JP2004018653A

JP2004018653A - Sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding

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Publication number: JP2004018653A
Application number: JP2002174760A
Authority: JP
Inventors: Michihisa Tasaka; 田坂　道久
Original assignee: Riken Technos Corp
Current assignee: Riken Technos Corp
Priority date: 2002-06-14
Filing date: 2002-06-14
Publication date: 2004-01-22
Anticipated expiration: 2022-06-14
Also published as: JP3961888B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding having high room-temperature fluidity and molten resin fluidity and rotationally moldable in a temperature range of as low as ≤220°C similarly to the case with a polyvinyl chloride-based resin, and to provide a method for producing the composition. <P>SOLUTION: The sol-like thermoplastic elastomer composition comprises (a) 100 pts. wt. of a polyolefin resin, (b) 50-200 pts. wt. of a softener for nonaromatic rubbers, (c) 50-350 pts. wt. of an aqueous solvent and (d) 1-20 pt(s). wt. of a surfactant. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物及びその製造方法に関し、特に、低温領域での回転成形が可能なポリオレフィン系樹脂の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、玩具用、化粧用またはエステティック用人形の人形顔用表皮、あるいは自動車内層部品の製造は、熱可塑性樹脂等の粉末スラッシュ成形法や回転成形法が広く採用されている。表皮材料に用いる熱可塑性樹脂としては、成形体表面に皮シボやステッチを設けることができて、ソフトな感触の成形体を得ることができるという理由から、ポリ塩化ビニル系樹脂およびそのゾルが使用されていた。
【０００３】
近年、環境に関する世論の高まりから、ポリ塩化ビニル系樹脂忌避の流れがあり、該ポリ塩化ビニル系樹脂に代えて熱可塑性エラストマーまたはアクリルゾルが使用されるようになってきているが、スラッシュ成形法や回転成形法では、樹脂に与えられる剪断力が小さいために、金型全体に亘って均一な厚みを形成するよう、また０．６ｍｍ以下の細かい部分が造型できるように、溶融樹脂が良い流動性を有する必要がある。しかしながら、従来の熱可塑性エラストマーは、溶融樹脂の流動性が悪く、ポリ塩化ビニル系樹脂に比べて金型温度を相当高く、例えば、約３００℃に設定しなければ、十分な流動性を得ることができない。そのため、金型を繰り返し加熱および冷却される結果、金属疲労によって金型が速く劣化するという問題があった。また、熱可塑性エラストマーの回転成形では、ポリ塩化ビニル系樹脂に対する可塑剤のように、室温ではゾル溶媒、熱処理によって柔軟剤として機能する適切な溶媒が存在しなかった。非芳香族系の可塑剤を用いる場合も、室温でゾル状態を維持する可塑剤量では、最終製品にブリードが発生したり機械特性を低下させるという問題があった。
【０００４】
このような問題を解決する方法として、たとえば、特開昭６０−２５８２４１号公報、特開昭６１−１８５５１８号公報、特開昭６１−２０７４１８号公報には、塩化ビニル重合体とアクリル重合体を複合化することにより得られる新規なプラスチゾルが提案されている。しかしながら、このプラスチゾルは、本質的に塩化ビニル重合体を含有するものであり、適切な燃焼条件でない場合や排煙処理装置が充分でない場合は、焼却時に有害なガスを排出することに関しては従来の塩ビゾルと何ら変わらないものであった。
【０００５】
また、塩化ビニル重合体及び他のハロゲン系重合体をまったく含有しないプラスチゾルとして、特開平５−２５５５６３号公報にアクリル系重合体からなるプラスチゾルが提案されている。ここで用いられている重合体は、均一構造粒子であるが、アクリル系重合体の場合、プラスチゾルの貯蔵安定性と塗膜の可塑剤保持性を均一構造粒子で実現することは不可能であり、該プラスチゾルは、実用レベルにおいては貯蔵安定性がきわめて悪いか、あるいは塗膜物性がきわめて悪くなる傾向にある。
【０００６】
さらに、特開平５−２７９５３９号公報には、コアシェル構造粒子を用いたアクリル系プラスチゾルが提案され、アクリル系重合体に酸又は酸無水物を含有させた重合体が用いられている。しかしながら、該公報で提案されている重合体は、可塑剤に対する相溶性が低く、特にシェル部のメチルメタクリレートの共重合比率が高いために、フタル酸エステル系可塑剤のように極性の低い可塑剤を用いた場合には、可塑化状態が不良となり、良好な塗膜を得ることができない。
【０００７】
また、特開平６−３２２２２５号公報には、同じくコアシェル構造粒子を用いたプラスチゾルが提案されている。ここではコアシェル構造粒子といっても、均一構造粒子を製造し、これを後にアルカリ加水分解処理を行うことによって、粒子のごく表層部のエステル基をカルボキシル基に変換するというものである。したがって、シェル部の厚みはきわめて薄く、実質的に粒子の体積の１％前後かそれ以下にすぎない。したがってシェル部の役割として期待される貯蔵安定性の改良効果はきわめて低い。またアルカリ加水分解により導入されたシェル部は酸価が非常に高くなっており、可塑剤に対する相溶性が非常に低く、成膜性を著しく低下させる。またこのような高酸価のシェル部は、プラスチゾル中で重合体粒子が構造粘性を作ることに寄与するため、プラスチゾルの粘度が高くなる等、作業性が低下するという弊害がある。
【０００８】
さらに、コアシェル構造粒子を用いたプラスチゾルの他の例が特開昭５３−１４４９５０号公報に提案されている。ここでは、組成の異なるモノマーを段階的に重合することによりコアシェル構造を得るという手法を用いている。ここではプラスチゾルの貯蔵安定性を発現するために可塑剤に対して非相溶性のシェルを用いており、多くの可塑剤に対して低い相溶性を示すメチルメタクリレートを８０重量％以上共重合したシェルを用いている。しかしながら、相溶性がきわめて低いシェルは、貯蔵安定性においては有利であるが、ゾルの成膜性、得られる塗膜の強度、伸度、透明性、基材に対する密着性、防音性、制振性など各種性能において劣るという傾向を有し、特に可塑剤の保持性において劣るため、可塑剤のブリードアウトを発生しやすく、実用的ではない。
【０００９】
コアシェル構造粒子を用いたプラスチゾルのさらなる例が、特開平７−２３３２９９号公報及び特開平８−２９５８５０号公報に提案されている。ここでは、基本的に可塑剤に対する相溶性を示すコア部と、可塑剤に対して非相溶性を示すシェル部とからなるコアシェル重合体を用いることにより、ごく基本的な性能を実現している。しかしながら、工業的に実用化するためには、きわめて高い物性が要求されることになり、その点においては上記公報により提案された重合体は、可塑剤との相溶性のバランスが最適化されておらず、貯蔵安定性及び塗膜の可塑剤保持性のいずれも低いレベルであり、工業的な実用化には不適当である。
【００１０】
このように、プラスチゾルの最も基本的な性質である貯蔵安定性と可塑剤保持性を両立させるために、アクリルゾルについて種々の検討がなされているものの、塩ビゾル代替材料としてはいずれも満足な結果が得られず、工業的な実用レベルに達していないのが現状であった。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、上記問題点に鑑み、優れた室温流動性、溶融樹脂流動性を有し、ポリ塩化ビニル系樹脂と同様に２２０℃以下の低温領域で回転成形が可能な回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物及びその製造方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するため、室温でゾル状態を確保し、熱処理によって可塑剤として機能する樹脂と溶媒の組み合わせの検討を鋭意行ってきた結果、ポリオレフィン系樹脂のパウダーと非芳香族系可塑剤と水系溶媒を、界面活性剤とともにブレンドすることにより、回転成形において優れた室温流動性、溶融樹脂流動性を有する回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が得られることを見出し、本発明を完成させた。
【００１３】
すなわち、本発明の第１の発明によれば、（ａ）ポリオレフィン系樹脂１００重量部、
（ｂ）非芳香族系ゴム用軟化剤５０〜２００重量部、
（ｃ）水系溶媒５０〜３５０重量部、及び
（ｄ）界面活性剤１〜２０重量部
を含有することを特徴とする回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が提供される。
【００１４】
また、本発明の第２の発明によれば、（ａ）ポリオレフィン系樹脂の重量平均分子量が、１０，０００〜２５０，０００であることを特徴とする第１の発明に記載の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が提供される。
【００１５】
また、本発明の第３の発明によれば、（ａ）ポリオレフィン系樹脂の粒径が、１０〜２００Ｔｙｌｅｒメッシュ（１．６５１〜０．０７４ｍｍ）であることを特徴とする第１又は２の発明に記載の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が提供される。
【００１６】
また、本発明の第４の発明によれば、（ｂ）非芳香族系ゴム用軟化剤の４０℃の動粘度が、１〜４００ｃＳｔであることを特徴とする第１〜３のいずれかの発明に記載の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が提供される。
【００１７】
また、本発明の第５の発明によれば、（ｄ）界面活性剤が、ノニオン、カチオンまたはアニオン系界面活性剤であることを特徴とする第１〜４のいずれかの発明に記載の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物が提供される。
【００１８】
また、本発明の第６の発明によれば、（ａ）ポリオレフィン系樹脂１００重量部、
（ｂ）非芳香族系ゴム用軟化剤５０〜２００重量部、
（ｃ）水系溶媒５０〜３５０重量部、及び
（ｄ）界面活性剤１〜２０重量部
を混合することを特徴とする回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物の製造方法が提供される。
【００１９】
また、本発明の第７の発明によれば、第１工程で、成分（ｂ）、成分（ｃ）及び成分（ｄ）を混合し、第２工程で、成分（ｂ）＋（ｃ）＋（ｄ）の合計１００重量部に対して、成分（ａ）１８〜１００重量部を加え、さらに混合することを特徴とする第６の発明に記載の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物の製造方法が提供される。
【００２０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物の各成分、製造方法について説明する。
【００２１】
１．回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物の構成成分
（ａ）ポリオレフィン系樹脂
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いるポリオレフィン系樹脂（ａ）は、エチレン、プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１などのα−オレフィンの単独重合体、その２種以上の共重合体、あるいはα−オレフィンと他の重合性単量体との共重合体、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリレート共重合体（エチレン−アクリル酸メチル共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸メチル共重合体等）等が挙げられ、単独でも、２種類以上を併用して用いることができる。これらの中では、エチレンの単独重合体、エチレンと他のα−オレフィンの共重合体が好ましく、特に、シングルサイト触媒を用いて重合されたエチレン−ヘキセン−１共重合体、エチレン−オクテン−１共重合体を主成分とする低温下での耐衝撃性等が改良されたエラストマータイプのエチレン系共重合体が好ましい。
【００２２】
本発明で用いるポリオレフィン系樹脂は、その重量平均分子量が、１０，０００〜２５０，０００であることが好ましく、より好ましくは３０，０００〜２００，０００である。重量平均分子量が２５０，０００を超えると、回転成形性が悪化し、１０，０００未満では機械特性が低下する。
【００２３】
また、本発明で用いるポリオレフィン系樹脂は、回転成形に用いるためには、粉状または粒状であることが好ましい。その粒径は、１０〜２００Ｔｙｌｅｒメッシュ（１．６５１〜０．０７４ｍｍ）が好ましく、より好ましくは１４〜１００Ｔｙｌｅｒメッシュ（１．１６８〜０．１４７ｍｍ）である。粒径が２００Ｔｙｌｅｒメッシュを超えると、回転成形性が悪化し、１０Ｔｙｌｅｒメッシュ未満では、室温で可塑剤を吸収してしまい、ゾル状態を確保できない。
なお、成分（ａ）の粒状の形状は、さまざまな方法で制御可能である。すなわち、重合によってパウダー状またはマイクロペレット状のポリマー粒子を直接得る方法、通常の方法によるペレット造粒後に冷凍粉砕する方法、常温粉砕する方法等の公知の方法を用いることができる。
【００２４】
（ｂ）非芳香族系ゴム用軟化剤
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いる非芳香族系ゴム用軟化剤（ｂ）は、室温では組成物のゾル状態を維持する溶媒として機能し、熱処理後には成分（ａ）の軟化剤として機能する成分である。
（ｂ）成分としては、非芳香族系の鉱物油または液状もしくは低分子量の合成軟化剤を挙げることができる。ゴム用として用いられる鉱物油軟化剤は、芳香族環、ナフテン環およびパラフィン鎖の三者の組み合わさった混合物であって、パラフィン鎖炭素数が全炭素数の５０％以上を占めるものはパラフィン系、ナフテン環炭素数が３０〜４０％のものはナフテン系、芳香族炭素数が３０％以上のものは芳香族系と呼ばれて区別されている。
【００２５】
本発明の成分（ｂ）として用いられる鉱物油系ゴム用軟化剤は、区分でパラフィン系およびナフテン系のものである。芳香族系の軟化剤は、その使用により成分（ａ）が可溶となり、架橋反応を阻害し、得られる組成物の物性の向上が図れないので好ましくない。成分（ｂ）としては、パラフィン系のものが好ましく、更にパラフィン系の中でも芳香族環成分の少ないものが特に適している。また、液状もしくは低分子量の合成軟化剤としては、ポリブテン、水素添加ポリブテン、低分子量ポリイソブチレン等が挙げられる。
【００２６】
これらの非芳香族系ゴム用軟化剤の４０℃における動粘度は、１〜４００ｃＳｔが好ましく、より好ましくは１〜１００ｃＳｔである。４０℃における動粘度が４００ｃＳｔを超えると、回転性形成が悪化すると同時に製品表面にベトツキが発生する。一方、１ｃＳｔ未満では、揮発成分が多くなり、製品中に気泡が発生する。
【００２７】
成分（ｂ）の配合量は、成分（ａ）１００重量部に対して、５０〜２００重量部であり、好ましくは８０〜１６０重量部である。配合量が２００重量部を超えると、軟化剤のブリードアウトを生じやすく最終製品に粘着性を与え、成形体の機械的性質を低下させる。一方、５０重量部未満では、回転成形性が悪化する。
【００２８】
（ｃ）水系溶媒
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いる水系溶媒（ｃ）は、室温では組成物のゾル状態維持の補助溶媒として機能し、熱処理後には蒸発する。水系溶媒としては、本発明の機能を阻害しない限り特に制限がなく用いることができる。水系溶媒とは、水を溶媒として使用している溶媒系を意味し、水単独を溶媒として使用したものが好ましいが、水にメタノール、エタノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール等などのＣ_１〜Ｃ_４アルコールやアセトンなどの親水性（特に水溶性）有機溶媒を添加してもよい。
【００２９】
成分（ｃ）の配合量は、成分（ａ）１００重量部に対して、５０〜３５０重量部であり、好ましくは１５０〜３００重量部である。配合量が３５０重量部を超えると、揮発成分が多くなり、製品中に気泡が発生する。一方、５０重量部未満では、室温でゾル状態を維持できなくなり、回転性形成が悪化する。
【００３０】
（ｄ）界面活性剤
本発明の熱可塑性エラストマー組成物に用いる界面活性剤（ｄ）は、成分（ｂ）と成分（ｃ）の相溶化剤として機能する。
界面活性剤としては、ノニオン系、カチオン系またはアニオン系界面活性剤のいずれの界面活性剤であってもよい。中でも、ノニオン系界面活性剤が好ましい。ノニオン系界面活性剤としては、例えば、エーテル型、エーテルエステル型、エステル型、含窒素型のノニオン系界面活性剤が挙げられる。
上記ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルアルコール、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル等のポリオキシエチレン高級アルコールエーテル類；ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル類；ポリオキシエチレングリコールモノステアレート等のポリオキシエチレンアシルエステル類；ポリプロピレングリコールエチレンオキサイド付加物；ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート等のポリオキシエチレンソルビタン脂肪族エステル類；アルキルリン酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸エステル等のリン酸エステル類；セルロースエーテル類等が使用される。
その中でも、アルキルおよびアルキルアリルポリオキシエチレンエーテル、アルキルアリルホルムアルデヒド縮合ポリオキシエチレンエーテル、ポリオキシプロピレンを親基油とするブロックポリマー、ポリオキシエチレンポリオキシプロピルアルキルエーテル等のエーテル型ノニオン系界面活性剤が好ましい。
【００３１】
本発明の組成物に用いる界面活性剤のＨＬＢ（親水基と親油基とのバランス）は、３〜１５であることが好ましく、より好ましくは７〜１１である。ＨＬＢが１５を超えると、親油性が低下し、ケロシン、流動パラフィン、大豆油などへの溶解性・分散性が低下する。一方、３未満であると親水性が低下し、水、水酸化ナトリウム、硫酸ナトリウムなどへの溶解性・分散性が低下する。
【００３２】
なお、ＨＬＢ価を化学構造から算出する方法には種々のものがあるが、それらのうち、本発明に用いるＨＬＢ価の計算式と、その計算式に用いる代表的な親水基と親油基の基数を下記式（１）及び下記表１に示す。
ＨＬＢ＝７＋Ｓ（親水基の基数）＋Ｓ（親油基の基数）・・・（１）
【００３３】
【表１】

【００３４】
成分（ｄ）の配合量は、成分（ａ）１００重量部に対して、１〜２０重量部であり、好ましくは５〜１７重量部である。配合量が２０重量部を超えると、揮発成分が多くなり、製品中に気泡が発生する。一方、１重量部未満では、成分（ｂ）と成分（ｃ）の分離が顕著になり、回転性形性が悪化する。
【００３５】
（ｅ）その他の成分
本発明の熱可塑性エラストマー組成物においては、さらに、本発明の目的を損なわない範囲で、熱安定剤、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、結晶核剤、ブロッキング防止剤、シール性改良剤、ステアリン酸、シリコーンオイル等の離型剤、ポリエチレンワックス等の滑剤、着色剤、顔料、アルミナ等の無機充填剤、発泡剤（有機系、無機系）、難燃剤（水和金属化合物、赤燐、ポリりん酸アンモニウム、アンチモン、シリコーン）などを配合することができる。
酸化防止剤としては、例えば、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ｐ−ブチル−ｐ−クレゾール、２，６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、２，４−ジメチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール、４，４−ジヒドロキシジフェニル、トリス（２−メチル−４−ヒドロキシ−５−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ブタン等のフェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤等が挙げられる。このうちフェノール系酸化防止剤、ホスファイト系酸化防止剤が特に好ましい。
また、中でも発泡剤（化学発泡、マイクロカプセル）は、（ａ）１００重量部に対して、０．０１〜３重量部の範囲で添加し、成形品を軽量化することも可能である。
【００３６】
２．熱可塑性エラストマー組成物の製造方法
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、上記成分（ａ）〜（ｄ）、又は必要に応じて、その他の成分を加えて、各成分を同時に加えて常温で混合する方法、各成分を任意の順に加えて常温で混合する方法、成分（ｂ）、成分（ｃ）及び成分（ｄ）を第１工程で常温にて混合し、第２工程で成分（ａ）を加えて常温で混合する方法等の方法により製造することができる。混合の方法は、特に制限はなく、通常公知の方法を使用し得る。例えば、常温ミキサー、常圧オートクレーブ、ホモジナイザー等を使用し得る。
また、上記成分（ａ）〜（ｄ）、又は必要に応じてその他の成分を加えた組成物の動粘度を０．５〜４００ｃＳｔ、好ましくは１〜１５０ｃＳｔになるように調整すると、回転成形性が向上する。
【００３７】
上記のようにして得られた本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、優れた室温流動性、溶融樹脂流動性を有し、ポリ塩化ビニル系樹脂と同様に２２０℃以下の低温領域で回転成形が可能な回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物として用いることができるので、自動車内外装部品用、玩具用、化粧用、人形顔表皮用、装飾柱用、コンテナ用、カヌーなどスポーツ用等における回転成形製品に用いることができる。
【００３８】
【実施例】
以下実施例、比較例を用いて本発明を詳細に説明するが、本発明は、実施例のみに限定されるものではない。なお、実施例で用いた評価方法及び原料は以下の通りである。
【００３９】
１．評価方法
（１）動粘度：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３に基づいて、毛細管粘度計を用いて４０℃の動粘度測定試験を行い、単位はｃＳｔで求めた。
（２）回転成形性：透明摺りメスフラスコ（硬質ガラス製）１００ｍｌに本発明の組成物３０ｇを注入し、１８０℃オーブン中にセットする。２分毎に１０分間メスフラスコを手で振り製品を作成した後、水冷しピンセットで取り出す。得られた製品を次の基準で評価した。
○：ピンホールがなく、製品表面のガラス転写性が良好で、艶むらもない。
△：取り出し時に破れが生じる。
×：ピンホール、破れが存在したり、艶むらがある。
（３）ブリード評価：上記（２）で取り出した製品を水洗いした後、５０℃×４時間オーブンで乾燥させた後、軟化剤のブリードについて次の基準で評価した。
○：ベタツキ、ブリードがない。
×：ベタツキ、ブリードが見られる。
【００４０】
２．使用原料
（１）ポリエチレン系樹脂成分（ａ−１）：ＰＥ、Ｅｎｇａｇｅ　ＥＧ８４０２（Ｄｕｐｏｎｔ　Ｄｏｗ　Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ社製）比重：０．９０２、硬さ：９４（ＳｈｏｒｅＡ）、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１２１℃）：５以下、重量平均分子量：１００，０００、粒径：平均０．５ｍｍ（Ｍａｘ０．８５ｍｍ、Ｍｉｎ０．１５ｍｍ）
（２）ポリエチレン系樹脂成分（ａ−２）：Ｅｎｇａｇｅ　ＥＧ８１５０（Ｄｕｐｏｎｔ　Ｄｏｗ　Ｅｌａｓｔｏｍｅｒ社製）、比重：０．８６８、　硬さ：７５（ＳｈｏｒｅＡ）、ムーニー粘度ＭＬ_１＋４（１２１℃）：３５、重量平均分子量：１５０，０００、粒径：平均０．６ｍｍ（Ｍａｘ０．８５ｍｍ、Ｍｉｎ０．１５ｍｍ）
（３）非芳香族系ゴム軟化剤成分（ｂ）：ダイアナプロセスオイルＰＷ‐９０（出光興産社製）、種類：パラフィン系オイル、重量平均分子量：５４０、芳香族成分の含有量：０．１％以下、動的粘度９５．５４ｃＳｔ（４０℃）
（４）水成分（ｃ）：通常の水道水
（５）ノニオン系界面活性剤成分（ｄ）：ノニオン　Ｅ−２０５Ｓ（日本油脂製）、オレイルエーテル、ＨＬＢ：９．０
【００４１】
実施例１〜２、比較例１〜４
表２に示す成分比で、成分（ａ）〜（ｄ）を室温でホモジナイザーを用いて、攪拌翼回転５００ｒｐｍ、５分間、混合を行い、回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物を得た。得られた組成物の物性を測定した。その結果を表２に示す。
【００４２】
実施例３
表２に示す成分比で、第１工程で成分（ｂ）〜（ｄ）を混合し、次に、第２工程で成分（ａ）を加えた後、混合して回転成形用ゾル状熱可塑性エラストマー組成物を得た。得られた組成物の物性を測定した。その結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】

【００４４】
表２より明らかなように、本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、室温流動性及び回転成形性に優れ、回転成形用に用いることのできる特性を有していた。また、実施例３は、特に成分（ｂ）と成分（ｃ）の混合が良好で、最終ゾル状態で相分離が発生しにくい。
一方、比較例１及び２は、（ｂ）成分の配合量を本発明の範囲外にしたものである。成分（ｂ）が少ないと、回転成形性が悪化し、成分（ｂ）が多すぎると、ブリードが顕著になる。
比較例３及び４は、（ｃ）成分の配合量を本発明の範囲外にしたものである。成分（ｃ）が少ないと、回転成形性が悪化し、成分（ｃ）が多すぎると、揮発分が多くなり製品に気泡が発生し製品外観が低下する。
比較例５及び６は、（ｄ）成分の配合量を本発明の範囲外にしたものである。成分（ｄ）が少ないと、回転成形性が悪化し、成分（ｄ）が多すぎると、揮発成分が多くなり、製品中に気泡が発生する。
【００４５】
【発明の効果】
本発明の熱可塑性エラストマー組成物は、優れた室温ゾル状態性と回転成形性に優れ、自動車内装部品用、玩具用、化粧用、人形顔表皮用、装飾柱用、コンテナ用、カヌーなどスポーツ用等における回転成形製品に用いることができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a sol-type thermoplastic elastomer composition for rotational molding and a method for producing the same, and more particularly, to a sol-type thermoplastic elastomer composition for rotational molding of a polyolefin resin that can be rotationally molded in a low-temperature region and a method for producing the same. .
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, powder slush molding methods such as thermoplastic resins and rotational molding methods have been widely used for the production of doll face skins for toys, makeup or aesthetic dolls, or inner layer parts of automobiles. As the thermoplastic resin used for the skin material, a polyvinyl chloride resin and its sol are used because the surface of the molded body can be provided with embossing or stitching, and a molded body having a soft touch can be obtained. It had been.
[0003]
In recent years, due to the growing public opinion on the environment, there has been a tendency to avoid polyvinyl chloride resin, and thermoplastic elastomers or acrylic sols have been used in place of the polyvinyl chloride resin. In the rotational molding method, the shearing force applied to the resin is small, so that the molten resin has a good flow so that a uniform thickness is formed over the entire mold, and a small portion of 0.6 mm or less can be molded. It is necessary to have nature. However, conventional thermoplastic elastomers have poor fluidity of the molten resin, and the mold temperature is considerably higher than that of the polyvinyl chloride resin. For example, if the temperature is not set at about 300 ° C., sufficient fluidity can be obtained. Can not. Therefore, there is a problem that the mold is rapidly deteriorated due to metal fatigue as a result of repeatedly heating and cooling the mold. Further, in rotational molding of a thermoplastic elastomer, there was no sol solvent at room temperature or an appropriate solvent that functions as a softener by heat treatment, such as a plasticizer for a polyvinyl chloride resin. Even when a non-aromatic plasticizer is used, if the amount of the plasticizer maintains a sol state at room temperature, there is a problem that bleeding occurs in the final product or mechanical properties are deteriorated.
[0004]
As a method for solving such a problem, for example, JP-A-60-258241, JP-A-61-185518 and JP-A-61-207418 disclose a vinyl chloride polymer and an acrylic polymer. A novel plastisol obtained by complexing has been proposed. However, this plastisol essentially contains a vinyl chloride polymer, and if the combustion conditions are not appropriate or if the flue gas treatment equipment is not sufficient, there is no conventional method for discharging harmful gases during incineration. It was no different from PVC sol.
[0005]
Also, as a plastisol containing no vinyl chloride polymer and no other halogen-based polymer, a plastisol composed of an acrylic polymer has been proposed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-255563. The polymer used here has uniform structure particles.However, in the case of an acrylic polymer, it is impossible to achieve the storage stability of plastisol and the plasticizer retention of the coating film with uniform structure particles. On the practical level, the plastisol tends to have extremely poor storage stability, or extremely poor coating film properties.
[0006]
Furthermore, Japanese Patent Application Laid-Open No. Hei 5-27939 proposes an acrylic plastisol using core-shell structured particles, in which a polymer obtained by adding an acid or an acid anhydride to an acrylic polymer is used. However, the polymer proposed in this publication has a low compatibility with the plasticizer, especially because the copolymerization ratio of methyl methacrylate in the shell portion is high, so that a low-polarity plasticizer such as a phthalate plasticizer is used. In the case of using, the plasticized state becomes poor, and a good coating film cannot be obtained.
[0007]
JP-A-6-322225 also proposes a plastisol using core-shell structured particles. Here, even when the particles are core-shell structured particles, uniform structure particles are produced and then subjected to an alkali hydrolysis treatment, thereby converting an ester group at a very surface portion of the particles into a carboxyl group. Therefore, the thickness of the shell is very thin, substantially only about 1% or less of the volume of the particles. Therefore, the effect of improving the storage stability expected as the role of the shell portion is extremely low. Further, the shell portion introduced by alkali hydrolysis has an extremely high acid value, has very low compatibility with the plasticizer, and significantly lowers film formability. In addition, such a shell portion having a high acid value contributes to the formation of structural viscosity of the polymer particles in the plastisol, and thus has a disadvantage that workability is reduced, for example, the viscosity of the plastisol is increased.
[0008]
Further, another example of a plastisol using core-shell structured particles is proposed in JP-A-53-144950. Here, a technique of obtaining a core-shell structure by stepwise polymerizing monomers having different compositions is used. Here, a shell that is incompatible with the plasticizer is used to express the storage stability of the plastisol, and a shell obtained by copolymerizing 80% by weight or more of methyl methacrylate, which has low compatibility with many plasticizers, is used. Is used. However, shells with extremely low compatibility are advantageous in terms of storage stability, but the film formability of the sol, the strength, elongation, transparency, adhesion to the substrate, soundproofing, and vibration damping of the resulting coating film It has a tendency to be inferior in various performances such as plasticity, and in particular, it is inferior in the retention of the plasticizer, so that bleed-out of the plasticizer easily occurs, which is not practical.
[0009]
Further examples of plastisols using core-shell structured particles have been proposed in JP-A-7-233299 and JP-A-8-295850. Here, a very basic performance is realized by using a core-shell polymer composed of a core part showing compatibility with the plasticizer and a shell part showing incompatibility with the plasticizer. . However, in order to be industrially practical, extremely high physical properties will be required, and in that respect, the polymer proposed by the above-mentioned gazette has an optimized balance of compatibility with a plasticizer. However, both the storage stability and the plasticizer retention of the coating film are at low levels, which is unsuitable for industrial practical use.
[0010]
As described above, various studies have been made on acrylic sols in order to achieve both storage stability and plasticizer retention, which are the most basic properties of plastisols. At the present time, it has not reached the industrial practical level.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, an object of the present invention is to provide a rotational molding sol having excellent room temperature fluidity and molten resin fluidity and capable of rotational molding in a low temperature region of 220 ° C. or lower similarly to a polyvinyl chloride resin. It is an object of the present invention to provide a thermoplastic elastomer composition and a method for producing the same.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present inventor has ensured a sol state at room temperature, and as a result of diligently studying a combination of a resin and a solvent that function as a plasticizer by heat treatment, as a result, a powder of a polyolefin resin and a non-aromatic It was found that by blending a system plasticizer and an aqueous solvent together with a surfactant, a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding having excellent room temperature fluidity and molten resin fluidity in rotational molding can be obtained. Completed the invention.
[0013]
That is, according to the first invention of the present invention, (a) 100 parts by weight of a polyolefin resin,
(B) 50 to 200 parts by weight of a softener for non-aromatic rubber,
A sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding, comprising (c) 50 to 350 parts by weight of an aqueous solvent and (d) 1 to 20 parts by weight of a surfactant, is provided.
[0014]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the sol for rotational molding according to the first aspect, wherein (a) the polyolefin-based resin has a weight average molecular weight of 10,000 to 250,000. A thermoplastic elastomer composition is provided.
[0015]
Further, according to the third invention of the present invention, the first or second invention, wherein (a) the particle size of the polyolefin-based resin is 10 to 200 Tyler mesh (1.651 to 0.074 mm). The sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to the above item is provided.
[0016]
According to the fourth invention of the present invention, the kinematic viscosity at 40 ° C. of (b) the softener for non-aromatic rubber at 40 ° C. is 1 to 400 cSt. A sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to the invention is provided.
[0017]
According to a fifth aspect of the present invention, (d) the surfactant according to any one of the first to fourth aspects, wherein the surfactant is a nonionic, cationic or anionic surfactant. A sol-like thermoplastic elastomer composition for molding is provided.
[0018]
According to the sixth aspect of the present invention, (a) 100 parts by weight of a polyolefin resin,
(B) 50 to 200 parts by weight of a softener for non-aromatic rubber,
A method for producing a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding, characterized by mixing (c) 50 to 350 parts by weight of an aqueous solvent and (d) 1 to 20 parts by weight of a surfactant.
[0019]
According to the seventh aspect of the present invention, in the first step, the component (b), the component (c) and the component (d) are mixed, and in the second step, the component (b) + (c) + The sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to the sixth invention, wherein 18 to 100 parts by weight of the component (a) is added to 100 parts by weight of the total of (d) and further mixed. A manufacturing method is provided.
[0020]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, each component and the production method of the sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding of the present invention will be described.
[0021]
1. Constituent (a) Polyolefin-based resin of sol thermoplastic elastomer composition for rotational molding The polyolefin-based resin (a) used for the thermoplastic elastomer composition of the present invention is ethylene, propylene, butene-1, hexene-1,4 Α-olefin homopolymer such as -methyl-pentene-1, a copolymer of two or more thereof, or a copolymer of α-olefin and another polymerizable monomer, for example, ethylene-vinyl acetate copolymer Polymer, ethylene- (meth) acrylic acid copolymer, ethylene- (meth) acrylate copolymer (ethylene-methyl acrylate copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer, ethylene-methyl methacrylate copolymer And the like, and these can be used alone or in combination of two or more. Among these, ethylene homopolymers and copolymers of ethylene and other α-olefins are preferred, and particularly, ethylene-hexene-1 copolymer and ethylene-octene-1 polymerized using a single-site catalyst. Elastomer type ethylene copolymers having a copolymer as a main component and having improved impact resistance at low temperatures and the like are preferred.
[0022]
The polyolefin resin used in the present invention preferably has a weight average molecular weight of 10,000 to 250,000, and more preferably 30,000 to 200,000. When the weight average molecular weight exceeds 250,000, rotational moldability deteriorates, and when it is less than 10,000, mechanical properties deteriorate.
[0023]
In addition, the polyolefin resin used in the present invention is preferably in the form of powder or granules for use in rotational molding. The particle size is preferably 10 to 200 Tyler mesh (1.651 to 0.074 mm), more preferably 14 to 100 Tyler mesh (1.168 to 0.147 mm). If the particle size exceeds 200 Tyler mesh, the rotational moldability deteriorates. If the particle size is less than 10 Tyler mesh, the plasticizer is absorbed at room temperature, and the sol state cannot be secured.
The granular shape of the component (a) can be controlled by various methods. That is, a known method such as a method of directly obtaining powdery or micropellet-shaped polymer particles by polymerization, a method of freeze-grinding after pellet granulation by a usual method, and a method of pulverizing at room temperature can be used.
[0024]
(B) Non-aromatic Rubber Softener The non-aromatic rubber softener (b) used in the thermoplastic elastomer composition of the present invention functions as a solvent that maintains the sol state of the composition at room temperature, and is subjected to heat treatment. The latter is a component that functions as a softener for component (a).
As the component (b), a non-aromatic mineral oil or a liquid or low molecular weight synthetic softener can be used. The mineral oil softener used for rubber is a mixture of an aromatic ring, a naphthene ring, and a paraffin chain. The paraffin chain carbon number which is 50% or more of the total carbon number is a paraffin-based. Those having a naphthene ring carbon number of 30 to 40% are called naphthenes, and those having an aromatic carbon number of 30% or more are called aromatics.
[0025]
The mineral oil-based rubber softener used as the component (b) of the present invention is classified into paraffin-based and naphthene-based softeners. The use of an aromatic softening agent is not preferred because the component (a) becomes soluble by its use and inhibits the crosslinking reaction, so that the physical properties of the obtained composition cannot be improved. As the component (b), a paraffin-based component is preferable, and among paraffin-based components, those having a small amount of aromatic ring components are particularly suitable. Examples of the liquid or low molecular weight synthetic softener include polybutene, hydrogenated polybutene, low molecular weight polyisobutylene, and the like.
[0026]
The kinematic viscosity of these non-aromatic rubber softeners at 40 ° C. is preferably from 1 to 400 cSt, more preferably from 1 to 100 cSt. When the kinematic viscosity at 40 ° C. exceeds 400 cSt, the formation of rotational properties is deteriorated and stickiness is generated on the product surface. On the other hand, if it is less than 1 cSt, volatile components increase, and bubbles are generated in the product.
[0027]
The amount of component (b) is 50 to 200 parts by weight, preferably 80 to 160 parts by weight, per 100 parts by weight of component (a). If the amount exceeds 200 parts by weight, the softener tends to bleed out, giving the final product stickiness and deteriorating the mechanical properties of the molded product. On the other hand, if it is less than 50 parts by weight, the rotational moldability deteriorates.
[0028]
(C) Aqueous solvent The aqueous solvent (c) used in the thermoplastic elastomer composition of the present invention functions as an auxiliary solvent for maintaining the sol state of the composition at room temperature, and evaporates after heat treatment. The aqueous solvent can be used without any particular limitation as long as the function of the present invention is not impaired. The aqueous solvent means a solvent system in which water is used as a solvent, and a solvent in which water alone is used as a solvent is preferable. However, in water, C ₁ such as methanol, ethanol, isopropanol, n-butanol, or isobutanol is used. -C ₄ hydrophilic such as alcohol or acetone may be added (in particular, water-soluble) organic solvent.
[0029]
The amount of component (c) is 50 to 350 parts by weight, preferably 150 to 300 parts by weight, per 100 parts by weight of component (a). If the compounding amount exceeds 350 parts by weight, volatile components increase, and bubbles are generated in the product. On the other hand, if the amount is less than 50 parts by weight, the sol state cannot be maintained at room temperature, and the formation of rotational properties is deteriorated.
[0030]
(D) Surfactant The surfactant (d) used in the thermoplastic elastomer composition of the present invention functions as a compatibilizer between the component (b) and the component (c).
The surfactant may be any of nonionic, cationic and anionic surfactants. Among them, nonionic surfactants are preferred. Examples of the nonionic surfactant include an ether type, an ether ester type, an ester type, and a nitrogen-containing nonionic surfactant.
Examples of the nonionic surfactant include polyoxyethylene higher alcohol ethers such as polyoxyethylene lauryl alcohol, polyoxyethylene lauryl ether, and polyoxyethylene oleyl ether; polyoxyethylene octyl phenyl ether, polyoxyethylene nonyl phenyl Polyoxyethylene alkylaryl ethers such as ethers; polyoxyethylene acyl esters such as polyoxyethylene glycol monostearate; polypropylene glycol ethylene oxide adducts; polyoxyethylene sorbitan monolaurate, polyoxyethylene sorbitan monostearate, etc. Polyoxyethylene sorbitan aliphatic esters; alkyl phosphate esters, polyoxyethylene alkyl ether phosphorus Phosphoric acid esters such as esters, cellulose ethers are used.
Among them, alkyl and alkyl allyl polyoxyethylene ethers, alkyl allyl formaldehyde condensed polyoxyethylene ether, block polymers using polyoxypropylene as a base oil, ether type nonionic surfactants such as polyoxyethylene polyoxypropyl alkyl ether Is preferred.
[0031]
The HLB (balance between hydrophilic group and lipophilic group) of the surfactant used in the composition of the present invention is preferably from 3 to 15, more preferably from 7 to 11. When the HLB exceeds 15, the lipophilicity decreases, and the solubility and dispersibility in kerosene, liquid paraffin, soybean oil, and the like decrease. On the other hand, if it is less than 3, the hydrophilicity decreases, and the solubility and dispersibility in water, sodium hydroxide, sodium sulfate, and the like decrease.
[0032]
There are various methods for calculating the HLB value from the chemical structure. Among them, the calculation formula of the HLB value used in the present invention and the typical hydrophilic group and lipophilic group used in the calculation formula are used. The numbers are shown in the following formula (1) and Table 1 below.
HLB = 7 + S (the number of hydrophilic groups) + S (the number of lipophilic groups) (1)
[0033]
[Table 1]

[0034]
Component (d) is used in an amount of 1 to 20 parts by weight, preferably 5 to 17 parts by weight, per 100 parts by weight of component (a). If the compounding amount exceeds 20 parts by weight, volatile components increase and bubbles are generated in the product. On the other hand, when the amount is less than 1 part by weight, the separation of the component (b) and the component (c) becomes remarkable, and the rotational formability deteriorates.
[0035]
(E) Other components In the thermoplastic elastomer composition of the present invention, further, a heat stabilizer, an antioxidant, a light stabilizer, an ultraviolet absorber, a crystal nucleating agent, a blocking agent, and the like, as long as the object of the present invention is not impaired. Inhibitors, sealant improvers, release agents such as stearic acid and silicone oil, lubricants such as polyethylene wax, coloring agents, pigments, inorganic fillers such as alumina, foaming agents (organic and inorganic), flame retardants ( Hydrated metal compounds, red phosphorus, ammonium polyphosphate, antimony, silicone) and the like.
As the antioxidant, for example, 2,6-di-tert-p-butyl-p-cresol, 2,6-di-tert-butylphenol, 2,4-dimethyl-6-tert-butylphenol, 4,4- Examples include phenolic antioxidants such as dihydroxydiphenyl and tris (2-methyl-4-hydroxy-5-tert-butylphenyl) butane, phosphite antioxidants, and thioether antioxidants. Of these, phenolic antioxidants and phosphite antioxidants are particularly preferred.
In particular, a foaming agent (chemical foaming, microcapsule) can be added in the range of 0.01 to 3 parts by weight based on 100 parts by weight of (a) to reduce the weight of the molded product.
[0036]
2. Method for Producing Thermoplastic Elastomer Composition The thermoplastic elastomer composition of the present invention is prepared by adding the above components (a) to (d) or, if necessary, other components, adding each component simultaneously, and mixing at room temperature. A method in which each component is added in an arbitrary order and mixed at room temperature; the components (b), (c) and (d) are mixed at room temperature in the first step, and the component (a) is mixed in the second step. , And mixing at room temperature. The mixing method is not particularly limited, and a generally known method can be used. For example, a normal temperature mixer, a normal pressure autoclave, a homogenizer, and the like can be used.
Further, when the kinematic viscosity of the composition to which the above components (a) to (d) or other components are added as required is adjusted to be 0.5 to 400 cSt, preferably 1 to 150 cSt, the rotational moldability can be improved. Is improved.
[0037]
The thermoplastic elastomer composition of the present invention obtained as described above has excellent room-temperature fluidity and molten resin fluidity, and can be rotationally molded in a low-temperature region of 220 ° C. or lower similarly to a polyvinyl chloride resin. Since it can be used as a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding, it can be used for automotive interior and exterior parts, toys, cosmetics, doll face skins, decorative poles, containers, sports such as canoeing, etc. It can be used for molded products.
[0038]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to Examples and Comparative Examples, but the present invention is not limited to Examples. The evaluation methods and raw materials used in the examples are as follows.
[0039]
1. Evaluation method (1) Kinematic viscosity: A kinematic viscosity measurement test at 40 ° C. was performed using a capillary viscometer based on JIS K 2283, and the unit was determined in cSt.
(2) Rotational moldability: 30 g of the composition of the present invention is poured into 100 ml of a transparent volumetric measuring flask (made of hard glass) and set in a 180 ° C. oven. After shaking the measuring flask by hand every 2 minutes for 10 minutes to produce a product, water-cooled and taken out with forceps. The obtained product was evaluated according to the following criteria.
：: No pinholes, good glass transferability on product surface, no uneven gloss.
Δ: tearing occurs during removal.
X: Pinholes, tears are present, or gloss is uneven.
(3) Bleed evaluation: After the product taken out in the above (2) was washed with water and dried in an oven at 50 ° C. × 4 hours, bleed as a softener was evaluated according to the following criteria.
：: No stickiness or bleed.
X: Stickiness and bleeding are observed.
[0040]
2. Raw materials used (1) Polyethylene resin component (a-1): PE, Engage EG8402 (manufactured by Dupont Dow Elastomer), specific gravity: 0.902, hardness: 94 (Shore A), Mooney viscosity ML _{1 + 4} (121 ° C): 5 Hereinafter, weight average molecular weight: 100,000, particle size: average 0.5 mm (Max 0.85 mm, Min 0.15 mm)
(2) Polyethylene resin component (a-2): Engege EG8150 (manufactured by Dupont Dow Elastomer), specific gravity: 0.868, hardness: 75 (ShoreA), Mooney viscosity ML _{1 + 4} (121 ° C): 35, weight average Molecular weight: 150,000, particle size: average 0.6 mm (Max 0.85 mm, Min 0.15 mm)
(3) Non-aromatic rubber softener component (b): Diana process oil PW-90 (manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.), type: paraffinic oil, weight average molecular weight: 540, content of aromatic component: 0.1 % Or less, dynamic viscosity 95.54 cSt (40 ° C.)
(4) Water component (c): normal tap water (5) Nonionic surfactant component (d): Nonion E-205S (manufactured by NOF Corporation), oleyl ether, HLB: 9.0
[0041]
Examples 1-2, Comparative Examples 1-4
At a component ratio shown in Table 2, the components (a) to (d) were mixed at room temperature using a homogenizer at a rotation of a stirring blade of 500 rpm for 5 minutes to obtain a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding. The physical properties of the obtained composition were measured. Table 2 shows the results.
[0042]
Example 3
In the component ratio shown in Table 2, components (b) to (d) are mixed in the first step, and then the component (a) is added in the second step, and then mixed to obtain a sol-like thermoplastic for rotational molding. An elastomer composition was obtained. The physical properties of the obtained composition were measured. Table 2 shows the results.
[0043]
[Table 2]

[0044]
As is clear from Table 2, the thermoplastic elastomer composition of the present invention was excellent in room temperature fluidity and rotational moldability, and had characteristics that can be used for rotational molding. In Example 3, the components (b) and (c) are particularly well mixed, and phase separation hardly occurs in the final sol state.
On the other hand, in Comparative Examples 1 and 2, the amount of the component (b) was out of the range of the present invention. When the amount of the component (b) is small, the rotational moldability deteriorates, and when the amount of the component (b) is too large, the bleed becomes remarkable.
In Comparative Examples 3 and 4, the amount of the component (c) was out of the range of the present invention. If the amount of the component (c) is small, the rotational moldability is deteriorated.
In Comparative Examples 5 and 6, the amount of the component (d) was out of the range of the present invention. When the amount of the component (d) is too small, the rotational moldability is deteriorated.
[0045]
【The invention's effect】
The thermoplastic elastomer composition of the present invention has excellent room temperature sol state and excellent rotational moldability, and is used for automobile interior parts, toys, cosmetics, doll face skins, decorative pillars, containers, sports such as canoeing. Etc. can be used for rotational molded products.

Claims

(A) 100 parts by weight of a polyolefin resin,
(B) 50 to 200 parts by weight of a softener for non-aromatic rubber,
A sol thermoplastic elastomer composition for rotational molding, comprising: (c) 50 to 350 parts by weight of an aqueous solvent; and (d) 1 to 20 parts by weight of a surfactant.

The sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to claim 1, wherein (a) the polyolefin resin has a weight average molecular weight of 10,000 to 250,000.

The sol thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to claim 1 or 2, wherein (a) the particle size of the polyolefin resin is 10 to 200 Tyler mesh (1.651 to 0.074 mm).

The sol thermoplastic elastomer for rotational molding according to any one of claims 1 to 3, wherein the kinematic viscosity at 40 ° C of the non-aromatic rubber softener (b) is 1 to 400 cSt. Composition.

The sol thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to any one of claims 1 to 4, wherein (d) the surfactant is a nonionic, cationic or anionic surfactant.

(A) 100 parts by weight of a polyolefin resin,
(B) 50 to 200 parts by weight of a softener for non-aromatic rubber,
A method for producing a sol thermoplastic elastomer composition for rotational molding, comprising mixing (c) 50 to 350 parts by weight of an aqueous solvent and (d) 1 to 20 parts by weight of a surfactant.

In the first step, the component (b), the component (c) and the component (d) are mixed, and in the second step, the component (b) + (c) + (d) is added to the total of 100 parts by weight. The method for producing a sol-like thermoplastic elastomer composition for rotational molding according to claim 6, wherein (a) 18 to 100 parts by weight is added and further mixed.