JP2004042061A - ヘム部を有するアルミニウム合金板部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】アルミニウム合金板よりなるアウター材2と,アルミニウム合金板よりなり上記アウター材2に装着するインナー材3とからなる,ヘム部25を有するアルミニウム合金板部材1である。上記ヘム部25の先端には,外側曲げ半径Rがアウター材2の板厚Tに対してR=1.0T〜1.2Tとなるヘム先端部255を有する。また,上記ヘム先端部255には,上記アウター材2を180°密着曲げしてなる密着部を有することが好ましい。
【選択図】 図2
Description
【技術分野】
本発明は,ヘム部を有するアルミニウム合金板部材に関する。
【0002】
【従来技術】
従来より,自動車等の輸送機における外板等の用途としては,鋼板よりなるアウター材にインナー材を装着させた鋼板部材が用いられている。
図8に示すごとく,上記鋼板部材8は,アウター材81の端部を約180度内側に折り返してヘム部85を形成し,このヘム部85に上記インナー材83の端部を狭持させてなる。上記ヘム部85におけるアウター材81の形状は,略コの字状のいわゆるフラットヘム形式であった。このように上記ヘム部85をフラットヘムにすることで,自動車の外板等に適した表面外観に優れたものとなる。
【0003】
一方,最近,鋼に代わる材料としてアルミニウム合金が注目されている。アルミニウム合金は軽量で錆び難いという性質を有しており,上記自動車の外板などの用途としても,燃費の向上,車体の軽量化等が可能になるため,広く実用化されるに至っている。
【0004】
【解決しようとする課題】
しかしながら,鋼板の代わりに上記のアルミニウム合金板よりなるアウター材を用いる場合には,剛性の観点から,鋼板よりも1.5倍程度厚みが大きいアルミニウム合金板を用いる必要がある。そのため,上記のアルミニウム合金板よりなるアウター材81を用いて,上記フラットヘムを形成した場合には,上記ヘム部85の厚みが増し,ヘム先端部88の外曲げ半径rが大きくなってしまう。それ故,外観上のシャープさが損なわれるという問題があった。
【0005】
本発明は,かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので,鋼板よりなるヘム部の外観に匹敵する優れたヘム部の外観を有するアルミニウム合金板部材を提供しようとするものである。
【0006】
【課題の解決手段】
本発明は,アルミニウム合金板よりなるアウター材と,アルミニウム合金板よりなり上記アウター材に装着するインナー材とからなる,ヘム部を有するアルミニウム合金板部材であって,
上記ヘム部の先端には,外側曲げ半径Rがアウター材の板厚Tに対してR=1.0T〜1.2Tとなるヘム先端部を有することを特徴とするアルミニウム合金板部材にある(請求項1)。
【0007】
本発明のアルミニウム合金板部材は,上記ヘム先端部の外側曲げ半径Rが,上記アウター材の板厚Tに対して,R=1.0T〜1.2Tとなるヘム先端部を有している。
そのため,上記ヘム先端部の外側曲げ半径Rが上記従来のフラットヘムのものより小さくなり,ヘム部の外観がシャープで優れたものとなる。それ故,例えば自動車のボディーシート,フード,ドア,トランクリッド等の外板等のように,従来鋼板が主流であった用途に適したものになる。
このように,本発明によれば,鋼板よりなるヘム部の外観に匹敵する優れたヘム部の外観を有するアルミニウム合金板部材を提供することができる。
なお,上記外側曲げ半径Rは,上記ヘム先端部の外縁を円周の一部に有する円の半径のことである。
【0008】
【発明の実施の形態】
本発明においては,上記ヘム先端部には,上記アウター材を180°密着曲げしてなる密着部を有することが好ましい(請求項2)。
この場合には,上記ヘム部における外側曲げ半径Rがアウター材の板厚Tに対してほぼR=1.0Tとなるため,上記ヘム部の外観をよりシャープで優れたものとすることができる。
【0009】
次に,上記ヘム先端部に密着部を有することなく,上記アウター材とインナー材に囲まれる空間を有し,該空間の形状は,アウター材に挟まれる角部を頂点の1つとする略三角形の形状を形成することが好ましい(請求項3)。
この場合には,上記ヘム部の外観がよりシャープなものとなり,意匠性をさらに向上させることができる。
【0010】
次に,上記アウター材の材質は,6000系アルミニウム合金であることが好ましい(請求項4)。
この場合には,6000系アルミニウム合金の優れた曲げ加工性を生かして,上記ヘム先端部の表面周辺における荒れやヒビの発生を低減させることができる。
また,上記6000系アルミニウム合金の優れた強度特性を生かして,例えば自動車用ボディーシート等に適した部材を得ることができる。
【0011】
【実施例】
(実施例1)
次に,本発明の実施例にかかるアルミニウム合金板部材としての自動車のボディーシートにつき,図1〜図5を用いて説明する。
図1及び図2に示すごとく,本例のアルミニウム合金板部材1は,アルミニウム合金板よりなるアウター材2と,アルミニウム合金板よりなり上記アウター材2に装着するインナー材3とからなる,ヘム部25を有するアルミニウム合金板部材1である。
上記ヘム部25の先端には,外側曲げ半径Rがアウター材2の板厚Tに対してR=1.0T〜1.2Tとなるヘム先端部255を有する。
【0012】
次に,上記アルミニウム合金板部材の製造方法につき図1〜図5を用いて説明する。
本例のアルミニウム合金板部材1の製造方法においては,図3及び図4に示すごとく,まずアルミニウム合金板よりなるアウター材2の裏面の折り返し基点27を中心に,該折り返し基点27よりも端部寄りの返し片部23を,上記折り返し基点27よりも中央寄りの本体部21の裏面に向けて折り返して,上記返し片部23と上記本体部21とに挟まれる角が鋭角となるように成形する(予備折り曲げ工程)。
【0013】
続いて,上記アウター材2の裏面にアルミニウム合金板よりなるインナー材3を配置する(インナー材導入工程)。
次に,図5に示すごとく,第1押圧面53と,該第1押圧面53より上記インナー材3の厚み分だけ突出した第2押圧面55とを有する金型5を用い,上記第1押圧面53と上記第2押圧面55をそれぞれ上記返し片部23に当接させて押圧し,上記第1押圧面53によって上記本体部21の本体部21と返し片部23に上記インナー材3を狭持させ,上記第2押圧面55によって上記返し片部23と上記本体部21とを密着させて密着部24を成形する(ヘム部形成工程)。
【0014】
以下,本例のアルミニウム合金板部材の製造方法につき,さらに詳細に説明する。
まず,図1に示すごとく,厚さ1.0mmの6000系アルミニウム合金板,具体的には6016−T4材をプレスし,中央に凸部28を有する自動車のボディーシート用のアウター材2を準備した。
また,上記アウター材2と同じ6000系アルミニウム合金板をプレスし,複数の凹凸部38を有する自動車のボディーシート用のインナー材3を準備した。なお,本例では,上記インナー材として6000系アルミニウム合金板を用いるが,アルミニウム合金板であれば他のもので代用することもできる。
【0015】
次に,本例では,上記予備折り曲げ工程として,上記ダウンフランジ工程とプレヘム工程という2つの加工工程を実施した。即ち,ダウンフランジ工程として,図3に示すごとく,上記返し片部23を上記折り返し基点27を中心に,上記本体部21の裏面に向けて略直角に折り曲げた(ダウンフランジ工程)。続いて,プレヘム工程として,図4に示すごとく,上記返し片部23をさらに上記折り返し基点27を中心に上記本体部21の裏面に向けて折り返して,上記返し片部23と上記本体部21とに挟まれる角が鋭角となるように成形する折り曲げ加工を施した(プレヘム工程)。
【0016】
続いて,上記インナー材導入工程においては,図4に示すごとく,上記のように予め自動車のボディーシート用にプレス成形したインナー材3を,上記アウター材2の裏面に配置した。
【0017】
次に,上記ヘム部形成工程においては,図5に示すごとく,まず第1押圧面53と,該第1押圧面53より厚みaだけ突出した第2押圧面55とを有する金型5を準備した。この金型5の第2押圧面55における第1押圧面53からの突出部分の厚みaは,上記インナー材3の厚みに等しく,即ち厚みa=1.0mmである。
【0018】
この金型5を用いて,上記第1押圧面53と上記第2押圧面55をそれぞれ上記返し片部23に当接させて押圧し,上記返し片部23を垂直方向(図5の矢印xの方向)にプレスした。これにより,上記第1押圧面53によって上記本体部21と上記インナー材3と上記返し片部23とが密着積層され,上記第2押圧面55によって上記返し片部23と上記本体部21とが密着積層され,ヘム先端部255に密着部24を成形した。
【0019】
このようにして,図1及び2に示すごとく,ヘム部25の先端に外側曲げ半径Rがアウター材の板厚T=1.0mmに対してR=1.0mmとなるヘム先端部255を有するアルミニウム合金板部材1を作製した。
【0020】
本例のアルミニウム合金部材1は,図1及び図2に示すごとく,上記ヘム先端部255に,上記アウター材2を180°密着曲げしてなる密着部255を有する。
そのため,上記ヘム部25がシャープな形状となり外観上に優れるものとなった。
【0021】
(実施例2)
本例は,実施例1のアルミニウム合金板部材におけるヘム部の形状を変えてアルミニウム合金板部材を作製した例である。
本例のアルミニウム合金板部材のヘム部は,図6に示すごとく,上記ヘム先端部255に密着部を有することなく,上記アウター材2とインナー材3に囲まれる空間を有し,該空間の形状は,アウター材2に挟まれる角部29を頂点の1つとする略三角形の形状を形成するものである。
以下,本例のアルミニウム合金板部材の製造方法につき,図7を用いて説明する。
【0022】
まず,実施例1と同様のアルミニウム合金板よりなる厚さ1.0mmのアウター材2及びインナー材3を準備した。続いて,このアウター材2及びインナー材3を用いて,実施例1と同様に,予備折り曲げ工程及びインナー材導入工程を行った。
次に,図7に示すごとく,第1押圧面63と,該第1押圧面63から斜め方向に突出するテーパ押圧面65を有する金型6を準備した。この金型6のテーパ面65は第1押圧面63からの高さbがb=1.5mm,幅cがc=5mmに設定されている。
【0023】
この金型6を用いて,上記第1押圧面63と上記テーパ押圧面65をそれぞれ上記返し片部23に当接させて押圧し,上記返し片部23を垂直方向(図6の矢印yの方向)にプレスした。これにより,上記第1押圧面63によって上記本体部部21と上記インナー材3と上記返し片部23とが密着積層され,上記テーパ押圧面65によって上記アウター材2とインナー材3とに囲まれる空間に,アウター材2に挟まれる角部29を形成した。
【0024】
このようにして,図6に示すごとく,上記ヘム先端部255に密着部を有することなく,上記アウター材2とインナー材3に囲まれる空間を有し,該空間の形状は,アウター材2に挟まれる角部29を頂点の1つとする略三角形の形状を形成するアルミニウム合金板部材1を作製した。
【0025】
本例においては,図6に示すごとく,上記アウター材2とインナー材3に囲まれる空間の形状が,アウター材2に挟まれる角部29を頂点の1つとする略三角形の形状を形成している。
そのため,上記ヘム部25がシャープな形状となり外観上に優れるものとなった。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1にかかる,アルミニウム合金板部材の全体を示す斜視図。
【図2】実施例1にかかる,アルミニウム合金板部材におけるヘム部を示す拡大説明図。
【図3】実施例1にかかる,ダウンフランジ工程を示す説明図。
【図4】実施例1にかかる,プレヘム工程を示す説明図。
【図5】実施例1にかかる,アルミニウム合金板部材におけるヘム部の形成方法を示す説明図。
【図6】実施例2にかかる,アルミニウム合金板部材におけるヘム部を示す拡大説明図。
【図7】実施例2にかかる,アルミニウム合金板部材におけるヘム部の形成方法を示す説明図。
【図8】従来技術にかかる,フラットヘムの形状を示す説明図。
【符号の説明】
1...アルミニウム合金板部材,
2...アウター材,
21...本体部,
23...返し片部,
25...ヘム部,
255...ヘム先端部,
27...折り返し基点部,
3...インナー材,
Claims (4)
- アルミニウム合金板よりなるアウター材と,アルミニウム合金板よりなり上記アウター材に装着するインナー材とからなる,ヘム部を有するアルミニウム合金板部材であって,
上記ヘム部の先端には,外側曲げ半径Rがアウター材の板厚Tに対してR=1.0T〜1.2Tとなるヘム先端部を有することを特徴とするアルミニウム合金板部材。 - 請求項1において,上記ヘム先端部には,上記アウター材を180°密着曲げしてなる密着部を有することを特徴とするアルミニウム合金板部材。
- 請求項1において,上記ヘム先端部に密着部を有することなく,上記アウター材とインナー材に囲まれる空間を有し,該空間の形状は,アウター材に挟まれる角部を頂点の1つとする略三角形の形状を形成すること特徴とするアルミニウム合金板部材。
- 請求項1〜3のいずれか1項において,上記アウター材の材質は,6000系アルミニウム合金であることを特徴とするアルミニウム合金板部材。
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2002
- 2002-07-09 JP JP2002200342A patent/JP2004042061A/ja active Pending
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