。まず、第１段階の処理として、同一集荷先抽出部３３１ｇは、繰上時間帯内にある後の配送時間帯における配送物の各出荷先が、先の配送時間帯における車輌へ割り付けられた各配送物の集荷先と同一であるか否かを比較する。そして、同一となる集荷先が存在する場合は、その集荷先を抽出することができるようになっている。抽出される集荷先は複数であっても良い。
【００９５】
次に、第２段階の処理として、配送間隔算出部３３２ｇは、同一集荷先抽出部３３１ｇで抽出された後の配送時間帯に集荷する予定の配送物を有する集荷先において、その後の集荷予定となる配送時間帯と先の配送物の配送時間帯との時間的間隔を算出することができるようになっている。
【００９６】
そして、第３段階の処理として、最短間隔集荷先抽出部３３３ｇは、配送間隔算出部３３２ｇで算出された結果から、後の配送時間帯が先の配送時間帯と最も近い配送時間帯に集荷を予定している配送物を有する集荷先の配送物を抽出することができるようになっている。ここで、先の配送時間帯と最も近い配送時間帯に集荷を予定している配送物が複数抽出される場合は、それら配送物において、総量が小さい配送物を有する集荷先を優先的に抽出することができるようになっている。この場合、１つのモジュールに複数の配送時間帯の配送物が混載されている場合であっても処理できるようになっている。
【００９７】
また、第４段階の処理として、抽出配送物量決定部３３４ｇは、抽出された配送物が、車輌に残されている積載可能な余剰空間に積載可能か否かを判断することができるようになっている。最短間隔集荷先抽出部３３３ｇで抽出した配送物の総量が、車輌に残されている積載可能な余剰空間に積載できない場合は、積載するだけの数量に分割して当該車輌に積載するように決定し、車輌に残されている積載可能な余剰空間に積載する場合は、配送物の総量を当該車輌に積載するように決定することができるようになっている。ここで、再び車輌に残されている積載可能な余剰空間が発生した場合は、第３段階の処理から第４段階の処理を繰り返し行うことができるようになっている。このようにして繰り上げて積載することを決定された配送物は、使用車輌別配送物割付部３３ｃで再び割り付けられる。
【００９８】
ここで、定時定量定点評価部３３５ｇは、繰り上げてモジュールを積載した結果について、１車輌単位でモジュールが車輌に占める領域と車輌の積載可能領域との比率によって、配送先における定時に定量の配送物を配送しているかを判定することができるようになっている。
【００９９】
集荷運行計画決定部３で決定された集荷運行計画は、例えば、図１５に示すように、６台の車輌を使用し、各車輌について巡回する集荷先が決められている。この各車輌に決められた集荷先において、集荷する配送物の配送物名と、集荷配送物数と、モジュール数と総モジュール重量と段積の可否が決定されている。なお、図１５は、車輌と配送物の積み付けの結果は、繰上時間帯を考慮しないで決定した場合について示している。
【０１００】
また、割付位置の確認の中で、車輌の積載能力に影響のない範囲でモジュールを移動させ、割付位置を微調整することも可能となっている。そして、車輌へ割り付ける優先順序を決定しておくことで、最適な車輌への配送物の割り付けと、使用する車輌を最小台数とすることができるようになっている。優先順序が最も重要なものから列挙すれば、配送物の重量バランスが考慮され、かつ繰上時間帯を考慮した配送物の積み付けが最も優先される。次に、配送先が要求する繰上時間帯を考慮した配送時間帯が次に優先される。次に、配送先α１内の荷降場を最小化し、車輌の移動が少なくなるようにすることが次に優先される。そして、集荷先を最小化し、車輌の移動や積み込みにかかる時間をすくなくすることがその次に優先される。
【０１０１】
［送信制御部４及び結果情報利用部５］
図１において、送信制御部４は、情報制御部３の策定結果を記憶する結果情報データベース４１と、結果情報データベース４１に記憶している情報制御部３の策定結果を送信する集荷配送情報送信部４２とを備えて構成される。
【０１０２】
結果情報データベース４１は、情報制御部３において決定した各車輌の運行経路と運行時間及び集荷先とその集荷先における配送物の配送物量を記憶している。
【０１０３】
集荷配送情報送信部４２は、結果情報データベース４１に記憶されている各車輌の運行経路と運行時間及び集荷先とその集荷先における配送物の情報を送信する役割を果たす。ここで、送信される各車輌の運行経路と運行時間等の結果情報は、結果情報出力部７により、配送先と集荷先と、配送物を集荷配送する運送業者とがモニタ７１により閲覧できるようになっており、プリンタ７２により情報の印刷を可能としている。
【０１０４】
なお、プリンタ７２により印刷される結果情報は、所定の業界標準の伝票として発行することもできる。これは、結果情報利用部５の結果情報伝票加工部５３により集荷先ごとに伝票を作成し、プリンタ７２により出力することができるようになっている。ここで、結果情報利用部５は、図１に示すように、割付結果立体表示部５１と、割付結果重心位置表示部５２と、結果情報伝票加工部５３とから構成されている。
【０１０５】
図１６に示すように、例えば、図１５に示されている車輌４について、この割付結果立体表示部５１により、決定された配送物（集荷先Ｄにおける配送物と、集荷先Ｈにおける配送物と、集荷先Ｌにおける配送物）の車輌への割り付けが、モニタ７１により表示することができるようになっている。そして、割付結果重心位置表示部５２により、決定された配送物の割り付けにおける車輌の重心の位置が、モニタ７１により表示することができるようになっており、視覚的に確認可能となっている。
【０１０６】
［使用方法の説明］
次に、集荷配送計画策定装置１の使用方法について説明する。
図１７に示すように、情報入力ステップにおいて、配送先から必要配送物量入力部６により配送物の配送時間帯、必要数量及びその形態の情報が入力されると（Ｓ１）、情報制御部３の必要配送物量受信部３１が前記配送物の情報を受信し、入力情報データベース２１に配送物の情報を記憶する。そして、配送物を配送するための前提条件として、情報制御部３の前提条件入力要求部３２により車輌の最大積載荷重と車輌の積載可能領域と車輌の運行可能時間と、繰上時間帯と、カテゴリーと、が入力されると（Ｓ２）、入力情報データベース２１にこの情報を記憶する。
【０１０７】
この決定されている前提条件を基に、グループ決定ステップにおいて、集荷運行計画決定部３３の配送時間別集荷先配送物データ抽出部３３ａの接地面積重量算出部３３２ｂにより集荷先ごとの配送物量に対する荷束の接地面積当りの重量を算出し（Ｓ３）、グループ決定部３３１ａにより、配送時間帯別に巡回する複数の集荷先を仮決定し（Ｓ４）、その複数の集荷先を１つのグループとして決定し（Ｓ５）、接地面積重量算出部３３２ａで算出された接地面積当りの配送物の重量を用いて、仮集荷順序決定ステップにより、集荷順序決定部３３３ａで重たい順に集荷する順序を決定する（Ｓ６）。この集荷する順序に基づいて車両割付ステップにおいて配送時間帯を考慮して車輌への配送物の割付策定を行う（Ｓ７）。
【０１０８】
ここで、車両割付ステップにおける配送時間帯を考慮しての車輌への配送物の割付策定（Ｓ７）について説明する。図１８に示すように、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂにより、１日に集荷配送する配送時間帯ごとの各集荷先の配送物量を決定すると（Ｓ５０）、その配送物についてモジュールを形成する（Ｓ５１）。形成されたモジュールが複数存在する場合は、モジュール状態判定部３３５ｃにより各モジュールが段積みが可能となる段数で段積みし（Ｓ５２）、そのモジュールの複数段の段積みの状態において、上下に複数段に段積みされたモジュールの状態のバランスを評価する（Ｓ５３）。
【０１０９】
下段のモジュールと上段のモジュールとの組み合わせの上下バランスが取れていない場合（Ｓ５３）は、繰上積載配送物抽出部３３ｇにより、モジュールの上下バランスを取るために前提条件入力要求部３２により入力された繰上時間帯内で、パレットに積み上げられる容器の数量が１モジュールを形成する所定の容器数量となるように、パレットに積まれている容器に収納されている配送物の集荷先と同一の集荷先の同一の配送物から、繰り上げて積載する集荷配送予定が早い配送物が収納された容器を抽出する（Ｓ５４）。そして、抽出した容器をパレットに積み上げて１単位を形成する所定の容器数量を積み上げたモジュールを形成する（Ｓ５１）。
【０１１０】
下段のモジュールと上段のモジュールとの組み合わせの上下バランスが取れている場合（Ｓ５３）は、１日に集荷配送する配送時間帯ごとの配送物について上下段で段積みされた各モジュールを車輌の積載可能領域に納まるように、前提条件入力要求部３２で入力した前提条件と、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂにより決定した車輌へ積載可能となる状態の配送物の配送物量と、車輌情報データベース２３とを使用して、使用車輌別配送物割付部３３ｃにより割り付けていく（Ｓ５５）。このとき、集荷配送で運行する車輌の累積台数が一時的に決定され、後述する各処理を行うことで、この運行する車輌の累積台数を減少させていく。
【０１１１】
使用車輌別配送物割付部３３ｃの使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、車輌に割り付けられた配送物の総重量が車輌の積載荷重を越える場合（Ｓ５６）は、使用車輌別配送物割付部３３ｃで再び車輌への配送物の割り付けを行う（Ｓ５５）。使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、車輌に割り付けられた配送物の総重量が車輌の積載荷重を越ない場合（Ｓ５６）であり、かつ、車輌に割り付けられた配送物が占める総領域が、車輌の積荷可能領域を超える場合は（Ｓ５７）、使用車輌別配送物割付部３３ｃで再び車輌への配送物の割り付けを行う（Ｓ５５）。車輌に割り付けられた配送物が占める総領域が、車輌の積荷可能領域を超えない場合（Ｓ５７）であり、その車輌に積載可能な空間が残されている場合（Ｓ５８）は、繰上積載配送物抽出部３３ｇにより、その車輌に積載されているモジュールと同一配送先であり、かつ、同一の集荷先である繰り上げて積載するためのモジュールとして抽出する（Ｓ５９）。
【０１１２】
ここで、車輌に残された積載可能な空間に積載するモジュールの抽出について説明する（Ｓ５９）。図１９に示すように、当該車輌がさらに積載可能な空間が残されている場合は（Ｓ５８）、繰上時間帯が前提条件として設定されている場合、その設定された繰上時間帯内に次回配送する配送物が存在するか否かを算出する（Ｓ１０１）。繰上時間帯内に次回配送する配送物が存在しない場合は（Ｓ１０２）、車輌に積載されているモジュールの配送先と同一の配送先である他の集荷先であって、集荷順序に対応して次に重い配送物を有する集荷先の配送物を抽出する（Ｓ１０３）。繰上時間帯内に次回配送する配送物が存在する場合は（Ｓ１０２）、繰上積載配送物抽出部３３ｇの同一集荷先抽出部３３１ｇにより、車輌に積載されたモジュールにおいて、そのモジュールの集荷先と同じ集荷先から、そのモジュールが配送される配送先と同じ配送先である他のモジュールから集荷順序に対応して次に重いモジュールを抽出する（Ｓ１０４）。
【０１１３】
このとき、配送間隔算出部３３２ｇにより、同一集荷先抽出部３３１ｇで抽出された集荷先の集荷配送を予定しているモジュールについて、そのモジュールの配送時間帯と、車輌に積載されている同一のモジュールの配送時間帯との間隔を算出し、最短間隔集荷先抽出部３３３ｇにより、配送間隔算出部３３２ｇで算出された結果を用いて、最も近い配送時間帯に集荷配送を予定している集荷先のモジュールを抽出する。
【０１１４】
この抽出されたモジュールを車輌に割り付けた場合、使用車輌別配送物割付部３３ｃの使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、車輌に割り付けられた配送物の総重量が車輌の積載荷重を越える場合（Ｓ１０５）は、前記に記載する積載可能な空間に積載するモジュールの抽出を行うステップ（Ｓ５９）の先頭に戻って前記と同様の処理を繰り返す。使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、車輌に割り付けられた配送物の総重量が車輌の積載荷重を越ない場合（Ｓ１０５）であり、かつ、車輌に割り付けられた配送物が占める総領域が、車輌の積荷可能領域を超える場合は（Ｓ１０６）、前記に記載する積載可能な空間に積載するモジュールの抽出を行うステップ（Ｓ５９）の先頭に戻って前記と同様の処理を繰り返す。
【０１１５】
使用車輌別配送物量決定部３３３ｃにおいて、車輌に割り付けられた配送物が占める総領域が、車輌の積荷可能領域を超えない場合（Ｓ１０６）であり、重量バランス判定部３３４ｃにより、上段のモジュールが下段のモジュールより重い場合は、車輌積載バランスが取れていない場合となり（Ｓ１０７）、前記に記載する積載可能な空間に積載するモジュールの抽出を行うステップ（Ｓ５９）の先頭に戻って前記と同様の処理を繰り返す。
【０１１６】
重量バランス判定部３３４ｃにより、上段のモジュールが下段のモジュールより軽い場合は、車輌積載バランスが取れている場合となり（Ｓ１０７）、抽出配送物量決定部３３４ｇにより、抽出された配送先が同一であり、かつ、集荷先も同一であるモジュールが車輌の積載可能な空間に積載されるモジュールと決定される。抽出配送物量決定部３３４ｇにより各車輌に割り付けられたモジュールが決定された後に、定時定量定点評価部３３５ｇにおいて、各車輌について、どの程度の積載をしているかを、各車輌の積載可能領域と割り付けたモジュールが占める領域との比率を用いて評価をする（Ｓ１０８）。定時定量定点評価部３３５ｇによる評価後に、車輌に積載したモジュールの割り付け状態を確認し（Ｓ１０９）、再び各車輌に積載可能な空間が発生していないかの判断を行う（Ｓ５８）。
【０１１７】
その車輌に積載可能な空間が残されていない場合（Ｓ５８）は、その車輌について配送先と集荷先とその集荷先における配送物のモジュール数量が決定され、かつ集荷配送で運行する車輌の累積台数が決定される（Ｓ６０）。この処理を１日の集荷配送で運行する全車輌について、繰上時間帯を考慮して配送時間帯が早い順番にモジュールを車輌に割り付けていくことによって、車輌に残された余剰空間に他の配送時間帯のモジュールを積載でき、かつ、車輌の最大積載荷重を超えず所定領域に納まったモジュールの割り付けを行うことができるようになる。そして、無駄なくモジュールを積載した車輌は、積載効率が向上しているので、一時的に決定された車輌の累積台数より減少するようになっている。
【０１１８】
積載するモジュールが決定された各車輌について、モジュール状態判定部３３５ｃにより各モジュールの上下の複数段の段積みを行った状態において、上段のモジュールが下段のモジュールより重い場合は、車輌積載バランスが取れていないと判断し（Ｓ６１）、車輌へのモジュールの積み付けた位置を変更して、車輌に積載可能な空間が発生したかを判定する（Ｓ５８）。上段のモジュールが下段のモジュールより軽い場合は、車輌積載バランスが取れていると判断し（Ｓ６１）、車輌へ割り付けたモジュールの集荷先を巡回する経路の策定を行う（Ｓ６２）。
【０１１９】
集荷先巡回経路策定ステップにおいて、集荷先最適経路策定部３３ｄで各車輌がまわる集荷先への最短経路を確定した後は、配送時間帯に配送物を配送先に運べるように、配送時間別集荷時間決定部３３ｅにおいて集荷先に到着する時間を決定する（Ｓ８）。各配送時間帯について、各車輌の運行計画が完了した後に、巡回集荷配送計画案策定ステップにおいて、使用車輌別配送サイクル決定部３３ｆで総ての配送時間帯での各車輌の運行計画を決定する（Ｓ９）。
【０１２０】
各配送時間帯での各車輌の運行計画が決定した後に、各車輌の運行経路と運行時間を均一にし、割付けられた集荷先の複数回の巡回が可能となるように車輌の運行を決定する。また、決定された車輌の運行について、一度、結果情報出力部６のモニタ７１に決定された各車輌の運行経路と、３次元で表現された車輌への配送物の割付と、その車輌における重心位置を確認することができる。重量バランス判定部３３４ｃにおける重心位置の計算において、この重心位置が最適な位置にない場合は、集荷先を変更せずに、最も重たい配送物を有する集荷先を先に積載できるように、集荷先最適経路策定部３３ｄで各集荷先を巡回する経路を決定し、使用車輌別配送サイクル決定部３３ｆで総ての配送時間帯での各車輌の運行計画を決定する（Ｓ１０）。
【０１２１】
使用車輌別配送サイクル決定部３３ｆにおいて決定された総ての配送時間帯での各車輌の運行計画について、結果情報データベース４１に総ての配送時間帯での運行計画の決定を記憶し、運行情報送信ステップにおいて、集荷配送情報送信部４２により、車輌ごとの運行経路と運行時間を車輌運送業者又は各集荷先に送信する（Ｓ１１）。送信された各車輌の集荷配送の運行計画は、結果情報出力部６のモニタ７１により表示され、プリンタ７２により印刷される。
【０１２２】
入力された配送物の情報は、本発明により集荷配送計画を決定し、結果情報利用部５の結果情報伝票加工部５３により集荷時間や配送物量等が記載された伝票を作成する。荷主である集荷先は、その伝票をプリンタ７２により出力し、計画に従って配送物を用意する。配送物を配送する運送業者は、定時定点定量評価部３３５ｇによる車輌へのモジュールの積載の評価と、結果情報利用部５の割付結果立体表示部５１と割付結果重心位置表示部５２との内容を確認し若しくはプリンタ７２により出力し、決定された計画に従って、車輌の運行を行う。
【０１２３】
ここで、繰上時間帯を考慮しない場合は、使用車輌別配送物割付部３３ｃにより、配送時間別集荷先配送物量決定部３３ｂによって決定された配送物のモジュールについて、１日に集荷配送する配送物の必要数量を車輌情報データベース２３により記憶されている複数の車輌に割り付け、１日に使用する車輌の累積台数を決定する。ここで、その決定された各車輌と各車輌に割り付けられた配送物のモジュールについて、各車輌ごとに、使用車輌別配送物割付部３３ｃにより、割り付けられた配送物のモジュールが車輌の積載可能領域を越えず、かつ、車輌の最大積載荷重を超えず、さらに、重量バランスが最適となるように割り付けを行う。
【０１２４】
以上、本発明について、好適な実施形態の一例を説明した。しかし、本発明は、前記実施形態に限られず、前記の各構成要素については、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、適宜設計変更が可能である。
【０１２５】
例えば、配送物の重要度や、緊急な配送物の配送などに対応するために、車輌へ配送物を積み込むときの優先順序を変えて、配送物を配送先へ配送することができる。つまり、重要な配送物を配送する際には、配送物の重量バランスを考慮しない積載で、配送先に配送物が配送される配送時間帯を最優先に車輌へ積載することができる。
【０１２６】
なお、本発明を自動車工場で使用する部品の搬入に利用すると、定点（配送先）へ定時（配送時間帯）に定量の配送物を配送することを維持しながら、在庫を少なくするというニーズと運送効率の最適化を図ることができるため、非常に好適である。
【０１２７】
【発明の効果】
よって本発明は、情報入力ステップにおいて入力される配送物の情報を用いることによって、グループ決定ステップにより配送時間帯別に巡回する集荷先を決定することができ、仮集荷順序決定ステップで複数の集荷先と運行計画を仮に決定することにより、各車輌の運行を管理することができるので、時間通りに配送物を集荷配送することができる。また、車輌割付ステップにより、仮集荷順序決定ステップにより仮決定された集荷する順序で配送物を最適割付状態となるように車輌に割り付けていくことで、集荷する集荷先を決定することができるので、集荷配送する車輌の運行能率を向上させることができる。
【０１２８】
また、集荷先巡回経路策定ステップにより、車輌割付ステップで割り付けた配送物を有する集荷先を巡回する経路を最適となるように決定することにより、車輌の運行効率を向上させることができる。
そして、巡回集荷配送計画案策定ステップにより、所定期間内における全時間帯別の巡回集荷計画を策定することにより、配送に使用する車輌を最小とすることができ、配送コストを低減させることができる。
【０１２９】
また、車輌割付ステップにおいて、配送先に置き留め可能な配送物の数量と、その配送物の使用頻度に応じて設定する繰上時間帯で、同一配送先であって同一のグループを巡回する車輌に積載する配送物が、前記繰上時間帯を考慮して配送するように設定された配送物を、前記仮集荷順序決定ステップで決定された集荷順序で車輌に積載することにより、車輌への積載効率の向上を図り、かつ、使用車輌の最小化を図ることができる。
【０１３０】
車輌割付ステップで複数個の配送物に対して形成しうる個数のモジュールを形成することによって、配送に用いる車輌の荷台へ割り付けることが容易とすることができる。また、モジュールを形成することにより、車輌へ割り付けるときに、モジュールを多段状で積み上げるように割り付けることで、各車輌の積載効率が最大となるようにすることができる。
【０１３１】
また、前記運行情報送信ステップにおける前記全集荷配送計画の情報を前記車輌運送業者又は前記各集荷先に送信することで、車輌が巡回する集荷先や配送先、配送時間帯等を、車輌の運転手へ周知させ、また、集荷先における荷束の形成に用いることができる。
【０１３２】
さらに、複数の配送先（特に隣接する配送先）、又は配送先内の配送物を降ろす複数の荷降場に対して、それら複数の配送先又は荷降場に車輌を運行させ、それらの配送先又は荷降場に降ろすように指定されている配送物を配送することができるようになっている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の集荷配送策定装置の構成を示すブロック図である。
【図２】配送時間別集荷先配送物データ抽出部の構成を示すブロック図である。
【図３】使用車輌別配送物割付部の構成を示すブロック図である。
【図４】繰上積載配送物抽出部の構成を示すブロック図である。
【図５】入力情報データベースに記憶されている情報の一例を示す模式図である。
【図６】配送時間別集荷先配送物データ抽出部により抽出された情報の一例を示す模式図である。
【図７】集荷配送先データベース２４に記憶されている配送先及び集荷先の位置情報の一例を示す模式図である。
【図８】集荷先カテゴリー化決定部により決定された情報の一例を示す模式図である。
【図９】（ａ）は、配送物情報データベースに記憶されている各容器の情報の一例を示す模式図であり、（ｂ）は、配送物情報データベースに記憶されているパレットの情報の一例を示す模式図である。
【図１０】（ａ）は、パレットを示す概略図であり、（ｂ）は、モジュールとパレットと容器の関係を示す概略図であり、（ｃ）は、モジュールとパレットと高さを変更した容器の関係を示す概略図であり、（ｄ）は、台車を示す概略図である。
【図１１】（ａ）は、パレットに容器を１２個積み上げたモジュールの模式図であり、（ｂ）は、パレットに容器を１６個積み上げたモジュールの模式図であり、（ｃ）は、パレットに容器を５個積み上げたモジュールの模式図であり、（ｂ）は、（ａ）のモジュールの上段に（ｂ）のモジュールを積んだ模式図であり、（ｅ）は、（ｂ）のモジュールの上段に（ｃ）のモジュールを積んだ模式図であり、（ｆ）は、台車のモジュールを上下に積んだ模式図である。
【図１２】配送時間別集荷先配送物量決定部により決定された配送物量の一例を示す模式図である。
【図１３】車輌情報データベースに記憶されている車輌の積荷可能領域内に積載したモジュールの割付状態の一例を示す模式図である。
【図１４】集荷先最適経路策定部により策定された経路の一例を示す模式図である。
【図１５】配送時間別集荷時間決定部により決定された集荷時間の一例を示す模式図である。
【図１６】車輌への配送物の割り付けた一例を示す模式図である。
【図１７】本発明の集荷配送計画策定装置を使用した集荷配送計画策定過程を示すフローチャートである。
【図１８】配送物を車輌に割り付ける過程を示すフローチャートである。
【図１９】繰上積載配送物抽出部により配送物を抽出する過程を示すフローチャートである。
【符号の説明】
１　　集荷配送計画策定装置
２　　記憶部
２１　入力情報データベース
２２　配送物情報データベース
２３　車輌情報データベース
２４　集荷配送先情報データベース
３　　情報制御部
３１　必要配送物量受信部
３２　前提条件入力要求部
３３　集荷運行計画決定部
３３ａ　配送時間別集荷先配送物データ抽出部
３３１ａ　グループ決定部
３３２ａ　基準面積算出部
３３３ａ　基準面積重量算出部
３３４ａ　配送順序決定部
３３ｂ　配送時間別集荷先配送物量決定部
３３ｃ　使用車輌別配送物割付部
３３１ｃ　配送物荷台配置面積比較算出部
３３２ｃ　配送物荷台積付部
３３３ｃ　使用車輌別配送物量決定部
３３４ｃ　重量バランス判定部
３３５ｃ　モジュール状態判定部
３３ｄ　集荷先最適経路策定部
３３ｅ　配送時間別集荷時間決定部
３３ｆ　使用車輌別配送サイクル決定部
３３ｇ　繰上積載配送物抽出部
３３１ｇ　同一集荷先抽出部
３３２ｇ　配送間隔算出部
３３３ｇ　最短間隔集荷先抽出部
３３４ｇ　抽出配送物量決定部
３３５ｇ　定時定量定点評価部
４　　送信制御部
４１　結果情報データベース
４２　集荷配送情報送信部
５　　結果情報利用部
５１　割付結果立体表示部
５２　割付結果重心位置表示部
５３　結果情報伝票加工部
６　　必要配送物量入力部
７　　結果情報出力部
７１　モニタ
７２　プリンタ[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a cyclic collection / delivery plan formulation device that circulates and collects deliveries at a plurality of collection destinations and delivers the same to a delivery destination.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art In recent years, for example, in order to reduce parts inventory and production costs, for example, an automobile manufacturer has requested a parts manufacturer to deliver only a necessary amount of parts to a necessary time and place. It is becoming. In this case, each parts manufacturer individually delivers the parts to the car manufacturer, or delivers the parts of each part manufacturer in advance to a predetermined warehouse, and the transport company collects the parts required by the car manufacturer for multiple parts manufacturers. Had been delivered to an automaker. In addition, parts for several hours to several days have been delivered together to reduce the cost of parts delivery.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
However, if parts manufacturers deliver deliveries individually, the contents of loading on vehicles corresponding to fluctuating deliveries will not be considered, so transportation will deliver deliveries to automakers in a state where the vehicle's loading capacity is not sufficiently filled. There was a problem of inefficient delivery. Further, in this case, since the parts have different dimensions, weights, and the like in the required amount of the delivery, and the delivery cannot be transported efficiently, a countermeasure has been desired.
[0004]
Therefore, an object of the present invention is to provide a collection / delivery plan development apparatus for a delivery that can improve the transportation efficiency of a variety of deliveries at a plurality of collection destinations where the delivery varies greatly in a time zone. .
[0005]
[Means for Solving the Problems]
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention is configured to solve the above-mentioned problem, and the invention according to claim 1 is a method for formulating a cyclic pickup and delivery plan for picking up and delivering deliveries of a plurality of pickup destinations having a common delivery destination. And inputting information on a delivery time zone of each predetermined section required by the delivery destination, a delivery amount of each delivery destination and its form, and a precondition for delivering the delivery from the delivery destination. Information input step for calculating the weight per reference area from the amount of goods delivered at each of the pickup destinations for each delivery time zone of the predetermined section, for the delivery items to be delivered to the same delivery destination. A group determination step of determining a plurality of collection destinations as a group by band; and a tentative collection order of the collection destinations in the group by the delivery time zone of the predetermined section so that the weight per reference area is in descending order. You A temporary collection order determining step, and sequentially allocating the deliveries of each group for each time zone to a plurality of vehicles in the temporary collection order so that the loading efficiency of each vehicle is maximized, and executing each of the vehicles. A vehicle allocating step of determining a collection order, and a collection destination circulating route determining step of determining an optimal route to circulate through each of the collection destinations so as to correspond to the execution collection order. The present invention is characterized in that it comprises a round-trip collection / delivery plan drafting step of drafting a round-trip collection / delivery plan for all time zones by repeating the above-mentioned pickup destination circular route planning step for all time zones.
[0006]
According to the first aspect of the present invention, by using the information on the deliverables input in the information input step, it is possible to determine the collection destinations to be circulated for each delivery time zone in the group determination step, and the provisional collection order determination step By temporarily determining a plurality of collection destinations and an operation plan, the operation of each vehicle can be managed, so that the delivery can be collected and delivered on time. Also, by allocating the deliveries to the vehicles in the vehicle collection step so as to be in the optimum allocation state in the collection order provisionally determined in the temporary collection order determination step, it is possible to determine the collection destination from which the goods are collected. In addition, it is possible to improve the operation efficiency of vehicles to be collected and delivered.
[0007]
In addition, the traveling efficiency of the vehicle can be improved by determining, in the collection destination circulation route planning step, a route that circulates the collection destination having the delivery allocated in the vehicle allocation step so as to be optimal.
Furthermore, by preparing a cyclic collection plan for all time zones within a predetermined period in the cyclic collection / delivery plan drafting step, vehicles used for distribution can be minimized, and the distribution cost can be reduced. .
[0008]
Here, the weight per reference area is a value obtained by dividing the total weight of the delivery by the total ground contact area with the carrier in a package formed when loading the delivery on the vehicle.
[0009]
When the loading efficiency of each vehicle is at its maximum, the total weight of the total goods loaded on the vehicle is close to the maximum possible load capacity of the vehicle, and the total volume of the total goods loaded on the vehicle is the loading capacity of the vehicle. This is the case where it is close to the possible area.
[0010]
A continuous delivery time zone is a state in which delivery items are sequentially delivered at the delivery destination by designating several delivery time zones at which delivery items are to be delivered at predetermined time intervals. Time period, and the length of the time period is not limited.
[0011]
According to a second aspect of the present invention, in the vehicle allocating step, when determining whether or not the vehicle is in the optimal allocation state, the vehicle allocation time is included in a predetermined advance time zone with respect to a time zone for allocating the conveyed articles. Considering a group including a pickup destination having a delivery to be delivered and delivered, allocating a delivery to each of the vehicles delivering the delivery in the provisional collection order, and determining the execution collection order for each of the vehicles. It is characterized by.
[0012]
According to the second aspect of the present invention, the same group of the same delivery destination and the same group is visited in the advance time zone set according to the quantity of the deliverables that can be held at the delivery destination and the frequency of use of the deliverables. The goods to be loaded on the vehicle to be loaded are loaded on the vehicle in the collection order determined in the tentative collection order determination step, so that the delivery items set to be delivered in consideration of the advance time zone are loaded on the vehicle. Loading efficiency can be improved, and the number of vehicles used can be minimized.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, in the vehicle allocating step, the delivery to the delivery destination is performed by using the information on the delivery amount of each predetermined delivery time zone and each delivery destination input in the information input step and its form. For the delivered items, a bundle of a predetermined shape for each delivered item is formed and sequentially assigned to the vehicle.
[0014]
Here, a bundle (hereinafter, referred to as a “module”) refers to one unit in which a delivery to be delivered is formed into an aggregate of a predetermined shape having a predetermined quantity. Delivery products having a quantity are stored in a container having a predetermined volume, and the containers are bundled into a predetermined number and stored in a pallet which is a flat pedestal, a trolley equipped with moving wheels, or the like. It refers to the state in which
[0015]
The pallet refers to a flat pedestal that is used at the time of collection and can stack some containers other than the trolley. The size of the delivery differs depending on the capacity of the container, the capacity of the cart, or the capacity of the module.
[0016]
According to the invention of claim 3, by forming as many modules as can be formed for a plurality of deliverables, it is easy to allocate the modules to the carrier of the vehicle used for delivery. Further, by forming the modules, when the modules are allocated to the vehicles, the modules can be stacked in a multi-stage manner, so that the loading efficiency of each vehicle can be maximized.
[0017]
According to a fourth aspect of the present invention, there is provided an operation information transmitting step of transmitting information on the entire collection and delivery plan to the vehicle carrier or each of the collection destinations.
[0018]
According to the invention as set forth in claim 4, by transmitting the information of the full collection and delivery plan in the operation information transmitting step to the vehicle carrier or each of the collection destinations, a collection destination, a delivery destination, and a delivery around the vehicle. The time zone and the like can be made known to the driver of the vehicle, and can be used for forming a bundle at the collection destination.
[0019]
The invention according to claim 5 is characterized in that the delivery destination is plural.
[0020]
According to the fifth aspect of the present invention, for a plurality of delivery destinations (particularly adjacent delivery destinations) or a plurality of unloading places where unloading items in the delivery destinations are unloaded, the plurality of delivery destinations or unloading places are provided. Vehicles can be operated and deliveries specified to be dropped off at their delivery destination or unloading place can be delivered.
[0021]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0022]
[Description of components]
In FIG. 1, a pickup / delivery plan formulation device 1 used in the cyclic pickup / delivery plan creation method of the present invention is configured to collect goods using a storage unit 2, which is a set of databases storing various information, and each database stored in the storage unit 2. It comprises an information control unit 3 for formulating the optimum conditions for delivery, a transmission control unit 4 for transmitting a result determined by the information control unit 3, and a result information using unit 5 for using the determined result. You.
[0023]
The pickup / delivery plan formulation device 1 receives the required quantity of the delivery from the delivery destination via the required delivery quantity input unit 6 and outputs the processing result to the result information output unit 7. The required delivery quantity input unit 6 is, for example, an input unit of a delivery destination main computer connected via a communication line, an input terminal, or the like.
[0024]
[Storage unit 2]
As shown in FIG. 1, the storage unit 2 stores an input information database 21 that stores information on the delivery to be collected processed by the required delivery amount input unit 6 and information on the delivery to be collected. The vehicle includes a delivery information database 22, a vehicle information database 23 storing information on vehicles to be collected and delivered, and a collection delivery destination information database 24 storing the locations of each collection destination and each delivery destination. It is composed.
[0025]
The input information database 21 includes, as information of a delivery item input from the delivery destination, a delivery destination that is a category of a pickup destination, a delivery date desired by the delivery destination, each delivery time zone to deliver, a delivery name, and a delivery name. Required quantity of goods, pickup destination, weight per piece of delivery, shape of container suitable for storing each delivery, number of pieces of delivery per one container, The weight per unit and the required number of containers required to store the required quantity of items to be delivered are stored, and the maximum load capacity of the vehicle and the length L1 of the loadable area of the vehicle are input as preconditions. (M), the width W1 (m), the height H1 (m), the operable time of the vehicle, and the upper limit (maximum set time) of the delivery time zone for delivery, which will be described later. In the following description, the present invention will be described in consideration of the advance time zone, unless otherwise indicated.
[0026]
Here, the container is a means capable of storing the delivery in order to make it easier to carry the delivery, and has a predetermined storage volume, such as a cart, a cardboard box, and a plastic box. Etc. can be used. The delivery items to be collected from the collection destination are collected by combining various containers alone or a bundle of several assembled containers (hereinafter, referred to as “package”).
[0027]
For example, as shown in FIG. 7, a plurality of collection destinations falling within a certain range and a delivery destination α1 for delivering a delivery item of the plurality of collection destinations can be combined as one category α. Here, the plurality of collection destinations are described from collection destination A to collection destination M in alphabetical order. In the category α thus combined, as shown in FIG. 5, the delivery date and delivery time zone to be delivered to the delivery destination α1 are stored on an hourly basis at 7:00, 8:00, and 9:00.
[0028]
Further, for example, for the delivery name "12345", the required quantity of delivery items is "2400", the collection destination is "A", the weight per delivery item is "0.2" kg, "AA" for the shape of the container suitable for storing objects, "50" for the number of containers per container, "10" kg for each container, and the required quantity of deliveries The required number of containers required to store the container is described as "48". Here, the delivery name is represented by a code number.
[0029]
As shown in FIG. 7, the delivery destination α1 includes a delivery destination α2 adjacent to the delivery destination α1, or a plurality of unloading sites α3, α4, and α5 provided on the site of the delivery destination α1. You can do it. The prerequisites for inputting the required quantity of the deliverables by the prerequisite input request unit 32 described later include a length 10 (m), a width 2.3 (m), and a height of the loadable area of the vehicle to be used. 2.3 (m), the maximum load capacity is 10000 kg, and the operable time is 16 hours.
[0030]
The category is defined as the collection and delivery centered on the delivery destination that is determined in advance in consideration of the road conditions to the delivery destination, the regional characteristics such as the arrival and departure of loaded vehicles, and the basic traveling and collection efficiency of vehicles. This is a predetermined area. Therefore, the vehicles to be collected and delivered travel around the collection destinations in the category of the one area to collect the delivery, and finally deliver the delivery to the destinations belonging to the category of the one area.
[0031]
The delivery information database 22 stores a three-dimensional shape of a container (hereinafter, referred to as “container shape data”) in which a delivery is stored, and a module that is one unit of a bundle when using a container other than a cart. In order to form the pallet, the three-dimensional shape of a pallet, which is a pedestal that allows the containers to be bundled in a predetermined number and loaded on a vehicle, is stored. Here, the purpose of the delivery information database 22 is to extract the container shape data for storing each delivery stored in advance by ordering the delivery from the delivery destination to the pickup destination, and to perform a collection operation plan determination unit described later. It is intended to be used when determining the loading of a delivery to the vehicle by the vehicle 33.
[0032]
For example, as shown in FIG. 9 (a), the delivery information database 22 stores the weight of one container, the dimensions of the container, and the lowermost container that can be stacked on a pallet as one module. , The maximum number of stacking stages of containers, whether modules can be stacked, and the number of stackable modules. For example, for the container shape “AA”, the weight per container is “10” kg, the container length L2 is “a” mm, the container width W2 is “b” mm, and the container height is The length H3 is stored as “c” mm. As shown in FIG. 9B, the pallet size is “P1”, the pallet weight is “10” kg, the pallet length L3 is “x” mm, and the pallet width W3 is “P1”. y ”mm and the pallet height H3 are stored as“ z ”mm.
[0033]
When a module of a bundle of a predetermined number of containers is formed, for example, as shown in FIGS. This figure shows a state in which a module is formed with three stacking stages. The height of the module at this time is the total height T1 when the height H3 of the pallet and the height H2 of the container are stacked in three stages. Here, in the case where the heights of the containers are different, for example, as shown in FIG. 9A, the height H2 of the shape “AA” of the container is “c” mm and the maximum number of stacked containers is three. is there. The height H2 of the container shape “BB” is “d” mm, and the maximum number of stacked containers is four. At this time, the height of the module is the total height T2 when the pallet height H3 and the container height H2 are stacked in four stages, as shown in FIG. 10C.
[0034]
Here, the height of the container is determined so that the height T1 of the module having the maximum number of stacked containers of three stages and the height T2 of the module having the maximum number of stacked containers of four are substantially the same. When the modules are formed by stacking containers at a predetermined stacking number in this manner, even if the heights of the containers are different, the module heights are substantially the same, so that the efficiency of loading the modules on the vehicle is improved. In addition, the transportation efficiency of the delivery has been improved most. The height T1 can be arbitrarily set in consideration of the unloading workability and the height of the carrier. The occupied area in the length and width of the module is, in the case of forming a module, when the containers protrude from the pedestal surface on which the containers of the length L3 and the width W3 are stacked by stacking the containers, the bundle of the containers protruding from the pallet. When the bundle of containers fits in the pedestal surface of the pallet, the pedestal surface of the pallet becomes the occupied area of the module.
[0035]
The stacked height T1 of the container to be a module is a flat surface at the top. For example, as shown in FIG. 10B, when the number of containers to be stacked on the first stage is four, the containers stacked on the pallet are stacked so as to be arranged in two rows and two columns. Similarly, when containers are stacked up to the third tier, the arrangement of the third tier, which is the uppermost tier, is two rows and two columns, and can be a flat surface. It is possible to select whether to be a module depending on whether the module is flat or not. In the case of no module, the module is not loaded on the upper stage. Further, when the load is a trolley, the number of stacking steps can be set to be the safest and most efficient when loading on a vehicle.
[0036]
However, depending on the required quantity of the deliverables, the stacking of the containers may be uneven. This is because the deliveries did not reach the predetermined height T1 of the module, or some modules where the uppermost level was flat. This occurs when the surplus containers after the formation of (1) are stacked on a pallet. In this state, one module is formed. These modules whose top row is not a plane are always set to "No" depending on whether or not stacking is possible. Here, a module formed by stacking various containers at different levels, a module that does not have a predetermined number of stages to form a united module, and a case where various containers are mixedly loaded on one pallet are also described below. It is always determined to be “No” in the propriety of loading.
[0037]
Whether or not modules can be stacked depends on the weight of the items to be delivered and the importance of the items to be delivered. When a product to be delivered is a module, a module of another item to be delivered is loaded on the upper stage of the module of the item to be delivered. Is determined by whether or not to allow For example, in the case where a light delivery product is used as a module, if a module of another delivery product that is heavier than this is loaded on the upper stage of this light module, the lower heavy module may be crushed by the upper heavy module. As a result, the quality of the delivered item may be degraded or the cargo may collapse during delivery.In order to avoid such a case, the information that the delivery item is denied to be loaded on the upper row is provided. It is stored in the information database 22. Further, in the case where a module is formed with heavy delivery items, information that enables another delivery item to be stacked on the upper stage of the module is stored in the delivery item information database 22.
This information is used in a later-described pickup destination delivery quantity determination unit 33b for each delivery time and a delivery assignment unit 33c for each vehicle used.
[0038]
Furthermore, for example, a delivery item prepared at a collection destination is prepared for collection in a state where one module is stacked in a number of stages having a predetermined height T1. Here, instead of a module formed by using a pallet, one carriage can be used as one module.
[0039]
Since the maximum stacking height of the modules is limited by the height of the loading platform of the vehicle to which the modules are assigned, that is, the height H1 of the stackable area, the modules can be assigned in multiple steps within the area of the height H1. Similarly, a vehicle can be loaded with a gross weight that does not exceed the maximum load of the vehicle. The height H1 of the carrier and the maximum load vary depending on the vehicle used.
[0040]
The vehicle information database 23 stores, for each type of vehicle used for pickup and delivery, the load of each vehicle, the length L1 (m), the width W1 (m), and the height H1 (m) as a loadable area of the vehicle. And remember. For example, as shown in FIG. 13, the vehicle information database 23 stores the loadable area of the delivery of the vehicle, so the vehicle information database 23 stores the loadable area of the vehicle input as a precondition stored in the input information database 21. Using the length L1 (m), width W1 (m), and height H1 (m) of the area to allocate the modules of the delivery and determine the vehicles to be used when allocating the modules. Can be.
[0041]
The collection / delivery destination information database 24 includes predetermined information on the location of each destination and the category to which the destination belongs, information on the location of each destination, the category to which the destination belongs, and the location of each base. Information is stored in a database of digitized map information. In addition, although not shown, information such as a time zone in which collection and delivery is possible is stored as information on each collection and delivery.
[0042]
As shown in FIG. 7, the area surrounding the collection destination A to the collection destination M around the delivery destination α1 can specify the category α as a small area, or can be divided into several small areas. Thus, pickup and delivery of the delivery can be performed. For the delivery destination α1 and the collection destination A to the collection destination M, routes that can be reached respectively are stored in the map information. The route stores the selection of a general road, an expressway, etc., the average speed for each time zone, and the like, and is used for calculating an operation plan from the delivery time zone to the collection time.
Further, a delivery destination α2 adjacent to the delivery destination α1 and a plurality of unloading sites α3, α4, and α5 provided in the site of the delivery destination α1 can be stored in the delivery destination α1.
[0043]
[Information control unit 3]
As shown in FIG. 1, the information control unit 3 receives the information on the delivery items input from the required delivery item amount input unit 6 and stores the information in the input information database 21. Prerequisite input is required as a prerequisite for delivery, and a prerequisite input requesting unit 32 for storing the prerequisites in the input information database 21 and the required quantity of goods to be collected at each collection destination are determined and used for collection and delivery. And a collection operation plan determination unit 33 that optimizes the distance between the collection destinations and the shortest route of the distribution destination while determining the amount of goods to be collected by the vehicle to be used. You.
[0044]
The required delivery quantity receiving unit 31 plays a role of receiving delivery information input by the required delivery quantity input unit 6 from each delivery destination and storing the delivery information in the input information database 21.
[0045]
The delivery information received by the required delivery quantity receiving unit 31 and stored in the input information database 21 is, for example, information on the delivery input from the delivery destination as shown in FIG. α, the delivery destination α1, the delivery date and each delivery time zone, the delivery name, the required quantity of the delivery, the collection destination, the weight per delivery, and the delivery The shape of the container suitable for storing, the number of containers per container, the weight per container, and the number of containers required to store the required quantity of the delivery.
[0046]
The prerequisite input request unit 32 plays a role of determining items necessary for collecting and delivering the delivery as prerequisites, storing the prerequisites in the input information database 21, and reflecting the information in the collection operation plan. Here, the prerequisites include the maximum load of the vehicle, the length L1 (m), the width W1 (m), and the height H1 (m) of the loadable area of the vehicle, and the operable time of the vehicle, which is an operation condition. And the upper limit of the delivery time zone of the delivery determined by the delivery destination. The purpose of the precondition is to set in advance the constraints on the delivery date using the collection and delivery plan formulation device 1, and to determine the optimal operation schedule of the vehicles to be collected and delivered in the constraints.
[0047]
The pick-up time zone refers to the advance of the delivery time zone in which the goods should be collected, which is input in consideration of the stock status of the goods at the delivery destination, the efficiency of loading the goods to the vehicle, etc., before loading the vehicles. Is a time interval at which the user is allowed to set the time, and can be set arbitrarily according to the request of the delivery destination.
[0048]
The prerequisites required by the prerequisite input requesting unit 32 include, for example, as shown in FIG. 5, the length L1 of the loadable area of the vehicle in use is “10” m, and the width W1 is “2.3” m. , The height H1 is "2.3", the maximum load is "10000" kg, the operable time is "16 hours", and the lifting time zone is "2 hours".
[0049]
Here, when the carry-up time zone is set, when a plurality of containers are stacked on the pallet in a stepwise manner by the carry-on load delivery extracting unit 33g to form a module, the containers stacked in the module are used. So that the number of containers required for one module will be the same as the number of containers required for one module. It is possible to extract the container in which the fast delivery is stored. Further, when it is determined that there is a surplus space in which another module can be loaded in the vehicle-specific delivery allocation section 33c, which will be described later, the delivery is allocated within the advance time zone set by the advance loading delivery extraction section 33g which will be described later. Can be extracted as a loading target.
[0050]
The collection operation plan determination unit 33 includes a collection destination delivery item data extraction unit 33a that extracts delivery item data for each delivery time zone and for each collection destination from the required quantity of the delivery item transmitted from the delivery destination, and for delivery. A delivery time delivery quantity determining unit 33b for determining the delivery quantity of each collection destination extracted for each time zone, and a delivery delivery assignment unit 33c for each vehicle that allocates the determined delivery quantity of each collection destination to the vehicle using the delivery quantity. And a destination optimal route devising unit 33d for devising an optimal route to the destination in a state where the delivery is allocated, and a time required to arrive at each destination in the determined optimal route in consideration of a delivery time zone. A pickup time determining unit 33e for each delivery time to be determined, a vehicle-specific delivery cycle determining unit 33f for operating each vehicle for each delivery time zone, and a case where the vehicles used for the delivery have a surplus space for loading the delivery. In addition, a delivery item to be picked up in a later delivery time zone is picked up and extracted as a delivery item to be picked up in the earlier delivery time zone, and a loaded delivery item extraction unit that determines to be loaded on a vehicle in order to improve loading efficiency. 33g.
[0051]
The delivery destination delivery item data extraction unit 33a for each delivery time extracts the delivery destinations for each delivery time from the required quantity of the delivery items transmitted from the delivery destination in the area divided by category, and Plays a role in determining the order in which the collection destinations are circulated from the weight per contact area, and includes a group determination unit 331a, a contact area calculation unit 332a, a contact area weight calculation unit 333a, and a delivery order determination unit 334a. ing.
[0052]
As shown in FIG. 6, the group determining unit 331a extracts the information of the delivery transmitted from the delivery destination α1 in FIG. 5 for each delivery time zone for delivery to the delivery destination α1, and for example, , Information on the delivery items to be delivered to the delivery destination α1 at 7:00 is extracted from the collection destination A to the collection destination M having the delivery items scheduled to be delivered in the delivery time zone to form one group. Similarly, each collection destination having a delivery scheduled to be delivered to the delivery destination α1 at 8:00 and each collection destination having the delivery scheduled to be delivered to the delivery destination α1 at 9:00 are extracted as 1 Group.
[0053]
Although not shown, the reference area calculation unit 332a has a role of calculating a reference area from a preset length and width as a reference area.
The length and width used as the reference area may be the length and width of the surface of the pallet or bogie used in the module serving as a bundle, which is in contact with the carrier of the vehicle.
[0054]
For example, in the case of a module formed by stacking containers on a pallet, as shown in FIG. 9B, the pallet size P1 and the pallet length L3 = x (mm) and the pallet width W3 = y (mm) ), Or in the case of a module in which the container is a trolley, as shown in FIG. 10 (d), the contact area is determined from the length L2 of the trolley and the width W2 of the trolley, and this is referred to as a reference area. can do.
[0055]
The reference area weight calculator 333a serves to calculate the weight per reference area of each delivery by dividing the total weight of each delivery by the reference area calculated by the reference area calculator 332a.
[0056]
The delivery order determining unit 334a plays a role of temporarily determining the order of collection of the weight of the delivery per reference area calculated by the reference area weight calculation unit 333a in the descending order of the weight.
[0057]
Here, tentatively determining means that the order of collection determined by the delivery order determination unit 334a uses, as an index, specifically from which collection destination the vehicle is to be traversed. It does not prevent that the order of circulating around the collection destination when the allocation is optimized is different from the order of collection determined by the delivery order determination unit 334a.
[0058]
The delivery-destination-by-delivery-object delivery-amount determining unit 33b uses the delivery-information database 22 to determine the required quantity of deliveries at each collection destination that has been distinguished by delivery time zone by the delivery-time-by-delivery-destination delivery data extraction unit 33a. And serves to calculate the total number of modules when the containers are stacked on the pallet in a predetermined number of stages.
[0059]
The information of each delivery shown in FIG. 12 is information calculated using the delivery information database 22 shown in FIG. 9 and the input information database 21 shown in FIG. The information on each delivery shown in FIG. 12 indicates the result of forming a module from the delivery at each pickup destination. For example, in the delivery shown in FIG. 12, the delivery name (code number) is “12345”, the required number of containers is “48”, the number of modules is “4”, and the weight of one module is “250”. "Kg" and the possibility of stacking the modules are "No". Here, in order to obtain the weight of the module of the delivery having the delivery name "12345", as shown in FIG. 9B, when the pallet "P1" is used, the weight of the pallet is "10" kg. As shown in FIG. 9A, since the shape of the container is “AA”, the weight of one container is “10” kg.
[0060]
Also, as shown in FIG. 5, the quantity of the delivery item with the delivery name "12345" that can be stored in the container shape "AA" is "50", and one of the delivery items with the delivery item name "12345" is one. Since the weight is “0.2” kg, the weight with respect to the quantity of the delivery item “12345” that can be stored in one container having the shape “AA” is “10” kg. Furthermore, as for the number of containers of the shape "AA" to be stacked on the pallet, four containers can be stacked in three stages per one stage, so that a total of 12 containers are stacked on the pallet. Therefore, as shown in FIG. 12, the weight of one module in the delivery with the delivery name "12345" is calculated by adding the weight of the pallet and the weight of 12 containers containing the delivery to "250. Kg. Note that, as shown in FIG. 11A, the module of the delivery item having the delivery item name "12345" is in a state in which four containers are stacked in three stages on a pallet plane.
[0061]
Next, as described above, twelve containers having the shape “AA” containing “50” items to be delivered with the delivery item name “12345” can be stacked on a pallet. The quantity of the delivery having the article name “12345” is 600 pieces. Therefore, as shown in FIG. 5, 2400 pieces of the delivery having the delivery name "12345" must be delivered to the delivery destination α1 at 7:00, so that the number of modules is “4”.
[0062]
As described above, for the required quantity of the goods to be delivered at each collection destination, this delivery is assigned to the delivery of goods in the next-use delivery goods allocation unit 33c by the total number of modules calculated from the number of containers to be collected. It makes it easier to use information on things.
[0063]
The delivery-by-vehicle allocation unit 33c plays a role in allocating the required quantity of the delivery items to be collected and delivered per day to a plurality of vehicles with respect to the delivery items determined by the collection destination delivery amount determination unit 33b by delivery time. This enables calculation of whether or not the required quantity of the delivery transmitted from the delivery destination can be loaded for the vehicle stored in the vehicle information database 23. Furthermore, it is determined whether or not the vehicle condition input by the precondition input unit matches the vehicle information in the vehicle information database 23, and the weight balance of the delivery when the delivery is loaded on the vehicle is optimal. So that it can be determined to be. At this time, the number of vehicles used in one day is temporarily determined as an accumulated number when modules of each delivery are allocated for each delivery time zone. Then, by performing the processing described later, it is possible to allocate the deliveries to the vehicles so that the cumulative number of vehicles used in one day is minimized.
[0064]
As shown in FIG. 3, the delivery item allocation unit 33c for each used vehicle includes a delivery cargo bed arrangement area comparison calculating unit 331c, a delivery cargo loading unit 332c, a delivery amount determination unit 333c for each used vehicle, and a weight balance determination. And a module state determination unit 335c.
[0065]
When allocating a module to a vehicle platform, the delivery cargo platform arrangement area comparison calculation unit 331c calculates the area of the vehicle platform, and calculates the area of this platform and the ground area of the collection destination delivery data extraction unit 33a by delivery time. By comparing the ground contact area of the module calculated by the calculation unit 332a, the size of the ground contact area of the module is arranged on the bed of the vehicle, and when the area serving as a gap increases, the modules are rearranged. It plays the role of minimizing the area of the gap and calculating the loading position of the module loaded on the vehicle.
[0066]
The delivery baggage stowage unit 332c plays a role of loading each module on the vehicle based on the module placement position calculated by the delivery baggage placement area comparison calculation unit 331c.
[0067]
Based on the maximum load capacity of the vehicle and the loadable area of the vehicle input from the delivery destination by the precondition input requesting unit 32, the delivery quantity determination unit 333c for each vehicle in use determines the loadable area of the vehicle information database 23 and the collection by delivery time. Utilizing the calculation results obtained by the preceding delivery quantity determining unit 33b, the delivery products to be collected for each vehicle are allocated in the loadable area for each delivery time zone, and the quantity of the delivery products of each vehicle is determined. Play a role.
[0068]
The allocation of the delivery is determined by judging the appropriateness of the arrangement of the upper and lower stages of each module assuming that the state where each module is stacked in a plurality of stages is one set, and that the state in which the modules are stacked in a plurality of stages is suitable. When it is determined, the set is allocated so as to fit in the loadable area of the vehicle. In addition, the number of modules that can be stacked on the upper stage is not limited as long as the load to be loaded is within the range of the height of the bed in the loadable area of the vehicle.
[0069]
For example, as shown in FIG. 13, in the prerequisite input requesting unit 32, a predetermined area of the vehicle input in the prerequisite is designated, and a module using a pallet can stack up to two stacks. The number of modules that can be loaded is different depending on the shape of the pallet to be used. However, if it is possible to load 16 modules per pallet using a pallet of the same shape on one stage of the vehicle, If the stacking of the modules can be performed in a range that does not exceed the predetermined area, the total number of modules that can be stacked is 32 units. At this time, as shown in FIG. 10, the delivery amount determining unit 333c for each vehicle uses the delivery module determined by the delivery destination delivery amount determining unit 33b for each delivery time to optimize the loading efficiency for the vehicle. Allocation.
[0070]
Here, whether or not other modules in each module can be loaded on the upper stage, that is, whether or not they can be stacked and loaded on the vehicle or how many stages can be loaded is stored in the delivery information database 22. In addition, as shown in FIG. 10, the collection destination delivery quantity determination unit 33b for each delivery time clarifies whether each module can be stacked for each delivery time zone and loaded on a vehicle.
[0071]
Whether or not each module can be stacked and loaded on a vehicle is determined, for example, when a module of another delivery item that is heavier than this is to be loaded on top of a module of a light delivery item, the delivery item information Using the information stored in the database 22 to deny loading another delivery on the top, another delivery is denied to be loaded on the top. Assign so that they will not be loaded.
[0072]
Further, in the case where a heavy delivery product is to be loaded with a module of another delivery product in the upper stage of the module, it is possible to load information of the module of another delivery product stored in the delivery product information database 22 on the upper stage. Using the information indicating that the module is to be loaded, allocation is performed so as to load another delivery module.
[0073]
However, even in the case of a delivery module that allows another delivery module to be loaded on the upper stage, the weight of the delivery module loaded on the upper stage of the delivery module is compared with that of the delivery module. Assign so that the weight of the module to be used becomes lighter. When there are a plurality of modules that can be stacked in the upper stage, the modules are stacked on the vehicle so that the total weight of the stacked modules is as uniform as possible. In this way, the delivery items are allocated to the respective vehicles while taking into account the importance of the transportation quality including the weight and the planar state of the delivery items.
[0074]
The allocation to each vehicle is the weight of the delivery that does not exceed the load of the vehicle. For example, as shown in FIG. 13, the maximum loadable area that can be loaded on one vehicle is the upper limit in the process of collecting on the route. Load modules so that the loading rate is high. However, when the weight of the delivery reaches the maximum load of the vehicle, the loading on the vehicle is completed regardless of the number of modules. Even if the weight of the delivery is less than the loadable area of the vehicle, if the delivery time does not meet the conditions set in the prerequisite input requesting unit 32, such as the maximum loading load, the delivery of the delivery to the vehicle is loaded. Ends.
[0075]
This is similarly performed when assigning to a vehicle under the restriction on the weight of the module. The delivery module is assigned to the vehicle to be used by the used vehicle delivery amount determination unit 333c until the maximum load of the vehicle is reached. The vehicle in which the weight of the loaded module reaches the maximum load will be directed to the delivery destination at that stage. In this way, a vehicle in which the load to be loaded reaches the loaded load is manufactured.
[0076]
For example, as shown in FIG. 15, a vehicle 3 that collects a delivery item at a collection destination G, a vehicle 5 and a vehicle 6 that collects a delivery item at a collection destination F, a collection destination E, a collection destination C, and a collection destination A. The vehicle 1 that collects the delivery at the collection destination F corresponds to the vehicle 1.
[0077]
Here, the collection destination F will be described. As shown in FIG. 12, the number of modules of the collection destination F is 68, and as shown in FIG. It is assumed that a vehicle capable of loading a total of 32 modules is used in a stage loading. Then, the collection destination F is preparing for collection and delivery of a number of modules exceeding the number of modules that can be loaded in one vehicle. In such a case, the pickup destination delivery quantity determination unit 33b for each delivery time determines that the module of the pickup destination F can be stacked and loaded on the vehicle, and the delivery by use vehicle is performed. The physical quantity determination unit 333c determines that the total weight of the 32 modules at the pickup destination F does not exceed the maximum load capacity of one vehicle, and loads the 32 modules on the vehicle (vehicle 5). When another vehicle (vehicle 6) satisfying the same conditions as the vehicle is used for the remaining 36 modules of the pickup destination F, 32 modules are loaded on the vehicle. Here, four modules remain at the collection destination F. Therefore, the remaining four modules are mounted on another vehicle that satisfies the same conditions as the vehicle. Then, the number of modules that can be loaded in the loadable area from another collection destination can be allocated to the vehicle (vehicle 1) on which the four modules of the collection destination F are loaded by the delivery item allocation unit 33c for each used vehicle. .
[0078]
By allocating the delivery items as described above, vehicles used for pickup and delivery can be minimized.
[0079]
The weight balance determination unit 334c plays a role of determining whether the allocation of the modules of the delivery determined by the vehicle-specific delivery amount determination unit 333c is an allocation in which the weight is balanced. This determination is made by calculating the position of the center of gravity of the vehicle when the delivery is allocated to the vehicle. That is, it is determined whether a heavy module is assigned to the front of the vehicle and a light module is assigned to the rear of the vehicle so that the vehicle can easily travel when the module is loaded on the vehicle. The weight balance determination unit 334c calculates a module to be loaded on the upper stage in the loadable area of the vehicle on which the delivery is loaded, using the information determined by the delivery time delivery destination quantity determination unit 33b. Modules that can be stacked in the upper area of the stackable area must be lighter than modules that are stacked in the lower area. In addition, for the delivery items stored in the delivery information database 22 that deny stacking of each module and loading on the vehicle, the delivery items are unconditionally loaded on the upper stage of other delivery items in the loadable area. Is done.
[0080]
For example, assuming that each module of the delivery allocated in the vehicle-specific delivery quantity determination unit 333c is stacked with the modules stacked in the upper and lower stages, the weight of the module stacked in the upper stage is reduced in the lower stage. The stacking is performed so that the weight of the module becomes smaller than the weight of the module. This work is carried out in advance for the modules of the goods to be delivered for each pickup destination, and the final determination of the weight balance is made at the stage of allocating the total weight of the stacked modules in the loadable area.
[0081]
However, if the optimal weight balance is not obtained even after repeatedly determining whether the allocation is balanced, the allocation to the vehicle is forcibly allocated to the vehicle so that the heavy module can be loaded. Then, the allocation of the modules of the deliveries to the vehicle is completed, and the optimal destination route determination unit 33d, which will be described later, determines a route that circulates first from the destination with the largest weight of the allocated deliveries. Can be done.
[0082]
However, if the weight of the module stacked on the upper stage is larger than the weight of the module stacked on the lower stage, the modules are again allocated in the used vehicle delivery amount determination unit 333c. In addition, when the delivery amount determination unit 333c for each vehicle has been assigned such that another module is loaded on the module for which the loading of another module is denied in the upper row, another module is placed on the upper row. The module for the delivery is again assigned in the delivery quantity determination unit 333c for each vehicle so that another module is not loaded on the module for which the loading is denied.
[0083]
The module state determination unit 335c plays a role in determining whether the generated module has a predetermined height T1 and whether the uppermost module is a flat surface. When a module is formed for the required quantity of the delivery, a module that does not have the predetermined height T1 may be formed. For example, as shown in FIG. 11, a complete module in which the top is a plane as shown in FIGS. 11 (a) and 11 (b),
In the case where modules in which the stacking of containers is different as shown in FIG. 11C are mixed, the module state determination unit 335c determines that the complete modules having the flat top are stacked in the upper and lower stages. However, as shown in FIG. 11 (e), there is a case where it is determined that a complete module whose uppermost level is a plane is loaded on the lower level and a module with a different level is loaded on the upper level. Among them, when there are a plurality of stacking candidates, the stacking is performed such that the total weight of the stacked modules is equalized in consideration of the weight balance of each module. Here, as shown in FIG. 11 (f), when the module is a trolley, the trolley can be stacked on the vehicle separately from the module formed using the pallet. Has become.
[0084]
In addition, when the delivery module allocation unit 33c assigns a delivery module to a vehicle, if there is a surplus space that allows another module to be loaded on the vehicle, information on the surplus space will be described later. The output is output to the carrying load extraction unit 33g. Then, a delivery load to be picked up in the later delivery time slot is picked up as a delivery to be picked up in the previous delivery time slot and extracted by the lifted delivery delivery extraction unit 33g to form several modules for the delivery to be loaded and loaded. When the delivery is determined, the module of the delivery is assigned to the vehicle again. Thus, the cumulative number of vehicles used in one day can be minimized.
[0085]
The collection destination optimum route determination unit 33d plays a role of determining the collection destination of the delivery item allocated by the vehicle-specific delivery item allocation unit 33c and calculating the route so as to be the shortest. In addition, it also plays a role in calculating so that the total operating distance of the entire vehicle used is the shortest. Therefore, when the delivery module is allocated so that the delivery of the collection destination that cannot be the shortest is collected, the delivery module is allocated again by the vehicle-specific delivery allocation section 33c. . In addition, in the collection destination optimal route formulation unit 33d, the route may be fixed in advance for each group, and the collection operation plan may always be formulated on the same round route.
[0086]
The collection time determination unit 33e for each delivery time arrives at each collection destination so that the collection destination route for each vehicle determined by the collection destination optimum route determination unit 33d can reach the destination by the delivery time zone. It plays a role in determining the collection time for collection. Here, the collection time determination unit 33e for each delivery time determines whether or not there is a restriction condition such as a collection available time zone at the collection destination, an operation restriction condition of an expressway or a general road set in advance on a route, a vehicle passage restriction, and the like. It is also possible to automatically select a route based on the conditions and calculate the average speed, or to determine the collection time in consideration of the crew's predetermined rest time, the waiting time until a time zone in which collection and delivery is possible, and the like. In addition, the collection time can be determined by traveling around a plurality of delivery destinations.
[0087]
For example, in the case of delivering goods to a plurality of unloading locations provided in the delivery destination premises or adjacent delivery destinations in one group, the order of patrol and its patrol time, work time for loading modules Considering various operation times such as the time required for collecting empty containers, the time for completing the final unloading may be set as the delivery time zone, and the collection time may be determined in time for this delivery time zone.
[0088]
For example, as shown in FIG. 15, when describing the vehicle 1, the vehicle arrives at the collection destination E at 5 o'clock, loads the goods, and arrives at the next collection destination C at 5:25. Similarly, the goods are loaded, and arrive at the next collection destination A at 5:55. The delivery is loaded, and arrives at the next collection destination F at 6:20, where the delivery is loaded. After the loading of the deliveries at all the collection destinations is completed, the operation is planned so that unloading of all the deliveries is completed at the delivery time zone 10:00 toward the destination. An operation plan is formulated for each such vehicle. FIG. 15 shows a case where the result of stacking the vehicle and the delivery is determined without considering the time zone for the advance.
[0089]
After the vehicle operation plan is performed for each delivery time zone, the delivery cycle determination unit 33f for each vehicle uses the vehicle to collect and deliver the cargo in all the delivery time zones in order to perform smooth pickup and delivery. It plays a role in deciding the daily operation plan. That is, within the vehicle operation time input to the precondition input requesting unit 32, it is possible to determine an operation plan for the same vehicle a plurality of times.
[0090]
For example, although not shown, if the time for delivery to the delivery destination α1 is other than 7:00, and there are also 10:00 and 13:00, the return time of the vehicle of 7:00 delivery matches the departure time of the vehicle of 13:00 delivery. As a combination, an operation plan can be formulated so that the same vehicle can be operated for the second time. By performing this combination for each delivery time slot, one vehicle can be operated a plurality of times. Therefore, the entire vehicle can be efficiently rotated, and the total number of operating vehicles can be minimized.
[0091]
The forward-loaded delivery extraction unit 33g is provided for improving loading efficiency, and is an optional means. In other words, when the delivery module is allocated to the vehicle and there is a surplus space in which the module can be further loaded, the delivery module is delivered with a predetermined time to be delivered. That is, in the allocation of the delivery to the vehicle, the delivery in the continuous delivery time zone of the delivery day can be loaded as a module. In addition, it is also possible to load a part of the delivery that is scheduled to be delivered in the first delivery time of the next day into several modules on the delivery loaded on the vehicle in the last delivery time slot. It is. Thus, continuity of delivery can be provided, and efficient delivery can be achieved.
[0092]
For example, as shown in FIG. 5, if the advance time zone is input as 2 hours on the precondition, the module of the delivery to the vehicle can be loaded in consideration of the 2 hour advance time zone. Specifically, when the delivery is delivered at 7:00 in consideration of the 2-hour advance time zone, the delivery to be extracted by the delivery-loaded delivery extraction unit 33g is the delivery time from 7:00 to 9:00. This is the delivery of the band. At this time, the goods to be delivered at 7:00 are prioritized to be loaded on the vehicle, but if there is a surplus space in the loaded vehicle where a module can be loaded, The extraction unit 33g selects the same collection destination as the collection destination of the module of the delivery loaded on the vehicle from the delivery delivered in the delivery time zone close to the original delivery time zone of 8:00 or 9:00. Then, a module of a delivery that can be loaded into the surplus space of the vehicle from the delivery at the collection destination is determined.
[0093]
The carried-up load delivery extracting unit 33g extracts the information of the surplus space from the vehicle-specific delivery delivery allocating unit 33c by using a carry-up time zone in which the delivery inputted by the precondition input requesting unit 32 can be carried up and loaded. Then, it picks up a delivery that can be picked up in a later delivery time slot and determines that the delivery is to be loaded on the vehicle. As shown in FIG. It is composed of a calculation unit 332g, a shortest interval collection destination extraction unit 333g, an extracted delivery quantity determination unit 334g, and a fixed time fixed point evaluation unit 335g.
[0094]
Although not shown, extraction of the deliverables in the stacked loading deliverables extraction unit 33g can be performed by four-stage processing so that the deliverables to be extracted can be determined. First, as the first stage processing, the same pickup destination extraction unit 331g determines that each shipping destination of a delivery item in the subsequent delivery time zone within the advance time zone is assigned to each vehicle assigned to the vehicle in the previous delivery time zone. A comparison is made as to whether or not the item is the same as the pickup destination. If there is an identical pickup destination, the pickup destination can be extracted. A plurality of pickup destinations may be extracted.
[0095]
Next, as a process of the second stage, the delivery interval calculation unit 332g performs a subsequent collection schedule at a collection destination having a delivery scheduled to be collected in the delivery time zone after being extracted by the same collection destination extraction unit 331g. It is possible to calculate a time interval between a certain delivery time zone and a delivery time zone of the preceding delivery.
[0096]
Then, as a process of the third stage, the shortest interval collection destination extraction unit 333g, based on the result calculated by the delivery interval calculation unit 332g, picks up the shipment in the delivery time zone whose later delivery time zone is closest to the previous delivery time zone. It is possible to extract a delivery at a pickup destination having a planned delivery. Here, when a plurality of deliveries scheduled to be picked up in the delivery time zone closest to the previous delivery time zone are extracted, a pickup destination having a small total amount of the deliveries is preferentially extracted from those deliveries. You can do it. In this case, processing can be performed even when a plurality of deliveries in a plurality of delivery time zones are mixedly loaded in one module.
[0097]
Further, as the process of the fourth stage, the extracted delivery volume determining unit 334g can determine whether or not the extracted delivery can be loaded in a surplus space remaining in the vehicle. ing. If the total amount of the deliveries extracted by the shortest interval collection destination extraction unit 333g cannot be loaded in the surplus loadable space remaining in the vehicle, it is determined to be divided into the quantity to be loaded and loaded on the vehicle. However, when loading in a surplus space that can be left in the vehicle, the total amount of the delivery can be determined to be loaded in the vehicle. Here, when a surplus space that remains in the vehicle is generated again, the processing from the third step to the fourth step can be repeatedly performed. The deliveries determined to be carried forward and loaded in this way are re-allocated by the in-vehicle deliverable allocation section 33c.
[0098]
Here, the fixed-time fixed-point evaluation unit 335g determines the fixed quantity of the delivery item at the delivery destination at a fixed time at the delivery destination based on the ratio of the area occupied by the module to the vehicle and the loadable area of the vehicle in units of one vehicle with respect to the result of the forward loading of the module. It can be determined whether or not it is delivered.
[0099]
In the collection operation plan determined by the collection operation plan determination unit 3, for example, as shown in FIG. 15, six vehicles are used, and a collection destination to be circulated for each vehicle is determined. At the pickup destination determined for each vehicle, the delivery name of the delivery to be collected, the number of pickup / delivery, the number of modules, the total module weight, and the possibility of stacking are determined. FIG. 15 shows a case where the result of stacking the vehicle and the delivery is determined without considering the time zone for the advance.
[0100]
Also, during the confirmation of the allocation position, the module can be moved within a range that does not affect the loading capacity of the vehicle, and the allocation position can be finely adjusted. By deciding the priority order to be allocated to the vehicles, it is possible to allocate the delivery to the optimal vehicles and to use the minimum number of vehicles. If the priority order is listed from the most important one, the weight balance of the delivery is taken into consideration, and the loading of the delivery taking into account the advance time zone is given the highest priority. Next, the delivery time zone taking into account the advance time zone requested by the delivery destination is given priority next. Next, minimizing the unloading area within the delivery destination α1 and reducing the movement of the vehicle is given next priority. The next priority is to minimize the collection destination and to reduce the time required to move and load the vehicles.
[0101]
[Transmission control unit 4 and result information using unit 5]
In FIG. 1, a transmission control unit 4 includes a result information database 41 that stores the results of the formulation of the information control unit 3, and a collection / delivery information transmission unit that transmits the results of the formulation of the information control unit 3 stored in the result information database 41. 42.
[0102]
The result information database 41 stores the operation route and operation time of each vehicle determined by the information control unit 3, the collection destination, and the delivery quantity of the delivery at the collection destination.
[0103]
The collection / delivery information transmission unit 42 plays a role of transmitting the operation route and operation time of each vehicle, the collection destination, and information on the delivery items at the collection destination stored in the result information database 41. Here, the transmitted result information such as the operation route and operation time of each vehicle can be viewed on the monitor 71 by the result information output unit 7 so that the delivery destination, the collection destination, and the carrier that collects and delivers the delivery can be viewed on the monitor 71. , And the information can be printed by the printer 72.
[0104]
The result information printed by the printer 72 can be issued as a predetermined industry standard slip. In this configuration, a slip is created for each pickup destination by the result information slip processing unit 53 of the result information using unit 5, and can be output by the printer 72. Here, as shown in FIG. 1, the result information using unit 5 includes an allocation result three-dimensional display unit 51, an allocation result center of gravity position display unit 52, and a result information slip processing unit 53.
[0105]
As shown in FIG. 16, for example, for the vehicle 4 shown in FIG. 15, the delivery result determined by the allocation result stereoscopic display unit 51 (the delivery item at the collection destination D and the delivery item at the collection destination H The allocation of the delivery items at the collection destination L) to the vehicles can be displayed on the monitor 71. Then, the position of the center of gravity of the vehicle in the determined allocation of the delivery can be displayed on the monitor 71 by the allocation result center-of-gravity position display section 52, so that it can be visually confirmed.
[0106]
[Explanation of usage]
Next, a method of using the pickup / delivery plan formulation device 1 will be described.
As shown in FIG. 17, in the information input step, when information on the delivery time zone, the required quantity and the form of the delivery is input from the delivery destination by the required delivery quantity input unit 6 (S1), the information control unit 3 The required delivery quantity receiving unit 31 receives the delivery information and stores the delivery information in the input information database 21. As prerequisites for delivering the delivery, the prerequisite input requesting unit 32 of the information control unit 3 uses the maximum loading load of the vehicle, the loadable area of the vehicle, the operable time of the vehicle, the running time zone, and the category. Is input (S2), this information is stored in the input information database 21.
[0107]
On the basis of the determined preconditions, in the group determination step, the load on the delivery amount for each collection destination is calculated by the ground contact area weight calculation unit 332b of the collection destination delivery data extraction unit 33a for each delivery time of the collection operation plan determination unit 33. The weight of the bundle per contact area is calculated (S3), and the group determination unit 331a tentatively determines a plurality of collection destinations to be circulated for each delivery time zone (S4), and determines the plurality of collection destinations as one group. (S5), using the weight of the delivery per contact area calculated by the contact area weight calculation unit 332a, the temporary collection order determination step determines the order of collection in the order of weight in the collection order determination unit 333a (S6). . In the vehicle allocation step, the allocation of the delivery to the vehicle is determined based on the delivery order in the vehicle allocation step (S7).
[0108]
Here, a description will be given of the assignment of the delivery items to the vehicle (S7) in consideration of the delivery time zone in the vehicle assignment step. As shown in FIG. 18, when the delivery time per delivery time determination unit 33 b determines the delivery volume of each collection destination for each delivery time zone for picking and delivering a day (S 50), a module is formed for the delivery product. (S51). When there are a plurality of formed modules, each module is stacked by the module state determination unit 335c with the number of stacks that allow stacking (S52). The balance of the state of the modules stacked in the tier is evaluated (S53).
[0109]
If the combination of the lower module and the upper module is not balanced vertically (S53), the pre-condition input requesting unit 32 is used to input the pre-condition input request unit 32 to balance the modules vertically by the advanced stacked delivery extraction unit 33g. The same collection destination as the collection destination of the delivery items stored in the containers stacked on the pallet so that the number of containers stacked on the pallet is equal to a predetermined number of containers forming one module during the lifting period. From the same delivery item, a container that stores a delivery item that is to be carried forward and has a fast collection / delivery schedule is extracted (S54). Then, the extracted containers are stacked on a pallet to form a module in which a predetermined number of containers are stacked to form one unit (S51).
[0110]
When the combination of the lower module and the upper module is balanced in the vertical direction (S53), each of the modules stacked in the upper and lower rows is loaded on the vehicle with respect to the delivery items for each delivery time zone for picking up and delivering in one day. The precondition input by the precondition input requesting unit 32 so as to fit in the possible area, the delivery quantity of the delivery that can be loaded on the vehicle determined by the delivery destination delivery quantity determination unit 33b by delivery time, and the vehicle information By using the database 23, the allocation is performed by the vehicle-specific delivery allocation section 33c (S55). At this time, the cumulative number of vehicles operated by pickup and delivery is temporarily determined, and the processes described below are performed to reduce the cumulative number of vehicles operated.
[0111]
When the total weight of the delivery allocated to the vehicle exceeds the load of the vehicle in the used vehicle delivery quantity deciding section 333c of the used vehicle delivery allocation section 33c, the used vehicle delivery delivery allocation section 33c. To allocate the delivery to the vehicle again (S55). When the total weight of the delivery allocated to the vehicle does not exceed the loading load of the vehicle (S56), the total area occupied by the delivery allocated to the vehicle is: If the area exceeds the loadable area of the vehicle (S57), the delivery allocation to the vehicle is again performed by the delivery allocation section 33c for each used vehicle (S55). If the total area occupied by the deliveries allocated to the vehicle does not exceed the loadable area of the vehicle (S57), and if there is a space available for loading the vehicle (S58), The extraction unit 33g extracts the module as a module to be carried forward and loaded, which is the same delivery destination as the module loaded in the vehicle and the same pickup destination (S59).
[0112]
Here, extraction of a module to be loaded in a space that can be loaded and left in the vehicle will be described (S59). As shown in FIG. 19, when a space in which the vehicle can be further loaded is left (S58), when the advance time zone is set as a precondition, the next delivery is performed within the set advance time zone. It is calculated whether or not there is a delivery to be performed (S101). If there is no delivery to be delivered next time within the pick-up time zone (S102), the delivery destination is another delivery destination that is the same delivery destination as the delivery destination of the module loaded on the vehicle, and corresponds to the delivery order. Next, a delivery item at a pickup destination having a heavy delivery item is extracted (S103). If there is a delivery to be delivered next time within the pick-up time zone (S102), the same pickup destination extraction unit 331g of the pickup load delivery product extraction unit 33g uses the same pickup destination as that of the module loaded in the vehicle. From the pickup destination, the next heavier module is extracted from another module, which is the same as the delivery destination to which the module is delivered, according to the pickup order (S104).
[0113]
At this time, for the modules scheduled to be collected and delivered by the collection destination extracted by the same collection destination extraction unit 331g by the delivery interval calculation unit 332g, the delivery time zone of the module and the same module loaded on the vehicle , And the shortest interval collection destination extraction unit 333g uses the result calculated by the distribution interval calculation unit 332g to calculate the collection destination of the collection destination that is scheduled for the closest distribution time zone. Extract the module.
[0114]
When the extracted module is allocated to the vehicle, when the total weight of the delivery allocated to the vehicle exceeds the load of the vehicle in the vehicle-specific delivery amount determining unit 333c of the vehicle-specific delivery allocation unit 33c ( In S105), the process returns to the beginning of the step (S59) of extracting a module to be loaded in the loadable space described above, and the same processing as described above is repeated. When the total weight of the delivery allocated to the vehicle exceeds the load of the vehicle (S105), the total area occupied by the delivery allocated to the vehicle is: If it exceeds the loadable area of the vehicle (S106), the process returns to the beginning of the step (S59) of extracting a module to be loaded in the loadable space described above and repeats the same processing as described above.
[0115]
When the total area occupied by the deliveries allocated to the vehicle does not exceed the loadable area of the vehicle in the delivery amount determination unit 333c for each vehicle used (S106), the upper module is determined by the weight balance determination unit 334c. If it is heavier than the module, the vehicle loading balance is not maintained (S107), and the process returns to the top of the step (S59) of extracting the modules to be loaded in the loadable space described above and performs the same processing as described above. repeat.
[0116]
If the weight of the upper module is lighter than the lower module by the weight balance determination unit 334c, it means that the vehicle loading balance has been achieved (S107), and the extracted delivery destination is the same by the extracted delivery quantity determination unit 334g. In addition, a module having the same pickup destination is determined as a module to be loaded in a space in which the vehicle can be loaded. After the module assigned to each vehicle is determined by the extracted / delivery amount determination unit 334g, the fixed-quantity fixed-point evaluation unit 335g assigns the amount of loading for each vehicle to the loadable area of each vehicle. The evaluation is performed using the ratio with the area occupied by the module (S108). After the evaluation by the fixed-time fixed-point evaluation unit 335g, the allocation state of the modules loaded on the vehicle is checked (S109), and it is determined again whether or not there is any space available for loading on each vehicle (S58).
[0117]
If there is no space available for loading the vehicle (S58), the delivery destination, the collection destination, and the module quantity of the delivery item at the collection destination are determined for the vehicle, and the cumulative number of vehicles operated in the collection and delivery is determined. Is determined (S60). By assigning modules to vehicles in order of delivery time zone in consideration of the advance time zone for all vehicles that operate in this day's pickup delivery, other delivery to the surplus space left in the vehicle Modules in a time zone can be loaded, and modules that fit within a predetermined area without exceeding the maximum load of the vehicle can be allocated. And, since the loading efficiency of the vehicle loaded with the modules without waste is improved, the cumulative number of vehicles is temporarily reduced.
[0118]
When the upper module is heavier than the lower module in a state where each module in which the modules to be loaded are determined is stacked by the module status determination unit 335c in a plurality of upper and lower stages, the vehicle loading balance is obtained. It is determined that there is no space (S61), the position where the modules are stacked on the vehicle is changed, and it is determined whether a space that can be loaded on the vehicle is generated (S58). If the upper module is lighter than the lower module, it is determined that the vehicle loading balance is maintained (S61), and a route for circulating the pickup destination of the module allocated to the vehicle is determined (S62).
[0119]
In the collection destination circulating route formulation step, after the shortest route to the collection destination where each vehicle turns around is determined by the optimal collection destination route determination unit 33d, collection by delivery time is performed so that the delivery can be carried to the delivery destination in the delivery time zone. The time to arrive at the pickup destination is determined by the time determination unit 33e (S8). For each delivery time zone, after the operation plan of each vehicle is completed, in the round-trip collection / delivery plan drafting step, the operation cycle of each vehicle in all the delivery time zones is determined by the vehicle-specific delivery cycle determination unit 33f. (S9).
[0120]
After the operation plan of each vehicle in each delivery time zone is decided, the operation route and the operation time of each vehicle are made uniform, and the operation of the vehicle is decided so that the assigned destination can be visited several times. . In addition, regarding the determined operation of the vehicle, the operation route of each vehicle once determined on the monitor 71 of the result information output unit 6, the allocation of the delivery to the vehicle expressed in three dimensions, and the center of gravity of the vehicle You can check the position. In the calculation of the position of the center of gravity in the calculation of the position of the center of gravity by the weight balance determination unit 334c, if the position of the center of gravity is not at the optimal position, the collection destination having the heaviest delivery can be loaded first without changing the collection destination. The optimal route formulating unit 33d determines a route to go around each pickup destination, and the vehicle-specific delivery cycle determining unit 33f determines an operation plan of each vehicle in all delivery time zones (S10).
[0121]
Regarding the operation plan of each vehicle in all the delivery time zones determined by the vehicle-specific delivery cycle determination unit 33f, the determination of the operation plan in all the delivery time zones is stored in the result information database 41, and the operation information In the transmission step, the collection route information transmission unit 42 transmits the operation route and operation time for each vehicle to the vehicle carrier or each collection destination (S11). The transmitted collection and delivery operation plan of each vehicle is displayed on the monitor 71 of the result information output unit 6 and printed by the printer 72.
[0122]
The input delivery information determines a collection / delivery plan according to the present invention, and a result information slip processing unit 53 of the result information utilization unit 5 creates a slip in which a collection time, a delivery quantity, and the like are described. The collection destination, which is the shipper, outputs the slip using the printer 72 and prepares a delivery according to the plan. The carrier that delivers the goods evaluates the loading of the module onto the vehicle by the fixed-time fixed-point quantitative evaluation unit 335g, and displays the contents of the allocation result stereoscopic display unit 51 and the allocation result centroid position display unit 52 of the result information using unit 5. The vehicle is checked or output by the printer 72, and the vehicle is operated according to the determined plan.
[0123]
Here, when the pick-up time zone is not considered, the delivery items to be collected and delivered in one day for the delivery module determined by the delivery destination delivery amount determination unit 33b by delivery time by the delivery item allocation unit 33c for each used vehicle. Is allocated to a plurality of vehicles stored in the vehicle information database 23, and the cumulative number of vehicles used in one day is determined. Here, for each of the determined vehicles and the delivery module allocated to each vehicle, the delivery module assigned to each vehicle by the used-vehicle delivery allocation unit 33c stores the allocated delivery module in the vehicle loadable area. Not to exceed the maximum load capacity of the vehicle, and to make the weight balance optimal.
[0124]
In the foregoing, an example of the preferred embodiment has been described for the present invention. However, the present invention is not limited to the above-described embodiment, and the design of each of the above-described components can be appropriately changed without departing from the spirit of the present invention.
[0125]
For example, in order to cope with the importance of the delivery, urgent delivery of the delivery, and the like, the priority of loading the delivery to the vehicle can be changed, and the delivery can be delivered to the delivery destination. That is, when delivering important deliverables, the vehicle can be loaded on the vehicle with priority given to the delivery time zone in which the deliveries are delivered to the delivery destination without taking into account the weight balance of the deliverables.
[0126]
When the present invention is used to carry in parts used in an automobile factory, the need to reduce inventory while maintaining the delivery of a fixed amount of deliveries to a fixed point (delivery destination) at a fixed time (delivery time zone) is required. This is very preferable because the transportation efficiency can be optimized.
[0127]
【The invention's effect】
Therefore, according to the present invention, it is possible to determine the collection destinations to be circulated for each delivery time zone in the group determination step by using the information of the delivery input in the information input step, and to determine the plurality of collection destinations in the temporary collection order determination step. By temporarily determining the operation plan and the operation plan, the operation of each vehicle can be managed, so that the delivery can be collected and delivered on time. Also, by allocating the deliveries to the vehicles in the vehicle collection step so as to be in the optimum allocation state in the collection order provisionally determined in the temporary collection order determination step, it is possible to determine the collection destination from which the goods are collected. In addition, it is possible to improve the operation efficiency of vehicles to be collected and delivered.
[0128]
In addition, the traveling efficiency of the vehicle can be improved by determining, in the collection destination circulation route planning step, a route that circulates the collection destination having the delivery allocated in the vehicle allocation step so as to be optimal.
Then, by preparing a cyclic collection plan for all time zones within a predetermined period in the cyclic collection / delivery plan drafting step, vehicles used for delivery can be minimized, and the delivery cost can be reduced. .
[0129]
Also, in the vehicle allocation step, vehicles traveling to the same destination and in the same group at the same delivery destination in the advance time zone set according to the number of deliverables that can be retained at the destination and the frequency of use of the deliverables The delivery efficiency to be loaded on the vehicle is improved by loading the delivery items, which are set to be delivered in consideration of the advance time zone, in the collection order determined in the temporary collection order determination step. And the number of vehicles used can be minimized.
[0130]
By forming as many modules as can be formed for a plurality of deliverables in the vehicle allocating step, it is possible to easily allocate the modules to the carrier of the vehicle used for delivery. Further, by forming the modules, when the modules are allocated to the vehicles, the modules are allocated so as to be stacked in multiple stages, so that the loading efficiency of each vehicle can be maximized.
[0131]
In addition, by transmitting the information of the all-collection and delivery plan in the operation information transmitting step to the vehicle carrier or each of the collection destinations, the collection destination, the delivery destination, the delivery time zone, and the like around which the vehicle circulates can be controlled. It can be known to the hand and can be used for forming a bundle at the collection destination.
[0132]
Further, the vehicle is operated at a plurality of delivery destinations (especially adjacent delivery destinations) or at a plurality of unloading locations where the deliveries in the delivery destinations are unloaded, and the vehicles are transported to the plurality of delivery destinations or the unloading locations. It is possible to deliver a delivery specified to be unloaded to the destination or unloading place.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a block diagram showing a configuration of a pickup / delivery planning device of the present invention.
FIG. 2 is a block diagram showing a configuration of a collection destination delivery data extraction unit for each delivery time.
FIG. 3 is a block diagram illustrating a configuration of a delivery allocating unit for each used vehicle.
FIG. 4 is a block diagram illustrating a configuration of a carry-on load delivery item extraction unit.
FIG. 5 is a schematic diagram showing an example of information stored in an input information database.
FIG. 6 is a schematic diagram illustrating an example of information extracted by a collection destination delivery item data extraction unit for each delivery time.
FIG. 7 is a schematic diagram showing an example of location information of a delivery destination and a collection destination stored in a collection / delivery destination database 24.
FIG. 8 is a schematic diagram illustrating an example of information determined by a collection destination categorization determination unit.
9A is a schematic diagram showing an example of information on each container stored in a delivery information database, and FIG. 9B is an example of pallet information stored in a delivery information database; FIG. FIG.
10A is a schematic diagram showing a pallet, FIG. 10B is a schematic diagram showing a relationship between a module, a pallet, and a container, and FIG. 10C is a diagram in which a module, a pallet, and a height are changed. It is the schematic which shows the relationship of a container, (d) is the schematic which shows a truck.
11A is a schematic diagram of a module in which 12 containers are stacked on a pallet, FIG. 11B is a schematic diagram of a module in which 16 containers are stacked on a pallet, and FIG. FIG. 5B is a schematic view of a module in which five containers are stacked in FIG. 5B, FIG. 5B is a schematic view in which the module of FIG. 5B is stacked on the upper stage of the module of FIG. (F) is a schematic diagram in which the modules of the truck are stacked up and down. FIG.
FIG. 12 is a schematic diagram illustrating an example of a delivery quantity determined by a delivery destination delivery quantity determination unit for each delivery time.
FIG. 13 is a schematic diagram showing an example of an allocation state of modules loaded in a loadable area of a vehicle stored in a vehicle information database.
FIG. 14 is a schematic diagram illustrating an example of a route created by a pickup destination optimal route creating unit.
FIG. 15 is a schematic diagram illustrating an example of a collection time determined by a collection time determination unit for each delivery time.
FIG. 16 is a schematic diagram showing an example in which delivery items are allocated to vehicles.
FIG. 17 is a flowchart showing a collection / delivery plan formulation process using the collection / delivery plan formulation device of the present invention.
FIG. 18 is a flowchart showing a process of allocating a delivery to a vehicle.
FIG. 19 is a flowchart showing a process of extracting a delivery by an advanced loaded delivery extraction unit.
[Explanation of symbols]
1 Collection / delivery plan formulation device
2 Storage unit
21 Input information database
22 Delivery Information Database
23 Vehicle Information Database
24 Collection and Delivery Information Database
3 Information control unit
31 Required delivery quantity receiving section
32 Prerequisite input request section
33 Pickup operation plan decision section
33a Pickup Delivery Data Extraction Unit by Delivery Time
331a Group determination unit
332a Reference area calculation unit
333a Reference area weight calculation unit
334a Delivery order determination unit
33b Delivery destination delivery quantity determination unit by delivery time
33c Delivery item allocation unit for each vehicle used
331c Delivery Cargo Arrangement Area Comparison Calculation Unit
332c Delivery Cargo Loading Unit
333c Delivery quantity determination unit for each vehicle used
334c Weight balance judgment unit
335c module status judgment unit
33d Pickup Destination Optimal Route Planning Department
33e Collection time deciding unit by delivery time
33f Delivery cycle determination unit for each vehicle used
33g Cargo Delivery Extraction Unit
331g Same pickup destination extraction unit
332g delivery interval calculator
333g Shortest interval pickup destination extraction unit
334g Extracted delivery quantity determination unit
335g Fixed-quantity fixed-point evaluation section
4 Transmission control unit
41 Result information database
42 Collection / delivery information transmission section
5 Result Information Department
51 Assignment result stereoscopic display
52 Assignment result center of gravity display
53 Result information slip processing section
6 Required delivery quantity input section
7 Result information output section
71 Monitor
72 Printer

Claims

A traveling pickup and delivery plan formulation method for picking up and delivering items from a plurality of pickup destinations having a common delivery destination,
Information on the amount of delivery and its form for each delivery time zone and for each delivery destination required by the delivery destination, and information for inputting preconditions for delivering the delivery from the delivery destination An input step;
For the delivery items to be delivered to the same delivery destination, the weight per reference area is calculated from the delivery volume of each of the collection destinations by the delivery time zone of the predetermined section, and a plurality of collection destinations are grouped by the delivery time zone of the predetermined section. A group determination step to determine as
A temporary collection order determining step of determining a temporary collection order of each of the collection destinations in the group for each delivery time zone of the predetermined section so that the weight per the reference area is in the descending order,
Vehicle allocation for sequentially arranging deliveries for each group of each time zone to a plurality of vehicles in the temporary collection order so that the loading efficiency of each vehicle is maximized, and determining an execution collection order for each vehicle. Steps and
A pickup destination circulating route development step of determining an optimal route for circulating through each of the collection destinations so as to correspond to the execution collection order,
It is provided with a cyclic collection / delivery plan drafting step of formulating a cyclic collection / delivery plan for all time zones by repeating the temporary collection order determining step and the collection destination traveling route planning step for all time zones,
A method of formulating a round-trip collection / delivery plan.

In the vehicle allocation step, when determining whether the loading efficiency of each vehicle is the maximum,
Delivery is performed in the tentative collection order in consideration of a group including a collection destination having a delivery to be delivered in advance, which is included in a predetermined advance time zone, with respect to the time zone in which the transported goods are allocated. The method according to claim 1, further comprising allocating a delivery to each of the vehicles and determining the execution collection order for each of the vehicles.

In the vehicle allocating step, the delivery items to be delivered to the delivery destination are determined by using the information on the delivery quantity and the form of each delivery destination in each of the predetermined sections input in the information input step. 3. The method according to claim 1, wherein a package having a predetermined shape is formed and sequentially allocated to the vehicles. 4.

3. The traveling collection / delivery plan formulation method according to claim 1, further comprising an operation information transmission step of transmitting information on the full collection / delivery plan to the vehicle carrier or each of the collection destinations.

4. The method according to claim 1, wherein there are a plurality of delivery destinations. 5.