【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、主軸台と工具台の精密移送を可能にする多頭旋盤に関するもので、より具体的には、加工中に発生する熱などの外部原因によってベッドに装着された主軸台及び工具台の移送精密度が低下されることを防止することのできる多頭旋盤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
一般的に、多頭旋盤とは、２箇所の主軸台と２箇所の工具台とが具備された単一の工作機械を介して工作物の両側を順次的に加工することによって、加工効率を高め生産性を極大化できるように開発された旋盤を意味するものである。
【０００３】
図４は従来の多頭旋盤を示した正面図で、図５は側面図であり、まずその構成を説明すると次の通りである。
【０００４】
上側にベッド１００が具備されたフレームと、前記ベッド１００に装着され、２箇所の移送スクリュー２００、３００を介してＸ軸に移送される第１主軸台４００と第２工具台５００と、前記ベッド１００の下部であり前記第１主軸台４００と第２工具台５００との間に装着される第１工具台６００と第２主軸台７００とで構成される。
【０００５】
従って、前記のように構成された旋盤を介して工作物を加工する場合、まず第１主軸台４００を介して工作物を受け取った後、第１工具台６００を介して工作物の一側を加工し、前記第１主軸台４００で一側が加工された工作物を第２主軸台７００に移動させた後、前記第２工具台５００を介して工作物の他側を加工する。そして、最終的に前記第２工具台５００を介して工作物の外部に排出させることによって加工が完了されるのである。
【０００６】
特に、前記の加工を遂行することによって、前記第１主軸台４００と第２工具台５００とは、互いに水平を成す２箇所の移送スクリュー２００、３００を介してベッド１００に沿って移送されるのである。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、前記第１主軸台と第２工具台とが互いに平行な各々の移送スクリューによって移送されることにおいて、繰り返し的な移送時に発生する熱によって両スクリュー間の平行度が異なってきて移送誤差が発生することにより、工作物の加工精度が低下されるという問題点を有していた。
【０００８】
また、一側だけ移送する第１主軸台の移送スクリューと他側だけを移送する第２工具台の移送スクリューがベッドの長さと同一な長さで上、下側に装着されることによって、長い移送スクリューの装着によって費用が高価になるという問題点を有していた。
【０００９】
また、図５に図示されているように、ベッド１００の前、後方にはガイドレール１０１が装着され、前記第１主軸台４００と第２工具台５００の下部には前記ガイドレール１０１に挿入されるガイド溝部４０１、５０１が形成されているのだが、前記ガイドレール１０１とガイド溝部４０１、５０１との間には微細な溝が形成されていることにより、第１主軸台４００と第２工具台５００とが前記ガイドレール１０１に沿って移送されると同時に、加工が行われることによって、微細な揺れ現象が生じ、加工精度を低下させるという問題点も有していた。
【００１０】
そこで、本発明は、前記のような従来の問題点を解消するために発明されたもので、同一中心軸に、第１主軸台と第２工具台を移送させる移送スクリューを両側に装着することによって、前記第１主軸台と第２工具台の繰り返し的な移送時に発生する熱に対して、移送スクリュー間の中心誤差の変化を最少化させることにより、加工中に精度低下されることを防止することのできる多頭旋盤を提供することを目的とする。
【００１１】
また、第１主軸台と第２工具台の移送工程と相応されるように、各々の移送スクリューの長さを減らし、各々の移送スクリューを同一中心軸上に装着することによって、従来の上、下移送スクリューの装着による費用の浪費を節減しようとする目的もある。
【００１２】
また、第１主軸台と第２工具台の荷重を介して、ベッドと第１主軸台と第２工具台との間を完全に密着させることによって、第１主軸台と第２工具台の移送時の揺れ現象を防止しようという目的も有している。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
前記のような目的を達成するための本発明は、フレームに具備されたベッドに沿って移送される第１主軸台及び第２工具台と、前記ベッドの下部であり前記第１主軸台と第２工具台との間に装着される第１工具台と第２主軸台が含まれる通常の多頭旋盤において、ベッドの中央には水平方向のガイド溝部が形成されており、前記ガイド溝部の内部の一側には第１サーボモーターが含まれ、前記第１主軸台の下部にボールナットを介して締結される第１移送スクリューが装着されており、前記ガイド溝部の内部の他側には第２サーボモーターが含まれ、前記第２工具台の下部にボールナットを介して締結される第２移送スクリューが、前記第１移送スクリューと同一な中心軸上に装着されることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面を参照に本発明を詳細に説明する。
【００１５】
図１は本発明の多頭旋盤を示した正面図で、図２は図１のＡ−Ａ線断面図であり、まず、その構成を説明すると次の通りである。
【００１６】
フレームに水平に装着された、ベッド１に沿って移送される第１主軸台２及び第２工具台３と、前記ベッド１の下部であるフレームの下部に固定されており、前記第１主軸台２と第２工具台３との間に各々装着される第１工具台６と第２主軸台７とが含まれる通常の多頭旋盤において、ベッド１の中央には水平方向のガイド溝部１１が形成されており、前記ガイド溝部１１の内部の一側には前記第１主軸台２の下部にボールナット２１を介して締結される第１移送スクリュー４１が装着されており、前記ガイド溝部１１の内部の他側には第２工具台３の下部にボールナット３１を介して締結される第２移送スクリュー５１が前記第１移送スクリュー４１と同一な中心軸上に装着されているのである。
【００１７】
そして、前記第１、２移送スクリュー４１、５１の外側の端部であるフレームの外側には、第１、２移送スクリュー４１、５１を各自回転させ、前記第１主軸台２及び第２工具台３を各自移送させることができるように、サーボモーター４、５が装着されているのである。
【００１８】
また、前記第１、２移送スクリュー４１、５１の内側端はベアリングの含まれる別途のブラケットを介して固定されており、かつ前記内側端は前記第１主軸台２と第２工具台３の必要な移送工程が得られるように、前記第２主軸台７の真上部に位置されているのである。そして、前記第１、２移送スクリュー４１、５１の内側端は、互いに分離されることによって、第１、２移送スクリュー４１、５１はお互い干渉なしに回転され得るのである。
【００１９】
従って、前記フレームの一側に装着された第１サーボモーター４を作動させることになると、第１移送スクリュー４１が回転して第１主軸台２がベッド１に沿って移送され、他側に装着された第２サーボモーター５を作動させることになると、第２移送スクリュー５１が回転して、第２工具台３がベッド１に沿って移送されるのである。
【００２０】
前記のように第１主軸台２と第２工具台３が移送を繰り返すことになると、前記第１、２移送スクリュー４１、５１では熱が生じるのだが、前記第１、２移送スクリュー４１、５１が同一中心軸上に設置されることによって、熱によるお互いの中心誤差の変化を最少化することができるのである。
【００２１】
従って、前記第１、２移送スクリュー４１、５１間の中心誤差の範囲を最少化することによって、加工中の第１主軸台２及び第２工具台３の移送誤差を減らすことにより、加工精度が低下されることを防止することができるのである。
【００２２】
また、第１主軸台２と第２工具台３との移送工程と相応されるように、各々の移送スクリューの長さを減らすことによって、移送スクリューの装着費用を最少化することができるのである。
【００２３】
また、第１主軸台２と第２工具台３の荷重を介して、ベッド１と第１主軸台２と第２工具台３との間を完全に密着させることによって、第１主軸台２と第２工具台３の移送時の揺れ現象を防止することができるのである。
【００２４】
図３は、図２のＢ部拡大図で、前記ベッド１の上部には前方に傾いた前方傾斜面１２が形成されており、この前方傾斜面１２の前、後方には前、後方突出ガイド１２１、１２２が形成されており、前記第１主軸台２と第２工具台３の下部には前記前方傾斜面１２と密着される後方傾斜面２２、３２が形成されており、この後方傾斜面２２、３２の前、後方には前記前、後方突出ガイド１２１、１２２が挿入される前、後方挿入溝部２２１、３２１、２２２、３２２が形成される。
【００２５】
従って、前記ベッド１の上部には前方傾斜面１２が形成されており、前記第１主軸台２と第２工具台３の下部には前記前方傾斜面１２が密着される後方傾斜面２２、３２が形成されることによって、前記第１主軸台２と第２工具台３が荷重によって前記前方傾斜面１２に沿って下部に滑る力が発生する。
【００２６】
なお、前記第１主軸台２と第２工具台３の後方傾斜面２２、３２の後方には、前記前方傾斜面１２の後方突出ガイド１２２が挿入される後方挿入溝部２２２、３２２が形成されているので、前記後方突出ガイド１２２と後方挿入溝部２２２、３２２が完全に密着されることによって、前記前、後方傾斜面１２、２２、３２が滑らずに密着された状態を維持するのである。
【００２７】
また、前記第１主軸台２と第２工具台３の後方傾斜面２２、３２の前方には、前記前方傾斜面１２の前方突出ガイド１２１が挿入される前方挿入溝部２２１、３２１が形成されることによって、前記前方突出ガイド１２１と前方挿入溝部２２１、３２１が密着された状態を維持するのである。
【００２８】
従って、前記第１主軸台２と第２工具台３が、荷重を介してベッド１と隙間無く完全に密着されることによって、通常的に第１主軸台２と第２工具台３がベッド上で移送される場合に生じる揺れ現象を防止することができるのである。
【００２９】
【発明の効果】
上述したように、本発明は、加工中の第１主軸台と第２工具台の繰り返し的な移送時に発生する熱に対して、移送スクリュー間の中心誤差の変化を最少化することによって、第１主軸台と第２工具台の移送精度を向上させ、高精密度が得られる多頭旋盤を提供することができるという効果がある。
【００３０】
また、第１主軸台と第２工具台の移送工程と相応する各々の移送スクリューの長さを減らすことによって、移送スクリューの装着費用を節減し、多頭旋盤の製造単価をダウンさせることができるという効果もある。
【００３１】
また、ベッドと第１主軸台と第２工具台との間を完全に密着させ、第１主軸台と第２工具台の移送時の揺れ現象を防止することによって、移送精密度の低下を防止して加工精密度を向上させることは勿論、移送騒音を防止することもできるという効果もある。
【００３２】
本発明は、図面に図示された一実施例を参考に説明したが、これは例示的なものに過ぎず、当該技術分野で通常の知識を有した者なら、これより多様な変形及び均等な他実施例が可能であるということが理解できるであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の多頭旋盤を示した正面図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】図２のＢ部の拡大図である。
【図４】従来の多頭旋盤を示した正面図である。
【図５】従来の多頭旋盤を示した側面図である。
【符号の説明】
１ ベッド
１１ ガイド溝部
１２ 前方傾斜面
１２１ 前方突出ガイド
１２２ 後方突出ガイド
２ 第１主軸台
２１ ボールナット
２２ 後方傾斜面
２２１ 前方挿入溝部
２２２ 後方挿入溝部
３ 第２工具台
３１ ボールナット
３２ 後方傾斜面
３２１ 前方挿入溝部
３２２ 後方挿入溝部
４ 第１サーボモーター
４１ 第１移送スクリュー
５ 第２サーボモーター
５１ 第２移送スクリュー
６ 第１工具台
７ 第２主軸台[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a multi-head lathe that enables precise transfer of a headstock and a tool table, and more specifically, to a headstock and a tool table mounted on a bed due to external causes such as heat generated during processing. The present invention relates to a multi-head lathe capable of preventing a decrease in transfer precision.
[0002]
[Prior art]
In general, a multi-head lathe increases processing efficiency by sequentially processing both sides of a workpiece through a single machine tool equipped with two headstocks and two tool stands. It means a lathe developed to maximize productivity.
[0003]
FIG. 4 is a front view showing a conventional multi-head lathe, and FIG. 5 is a side view. First, the configuration will be described as follows.
[0004]
A frame provided with a bed 100 on the upper side, a first headstock 400 and a second tool stand 500 mounted on the bed 100 and transferred to the X-axis via two transfer screws 200 and 300; The first tool stand 600 and the second headstock 700 are provided below the first tool head 400 and are mounted between the first headstock 400 and the second tool stand 500.
[0005]
Therefore, when processing a workpiece through the lathe configured as described above, first, after receiving the workpiece via the first headstock 400, one side of the workpiece is received via the first tool base 600. After the work is processed and the work piece whose one side is processed by the first headstock 400 is moved to the second headstock 700, the other side of the work piece is processed via the second tool stand 500. Then, the machining is completed by finally discharging the workpiece through the second tool stand 500 to the outside.
[0006]
Particularly, by performing the above-described processing, the first headstock 400 and the second tool table 500 are transferred along the bed 100 via two transfer screws 200 and 300 that are horizontal to each other. is there.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
However, when the first headstock and the second tool table are transferred by the respective transfer screws parallel to each other, the parallelism between the two screws is different due to heat generated at the time of repetitive transfer, and a transfer error occurs. Due to the occurrence, there is a problem that the processing accuracy of the workpiece is reduced.
[0008]
In addition, the transfer screw of the first headstock that transfers only one side and the transfer screw of the second tool stand that transfers only the other side have the same length as the length of the bed, and are mounted on the upper and lower sides, thereby increasing the length. There is a problem that the cost is increased by mounting the transfer screw.
[0009]
Also, as shown in FIG. 5, a guide rail 101 is mounted in front of and behind the bed 100, and is inserted into the guide rail 101 below the first headstock 400 and the second tool base 500. The first headstock 400 and the second tool stand are formed by forming fine grooves between the guide rail 101 and the guide grooves 401 and 501. When the workpiece 500 is transferred along the guide rail 101 and is processed at the same time, there is also a problem that a fine swing phenomenon occurs and the processing accuracy is reduced.
[0010]
Therefore, the present invention has been devised in order to solve the conventional problems as described above, and mounting a transfer screw for transferring the first headstock and the second tool stand on both sides on the same central shaft. This minimizes the change in the center error between the transfer screws with respect to the heat generated during the repetitive transfer of the first headstock and the second tool stand, thereby preventing the accuracy from being reduced during machining. It is an object of the present invention to provide a multi-head lathe that can perform the operation.
[0011]
In addition, by reducing the length of each transfer screw and mounting each transfer screw on the same central axis so as to correspond to the transfer process of the first headstock and the second tool stand, Another object is to reduce the waste of the installation of the lower transfer screw.
[0012]
In addition, the bed and the first headstock and the second toolrest are completely brought into close contact with each other via the load of the first headstock and the second toolrest, thereby transferring the first headstock and the second toolrest. It also has the purpose of preventing the shaking phenomenon at the time.
[0013]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the present invention provides a first headstock and a second tool table which are transported along a bed provided on a frame, and a first headstock and a lower part of a lower part of the bed. In an ordinary multi-head lathe including a first tool stand and a second headstock mounted between two tool stands, a horizontal guide groove is formed at the center of the bed, and the inside of the guide groove is formed. One side includes a first servomotor, and a lower part of the first headstock is provided with a first transfer screw fastened through a ball nut, and a second transfer screw is mounted on the other side inside the guide groove. A second transfer screw including a servomotor and fastened to a lower portion of the second tool base via a ball nut is mounted on the same central axis as the first transfer screw.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
[0015]
FIG. 1 is a front view showing a multi-head lathe of the present invention, and FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 1. First, the configuration will be described as follows.
[0016]
A first headstock 2 and a second tool table 3 mounted horizontally on a frame and transferred along the bed 1, and fixed to a lower portion of the frame, which is a lower portion of the bed 1, the first headstock In a general multi-head lathe including a first tool stand 6 and a second headstock 7 mounted between the second and second tool stands 3, a horizontal guide groove 11 is formed at the center of the bed 1. A first transfer screw 41 fastened via a ball nut 21 to a lower portion of the first headstock 2 is mounted on one side of the inside of the guide groove 11. On the other side, a second transfer screw 51 fastened to the lower part of the second tool base 3 via the ball nut 31 is mounted on the same central axis as the first transfer screw 41.
[0017]
The first and second transfer screws 41 and 51 are respectively rotated outside the frame, which is the outer ends of the first and second transfer screws 41 and 51, and the first headstock 2 and the second tool table are rotated. The servomotors 4 and 5 are mounted so that the robot 3 can be transported by itself.
[0018]
Also, the inner ends of the first and second transfer screws 41 and 51 are fixed via a separate bracket including a bearing, and the inner ends are required for the first headstock 2 and the second tool stand 3. It is located just above the second headstock 7 so that a proper transfer process can be obtained. In addition, since the inner ends of the first and second transfer screws 41 and 51 are separated from each other, the first and second transfer screws 41 and 51 can be rotated without interference with each other.
[0019]
Therefore, when the first servomotor 4 mounted on one side of the frame is operated, the first transfer screw 41 rotates to transfer the first headstock 2 along the bed 1 and mount it on the other side. When the second servomotor 5 is operated, the second transfer screw 51 rotates, and the second tool table 3 is transferred along the bed 1.
[0020]
As described above, when the first headstock 2 and the second tool table 3 are repeatedly transferred, heat is generated in the first and second transfer screws 41 and 51, but the first and second transfer screws 41 and 51 are generated. Are arranged on the same central axis, thereby minimizing a change in mutual center error due to heat.
[0021]
Therefore, by minimizing the range of the center error between the first and second transfer screws 41 and 51, the transfer error of the first headstock 2 and the second tool stand 3 during the processing is reduced, and the processing accuracy is improved. That is, it can be prevented from being lowered.
[0022]
In addition, since the length of each transfer screw is reduced so as to correspond to the transfer process of the first headstock 2 and the second tool stand 3, the mounting cost of the transfer screw can be minimized. .
[0023]
In addition, the bed 1 and the first headstock 2 and the second toolrest 3 are completely brought into close contact with each other via the load of the first headstock 2 and the second toolrest 3, so that the first headstock 2 It is possible to prevent the swinging phenomenon during the transfer of the second tool stand 3.
[0024]
FIG. 3 is an enlarged view of a portion B of FIG. 2, wherein a front inclined surface 12 inclined forward is formed at an upper portion of the bed 1, and front and rear protruding guides are provided before and behind the front inclined surface 12. 121 and 122 are formed, and rear inclined surfaces 22 and 32 that are in close contact with the front inclined surface 12 are formed below the first headstock 2 and the second tool stand 3. Before and behind the front and rear protruding guides 121 and 122, rear insertion grooves 221, 321, 222 and 322 are formed before and after the front and rear ends 22 and 32.
[0025]
Therefore, a front inclined surface 12 is formed on the upper portion of the bed 1, and rear inclined surfaces 22, 32 to which the front inclined surface 12 is tightly attached below the first headstock 2 and the second tool stand 3. Is formed, a force is generated that causes the first headstock 2 and the second tool rest 3 to slide downward along the front inclined surface 12 due to the load.
[0026]
Behind the rear inclined surfaces 22 and 32 of the first headstock 2 and the second tool stand 3, rear insertion grooves 222 and 322 into which the rear projecting guide 122 of the front inclined surface 12 is inserted are formed. Since the rear protruding guide 122 and the rear insertion groove portions 222 and 322 are completely adhered to each other, the front and rear inclined surfaces 12, 22, and 32 are kept in close contact with each other without slipping.
[0027]
Further, front insertion grooves 221 and 321 into which the front projecting guides 121 of the front inclined surface 12 are inserted are formed in front of the rear inclined surfaces 22 and 32 of the first headstock 2 and the second tool stand 3. Thus, the state where the front protruding guide 121 and the front insertion groove portions 221 and 321 are in close contact with each other is maintained.
[0028]
Accordingly, the first headstock 2 and the second tool rest 3 are completely brought into close contact with the bed 1 without any gap via the load, so that the first headstock 2 and the second tool rest 3 are usually placed on the bed. In this way, it is possible to prevent the swaying phenomenon that occurs when the sheet is transferred.
[0029]
【The invention's effect】
As described above, the present invention minimizes the change in the center error between the transfer screws with respect to the heat generated during the repeated transfer of the first headstock and the second tool table during processing, thereby reducing the number of errors. There is an effect that the transfer accuracy of the first headstock and the second tool table can be improved, and a multi-head lathe capable of obtaining high precision can be provided.
[0030]
Also, by reducing the length of each transfer screw corresponding to the transfer process of the first headstock and the second tool stand, it is possible to reduce the cost of mounting the transfer screw and reduce the manufacturing cost of the multi-head lathe. There is also an effect.
[0031]
In addition, the bed, the first headstock, and the second tool rest are completely adhered to each other to prevent the first headstock and the second tool rest from swaying at the time of transfer, thereby preventing a decrease in transfer precision. As a result, there is an effect that not only the processing precision can be improved, but also the transfer noise can be prevented.
[0032]
Although the present invention has been described with reference to an embodiment illustrated in the drawings, it is intended to be illustrative only and that various modifications and equivalents may occur to those skilled in the art. It will be appreciated that other embodiments are possible.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing a multi-head lathe of the present invention.
FIG. 2 is a sectional view taken along line AA of FIG.
FIG. 3 is an enlarged view of a portion B in FIG. 2;
FIG. 4 is a front view showing a conventional multi-head lathe.
FIG. 5 is a side view showing a conventional multi-head lathe.
[Explanation of symbols]
REFERENCE SIGNS LIST 1 Bed 11 Guide groove 12 Front inclined surface 121 Front projecting guide 122 Rear projecting guide 2 First headstock 21 Ball nut 22 Rear inclined surface 221 Front insertion groove 222 Rear insertion groove 3 Second tool table 31 Ball nut 32 Rear inclined surface 321 Front insertion groove 322 Rear insertion groove 4 First servo motor 41 First transfer screw 5 Second servo motor 51 Second transfer screw 6 First tool stand 7 Second headstock
