JP2004075993A

JP2004075993A - Flame-retardant resin composition and insulated electric wire coated therewith

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Publication number: JP2004075993A
Application number: JP2003173572A
Authority: JP
Inventors: Masaru Hashimoto; 橋本　大; Tomomasa Watanabe; 渡辺　倫正; Shigeru Tokuda; 徳田　繁
Original assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Current assignee: Furukawa Electric Co Ltd
Priority date: 2002-06-18
Filing date: 2003-06-18
Publication date: 2004-03-11

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a light resin composition excellent in molding processability, flame retardancy, mechanical properties, heat resistance, cold resistance and coexistence capability with other parts when used, in particular, members used in automobiles and electrical/electronic equipment and the like or insulated electric wires, and causing neither elution of heavy metal compounds nor generation of much smoke and corrosive gas when disposed of such as landfilling or incineration, and to provide insulated electric wires using the resin composition. <P>SOLUTION: The acidproof flame-retardant resin composition is obtained by compounding 100 pts. mass of a resin blend comprising as resin components (a) 50-90 mass% of polypropylene, (b) 10-50 mass% of an ethylene-based copolymer and (c) 0-20 mass% of a modified polyolefin with (d) 4-10 pts. mass of organomodified clay, (e) 0-2 pt(s). mass of an organic peroxide and (f) 40-120 pts. mass of a metal hydrate. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車、電気・電子機器などに使用される樹脂組成物と絶縁電線に関するものであり、さらに詳しくは、燃焼時において多量の煙や有害ガスを発生せず、難燃性、耐寒性、耐熱性、機械的特性、成形加工性に優れた樹脂組成物と絶縁電線に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車、電気・電子機器などに使用される部材や絶縁電線には、難燃性、機械的特性など種々の特性が要求されており、その材料としては、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）コンパウンドや分子中に臭素原子や塩素原子を含有するハロゲン系難燃剤を配合したポリオレフィンコンパウンドが主として使用されていた。
近年、このような材料を用いた製品を適切な処理をせずに廃棄した場合におこる種々の問題が指摘されている。
例えば、埋立廃棄した場合には、材料に配合されている可塑剤や重金属安定剤の溶出するという問題がおこり、焼却廃棄した場合には、多量の腐食性ガスが発生するという問題がおこる。
このため、有害な重金属や腐食性のハロゲン系ガスなどの発生がないノンハロゲン難燃材料が提案され、一部においては実用化されている。
【０００３】
提案、実用化されているノンハロゲン難燃材料は、金属水和物を高充填したポリオレフィン系樹脂を使用することが一般的であるが、これらの材料は、樹脂に難燃性を付与するために金属水和物を多量に添加する必要があり、そのベースポリマーとしては、金属水和物を配合しやすいエチレン系共重合体が主として用いられている。
しかし、このようなノンハロゲン難燃材料の機械的特性、耐熱性などは、現在使用されているＰＶＣコンパウンドの特性と比較すると低い。そのため、ＰＶＣコンパウンド並の特性を有するノンハロゲン難燃材料の開発が待ち望まれている。
かかる問題を解決するため、エチレン系共重合体をベースポリマーとするノンハロゲン難燃組成材料を化学架橋や電子線架橋で架橋する方法や、機械特性や耐熱性に優れるポリプロピレンをベースポリマーに使用する方法が検討されているが、難燃性、機械的特性、耐熱性、耐寒性などにバランスのとれた材料は開発されていないのが現状である（例えば、特許文献１参照）。
また、提案、実用化されているノンハロゲン材料を被覆した絶縁電線は、それらをＰＶＣテープやＰＶＣ絶縁電線、ゴムグロメットなどの異種材料と接触させた場合、その耐熱寿命が低下するという問題が発生する場合がある。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−２５２３８８号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、これらの問題を解決した樹脂組成物と絶縁電線に関するものであり、特に、自動車、電気・電子機器などに使用される部材や絶縁電線に使用された場合、軽く、成形加工性、難燃性、機械的特性、耐熱性、耐寒性、他の部品との共存性に優れ、かつ、埋立、焼却などの廃棄時において、重金属化合物の溶出や、多量の煙、腐食性のガスの発生がない樹脂組成物、及びそれを用いた絶縁電線に関するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は、
（１）　（ａ）ポリプロピレン５０〜９０質量％、（ｂ）エチレン系共重合体１０〜５０質量％、（ｃ）変性ポリオレフィン０〜２０質量％を樹脂成分として含有する樹脂混合物１００質量部に対して、（ｄ）有機化クレー４〜１０質量部、（ｅ）有機パーオキサイド０〜２質量部、及び（ｆ）金属水和物４０〜１２０質量部を含有する混合物を溶融混練してなることを特徴とする難燃性樹脂組成物、
（２）　前記（ｄ）有機化クレーが、１０００℃における強熱減量が３５％以上であることを特徴とする（１）記載の難燃性樹脂組成物、
（３）　（１）又は（２）記載の難燃性樹脂組成物で導体を被覆したことを特徴とする絶縁電線、
（４）　成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）の少なくとも一部に成分（ｄ）、成分（ｅ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｇ）を作成し、ついで、この樹脂組成物（ｇ）と成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）の残部、成分（ｆ）を溶融混練することを特徴とする（１）又は（２）記載の難燃性樹脂組成物の製造方法、
（５）　成分（ｂ）に成分（ｄ）、成分（ｅ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｈ）を、成分（ａ）、成分（ｃ）に成分（ｆ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｉ）を作成し、樹脂組成物（ｈ）と樹脂組成物（ｉ）を溶融混練することを特徴とする（１）又は（２）記載の難燃性樹脂組成物の製造方法
により、解決される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
まず、本発明の樹脂組成物の各成分および割合について説明する。
（ａ）ポリプロピレン
ポリプロピレンとしては、ブロック共重合ポリプロピレン、ランダム共重合ポリプロピレン、ホモポリプロピレンのほか、プロピレン単独重合やプロピレンとエチレンのランダム共重合に続いて、エチレンとα−オレフィンを共重合することにより製造される軟質ポリプロピレンなどがあげられる。
特に、耐熱性が要求される部材や絶縁電線に使用される樹脂組成物には、ブロック共重合ポリプロピレン、ホモポリプロピレンやプロピレン単独重合体をベースにした軟質ポリプロピレンが好ましく、柔軟性が要求される部材や絶縁電線に使用される樹脂組成物には、ランダム共重合ポリプロピレンや軟質ポリプロピレンが好ましい。
本発明において、これらのポリプロピレンは、樹脂組成物の混練性を向上させる点から、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に規定されるメルトフローレイトが、１０ｇ／１０ｍｉｎ．（２３０℃、２．１６ｋｇ）以下であることが好ましい。
樹脂組成物中におけるポリプロピレンの占める割合は、樹脂成分の総量、すなわち、ポリプロピレン、エチレン系共重合体、変性ポリエチレンなどからなる樹脂成分の総量の５０〜９０質量％であり、好ましくは６０〜８０質量％である。この割合が少なすぎると、樹脂組成物の機械特性や耐熱性が低下することがある。
【０００８】
（ｂ）エチレン系共重合体
エチレン系共重合体としては、エチレン・アクリル酸共重合体、アイオノマー、エチレン・アクリル酸メチル共重合体、エチレン・アクリル酸エチル共重合体、エチレン・アクリル酸ブチル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体などがあげられる。
本発明においては、これらのエチレン系共重合体は、ポリプロピレン同様、樹脂組成物の混練性を向上させる点から、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に規定されるメルトフローレイトが、１０ｇ／１０ｍｉｎ．（１９０℃、２．１６ｋｇ）以下であることが好ましい。
エチレン系共重合体は、有機化クレーと併用することにより、樹脂組成物の難燃性を向上させる効果がある。
エチレン系共重合体の割合は、樹脂成分の総量の１０〜５０質量％であり、好ましくは２０〜４０質量％である。
この割合が１０質量％より少ないと、有機化クレーの分散が不完全であり、樹脂組成物の難燃性が向上しない。
逆に、５０質量％を越えると、樹脂組成物の機械特性や耐熱性が低下する。
【０００９】
（ｃ）変性ポリオレフィン
本発明に用いられる変性ポリオレフィンは、ポリエチレン、ポリプロピレンを不飽和カルボン酸および／またはその誘導体で変性したものである。
不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、イタコン酸、フマル酸が、不飽和カルボン酸の誘導体としては、例えば、マレイン酸モノエステル、マレイン酸ジエステル、無水マレイン酸、イタコン酸モノエステル、イタコン酸ジエステル、無水イタコン酸、フマル酸モノエステル、フマル酸ジエステルなどがある。
特に、樹脂組成物が耐熱性を要求される場合は、変性ポリプロピレンが好ましい。
本発明においては、これらの変性ポリオレフィンは、ポリプロピレン、エチレン系共重合体同様、樹脂組成物の混練性を向上させる点から、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０に規定されるメルトフローレイトが、１０ｇ／１０ｍｉｎ．（２３０℃、２．１６ｋｇ（ポリプロピレン）、１９０℃、２．１６ｋｇ（エチレン系共重合体））以下であることが好ましい。
変性ポリオレフィンは、これを添加することにより、樹脂組成物の機械特性を向上させる効果がある。
変性ポリオレフィンの割合は、樹脂成分の総量の２０質量％を越えない範囲であり、好ましくは５〜１０質量％である。
この割合が２０質量％を越えると、有機化クレー、金属水和物との相互作用が強くなるため、樹脂組成物の流動性が低下するため、成形加工性に問題が発生する。
これら、ポリプロピレン、エチレン系共重合体、変性ポリオレフィンの各成分は、それぞれが単独でも、２種類以上の併用でもよい。
【００１０】
（ｄ）有機化クレー
有機化クレーとは、有機オニウムイオンを層間に導入したクレーであり、有機オニウムイオンとしては、例えば、アンモニウムイオン、スルホニウムイオン、ホスホニウムイオンなどがあげられ、中でも、アンモニウムイオンが好ましい。アンモニウムイオンとしては、ジアルキル（牛脂）ジメチルアンモニウムイオン、アルキル（牛脂）ジメチルベンジルアンモニウムイオン、アルキル（牛脂）メチルベンジルアンモニウムイオン、オクタデシルアンモニウムイオン、ジヒドロキシエチルアルキル（硬化牛脂）メチルアンモニウムイオン、アルキル（硬化牛脂）ジメチルベンジルアンモニウムイオン、ジアルキル（硬化牛脂）ジメチルアンモニウムイオン、２−エチルヘキシルアルキル（硬化牛脂）ジメチルアンモニウムイオン、ジアルキル（硬化牛脂）メチルアンモニウムイオン、アルキル（牛脂）ジヒドロキシエチルメチルアンモニウムイオンなどがあげられる。
クレーとしては、例えば、モンモリロナイト、サポナイト、ヘクトライト、バイデライト、スティブンサイト、ノントロナイトなどのスメクタイト系クレー、バーミキュライト、ハロイサイト、マイカなどがあげられ、中でも、スメクタイト系クレーのモンモリロナイトを主成分とするものが好ましい。
このようなものとしては、「エスベン」（ホージュン）、「Ｎａｎｏｍｅｒ」（ＮＡＮＯＣＯＲ）、「Ｃｌｏｉｓｉｔｅ」（ＳＯＵＴＨＥＲＮ　ＣＬＡＹ）などがある。
これらの有機化クレーは、単独でも、２種類以上を組み合わせてもよい。
さらに、有機化クレーの端面をアルコキシシラン、シランカップリング剤で処理したものの使用も可能である。
また、樹脂組成物中における分散性が向上することから、１０００℃における強熱減量が３５％以上のものが好ましい。
樹脂組成物中における有機化クレーの占める割合は、樹脂成分１００質量部に対して、４〜１０質量部であり、好ましくは４〜８質量部である。有機化クレーの量が４質量部より少ないと、樹脂組成物の難燃性は向上せず、１０質量部を越えても、増量による難燃性の向上に大きな変化はみられない。
また、本発明の樹脂組成物において、有機化クレーの添加は、樹脂組成物が異種材料と接触した場合の耐熱寿命を向上させる効果がある。
【００１１】
（ｅ）有機パーオキサイド
本発明の有機パーオキサイドとしては、ベンゾイルパーオキサイド、１，１−ビス−ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロドデカン、ｎ−ブチル−４，４−ビス−ｔ−ブチルパーオキシバレレート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ｍ−ジイソプロピルベンゼン、２，５−ジメチル−２，５−ｔ−ブチルパーオキシヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ｔ−ブチルパーオキシルヘキシン−３、ｔ−ブチルパーオキシクメンなどがあげられる。
有機パーオキサイドの添加は、これが添加されて、反応することにより、樹脂組成物の混練性、特に、有機化クレーや金属水和物を添加する際の分散性を向上させる効果がある。
樹脂組成物中における有機パーオキサイドの占める割合は、樹脂成分１００質量部に対して、２質量部を越えない範囲であり、好ましくは０〜１質量部である。この割合が２質量部を越えると樹脂組成物の架橋が進行するため、樹脂組成物の流動性が低下し成形加工性に問題が発生する。
【００１２】
（ｆ）金属水和物
金属水和物としては、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、水和珪酸アルミニウム、水和珪酸マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、オルト珪酸アルミニウム、ハイドロタルサイトなどの水酸基あるいは結晶水を有する金属化合物があげられ、これらは単独でも、２種以上を組み合わせてもよい。
これらの金属水和物においては、０．３〜１．５μｍの範囲の結晶粒径を有しているもので、凝集がほとんどないものが好ましく、樹脂との相溶性が向上することから、シラン系、チタネート系カップリング剤や脂肪酸などで表面処理を施したものがさらに好ましい。
このようなものとしては、「ハイジライト」（昭和電工社製）、「キスマ」（協和化学社製）（いずれも商品名）などがある。
樹脂組成物中における水酸化マグネシウムの占める割合は、樹脂成分１００質量部に対して、４０〜１２０質量部であり、好ましくは６０〜８０質量部である。
４０質量部より少ないと、樹脂組成物に十分な難燃性を付与することができず、１２０質量部を越えると、樹脂組成物の機械特性や耐寒性が低下する。
次に、本発明の樹脂組成物、絶縁電線の製造方法について説明する。
製造方法については、例えば、以下の工程により製造することができるが、これらに限定されるものではない。
【００１３】
［製造方法１］
まず、成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）の少なくとも一部に成分（ｄ）、成分（ｅ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｇ）を作成する。
混練温度としては、成分（ｅ）の反応が均一に進み、樹脂組成物（ｇ）の溶融粘度が増加するように設定し、成分（ｄ）に導入されている有機オニウムイオンの分解温度以下に設定することが好ましく、好ましくは２２０℃以下、より好ましくは１８０〜２００℃である。
混練装置としては、特に限定はしないが、成分（ｄ）の分散性が向上することから、二軸押出機の使用が好ましい。
次に、この樹脂組成物（ｇ）と成分と成分（ａ）、成分（ｂ）、成分（ｃ）の残部、成分（ｆ）を溶融混練し、本発明の樹脂組成物を製造する。
混練温度としては、成分（ｆ）の分解温度以下に設定することが好ましい。好ましくは２００℃以下、より好ましくは１８０〜２００℃である。
混練装置については、特に限定はしないが、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常用いられる混練装置の使用が可能であり、二軸押出機を使用した場合、これらの工程を連続的におこなうことができる。
【００１４】
［製造方法２］
まず、成分（ｂ）に成分（ｄ）、成分（ｅ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｈ）を作成する。
混練温度としては、上述のような成分（ｅ）の反応が均一に進むように設定し、成分（ｄ）に導入されている有機オニウムイオンの分解温度以下に設定することが好ましい。この温度は好ましくは２２０℃以下、より好ましくは１８０〜２００℃である。
混練装置としては、特に限定はしないが、成分（ｄ）の分散性が向上することから、二軸押出機の使用が好ましい。
次に、成分（ａ）、成分（ｃ）に成分（ｆ）を溶融混練し、樹脂組成物（ｉ）を作成する。
混練温度としては、上記のような成分（ｆ）の分解温度以下に設定することが好ましい。
混練装置については、特に限定はしないが、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常用いられる混練装置の使用が可能である。
さらに、樹脂組成物（ｈ）と樹脂組成物（ｉ）を溶融混練し、本発明の樹脂組成物を製造する。
混練温度としては、上記のように成分（ｄ）に導入されている有機オニウムイオンや成分（ｆ）の分解温度以下に設定することが好ましい。
混練装置については、特に限定はしないが、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダー、ロールなどの通常用いられる混練装置の使用が可能である。
【００１５】
成分（ｆ）の分散性の違いにより、［製造方法１］で製造された樹脂組成物は、［製造方法２］で製造された樹脂組成物に比べて、機械特性が、［製造方法２］で製造された樹脂組成物は、［製造方法１］で製造された樹脂組成物に比べて、難燃性が高い傾向にある。
本発明の樹脂組成物には、一般的に使用されている各種の樹脂やゴム、さらに、添加剤（酸化防止剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、分散剤、架橋助剤、架橋剤、顔料など）を本発明の目的を損なわない範囲で、必要に応じ適宜配合することができる。
【００１６】
また、本発明の絶縁電線は、上記樹脂組成物を、通常の電線製造用押出成形機を用いて導体周囲に押出被覆することにより製造することができる。
本発明の絶縁電線は、その絶縁体を架橋することもできる。
架橋の方法は特に制限はなく、化学架橋法でも電子線架橋法でもおこなうことができる。
本発明の絶縁電線の導体径や導体の材質などは特に制限はなく、用途に応じて適宜定められる。
絶縁体の厚さも特に制限はなく、通常のものと同様でよい。
また、絶縁体と導体の間に中間層を設けるなど、絶縁体が多層構造のものであってもよい。
【００１７】
【実施例】
以下、実施例に基づき本発明をさらに詳細に説明するが、本発明は、これらに限定されるものではない。
実施例１〜５、　比較例１〜７
表１〜３に各実施例および比較例の樹脂組成物の配合を、表４〜６に物性を示す。
表１〜３に示す各成分として、以下のものを使用した。
【００１８】
（０１）ポリプロピレン
ＫＳ−０２１Ｐ（商品名、サンアロマー社製）
ＭＦＲ　０．８ｇ／１０ｍｉｎ．
（０２）ポリプロピレン
ＰＳ２０１Ａ（商品名、サンアロマー社製）
ＭＦＲ　０．５ｇ／１０ｍｉｎ．
（０３）エチレン・酢酸ビニル共重合体
エバフレックスＶ５２７−４（商品名、三井デュポンポリケミカル社製）
ＭＦＲ　０．７ｇ／１０ｍｉｎ．
（０４）酸変性ポリプロピレン
アドテックスＥＲ３１３Ｅ−１（商品名、日本ポリオレフィン社製）
ＭＦＲ　１．８ｇ／１０ｍｉｎ．
（０５）有機化クレー
エスベンＮ４００（商品名、ホージュン社製）
１０００℃強熱減量　３９％
（０６）　有機化クレー
ＮａｎｏｍｅｒＩ．３０ＴＣ（商品名、ＮＡＮＯＣＯＲ社製）
１０００℃強熱減量　３５％
（０７）有機パーオキサイド
ルパゾール１０１（商品名、アトケム吉富社製）
（０８）水酸化マグネシウム
キスマ５Ｊ（商品名、協和化学社製）
（０９）酸化防止剤
イルガノックス１０１０（商品名、チバガイギー社製）
（１０）滑剤
ステアリン酸カルシウム（商品名、日本油脂社製）
【００１９】
得られた樹脂組成物のプレスシートについて、以下の評価をおこなった。
１）耐熱性（加熱変形）
厚さ２ｍｍのプレスシートを作成し、ＪＩＳ　Ｋ６７２０に則り、試験温度１６０℃、試験荷重１ｋｇｆとして、変形率を調査した。
２）耐寒性（脆化）
厚さ２ｍｍのプレスシートを作成し、ＪＩＳ　Ｋ７２１６に則り、破壊個数／試験個数が０／５となる最低温度を５℃又は１０℃間隔で調査した。
３）難燃性（ＵＬ９４）
厚さ３ｍｍのプレスシートを作成し、ＵＬ９４ＨＢに則り、炎がサンプルの１００ｍｍの標識表示に達する前に消えるものを自消性とし、１００ｍｍを過ぎた場合を×とした。
【００２０】
次に、汎用の電線製造用押出成形機で、得られた組成物を導体径０．８ｍｍφの軟銅線上に、厚み０．２ｍｍで押出被覆して、絶縁電線を作成した。
得られた絶縁電線について、以下の試験をおこなった。
４）引張特性
得られた絶縁電線の絶縁体の引張強度（ＭＰａ）、引張伸び（％）を、標線５０ｍｍ、引張速度５０ｍｍ／ｍｉｎ．で測定した。
５）難燃性
ＪＩＳ　Ｃ３００５に規定される水平試験をおこない、１５秒以内に炎が消えたものを合格とし、１５秒以上燃えたもの不合格とした。
６）共存性−１
得られた絶縁電線１本の周囲にＰＶＣ絶縁電線５本を縦添えに接触させるようにテープで固定した状態で、１４０℃の恒温槽に投入し、９６時間後に取り出した後、自己径（１．２ｍｍφ）巻付試験をおこない、クラックが発生しなかったものを合格とし、クラックが発生し、導体が露出したものを不合格とした。
７）共存性−２
得られた絶縁電線をゴムグロメット内部に挿入し、電線とゴムグロメットとを接触させるようにテープで固定した状態で、１４０℃の恒温槽に投入し、４８時間後に取り出した後、自己径（１．２ｍｍφ）巻付試験をおこない、クラックが発生しなかったものを合格とし、クラックが発生し、導体が露出したものを不合格とした。
【００２１】
実施例１〜３　比較例１〜３
製造方法１に基づいて、各成分を配合、混練し、樹脂組成物を得た。
まず、（０３）エチレン・酢酸ビニル共重合体と（０５）有機化クレーを１９０℃で二軸押出機で混練して、樹脂組成物（Ｉ）を作成した。
次に、樹脂組成物（Ｉ）と（０１）ポリプロピレン、（０４）酸変性ポリプロピレン、（０８）水酸化マグネシウム、（０９）酸化防止剤、（１０）滑剤をバンバリーミキサーで１９０℃で混練して、実施例１〜３および比較例１〜３の樹脂組成物を得た。
【００２２】
実施例４、５　比較例４、５
製造方法２に基づいて、各成分を配合、混練し、樹脂組成物を得た。
まず、（０３）エチレン・酢酸ビニル共重合体と（０５）有機化クレー、（０７）有機パーオキサイドを二軸押出機で１９０℃で混練して、樹脂組成物（Ｉ）を作成した。
次に、（０１）ポリプロピレンと（０４）酸変性ポリプロピレン、（０８）水酸化マグネシウム、（０９）酸化防止剤、（１０）滑剤をバンバリーミキサーで１９０℃で混練して、樹脂組成物（ＩＩ）を作成した。
樹脂組成物（Ｉ）、（ＩＩ）をバンバリーミキサーで１９０℃で混練して、実施例４、５および比較例４、５の樹脂組成物を得た。
比較例６、７
比較例６は、（０２）ポリプロピレンと（０４）酸変性ポリプロピレン、（０６）有機化クレーを２２０℃で二軸押出機で混練して、樹脂組成物を得た。
比較例７は、製造方法１に基づいて、比較例６で作成した樹脂組成物と（０８）水酸化マグネシウム、（０９）酸化防止剤、（１０）滑剤をバンバリーミキサーで２２０℃で混練して、樹脂組成物を得た。
【００２３】
【表１】

【００２４】
【表２】

【００２５】
【表３】

【００２６】
【表４】

【００２７】
【表５】

【００２８】
【表６】

【００２９】
表４〜６の結果が示すように、実施例に示される樹脂組成物は、優れた耐熱性、耐寒性を示し、難燃性も十分な樹脂組成物である。
これらの樹脂組成物で導体を被覆した絶縁電線は、優れた引張特性、難燃性を示し、ＰＶＣ絶縁電線やゴムグロメットなど、異種材料からなる部品と共存させた場合の劣化し難さや寿命にも優れている。
【００３０】
【発明の効果】
本発明の難燃性樹脂組成物、絶縁電線は、ポリプロピレンを樹脂の主成分として使用していることから、従来のノンハロゲン難燃組成物、ノンハロゲン難燃電線と比較して、引張特性や耐熱性が優れている。
さらに、エチレン系共重合体と有機化クレーを使用することにより、従来のノンハロゲン難燃組成物、ノンハロゲン難燃電線と比較して、少量の金属水和物の添加で難燃性を付与することが可能となり、この結果、多量の金属水和物を添加したノンハロゲン難燃組成物を使用した部材や絶縁電線の問題である軽量化や成形加工性の向上が可能となる。
また、本発明の難燃性樹脂組成物、絶縁電線は、ＰＶＣテープやＰＶＣ絶縁電線、ゴムグロメットなどの異種材料と接触した状態での耐熱寿命に優れている。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition and an insulated wire used for automobiles, electric / electronic devices, etc., and more particularly, does not generate a large amount of smoke or harmful gas during combustion, and has flame retardancy and cold resistance. The present invention relates to a resin composition and an insulated wire having excellent heat resistance, mechanical properties, and moldability.
[0002]
[Prior art]
Various properties such as flame retardancy and mechanical properties are required for members and insulated wires used in automobiles, electric and electronic equipment, etc. Such materials include polyvinyl chloride (PVC) compounds and Polyolefin compounds containing a halogen-based flame retardant containing a bromine atom or a chlorine atom have been mainly used.
In recent years, various problems have been pointed out when a product using such a material is disposed of without proper treatment.
For example, in the case of landfill disposal, there is a problem that the plasticizer and heavy metal stabilizer contained in the material are eluted, and in the case of incineration disposal, there is a problem that a large amount of corrosive gas is generated.
Therefore, non-halogen flame-retardant materials that do not generate harmful heavy metals or corrosive halogen-based gases have been proposed, and some of them have been put to practical use.
[0003]
Non-halogen flame-retardant materials that have been proposed and put into practical use generally use polyolefin-based resins that are highly filled with metal hydrates. These materials are used to impart flame retardancy to resins. It is necessary to add a large amount of metal hydrate, and as the base polymer, an ethylene-based copolymer in which the metal hydrate is easily blended is mainly used.
However, the mechanical properties, heat resistance, and the like of such non-halogen flame-retardant materials are lower than the properties of currently used PVC compounds. Therefore, development of non-halogen flame-retardant materials having properties comparable to those of PVC compounds has been awaited.
In order to solve such a problem, a method of crosslinking a non-halogen flame-retardant composition material using an ethylene copolymer as a base polymer by chemical crosslinking or electron beam crosslinking, or a method of using polypropylene having excellent mechanical properties and heat resistance as a base polymer However, at present, no material has been developed that balances flame retardancy, mechanical properties, heat resistance, cold resistance and the like (see, for example, Patent Document 1).
In addition, insulated wires coated with non-halogen materials that have been proposed and put into practical use may cause a problem that their heat-resistant life is shortened when they are brought into contact with dissimilar materials such as PVC tapes, PVC insulated wires, and rubber grommets. There is.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-7-252388
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a resin composition and an insulated wire that have solved these problems, and in particular, when used for members and insulated wires used in automobiles, electric / electronic devices, etc., is light, has good moldability, Excellent flame retardancy, mechanical properties, heat resistance, cold resistance, coexistence with other parts, and dissolution of heavy metal compounds, large amounts of smoke and corrosive gas during disposal such as landfill and incineration. The present invention relates to a resin composition free from generation and an insulated wire using the same.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The above issues are
(1) With respect to 100 parts by mass of a resin mixture containing (a) 50 to 90% by mass of polypropylene, (b) 10 to 50% by mass of an ethylene copolymer, and (c) 0 to 20% by mass of a modified polyolefin as a resin component. Then, a mixture containing (d) 4 to 10 parts by mass of an organized clay, (e) 0 to 2 parts by mass of an organic peroxide, and (f) 40 to 120 parts by mass of a metal hydrate is melt-kneaded. A flame-retardant resin composition,
(2) The flame retardant resin composition according to (1), wherein the (d) organically modified clay has a loss on ignition at 1000 ° C. of 35% or more.
(3) An insulated wire, wherein a conductor is coated with the flame-retardant resin composition according to (1) or (2).
(4) A component (d) and a component (e) are melt-kneaded with at least a part of the component (a), the component (b) and the component (c) to prepare a resin composition (g). The flame-retardant resin composition according to (1) or (2), wherein the composition (g) is melt-kneaded with the components (a), (b) and (c), and the component (f). Manufacturing method of goods,
(5) The component (b) is melt-kneaded with the component (d) and the component (e), and the resin composition (h) is melt-kneaded with the component (a) and the component (c) with the component (f). The method for producing a flame-retardant resin composition according to (1) or (2), wherein the composition (i) is prepared, and the resin composition (h) and the resin composition (i) are melt-kneaded. Will be solved.
[0007]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
First, each component and ratio of the resin composition of the present invention will be described.
(A) Polypropylene As block polypropylene, block copolymerized polypropylene, random copolymerized polypropylene, homopolypropylene, and propylene homopolymerization or random copolymerization of propylene and ethylene, followed by copolymerization of ethylene and α-olefin Soft polypropylene and the like.
In particular, a resin composition used for a member requiring heat resistance or an insulated wire is preferably a block copolymerized polypropylene, a homopolypropylene or a soft polypropylene based on a propylene homopolymer, and a member required for flexibility. Random copolymerized polypropylene and soft polypropylene are preferable for the resin composition used for the wire and the insulated wire.
In the present invention, these polypropylenes have a melt flow rate defined in JIS K 7210 of 10 g / 10 min. From the viewpoint of improving the kneading property of the resin composition. (230 ° C., 2.16 kg) or less.
The proportion of polypropylene in the resin composition is 50 to 90% by mass of the total amount of resin components, that is, 50 to 90% by mass of the total amount of resin components composed of polypropylene, ethylene-based copolymer, modified polyethylene, and the like, and preferably 60 to 80% by mass. %. If this ratio is too small, the mechanical properties and heat resistance of the resin composition may decrease.
[0008]
(B) Ethylene copolymer As the ethylene copolymer, ethylene / acrylic acid copolymer, ionomer, ethylene / methyl acrylate copolymer, ethylene / ethyl acrylate copolymer, ethylene / butyl acrylate copolymer Polymers, ethylene / vinyl acetate copolymers and the like can be mentioned.
In the present invention, these ethylene copolymers have a melt flow rate defined by JIS K 7210 of 10 g / 10 min. (190 ° C., 2.16 kg) or less.
The ethylene copolymer has the effect of improving the flame retardancy of the resin composition when used in combination with the organic clay.
The proportion of the ethylene-based copolymer is 10 to 50% by mass, preferably 20 to 40% by mass of the total amount of the resin components.
If this proportion is less than 10% by mass, the dispersion of the organized clay is incomplete, and the flame retardancy of the resin composition is not improved.
Conversely, if it exceeds 50% by mass, the mechanical properties and heat resistance of the resin composition will decrease.
[0009]
(C) Modified polyolefin The modified polyolefin used in the present invention is obtained by modifying polyethylene or polypropylene with an unsaturated carboxylic acid and / or a derivative thereof.
As unsaturated carboxylic acids, for example, maleic acid, itaconic acid and fumaric acid, and as unsaturated carboxylic acid derivatives, for example, maleic acid monoester, maleic acid diester, maleic anhydride, itaconic acid monoester, itaconic acid Diester, itaconic anhydride, fumaric acid monoester, fumaric acid diester and the like.
Particularly, when the resin composition requires heat resistance, modified polypropylene is preferable.
In the present invention, these modified polyolefins have a melt flow rate specified in JIS K 7210 of 10 g / 10 min. From the viewpoint of improving the kneadability of the resin composition as in the case of the polypropylene and the ethylene-based copolymer. (230 ° C., 2.16 kg (polypropylene), 190 ° C., 2.16 kg (ethylene copolymer)) or less.
The addition of the modified polyolefin has an effect of improving the mechanical properties of the resin composition.
The proportion of the modified polyolefin is within a range not exceeding 20% by mass of the total amount of the resin component, and is preferably 5 to 10% by mass.
If this proportion exceeds 20% by mass, the interaction with the organized clay and the metal hydrate becomes strong, and the fluidity of the resin composition is reduced, which causes a problem in moldability.
These components of polypropylene, ethylene copolymer and modified polyolefin may be used alone or in combination of two or more.
[0010]
(D) Organized clay Organized clay is a clay in which an organic onium ion is introduced between layers. Examples of the organic onium ion include an ammonium ion, a sulfonium ion, and a phosphonium ion. preferable. Examples of ammonium ions include dialkyl (tallow) dimethyl ammonium ion, alkyl (tallow) dimethylbenzylammonium ion, alkyl (tallow) methylbenzylammonium ion, octadecyl ammonium ion, dihydroxyethylalkyl (hardened tallow) methyl ammonium ion, and alkyl (hardened tallow) ) Dimethylbenzylammonium ion, dialkyl (hardened tallow) dimethylammonium ion, 2-ethylhexylalkyl (hardened beef tallow) dimethylammonium ion, dialkyl (hardened tallow) methylammonium ion, alkyl (tallow) dihydroxyethylmethylammonium ion and the like.
Examples of the clay include montmorillonite, saponite, hectorite, beidellite, stevensite, smectite-based clays such as nontronite, vermiculite, halloysite, and mica. Are preferred.
These include "Esven" (Hojun), "Nanomer" (NANOCOR), "Cloite" (SOUTHERN CLAY) and the like.
These organic clays may be used alone or in combination of two or more.
Furthermore, it is also possible to use an organic clay obtained by treating the end face with an alkoxysilane or a silane coupling agent.
Further, from the viewpoint of improving dispersibility in the resin composition, those having a loss on ignition at 1000 ° C. of 35% or more are preferable.
The ratio of the organized clay in the resin composition is 4 to 10 parts by mass, preferably 4 to 8 parts by mass, per 100 parts by mass of the resin component. If the amount of the organically modified clay is less than 4 parts by mass, the flame retardancy of the resin composition does not improve. Even if the amount exceeds 10 parts by mass, there is no significant change in the improvement of the flame retardancy by increasing the amount.
Further, in the resin composition of the present invention, the addition of the organized clay has an effect of improving the heat resistance life when the resin composition comes into contact with a different kind of material.
[0011]
(E) Organic peroxide Examples of the organic peroxide of the present invention include benzoyl peroxide, 1,1-bis-t-butylperoxy-3,3,5-trimethylcyclohexane, 1,1-bis (t-butylperoxide). Oxy) cyclododecane, n-butyl-4,4-bis-t-butylperoxyvalerate, dicumyl peroxide, t-butylperoxybenzoate, di-t-butylperoxide, di (t-butylperoxy) ) -M-Diisopropylbenzene, 2,5-dimethyl-2,5-t-butylperoxyhexane, 2,5-dimethyl-2,5-t-butylperoxylhexyne-3, t-butylperoxycumene And so on.
The addition of the organic peroxide has the effect of improving the kneadability of the resin composition, particularly the dispersibility when adding the organized clay or metal hydrate, by reacting with the addition of the organic peroxide.
The proportion occupied by the organic peroxide in the resin composition is not more than 2 parts by mass, preferably 0 to 1 part by mass, per 100 parts by mass of the resin component. If this ratio exceeds 2 parts by mass, the crosslinking of the resin composition proceeds, so that the fluidity of the resin composition is reduced and a problem occurs in the moldability.
[0012]
(F) Metal hydrate Examples of the metal hydrate include hydroxyl groups such as aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, aluminum silicate hydrate, magnesium silicate hydrate, basic magnesium carbonate, aluminum orthosilicate, and hydrotalcite. Examples thereof include metal compounds having water of crystallization. These may be used alone or in combination of two or more.
Among these metal hydrates, those having a crystal grain size in the range of 0.3 to 1.5 μm and preferably having little aggregation are preferable, and the compatibility with the resin is improved. And those subjected to a surface treatment with a titanate-based coupling agent or a fatty acid are more preferable.
Such products include "Heidilite" (manufactured by Showa Denko KK) and "Kisma" (manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.) (all are trade names).
The proportion of magnesium hydroxide in the resin composition is 40 to 120 parts by mass, preferably 60 to 80 parts by mass, based on 100 parts by mass of the resin component.
If the amount is less than 40 parts by mass, sufficient flame retardancy cannot be imparted to the resin composition. If the amount exceeds 120 parts by mass, mechanical properties and cold resistance of the resin composition deteriorate.
Next, a method for producing the resin composition and the insulated wire of the present invention will be described.
As for the manufacturing method, for example, it can be manufactured by the following steps, but is not limited thereto.
[0013]
[Manufacturing method 1]
First, the components (d) and (e) are melt-kneaded with at least a part of the components (a), (b) and (c) to prepare a resin composition (g).
The kneading temperature is set so that the reaction of the component (e) proceeds uniformly and the melt viscosity of the resin composition (g) increases, and the kneading temperature is lower than the decomposition temperature of the organic onium ions introduced into the component (d). It is preferable to set the temperature, preferably 220 ° C or lower, and more preferably 180 to 200 ° C.
The kneading apparatus is not particularly limited, but it is preferable to use a twin-screw extruder because the dispersibility of the component (d) is improved.
Next, the resin composition (g), the components, and the components (a), (b) and (c) are melted and kneaded to prepare the resin composition of the present invention.
The kneading temperature is preferably set to a temperature not higher than the decomposition temperature of component (f). Preferably it is 200 ° C or less, more preferably 180-200 ° C.
The kneading apparatus is not particularly limited, but a commonly used kneading apparatus such as a twin-screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a roll can be used.When a twin-screw extruder is used, these steps are continuously performed. Can be done
[0014]
[Manufacturing method 2]
First, the component (d) and the component (e) are melt-kneaded with the component (b) to prepare a resin composition (h).
The kneading temperature is preferably set so that the reaction of the above-mentioned component (e) proceeds uniformly, and is set to be equal to or lower than the decomposition temperature of the organic onium ion introduced into the component (d). This temperature is preferably 220 ° C or lower, more preferably 180 to 200 ° C.
The kneading apparatus is not particularly limited, but it is preferable to use a twin-screw extruder because the dispersibility of the component (d) is improved.
Next, the component (f) is melt-kneaded with the component (a) and the component (c) to prepare a resin composition (i).
The kneading temperature is preferably set to a temperature equal to or lower than the decomposition temperature of the component (f) as described above.
The kneading device is not particularly limited, but a commonly used kneading device such as a twin-screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a roll can be used.
Further, the resin composition (h) and the resin composition (i) are melt-kneaded to produce the resin composition of the present invention.
The kneading temperature is preferably set to a temperature equal to or lower than the decomposition temperature of the organic onium ion or the component (f) introduced into the component (d) as described above.
The kneading device is not particularly limited, but a commonly used kneading device such as a twin-screw extruder, a Banbury mixer, a kneader, and a roll can be used.
[0015]
Due to the difference in the dispersibility of the component (f), the resin composition produced by [Production Method 1] has mechanical properties of [Production Method 2] as compared with the resin composition produced by [Production Method 2]. The resin composition produced in [1] tends to have higher flame retardancy than the resin composition produced in [Production method 1].
The resin composition of the present invention includes various commonly used resins and rubbers, and further includes additives (antioxidants, metal deactivators, ultraviolet absorbers, dispersants, crosslinking assistants, crosslinking agents, Pigments and the like can be appropriately compounded as needed within a range not to impair the object of the present invention.
[0016]
Further, the insulated wire of the present invention can be manufactured by extrusion-coating the above resin composition around a conductor using an ordinary wire molding extruder.
The insulated wire of the present invention can also crosslink its insulator.
The method of crosslinking is not particularly limited, and can be performed by either a chemical crosslinking method or an electron beam crosslinking method.
The conductor diameter, the conductor material, and the like of the insulated wire of the present invention are not particularly limited, and are appropriately determined depending on the application.
The thickness of the insulator is not particularly limited, and may be the same as that of a normal insulator.
Further, the insulator may have a multi-layer structure such as providing an intermediate layer between the insulator and the conductor.
[0017]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto.
Examples 1 to 5, Comparative Examples 1 to 7
Tables 1 to 3 show the formulations of the resin compositions of Examples and Comparative Examples, and Tables 4 to 6 show the physical properties.
The following were used as each component shown in Tables 1-3.
[0018]
(01) Polypropylene KS-021P (trade name, manufactured by Sun Allomer)
MFR 0.8 g / 10 min.
(02) Polypropylene PS201A (trade name, manufactured by Sun Allomer)
MFR 0.5 g / 10 min.
(03) Ethylene / vinyl acetate copolymer Evaflex V527-4 (trade name, manufactured by Mitsui DuPont Polychemicals)
MFR 0.7 g / 10 min.
(04) Acid-modified polypropylene adtex ER313E-1 (trade name, manufactured by Nippon Polyolefin Co., Ltd.)
MFR 1.8 g / 10 min.
(05) Organized Clay Sven N400 (trade name, manufactured by Hojun Co.)
39% loss on ignition at 1000 ° C
(06) Organized clay Nanomer I. 30TC (trade name, manufactured by NANOCOR)
1000 ° C ignition loss 35%
(07) Organic peroxide dolpazole 101 (trade name, manufactured by Atochem Yoshitomi)
(08) Magnesium hydroxide Kisuma 5J (trade name, manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.)
(09) Antioxidant Irganox 1010 (trade name, manufactured by Ciba Geigy)
(10) Lubricant calcium stearate (trade name, manufactured by NOF Corporation)
[0019]
The following evaluation was performed about the press sheet of the obtained resin composition.
1) Heat resistance (heat deformation)
A press sheet having a thickness of 2 mm was prepared, and the deformation rate was examined at a test temperature of 160 ° C. and a test load of 1 kgf in accordance with JIS K6720.
2) Cold resistance (brittleness)
A pressed sheet having a thickness of 2 mm was prepared, and the lowest temperature at which the number of fractures / the number of test pieces became 0/5 was investigated at 5 ° C. or 10 ° C. intervals in accordance with JIS K7216.
3) Flame retardant (UL94)
A press sheet having a thickness of 3 mm was prepared, and in accordance with UL94HB, a flame was extinguished before reaching the 100-mm mark on the sample, and the flame was judged to be self-extinguishing.
[0020]
Next, the obtained composition was extrusion-coated to a thickness of 0.2 mm on a soft copper wire having a conductor diameter of 0.8 mm using an extruder for general-purpose electric wire production to prepare an insulated wire.
The following tests were performed on the obtained insulated wires.
4) Tensile properties Tensile strength (MPa) and tensile elongation (%) of the insulator of the obtained insulated wire were measured at a mark of 50 mm and a tensile speed of 50 mm / min. Was measured.
5) Flame retardancy A horizontal test specified in JIS C3005 was carried out, and the flame was extinguished within 15 seconds, and the flame was burned for 15 seconds or more.
6) Coexistence-1
In a state in which five PVC insulated wires were fixed by tape so as to be in contact with one side of the obtained insulated wire so as to be vertically attached, the insulated wire was put into a constant temperature bath at 140 ° C., taken out after 96 hours, and then self-diameter (1). .2 mmφ) A winding test was performed, and a sample in which no crack was generated was regarded as a pass, and a sample in which a crack was generated and the conductor was exposed was evaluated as a reject.
7) Coexistence-2
The insulated wire obtained was inserted into a rubber grommet, and was fixed in a tape so that the wire and the rubber grommet were in contact with each other. Then, the wire was put into a thermostat at 140 ° C., taken out after 48 hours, and then self-diameter (1.2 mmφ). ) A winding test was carried out, and those having no cracks were regarded as acceptable, and those having cracks and exposed conductors were rejected.
[0021]
Examples 1 to 3 Comparative Examples 1 to 3
Based on Production Method 1, the respective components were blended and kneaded to obtain a resin composition.
First, a resin composition (I) was prepared by kneading (03) an ethylene-vinyl acetate copolymer and (05) an organized clay at 190 ° C. with a twin-screw extruder.
Next, the resin composition (I), (01) polypropylene, (04) acid-modified polypropylene, (08) magnesium hydroxide, (09) antioxidant, and (10) lubricant were kneaded at 190 ° C. with a Banbury mixer. Thus, the resin compositions of Examples 1 to 3 and Comparative Examples 1 to 3 were obtained.
[0022]
Examples 4 and 5 Comparative Examples 4 and 5
Based on Production Method 2, the respective components were blended and kneaded to obtain a resin composition.
First, (03) an ethylene / vinyl acetate copolymer, (05) an organized clay, and (07) an organic peroxide were kneaded at 190 ° C. using a twin-screw extruder to prepare a resin composition (I).
Next, (01) polypropylene and (04) acid-modified polypropylene, (08) magnesium hydroxide, (09) antioxidant, and (10) lubricant were kneaded at 190 ° C. with a Banbury mixer to obtain resin composition (II). It was created.
The resin compositions (I) and (II) were kneaded with a Banbury mixer at 190 ° C. to obtain resin compositions of Examples 4 and 5 and Comparative Examples 4 and 5.
Comparative Examples 6 and 7
In Comparative Example 6, (02) polypropylene, (04) acid-modified polypropylene, and (06) organized clay were kneaded at 220 ° C. with a twin-screw extruder to obtain a resin composition.
In Comparative Example 7, based on Production Method 1, the resin composition prepared in Comparative Example 6, (08) magnesium hydroxide, (09) antioxidant, and (10) lubricant were kneaded at 220 ° C. with a Banbury mixer. Thus, a resin composition was obtained.
[0023]
[Table 1]

[0024]
[Table 2]

[0025]
[Table 3]

[0026]
[Table 4]

[0027]
[Table 5]

[0028]
[Table 6]

[0029]
As shown in the results of Tables 4 to 6, the resin compositions shown in the examples are excellent in heat resistance and cold resistance and have sufficient flame retardancy.
Insulated wires coated with conductors with these resin compositions exhibit excellent tensile properties and flame retardancy, and are difficult to deteriorate and have a long life when coexisting with components made of different materials, such as PVC insulated wires and rubber grommets. Are better.
[0030]
【The invention's effect】
Since the flame-retardant resin composition and the insulated wire of the present invention use polypropylene as a main component of the resin, they have tensile properties and heat resistance compared to conventional non-halogen flame-retardant compositions and non-halogen flame-retardant wires. Is better.
Furthermore, by using an ethylene-based copolymer and an organized clay, compared to conventional non-halogen flame-retardant compositions and non-halogen flame-retardant electric wires, the addition of a small amount of metal hydrate imparts flame retardancy. As a result, it is possible to reduce the weight and improve the moldability, which are problems with members and insulated wires using a non-halogen flame-retardant composition to which a large amount of metal hydrate is added.
Further, the flame-retardant resin composition and the insulated wire of the present invention have excellent heat resistance life in a state of being in contact with a dissimilar material such as a PVC tape, a PVC insulated wire and a rubber grommet.

Claims

(A) 50 to 90% by mass of polypropylene, (b) 10 to 50% by mass of an ethylene-based copolymer, and (c) 100 to 100 parts by mass of a resin mixture containing 0 to 20% by mass of a modified polyolefin as a resin component, d) a mixture containing 4 to 10 parts by mass of an organized clay, (e) 0 to 2 parts by mass of an organic peroxide, and (f) a mixture containing 40 to 120 parts by mass of a metal hydrate, which is characterized by being melt-kneaded. Flame-retardant resin composition.

The flame retardant resin composition according to claim 1, wherein the organically modified clay (d) has a loss on ignition at 1000 ° C of 35% or more.

An insulated wire comprising a conductor coated with the flame-retardant resin composition according to claim 1.

At least a part of the component (a), the component (b) and the component (c) are melt-kneaded with the component (d) and the component (e) to prepare a resin composition (g). 3. The method for producing a flame-retardant resin composition according to claim 1, wherein g) is melt-kneaded with component (a), component (b), the remainder of component (c), and component (f).

The components (d) and (e) are melt-kneaded with the component (b), the resin composition (h) is melt-kneaded with the component (a) and the component (f) with the component (c), and the resin composition ( 3. The method for producing a flame-retardant resin composition according to claim 1, wherein i) is prepared, and the resin composition (h) and the resin composition (i) are melt-kneaded.