【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、布帛へ柔軟な風合いを付与し、また染色加工時のスレ・アタリ等の加工欠点を抑制できる脂肪族ポリエステル繊維を主体とする布帛の染色加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ポリエチレンテレフタレートをはじめとする芳香族ポリエステル繊維は、各種機械的特性及び堅牢度並びにウォッシュアンドウエア性に優れており、繊維素材自体の差別化及びその加工技術は他素材に比べ抜きん出て高く、その商品群は衣料・資材を問わず多岐に渡っている。
【０００３】
一方、近年環境問題への関心が高まる中、芳香族ポリエステルは自然環境下では容易に分解しないため、環境保護の観点から生分解性材料へ代替が求められるようになってきた。脂肪族ポリエステル樹脂は、海水や土壌中で微生物により炭酸ガスと水へ分解されることが知られ、近年繊維、フィルム、成形品等種々の商品が開発されている。特に繊維製品において、脂肪族ポリエステル繊維は芳香族ポリエステル繊維と同様に分散染料で染めることが公知であるが、鮮明な色彩を実現するには高温高圧下での染色が必須である。しかし芳香族ポリエステル繊維の染色技術をそのまま脂肪族ポリエステル繊維へ適用しても、加水分解による分子量低下が起こり、使用に耐えられないため従来から難題とされてきた。
【０００４】
この問題を解決するため、特開平８−３１１７８１号公報では、染色条件（温度・時間・ｐＨ）を規定することで、繊維の分解による分子量低下を抑え強度を保持する方法が開示されている。この方法では染色前後において、強度は保持されるものの、染色による風合い改良や加工時のスレ・アタリを抑制することはできない。また特開２００２−１３０６５号公報では染色後に減量加工することで、鮮明発色性を維持しつつ風合い向上を実現する方法が開示されているが、この方法は染色工程と減量工程の二工程が必要で、加工時間の長大化およびコスト高を招く問題がある。
【０００５】
一方、芳香族ポリエステル繊維では特開平１０−８３８５号公報において、減量加工と染色を一工程で行うことで、コスト合理化を図る方法が開示されている。この方法は、芳香族ポリエステル繊維の技術であり、脂肪族ポリエステル繊維へそのまま適用すると加水分解により強度低下が起こるため、実用上問題となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記のような現状に鑑みて行われたものであり、減量加工による強度低下がなく、染色加工時のスレ・アタリ等の加工欠点が抑制でき、さらにコストも削減出来る脂肪族ポリエステル繊維を主体とする布帛の染色方法を、提供することに技術的課題がある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、脂肪族ポリエステル繊維のアルカリ易溶性に着目し、アルカリ減量された布帛表面のヌメリが、液流染色機表面の金属面との摩擦を低減してスレ・アタリ等を抑えることを見出た。そして、このヌメリによるスレ・アタリ等の低減度合いとアルカリ加水分解による強度低下、さらにはアルカリ染色実施可能性の３要素に渡る相関関係を鋭意研究した結果、ｐＨを特定範囲に規定すればよいことも見出した。
【０００８】
すなわち、本発明は次の（１）〜（４）を要旨とするものである。
（１）脂肪族ポリエステル系繊維を主体とする布帛の染色加工方法において、ｐＨが８．５〜１２．０の範囲にあるアルカリ性浴中にて染色することを特徴とする布帛の染色加工方法。
（２）脂肪族ポリエステル系繊維がポリ乳酸繊維であることを特徴とする（１）記載の布帛の染色加工方法。
（３）ポリ乳酸繊維がポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸をブレンドしたポリ乳酸ステレオコンプレックスからなる繊維で構成されていることを特徴とする（２）記載の布帛の染色加工方法。
（４）（１）〜（３）のいずれかに記載された染色加工方法を用いて染色されたことを特徴とする布帛。
【０００９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いる脂肪族ポリエステル繊維の原料である脂肪族ポリエステル樹脂には、ポリ脂肪族ヒドロキシカルボン酸、並びに脂肪族多価アルコールと脂肪族ジカルボン酸の重縮合体が挙げられる。
【００１０】
ポリ脂肪族ヒドロキシカルボン酸の例では、ポリグリコール酸やポリ乳酸のようなポリ（α−ヒドロキシ酸）、またはこれらを主たる繰り返し単位とする共重合体が挙げられる。その他、ポリ（ε−カプロラクトン）、ポリ（β−プロピオラクトン）のようなポリ（ω−ヒドロキシアルカノエート）も挙げられる。ポリ−３−ヒドロキシプロピオネート、ポリ−３−ヒドロキシブチレート、ポリ−３−ヒドロキシカプロネート、ポリ−３−ヒドロキシヘプタノエート、ポリ−３−ヒドロキシコクタノエートのようなポリ（β−ヒドロキシアルカノエート）や、これらの繰り返し単位とポリ−３−ヒドロキシバリレートやポリ−４−ヒドロキシブチレートの繰り返し単位との共重合体等も挙げられる。
【００１１】
他方、脂肪族多価アルコールと脂肪族ジカルボン酸の重縮合体の例では、グリコールとジカルボン酸の縮重合体からなるポリアルキレンアルカノエートがあり、具体的にはポリエチレンノキサレート、ポリエチレンサクシネート、ポリエチレンアジペート、ポリエチレンアゼレート、ポリエチレンオキサレート、ポリブチレンサクシネート、ポリブチレンアジペート、ポリブチレンセバケート、ポリヘキサメチレンセバケート、ポリネオペンチルオキサレート等が挙げられる。またこれらを主たる繰り返し単位とするポリアルキレンアルカノエート共重合体も挙げられる。
【００１２】
本発明においては、生分解性、融点及び実用性等の点から、上記の重合体の中で特にポリ乳酸系重合体を好適に用いることができる。脂肪族ポリエステル樹脂がポリ乳酸系重合体である場合は、光学異性体の存在からポリ−Ｄ−乳酸、ポリ−Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸とＬ−乳酸の共重合体との他に、Ｄ及びＬ−乳酸の内少なくとも一方と後述の脂肪族ヒドロキシカルボン酸との共重合体が挙げられる。ポリ乳酸のホモポリマーであるポリ−Ｌ−乳酸やポリ−Ｄ−乳酸の融点は約１８０℃であるが、ポリ乳酸系重合体として上述の共重合体を用いる場合には、実用性および融点等を考慮してポリマー成分の共重合比を決定することが好ましく、Ｄ体／Ｌ体（共重合モル比）は、１００未満／０を超える〜９０／１０、１０／９０〜０を超える／１００未満であることが望ましい。
【００１３】
乳酸と脂肪族ヒドロキシカルボン酸との共重合体を製造する際のヒドロキシカルボン酸としては、グリコール酸、ヒドロキシ酪酸、ヒドロキシ吉草酸、ヒドロキシペンタン酸、ヒドロキシカプロン酸、ヒドロキシヘプタン酸、ヒドロキシオクタン酸等が挙げられる。これらの内、特にヒドロキシカプロン酸またはグリコール酸を用いることが低コストの面から望ましい。
【００１４】
脂肪族ポリエステル樹脂の物性は特に限定するものではないが、紡糸工程、製編織工程及び染色加工工程を考慮すると、融点１２０℃以上、強力３．５ｃＮ／ｄＴｅｘ以上及び伸度２０〜６０％の範囲であることが望ましい。
【００１５】
次に、本発明に使用するポリ乳酸ステレオコンプレックスについて説明する。まずポリ乳酸ステレオコンプレックスとは、ポリ−Ｌ−乳酸は左巻きらせん構造を有するのに対し、光学異性体のポリ−Ｄ−乳酸は右巻きらせん構造を有するところから、これらを混合すると、二成分間に立体特異的な結合が生じ、ポリ−Ｌ−乳酸あるいはポリ−Ｄ−乳酸それぞれ単独の場合に形成される結晶構造よりも緊密かつ強固な結晶構造を形成する。この結晶構造をステレオコンプレックスという。このステレオコンプレックスの形成により、ポリ乳酸系重合体の融点が高くなり、熱収縮率も低くなる。
【００１６】
混合方法は溶液状態あるいは溶融状態で行う。例えば、ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸をそれぞれ塩化メチレン、クロロホルム、塩化エタン、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、ブチロラクトン、トリオキサン等の溶剤に溶解して混合・攪拌後、溶剤を加熱・減圧下で除くことにより混合することができる。また、ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸のチップをそれぞれ二軸エクストルーダーで混合溶融・混練することにより混合することもできる。ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の配合比率は特に限定されないが、重量比で２：３〜３：２の範囲であることが好ましく、さらに好ましくはステレオコンプレックス結晶の含有率を向上させるために、当量で配合（いわゆるラセミ体）するのがよい。
【００１７】
さらに、本発明に用いるポリ乳酸ステレオコンプレックスは、示差走査熱分析（ＤＳＣ：Ｄｉｆｆｅｒｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｅｙ）を行った際、以下に言及した特性を示すものが望ましい。
【００１８】
図１に、本発明に用いるポリ乳酸ステレオコンプレックスからなる繊維の、示差走査熱分析した際の融解吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）を示す。融解吸熱曲線（ａ）において、吸熱ピークの熱量（結晶融解熱量）は、重合体の結晶相の量の多少を示し、この吸熱量は、図の斜線部の面積で表される。
【００１９】
ポリ乳酸ステレオコンプレックスにおいては、構成する重合体成分種および組成比、もしくはそのステレオコンプレックスの調製条件及び形成状態に応じて、通常は少なくとも２つの吸熱ピークを示し、２つの結晶相が存在する。１つは、ポリ−Ｌ−乳酸やポリ−Ｄ−乳酸のような個々のポリマー成分固有の融点である１６５〜１８０℃に観測される低温結晶融解相（Ｘ）で、もう一つは、ステレオコンプレックスの形成に伴い認められる１９０〜２３０℃の高温結晶融解相（Ｙ）である。
【００２０】
高温結晶融解相及び低温結晶融解相の相対的比率は、それぞれの結晶融解熱量の大きさ、すなわち、融解吸熱曲線（ａ）の２つの吸熱ピークで表される面積の大きさから算出することができる。したがって、結晶相全体に対する高温結晶融解相の比率は、下記式（１）により求められる。
結晶相全体に対する高温結晶融解相の比率（％）＝Ｙ×１００／（Ｙ＋Ｘ）・・（１）
Ｘ：低温結晶融解相の吸熱ピークで表される面積
Ｙ：高温結晶融解相の吸熱ピークで表される面積
【００２１】
ここで、結晶相全体に対する高温結晶融解相の比率が９０％未満であると、このポリ乳酸ステレオコンプレックスからなる繊維で構成された布帛を製造・加工する際の熱処理により、繊維が軟化し一部融解を始め、風合いが硬くなるため好ましくない。また、熱ロールに絡みついたりするというトラブルが生じやすくなる。高温結晶融解相の比率は望ましくは１００％である。
【００２２】
次に高温結晶融解相の融解開始温度についてであるが、これは高温融解結晶相の吸熱ピークの開始（ｏｎｓｅｔ）温度であり、低温側吸熱ピークのＤＳＣ曲線の傾きが最大の点で引いた接線と低温側のベースラインを高温側へ延長した直線とが交差する点の温度をいう。より具体的には、パーキンエルマー社製パイリス（ｐｙｒｉｓ）１を用い、昇温速度２０℃／分で自動計測した場合に表示されるｏｎｓｅｔ温度である。
【００２３】
本発明に用いるポリ乳酸ステレオコンプレックスの高温結晶融解相の融解開始温度は１９０℃以上が好ましいが、さらに好ましくは２１０℃以上である。１９０℃未満であると、このポリ乳酸ステレオコンプレックスからなる繊維で構成された布帛を製造・加工する際の熱処理により、繊維が軟化し一部融解を始め、風合いが硬くなるため好ましくない。また、熱ロールに絡みついたりするというトラブルが生じやすくなる。
【００２４】
以上から、本発明に用いるポリ乳酸ステレオコンプレックスは、高温結晶融解相が結晶相全体の９０％以上を占め、かつ高温結晶融解相の融解開始温度が１９０℃以上であることが実用上望ましい。
【００２５】
本発明における脂肪族ポリエステル繊維とは、以上述べた脂肪族ポリエステル樹脂を原料として溶融紡糸して得られる繊維のことをいい、マルチフィラメントやモノフィラメントあるいはステープル等の形態で用いられ、酸化チタン、紫外線吸収剤、熱安定剤、難燃剤、蛍光剤、顔料あるいは不活性微粒子等の任意の添加剤が配合されていてもよい。繊維の断面形状は、丸断面の他、偏平、三角、十字、５葉、８葉、中空、井型等の異型断面でもなんら問題はなく、それら単独あるいは複数の、仮撚加工糸や空気混繊糸であってもよい。
【００２６】
また脂肪族ポリエステル繊維は目的に応じ、ポリアミド、芳香族ポリエステル、ポリアクリロニトリル、ポリウレタン等の合成繊維、あるいはビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨン、溶剤紡糸セルロース等の再生繊維、アセテート等の半合成繊維または綿、麻、絹、ウール等の天然繊維から選ばれた少なくとも１種以上の繊維と混紡、混繊、合燃、長短複合もしくは複合仮撚されていてもよい。アルカリ難溶性成分とアルカリ易溶性成分とを貼り合わせた形態を取る二成分系繊維を複合相手に用いれば、溶出・減量・染色を同時に行うことも可能である。
【００２７】
本発明に用いる脂肪族ポリエステル繊維を主体とする布帛とは、脂肪族ポリエステル繊維を含有する織物、編物、不織布等シート状形態のものをいう。この場合、脂肪族ポリエステル繊維が４０重量％以上含有されると、ソフト感・鮮明性に優れた脂肪族ポリエステル繊維の特徴が生かせるので望ましい。さらに望ましくは７０％以上であり、最も望ましくは環境への影響を考慮し、脂肪族ポリエステル繊維単独からなるものがよい。
【００２８】
本発明では、ｐＨ８．５〜１２．０の範囲にあるアルカリ性浴にて上述の布帛を染色することが肝要である。好ましくは、ｐＨ９．０〜１１．５である。ｐＨ８．５未満では、アルカリによる脂肪族ポリエステル系繊維の減量が不十分であるため、柔軟な風合いが得られず、またスレ・アタリ防止効果が不十分である。また、ｐＨ１２．０を超えると脂肪族ポリエステルが急速に減量され、強度低下を引き起こすため、実用に耐えられる布帛を提供することができない。
【００２９】
また、本発明の染色方法は１２０℃以下の温度で染色するのが望ましい。さらに言及すれば、ポリ乳酸ステレオコンプレックス以外の繊維を主体とする布帛の場合は１１０℃以下が望ましい。染色温度が１２０℃を超えると繊維の強度低下が激しく、また布帛の硬化も始まり柔軟な風合いが得られにくい。また、染色温度が６０℃未満の場合には、染料の染着および柔軟な風合いを得るには、染色時間が長くなり、コスト面で不利なだけでなく、鮮明な色彩も得られにくい。
【００３０】
使用するアルカリ剤としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム（ソーダ灰）等が挙げられ、オリナックスＡＭ−８５（明成化学工業株式会社製
）やセンカバッファー８５（センカ）のような複合アルカリ剤でもよい。これらアルカリ剤の使用量は、ｐＨ８．５〜１２．０の範囲になるよう調整すればよい。また染色時間については、染料染着と繊維の強度低下を考慮して決定すればよく、特に限定しないが６０分以下が好ましい。さらに、染色による布帛の減量率は４０％以下であることが好ましい。減量率が４０％以上になると繊維の強度低下により布帛が実用に耐えられなくなるため好ましくない。
【００３１】
また本発明に用いる脂肪族ポリエステル系繊維を染色する染料は、染浴中のアルカリによる加水分解に耐えうる分散染料を用いる必要がある。その例として、日本化薬株式会社製のＫａｙａｃｅｌｏｎ Ｙｅｌｌｏｗ Ｅ−ＨＧＬ、Ｋａｙａｃｅ
ｌｏｎ Ｙｅｌｌｏｗ Ｅ−ＢＲＬ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．ＹｅｌｌｏｗＢｒｏｗｎ ３ＲＬ ２００、Ｋａｙａｃｅｌｏｎ Ｏｒａｎｇｅ Ｅ−２ＧＬ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｌｉｇｈｔ Ｒｅｄ Ｂ−Ｓ ２００、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｒｅｄ ＢＬ−Ｅ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｒｅｄ ＨＬ−ＳＦ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｒｅｄ ３ＢＬ−Ｓ ２００、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．ＲＵｂｉｎｅ ３ＧＬ−Ｓ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．ＲＵｂｉｎｅ ＢＬ−Ｓ ２００、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｒｅｄ Ｖｉｏｌｅｔ ＦＢＬ、Ｋａｙａｃｅｌｏｎ Ｒｅｄ Ｅ−ＧＬ、ＫａｙａｃｅｌｏｎＲｅｄ Ｅ−２ＢＬ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｂｌｕｅ ＢＲ−ＳＦ、Ｋａｙａｃｅｌｏｎ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＢＲ、Ｋａｙａｃｅｌｏｎ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＢＧ、Ｋａｙａｒｏｎ Ｐｏｌｙ．Ｂｌａｃｋ ＥＸ−ＳＦ等や、住友化学工業株式会社製のＳｕｍｉｋａｒｏｎ ＵＬ Ｙｅｌｌｏｗ ＧＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ
Ｙｅｌｌｏｗ Ｂｒｏｗｎ Ｓ−ＢＲＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｒｅｄ Ｓ−ＢＤＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｒｅｄ Ｅ−ＦＢＬ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ ＲｅｄＥ−ＲＰＤ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ ＵＬ Ｒｅｄ ＧＦ、ＳｕｍｉｋａｒｏｎＵＬ Ｒｅｄ ＲＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｖｉｏｌｅｔ Ｅ−２ＲＬ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＦＢＬ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＧ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ ＵＬ Ｂｌｕｅ ＧＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ ＵＬＢｌｕｅ ＲＦ、Ｓｕｍｉｋａｒｏｎ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＧＬ ２００等や、ダイスタージャパン株式会社製のＤｉａｎｉｘ Ｙｅｌｌｏｗ Ａ
Ｄ−Ｇ、Ｄｉａｎｉｘ Ｙｅｌｌｏｗ Ｅ−３ＧＦ、Ｄｉａｎｉｘ Ｙｅｌｌｏｗ ＡＣ−Ｅ、Ｄｉａｎｉｘ Ｏｒａｎｇｅ ＡＤ−Ｒ、Ｄｉａｎｉｘ Ｏｒａｎｇｅ Ｇ−ＥＣＯ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｏｒａｎｇｅ Ｓ−Ｇ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｏｒａｎｇｅ Ｇ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｏｒａｎｇｅ Ｇ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｏｒａｎｇｅ ４Ｒ、Ｄｉａｎｉｘ Ｓｃａｒｌｅｔ ＡＤ−ＲＧ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＤ−２Ｂ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＳＥ−３Ｂ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ３Ｂ−ＥＣＯ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ Ｅ−ＦＢ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＣ−Ｅ ０１、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｕｂｉｎｅ ＡＤ−Ｂ、Ｄｉａｎｉｘ Ｒｕｂｉｎｅ ＵＮ−ＳＥ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ ＡＤ−Ｒ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ Ｓ−ＢＧ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ ＢＧ−ＥＣＯ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ Ｅ−Ｒ １５０、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ Ｅ−ＧＲ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌｕｅ ＡＣ−Ｅ、Ｄｉａｎｉｘ Ｔｕｒｑｕｉｓｅ Ｓ−ＢＧ、Ｄｉａｎｉｘ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ ＢＧ−ＥＣＯ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｒ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｒ Ｌｉｑｕｉｄ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ Ｂ、Ｄｉａｎｉｘ Ｎａｖｙ ＡＤ−Ｇ、Ｄｉａｎｉｘ Ｂｌａｃｋ ＡＤ−Ｒ等が挙げられる。
【００３２】
また、本発明の染色方法においては、染料、アルカリ剤に加え、分散均染剤を併用することが好ましい。その分散均染剤としては、アルカリ性浴中における染色は酸性浴中での染色に比べ、分散均染剤が泡立ちやすいため、分散性や移染性が良好であることに加え、低起泡性であることが好ましく、その例として明成化学工業株式会社製のディスパーＮ−５５０、ディスパーＮ−７００等が挙げられる。
【００３３】
また、染色後の還元洗浄はコストを考え、省略することも可能であるが、より優れた染色堅牢度を得るため等で行う場合は、ハイドロサルファイト、界面活性剤、ソーダ灰等のアルカリ剤を含む水溶液中で６０〜８０℃の１０〜３０分間処理する方法が望ましい。
【００３４】
本発明において染色は、精練及びプレセットを行った後に行うのが好ましいが、目標とする風合い、目面、品位等によっては、精練及びプレセットの少なくとも一方を省略してもよい。まず、精練工程では、１〜２ｇ／ｌの界面活性剤水溶液中において、７０〜８０℃で５〜３０分間処理すればよい。繊維に非水溶性の糊剤等が付着している場合は、繊維強度に影響の少ないアルカリ剤を併用してもよい。乾燥工程は８０〜１３０℃で過乾燥にならない程度の時間で行うのが好ましい。プレセットは、９０〜１３０℃で３０〜９０秒間行えばよい。
【００３５】
染色後は、目的に応じて帯電防止剤、柔軟剤、撥水剤、防汚剤、吸水剤、抗菌剤、消臭剤等を付与してもよく、コーティングやラミネート加工等の後工程を実施してもよい。
【００３６】
【作用】
脂肪族ポリエステル繊維はアルカリ加水分解速度が速く、布帛表面から溶出した繊維によって、布帛表面にヌメリが生じ、このヌメリが、染色機表面の金属に対する摩擦抵抗を低下させる。これによりスレ・アタリといった加工欠点が抑制できるという作用を奏する。また減量・染色を一工程で行ないさらに還元洗浄工程の省略も可能であるため、コストや時間を節約できるという作用も奏する。さらにオリゴマーの発生抑制効果も期待できるため、染色上のトラブルを防止する作用も期待できる。
【００３７】
【実施例】
以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、実施例で得られた布帛の評価は、下記の方法で行った。
（１）減量率
減量率は、下記（１）式により算出した。
減量率（％）＝（染色前の布帛重量−染色後の布帛重量）／染色前の布帛重量×１００ ・・（１）
（２）風合い評価
風合い評価は、ハンドリングによりソフト感について官能検査を行い、○：ソフト、△：やや硬い、×：硬いの基準で評価を行った。
（３）品位評価
品位評価は、全長５０ｍ中のスレ・アタリの発生箇所数を目視により判定した。
（４）引裂強度
ＪＩＳ Ｌ１０９６のペンジュラム法に準じて測定した。
【００３８】
実施例１
Ｌ−乳酸を主成分とするポリ乳酸（Ｌ−乳酸単位：９９モル％、Ｄ−乳酸単位：１モル％、融点：１６９℃、相対粘度：１．８８５）からなる樹脂を溶融紡糸によりＰＯＹ（半未延伸糸）にした後、仮撚加工した８４ｄＴｅｘ／３６ｆのポリ乳酸繊維加工糸をリング撚糸機にてＳ５００Ｔ／Ｍの２本合燃糸とした。続いて６５℃×３０分の真空セットを行い、ワーパ・サイジング・ビーミングをへて経糸ビームとした。次に６枚ヘルドの差し入れを行い、６８羽／鯨の２本入れの筬入れ後、レピア織機へ該経糸ビームを仕掛けた。
【００３９】
次に、経糸と同一のポリ乳酸繊維加工糸をリング撚糸機にてＳ１５０Ｔ／Ｍの４本合燃糸とした後、ジャンボボビンに巻き上げ緯糸とした。
【００４０】
続いて、回転数３００ｒｐｍ、経糸密度９５本／２．５４ｃｍ、緯糸密度４５本／２．５４ｃｍで平織物を作製した。
【００４１】
得られた平織物を界面活性剤１ｇ／ｌの浴中で８０℃×２０分精練し、１２０℃で乾燥した後、１３０℃×１分プレセットを行った。次に、該繊維織物を液流染色機中にて処方１（ｐＨ１１．４）で１００℃×３０分染色した後、１２０℃で乾燥した。
処方１
Ｄｉａｎｉｘ Ｒｅｄ ＡＣ−Ｅ ０１ １％ｏｍｆ
（ダイスタージャパン株式会社：分散染料）
ディスパーＮ−７００ ０．５ｇ／ｌ
（日華化学株式会社：分散剤）
ソーダ灰 ３ｇ／ｌ
次に、１２０℃で乾燥した後、１３０℃×１分の仕上げセットを行い、実施例１の平織物を得た。
【００４２】
比較例１
本発明との比較のため、処方１において、ソーダ灰 ３ｇ／ｌを酢酸（４８％） ０．２ｃｃ／ｌへ変更する他は、実施例１と同じ方法により比較例１の平織物を得た。
【００４３】
比較例２
本発明との比較のため、処方１において、ソーダ灰 ３ｇ／ｌを苛性ソーダ ５ｇ／ｌに変更する他は、実施例１と同じ方法により比較例２の平織物を得た。
【００４４】
表１に実施例１および比較例１、２の織物の評価結果を示す。
【表１】
【００４５】
表１から明らかなよう、本発明の染色方法により得た織物は、ソフト風合いを有し、かつスレ・アタリの発生もなく優れた品位を有するものであった。一方、比較例１の織物は、やや硬い風合いであり、アタリの発生も見られ、品位に劣る物であった。また比較例２の織物は、繊維の強力低下による地組織の滑脱や耳ホツレが全面に見られ、風合い及び品位の評価ができる状態でなく、極端に品位の劣るものであった。
【００４６】
実施例２
Ｌ−乳酸を主成分とするポリ乳酸（Ｌ−乳酸単位：９９モル％、Ｄ−乳酸単位：１モル％、融点：１６９℃、相対粘度：１．８８５）からなるチップと、Ｄ−乳酸を主成分とするポリ乳酸（Ｌ−乳酸単位：１モル％、Ｄ−乳酸単位：９９モル％、融点：１６８℃、相対粘度：１．９０１）からなるチップとを当量混合し、攪拌しながら減圧乾燥して得られた混合チップを溶融紡糸法により繊維状にした。こうして得られた１１０ｄＴｅｘ／４８ｆのポリ乳酸ステレオコンプレックス繊維（ＦＤＹ）をパーンワインダーにて分割後、ダブルツイスターにてＳＺ２０００Ｔ／Ｍの撚りを掛けた。真空セット後、部分整経にて経配列Ｓ：Ｚ＝２：２の経糸ビームを作製した。ビーミング時のビリ止めセットは低温アイロンにて行った。続いて６枚ヘルド１２０本梨地組織に差し入れし、６０羽／鯨の３本入れに筬入れして、該経糸ビームをレピア織機へ仕掛けた。
【００４７】
緯糸は経糸と同じで、配列も２：２で緯糸密度８０本／２．５４ｃｍで梨地織物を製織した。
【００４８】
次に、該梨地織物を界面活性剤１ｇ／ｌの浴中で８０℃×２０分精練し、１３０℃で乾燥した後、１４０℃×１分プレセットを行った。次に、該繊維織物を液流染色機中にて上記処方１（ｐＨ１１．４）で１１５℃×３０分染色した後、１３０℃で乾燥した。続いて、１４０℃×１分の仕上げセットを行い、実施例２の梨地織物を得た。
【００４９】
比較例３
本発明との比較のため処方１において、ソーダ灰 ３ｇ／ｌを酢酸（４８％）０．２ｃｃ／ｌに変更する他は、実施例２と同じ方法により比較例３の梨地織物を得た。
【００５０】
比較例４
本発明との比較のため、処方１において、ソーダ灰 ３ｇ／ｌを苛性ソーダ ５ｇ／ｌに変更する他は、実施例２と同じ方法により比較例４の梨地織物を得た。
【００５１】
表２に実施例２および比較例３、４の織物の評価結果を示す。
【表２】
【００５２】
表２から明らかなように、本発明の染色方法により得た織物は、ソフト風合いを有し、かつスレ・アタリの発生もなく優れた品位を有するものであった。一方、比較例３の織物は、やや硬い風合いであり、アタリの発生も見られ、品位に劣る物であった。また比較例４の織物は、繊維の強力低下による耳ホツレが全面に見られ、また多くの部分で地組織の滑脱も見られ、風合い及び品位の評価ができる状態ではなく、極端に品位の劣るものであった。
【００５３】
【発明の効果】
本発明の染色方法は、染色浴中で布帛へ柔軟な風合いを付与し、また染色加工時のスレ・アタリ等の加工欠点を抑制できるため、ソフトな風合いで品位に優れた布帛を得ることができる。また、減量・染色を一工程で行いさらに還元洗浄工程の省略も可能であるため、コスト削減という効果もあり、さらにオリゴマーの発生抑制効果も期待できるため、染色上のトラブルを防止する効果も期待できる。そのため、衣料用途を中心とした染色を必要とする用途に向けた布帛の染色を容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ステレオコンプレックスを形成してなるポリ乳酸系重合体からなる繊維の融解吸熱曲線（ＤＳＣ曲線）の例を示す。
【符号の簡単な説明】
ａ：融解吸熱曲線
Ｘ：低温結晶融解相
Ｙ：高温結晶融解相[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of dyeing a fabric mainly composed of aliphatic polyester fibers, which can impart a soft texture to the fabric and can suppress processing defects such as threading and shattering during dyeing.
[0002]
[Prior art]
Aromatic polyester fibers such as polyethylene terephthalate are excellent in various mechanical properties, robustness and wash and wear properties, and the differentiation of fiber materials themselves and their processing technology are outstandingly high compared to other materials. The group is diverse regardless of clothing and materials.
[0003]
On the other hand, in recent years, as concerns about environmental problems have increased, aromatic polyesters are not easily decomposed in a natural environment. Therefore, replacement of biodegradable materials from the viewpoint of environmental protection has been required. BACKGROUND ART Aliphatic polyester resins are known to be decomposed into carbon dioxide and water by microorganisms in seawater or soil, and various products such as fibers, films, and molded products have recently been developed. In particular, in a textile product, it is known that an aliphatic polyester fiber is dyed with a disperse dye in the same manner as an aromatic polyester fiber, but dyeing under high temperature and high pressure is indispensable for realizing a vivid color. However, even if the dyeing technique of the aromatic polyester fiber is applied to the aliphatic polyester fiber as it is, the molecular weight is reduced due to hydrolysis, and it cannot be used.
[0004]
In order to solve this problem, Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-311781 discloses a method in which the dyeing conditions (temperature, time, pH) are specified to suppress a decrease in molecular weight due to fiber decomposition and maintain strength. With this method, although the strength is maintained before and after dyeing, it is not possible to improve the texture by dyeing or to control the threading and hitting during processing. Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-13065 discloses a method of achieving a texture improvement while maintaining clear color development by performing weight reduction processing after dyeing, but this method requires two steps of a dyeing step and a weight reduction step. Thus, there is a problem that the processing time is prolonged and the cost is increased.
[0005]
On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-8385 discloses a method for reducing the cost of aromatic polyester fibers by performing weight reduction processing and dyeing in one step. This method is a technique for aromatic polyester fibers, and when applied directly to aliphatic polyester fibers, a reduction in strength occurs due to hydrolysis, which poses a practical problem.
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of the above situation, there is no reduction in strength due to weight loss processing, processing defects such as threads atari during dyeing processing can be suppressed, further reducing the cost of aliphatic polyester There is a technical problem in providing a method for dyeing a fabric mainly composed of fibers.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors focused on the alkali-soluble property of the aliphatic polyester fiber, and reduced the slime of the alkali-reduced fabric surface to reduce friction with the metal surface of the liquid jet dyeing machine, thereby suppressing threads and hits. Was found. Then, as a result of earnestly studying the correlation between the degree of reduction of threads / atari due to the slime and the decrease in strength due to alkali hydrolysis, and furthermore, the correlation over the three elements of the feasibility of alkali dyeing, it is necessary to set the pH to a specific range. Also found.
[0008]
That is, the present invention has the following (1) to (4).
(1) A method for dyeing a fabric mainly composed of aliphatic polyester fibers, wherein the dyeing is performed in an alkaline bath having a pH in the range of 8.5 to 12.0.
(2) The method according to (1), wherein the aliphatic polyester fiber is a polylactic acid fiber.
(3) The method for dyeing a fabric according to (2), wherein the polylactic acid fibers are constituted by fibers comprising a polylactic acid stereocomplex obtained by blending poly-L-lactic acid and poly-D-lactic acid.
(4) A fabric dyed using the dyeing method described in any one of (1) to (3).
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
Examples of the aliphatic polyester resin which is a raw material of the aliphatic polyester fiber used in the present invention include polyaliphatic hydroxycarboxylic acids and polycondensates of aliphatic polyhydric alcohols and aliphatic dicarboxylic acids.
[0010]
Examples of the polyaliphatic hydroxycarboxylic acids include poly (α-hydroxy acids) such as polyglycolic acid and polylactic acid, or copolymers containing these as main repeating units. Other examples include poly (ω-hydroxyalkanoate) such as poly (ε-caprolactone) and poly (β-propiolactone). Poly (β-hydroxylated polybutanes such as poly-3-hydroxypropionate, poly-3-hydroxybutyrate, poly-3-hydroxycapronate, poly-3-hydroxyheptanoate, poly-3-hydroxycoctanoate Hydroxyalkanoate), and a copolymer of these repeating units with a repeating unit of poly-3-hydroxyvalerate or poly-4-hydroxybutyrate.
[0011]
On the other hand, examples of polycondensates of aliphatic polyhydric alcohols and aliphatic dicarboxylic acids include polyalkylene alkanoates composed of a condensation polymer of glycol and dicarboxylic acid, specifically, polyethylene noxarate, polyethylene succinate, Examples include polyethylene adipate, polyethylene azelate, polyethylene oxalate, polybutylene succinate, polybutylene adipate, polybutylene sebacate, polyhexamethylene sebacate, and polyneopentyl oxalate. Further, a polyalkylene alkanoate copolymer having these as main repeating units may also be used.
[0012]
In the present invention, a polylactic acid-based polymer can be particularly preferably used among the above-mentioned polymers in view of biodegradability, melting point, practicality, and the like. When the aliphatic polyester resin is a polylactic acid-based polymer, in addition to poly-D-lactic acid, poly-L-lactic acid, a copolymer of D-lactic acid and L-lactic acid, And a copolymer of at least one of L-lactic acid and an aliphatic hydroxycarboxylic acid described below. The melting point of poly-L-lactic acid or poly-D-lactic acid, which is a homopolymer of polylactic acid, is about 180 ° C. However, when the above-mentioned copolymer is used as the polylactic acid-based polymer, the practicality and melting point It is preferable to determine the copolymerization ratio of the polymer component in consideration of the following: D-form / L-form (copolymerization molar ratio) is less than 100/0 to more than 90/10 and 10/90 to more than 0/100. It is desirable to be less than.
[0013]
Examples of the hydroxycarboxylic acid for producing a copolymer of lactic acid and an aliphatic hydroxycarboxylic acid include glycolic acid, hydroxybutyric acid, hydroxyvaleric acid, hydroxypentanoic acid, hydroxycaproic acid, hydroxyheptanoic acid, and hydroxyoctanoic acid. No. Of these, use of hydroxycaproic acid or glycolic acid is particularly desirable from the viewpoint of low cost.
[0014]
The physical properties of the aliphatic polyester resin are not particularly limited, but in consideration of the spinning step, the weaving step, and the dyeing step, the melting point is 120 ° C. or more, the strength is 3.5 cN / dTex or more, and the elongation is 20 to 60%. It is desirable that
[0015]
Next, the polylactic acid stereocomplex used in the present invention will be described. First, polylactic acid stereocomplex means that poly-L-lactic acid has a left-handed helical structure whereas optical isomer poly-D-lactic acid has a right-handed helical structure. To form a tighter and stronger crystal structure than the crystal structure formed when poly-L-lactic acid or poly-D-lactic acid is used alone. This crystal structure is called a stereo complex. Due to the formation of the stereo complex, the melting point of the polylactic acid-based polymer increases, and the heat shrinkage decreases.
[0016]
The mixing method is performed in a solution state or a molten state. For example, poly-L-lactic acid and poly-D-lactic acid are respectively dissolved in a solvent such as methylene chloride, chloroform, ethane chloride, N-methylpyrrolidone, dimethylformamide, tetrahydrofuran, butyrolactone, trioxane, etc. Mixing can be performed by removing the mixture under heating and reduced pressure. Alternatively, poly-L-lactic acid and poly-D-lactic acid chips can be mixed by mixing, melting and kneading with a biaxial extruder. The blending ratio of poly-L-lactic acid and poly-D-lactic acid is not particularly limited, but is preferably in the range of 2: 3 to 3: 2 by weight, and more preferably improves the content of stereocomplex crystals. Therefore, it is preferable to mix them in equivalent amounts (so-called racemic body).
[0017]
Furthermore, the polylactic acid stereocomplex used in the present invention preferably exhibits the following characteristics when subjected to Differential Scanning Calorimetry (DSC).
[0018]
FIG. 1 shows a melting endothermic curve (DSC curve) of the fiber made of the polylactic acid stereocomplex used in the present invention when subjected to differential scanning calorimetry. In the melting endothermic curve (a), the amount of heat at the endothermic peak (heat of crystal fusion) indicates the amount of the crystalline phase of the polymer, and this amount of heat absorption is represented by the shaded area in the figure.
[0019]
The polylactic acid stereocomplex usually shows at least two endothermic peaks and two crystal phases, depending on the kind and composition ratio of the constituent polymer components or the preparation conditions and the state of formation of the stereocomplex. One is a low-temperature crystal melting phase (X) observed at 165 to 180 ° C., which is a melting point specific to each polymer component such as poly-L-lactic acid and poly-D-lactic acid, and the other is a stereo-crystalline phase. It is a high-temperature crystal melting phase (Y) at 190 to 230 ° C. observed with the formation of the complex.
[0020]
The relative ratio between the high-temperature crystal melting phase and the low-temperature crystal melting phase can be calculated from the magnitude of the respective heats of crystal melting, that is, the area represented by the two endothermic peaks in the melting endothermic curve (a). it can. Therefore, the ratio of the high-temperature crystal melting phase to the entire crystal phase is determined by the following equation (1).
Ratio of high-temperature crystal melting phase to whole crystal phase (%) = Y × 100 / (Y + X) (1)
X: Area represented by endothermic peak of low-temperature crystal melting phase
Y: Area represented by endothermic peak of high-temperature crystal melting phase
[0021]
Here, if the ratio of the high-temperature crystal melting phase to the entire crystal phase is less than 90%, the fibers are softened due to the heat treatment at the time of producing and processing the fabric composed of the fiber composed of the polylactic acid stereocomplex, and the fiber is partially softened. It is not preferable because the hand starts to melt and the texture becomes hard. In addition, troubles such as entanglement with the heat roll are likely to occur. The proportion of the high-temperature crystal melting phase is desirably 100%.
[0022]
Next, regarding the melting onset temperature of the high-temperature crystal melting phase, this is the onset temperature of the endothermic peak of the high-temperature melting crystal phase, and the tangent drawn at the point where the slope of the DSC curve of the low-temperature endothermic peak is the maximum. And the temperature at the point where the low-temperature base line extends to the high-temperature side. More specifically, it is an onset temperature displayed when the temperature is automatically measured at a heating rate of 20 ° C./min using Pyris 1 manufactured by Perkin Elmer.
[0023]
The melting onset temperature of the high-temperature crystal melting phase of the polylactic acid stereocomplex used in the present invention is preferably 190 ° C. or higher, and more preferably 210 ° C. or higher. If the temperature is lower than 190 ° C., the fiber is softened and partially melted by the heat treatment at the time of producing and processing the fabric made of the fiber composed of the polylactic acid stereocomplex, and the texture becomes hard, which is not preferable. In addition, troubles such as entanglement with the heat roll are likely to occur.
[0024]
From the above, in the polylactic acid stereocomplex used in the present invention, it is practically desirable that the high-temperature crystal melting phase occupies 90% or more of the entire crystal phase and that the melting onset temperature of the high-temperature crystal melting phase is 190 ° C. or higher.
[0025]
The aliphatic polyester fiber in the present invention refers to a fiber obtained by melt-spinning the aliphatic polyester resin described above as a raw material, and is used in the form of a multifilament, a monofilament, a staple, or the like. Any additive such as an agent, a heat stabilizer, a flame retardant, a fluorescent agent, a pigment, or inert fine particles may be blended. The cross-sectional shape of the fiber may be any shape such as a flat cross section, a triangular cross, a five-lobe, eight-lobe, hollow, or a well-shaped cross-section in addition to a round cross-section. It may be a yarn.
[0026]
Depending on the purpose, the aliphatic polyester fiber may be a synthetic fiber such as polyamide, aromatic polyester, polyacrylonitrile, or polyurethane; a regenerated fiber such as viscose rayon, copper ammonia rayon, or solvent-spun cellulose; a semi-synthetic fiber such as acetate; or cotton. It may be blended with at least one kind of fiber selected from natural fibers such as hemp, silk, wool and the like, blended, blended, combustible, long-short composite or composite false twist. If a bicomponent fiber having a form in which a slightly alkali-soluble component and a readily alkali-soluble component are bonded to each other is used as a composite partner, elution, weight reduction, and dyeing can be performed simultaneously.
[0027]
The fabric mainly composed of the aliphatic polyester fiber used in the present invention means a sheet-like fabric such as a woven fabric, a knitted fabric, or a nonwoven fabric containing the aliphatic polyester fiber. In this case, it is desirable that the content of the aliphatic polyester fiber be 40% by weight or more, because the characteristics of the aliphatic polyester fiber having excellent softness and sharpness can be utilized. More desirably, it is 70% or more, and most desirably, one made of aliphatic polyester fiber alone in consideration of the influence on the environment.
[0028]
In the present invention, it is important to dye the above-mentioned cloth in an alkaline bath having a pH of 8.5 to 12.0. Preferably, the pH is 9.0 to 11.5. If the pH is less than 8.5, the weight of the aliphatic polyester fiber due to the alkali is insufficient, so that a soft texture cannot be obtained and the effect of preventing thread / striking is insufficient. On the other hand, when the pH exceeds 12.0, the aliphatic polyester is rapidly reduced in weight and causes a decrease in strength, so that it is not possible to provide a fabric that can withstand practical use.
[0029]
In the dyeing method of the present invention, it is desirable to dye at a temperature of 120 ° C. or lower. More specifically, in the case of a fabric mainly composed of fibers other than the polylactic acid stereocomplex, the temperature is preferably 110 ° C. or lower. If the dyeing temperature exceeds 120 ° C., the strength of the fiber is greatly reduced, and the hardening of the fabric starts, so that it is difficult to obtain a soft texture. If the dyeing temperature is lower than 60 ° C., the dyeing time and dyeing time are long in order to obtain dyeing and a soft texture, which is not only disadvantageous in terms of cost but also makes it difficult to obtain clear colors.
[0030]
Examples of the alkaline agent to be used include sodium hydroxide, potassium hydroxide, sodium carbonate (soda ash) and the like, and Olinax AM-85 (manufactured by Meisei Chemical Industry Co., Ltd.).
) Or a complex alkaline agent such as Senka buffer 85 (Senka). What is necessary is just to adjust the usage-amount of these alkali agents so that it may be set to pH 8.5-12.0. The dyeing time may be determined in consideration of dyeing and a decrease in fiber strength, and is not particularly limited, but is preferably 60 minutes or less. Further, the weight loss rate of the fabric due to dyeing is preferably 40% or less. When the weight loss rate is 40% or more, the fabric cannot be put to practical use due to a decrease in fiber strength, which is not preferable.
[0031]
Further, as the dye for dyeing the aliphatic polyester fiber used in the present invention, it is necessary to use a disperse dye that can withstand hydrolysis by alkali in the dyeing bath. As an example, Nippon Kayaku Co., Ltd.'s Kayacelon Yellow E-HGL, Kayace
lon Yellow E-BRL, Kayaron Poly. Yellow Brown 3RL 200, Kayacelon Orange E-2GL, Kayaron Poly. Light Red BS 200, Kyaron Poly. Red BL-E, Kayaron Poly. Red HL-SF, Kayaron Poly. Red 3BL-S 200, Kayaron Poly. RUbine 3GL-S, Kayaron Poly. RUbine BL-S 200, Kayaron Poly. Red Violet FBL, Kayacelon Red E-GL, Kayacelon Red E-2BL, Kayaron Poly. Blue BR-SF, Kayacelon Blue E-BR, Kayacelon Blue E-BG, Kayaron Poly. Such as Black EX-SF, Sumikaron UL Yellow GF, Sumikaron manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Yellow Brown S-BRF, Sumikaron Red S-BDF, Sumikaron Red E-FBL, Sumikaron RedE-RPD, Sumikaron UL Red GF, Sumikaron UL RedBridge, Sumikaron-RedBridge, Sumikaron-RedBridge Sumikaron UL Blue GF, Sumikaron ULBlue RF, Sumikaron Turquoise Blue S-GL 200, etc., and Dianix Yellow A manufactured by Dystar Japan KK
D-G, Dianix Yellow E-3GF, Dianix Yellow AC-E, Dianix Orange AD-R, Dianix Orange G-ECO Liquid, Dianix Orange S-G, Dianix Brilliant Orange G, Dianix Brilliant Orange G Liquid, Dianix Brilliant Orange 4R , Dianix Scarlet AD-RG, Dianix Red AD-2B, Dianix Red SE-3B, Dianix Red 3B-ECO Liquid, Dianix Red E-FB, Dianix Red AC-E01, and DianixUbine , Dianix Blue A -R, Dianix Blue S-BG, Dianix Blue BG-ECO Liquid, Dianix Blue E-R 150, Dianix Blue E-GR, Dianix Blue AC-E, DianixTuixE-G Violet R, Dianix Brillant Violet R Liquid, Dianix Brilliance Violet B, Dianix Navy AD-G, and Dianix Black AD-R.
[0032]
In the dyeing method of the present invention, it is preferable to use a dispersing leveling agent in addition to the dye and the alkali agent. As the dispersing leveling agent, dyeing in an alkaline bath is easier to foam than dispersing in an acidic bath. And examples thereof include Disper N-550 and Disper N-700 manufactured by Meisei Chemical Industry Co., Ltd.
[0033]
In addition, reduction washing after dyeing can be omitted in consideration of cost, but when it is performed to obtain more excellent color fastness, an alkaline agent such as hydrosulfite, surfactant, soda ash, or the like is used. A method of treating at 60 to 80 ° C. for 10 to 30 minutes in an aqueous solution containing
[0034]
In the present invention, the dyeing is preferably performed after scouring and presetting, but at least one of scouring and presetting may be omitted depending on the target texture, eyes, quality, and the like. First, in the scouring step, the treatment may be performed at 70 to 80 ° C. for 5 to 30 minutes in a surfactant aqueous solution of 1 to 2 g / l. When a water-insoluble sizing agent or the like is attached to the fiber, an alkali agent having little effect on the fiber strength may be used in combination. The drying step is preferably performed at 80 to 130 ° C. for a time that does not cause overdrying. The presetting may be performed at 90 to 130 ° C. for 30 to 90 seconds.
[0035]
After dyeing, antistatic agents, softeners, water repellents, antifouling agents, water absorbing agents, antibacterial agents, deodorants, etc. may be applied according to the purpose, and post-processing such as coating and laminating is performed. May be.
[0036]
[Action]
Aliphatic polyester fibers have a high alkali hydrolysis rate, and fibers eluted from the fabric surface cause slime on the fabric surface, which reduces the frictional resistance of the dyeing machine surface to metal. This has the effect of suppressing processing defects such as threads and hits. In addition, since the weight reduction and dyeing can be performed in one step, and the reduction washing step can be omitted, it is possible to reduce the cost and time. Furthermore, since the effect of suppressing the generation of oligomers can be expected, the effect of preventing troubles in dyeing can also be expected.
[0037]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to examples. The evaluation of the cloth obtained in the examples was performed by the following method.
(1) Weight loss rate
The weight loss rate was calculated by the following equation (1).
Weight loss rate (%) = (weight of fabric before dyeing−weight of fabric after dyeing) / weight of fabric before dyeing × 100 (1)
(2) Texture evaluation
The texture was evaluated by performing a sensory test for soft feeling by handling, and evaluated according to the following criteria: ○: soft, Δ: slightly hard, ×: hard.
(3) Quality evaluation
In the quality evaluation, the number of occurrences of threads and hits in a total length of 50 m was visually determined.
(4) Tear strength
It was measured according to the pendulum method of JIS L1096.
[0038]
Example 1
A resin composed of polylactic acid containing L-lactic acid as a main component (L-lactic acid unit: 99 mol%, D-lactic acid unit: 1 mol%, melting point: 169 ° C., relative viscosity: 1.885) is melt-spun into POY (POY). After being made into a semi-unstretched yarn), a false twisted 84dTex / 36f polylactic acid fiber processed yarn was converted into an S500T / M two-combustion yarn using a ring twisting machine. Subsequently, vacuum setting was performed at 65 ° C. for 30 minutes, and warp beams were formed by warper sizing and beaming. Next, six healds were inserted, and after the reeding of 68 birds / whale, the warp beam was set on a rapier loom.
[0039]
Next, the same polylactic acid fiber processed yarn as the warp was formed into four combustible yarns of S150T / M by a ring twisting machine, and then wound around a jumbo bobbin to form a weft.
[0040]
Subsequently, a plain fabric was produced at a rotation speed of 300 rpm, a warp density of 95 yarns / 2.54 cm, and a weft yarn density of 45 yarns / 2.54 cm.
[0041]
The obtained plain fabric was scoured in a bath containing 1 g / l of a surfactant at 80 ° C for 20 minutes, dried at 120 ° C, and then preset at 130 ° C for 1 minute. Next, the fiber woven fabric was dyed at 100 ° C. for 30 minutes in a liquid jet dyeing machine according to Formulation 1 (pH 11.4), and then dried at 120 ° C.
Prescription 1
Dianix Red AC-E 01 1% omf
(Dystar Japan Co., Ltd .: Disperse dye)
Disper N-700 0.5g / l
(Nichika Chemical Co., Ltd .: Dispersant)
Soda ash 3g / l
Next, after drying at 120 ° C., a finishing set of 130 ° C. × 1 minute was performed to obtain a plain fabric of Example 1.
[0042]
Comparative Example 1
For comparison with the present invention, a plain fabric of Comparative Example 1 was obtained in the same manner as in Example 1 except that in the formulation 1, soda ash 3 g / l was changed to acetic acid (48%) 0.2 cc / l. .
[0043]
Comparative Example 2
For comparison with the present invention, a plain fabric of Comparative Example 2 was obtained in the same manner as in Example 1, except that 3 g / l of soda ash was changed to 5 g / l of caustic soda in Formulation 1.
[0044]
Table 1 shows the evaluation results of the woven fabrics of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2.
[Table 1]
As is clear from Table 1, the woven fabric obtained by the dyeing method of the present invention had a soft texture, and had excellent quality without occurrence of thread and slap. On the other hand, the woven fabric of Comparative Example 1 had a slightly hard texture, and some of the fabric was inferior in quality. In the woven fabric of Comparative Example 2, slippage of the ground structure and fraying of the ear due to a decrease in fiber strength were observed on the entire surface, and the texture and quality could not be evaluated, and the quality was extremely poor.
[0046]
Example 2
A chip made of polylactic acid containing L-lactic acid as a main component (L-lactic acid unit: 99 mol%, D-lactic acid unit: 1 mol%, melting point: 169 ° C., relative viscosity: 1.885); An equivalent amount of a chip composed of polylactic acid (L-lactic acid unit: 1 mol%, D-lactic acid unit: 99 mol%, melting point: 168 ° C., relative viscosity: 1.901) as a main component is mixed and depressurized while stirring. The mixed chip obtained by drying was made into a fiber by a melt spinning method. The 110 dTex / 48f polylactic acid stereocomplex fiber (FDY) thus obtained was split with a pearl winder and twisted with SZ2000T / M with a double twister. After the vacuum setting, a warp beam having a warp arrangement S: Z = 2: 2 was produced by partial warping. The anti-bill set during beaming was performed with a low-temperature iron. Subsequently, 120 healds of 6 healds were inserted into a satin structure, and reeds were inserted into three cases of 60 birds / whale, and the warp beam was set on a rapier loom.
[0047]
The weft was the same as the warp, the arrangement was 2: 2, and the weft was woven at a weft density of 80 yarns / 2.54 cm.
[0048]
Next, the satin woven fabric was scoured in a bath containing 1 g / l of a surfactant at 80 ° C for 20 minutes, dried at 130 ° C, and then preset at 140 ° C for 1 minute. Next, the fiber woven fabric was dyed at 115 ° C. for 30 minutes in the liquid dyeing machine with the above-mentioned formulation 1 (pH 11.4), and then dried at 130 ° C. Subsequently, a finishing set at 140 ° C. × 1 minute was performed to obtain a satin woven fabric of Example 2.
[0049]
Comparative Example 3
For comparison with the present invention, a matte fabric of Comparative Example 3 was obtained in the same manner as in Example 2, except that 3 g / l of soda ash was changed to 0.2 cc / l of acetic acid (48%) in Formulation 1.
[0050]
Comparative Example 4
For comparison with the present invention, a matte fabric of Comparative Example 4 was obtained in the same manner as in Example 2, except that 3 g / l of soda ash was changed to 5 g / l of caustic soda in Formulation 1.
[0051]
Table 2 shows the evaluation results of the woven fabrics of Example 2 and Comparative Examples 3 and 4.
[Table 2]
As is clear from Table 2, the woven fabric obtained by the dyeing method of the present invention had a soft texture, and had excellent quality without occurrence of threading and shattering. On the other hand, the woven fabric of Comparative Example 3 had a slightly hard texture, and some of the fabric was inferior in quality. In the woven fabric of Comparative Example 4, ear frays due to a decrease in fiber strength were observed on the entire surface, and slippage of the ground texture was observed in many parts, and the texture and quality were not evaluated, and the quality was extremely poor. Was something.
[0053]
【The invention's effect】
The dyeing method of the present invention imparts a soft texture to the fabric in the dyeing bath, and can suppress processing defects such as threads and hits at the time of dyeing, so that it is possible to obtain a fabric having a soft texture and excellent quality. it can. In addition, the weight reduction and dyeing can be performed in one step, and the reduction washing step can be omitted. This has the effect of reducing costs, and also has the effect of suppressing the generation of oligomers. it can. Therefore, it is possible to easily dye the fabric for use requiring dyeing, mainly for clothing.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 shows an example of a melting endothermic curve (DSC curve) of a fiber made of a polylactic acid-based polymer forming a stereo complex.
[Brief description of reference numerals]
a: Melting endothermic curve
X: low-temperature crystal melting phase
Y: High-temperature crystal melting phase
