JP2004015878A

JP2004015878A - Stator structure of motor and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004015878A
Application number: JP2002163687A
Authority: JP
Inventors: Masaru Owada; 大和田　優; Mitsuo Uchiyama; 内山　光夫; Hisashi Sakata; 坂田　尚志
Original assignee: Nissan Motor Co Ltd
Current assignee: Nissan Motor Co Ltd
Priority date: 2002-06-05
Filing date: 2002-06-05
Publication date: 2004-01-15
Anticipated expiration: 2022-06-05
Also published as: JP3903849B2

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To reduce the size of a structure for electrically connecting together windings which are disposed in two rows on single split cores. SOLUTION: A stator structure comprises split cores 2 obtained by splitting an annular stator core having a plurality of salient poles by pole, end caps 4 which are placed on both the end faces of at least the wire winding portions of the split cores 2 and insulate the split cores 2 themselves and the windings 3A and 3B, and the windings 3A and 3B which are obtained by winding flat-type wires 3a on the split cores 2 in two rows and disposed so that their winding directions are reverse to each other. The inner circumferential starting ends of the windings 3A and 3B in two rows are electrically connected with each other to cause them to function as a single winding. At this time, connecting wires 7 for connecting together the windings 3A and 3B in two rows are formed integrally with the end caps 4. COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電動機における固定子（ステータ）の構造とその製造方法に関し、特に平角線を巻線素線として用いた分割集中巻き構造の固定子とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の固定子の構造としては例えば特開昭６１−２１４７４８号公報に記載のものがある。この例では、巻方向の異なる空芯コイルを複数配置し、隣り合う空芯コイルの内周始端部同士を互いに結線してある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来例のようなコイルを分割集中巻きのコアに巻回する際には、コアと巻線との間を絶縁する絶縁体が必要となる。この絶縁体の上に二列の巻線を電気的に接続する渡線が存在すると、絶縁体の表面に先ず渡線が配置され、さらにその上に巻線が巻回されることになるため、渡線の上部には盛り上がりが生じてコイルエンドを大きくしてしまうという問題があった。また、絶縁体に渡線をはめ込む溝を設けてコイルエンドを小さくしようとしても、巻回開始時に巻線に作用する張力で渡線が抜けてしまうおそれがあった。
【０００４】
本発明はこのような課題に着目してなされたものであり、とりわけコイルエンド部での大型化を招くことなく、しかも渡線の抜け出しを未然に防止した構造とその製造方法を提供しようとするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
請求項１に記載の発明は、複数の分割コアと、分割コアに平角素線を少なくとも二列にわたり平巻きしてその巻回方向が互いに逆になるように配置した巻線と、分割コアのうち少なくとも巻線の巻回部分の両端面に配置されて分割コア自体と巻線との間を絶縁するエンドキャップとを備え、二列の巻線の内周側始端部同士を電気的に接続することで単一の巻線として機能するようにした電動機の固定子構造として、二列の巻線の内周側始端部同士を相互に接続する渡線をエンドキャップと一体に成形したことを特徴とする。
【０００６】
また、請求項１に記載の固定子を製造する方法である請求項１１に記載の発明は、巻線となる平角素線単体の状態でその始端部がエンドキャップの角部に沿うように且つ渡線の表面に当接するように予め曲げ加工を施し、その平角素線の始端部と渡線を結線した後に平角素線の巻回処理を行うことを特徴とする。
【０００７】
【発明の効果】
したがって、この請求項１に記載の発明によれば、渡線がエンドキャップと予め一体に成形されていて実質的に渡線がエンドキャップ内に強固に固定されているために、エンドキャップと渡線が併存しながらもコイルエンド部の小型化を図ることが可能であり、また巻線の巻回時に渡線に張力が作用したとしてもその渡線がエンドキャップから抜け出てしまうことがなく信頼性の高いものとなる。
【０００８】
また、請求項１１に記載の発明によれば、予め曲げ加工を施した渡線と平角素線を結線した後にその平角素線の巻回処理を行うことから、渡線が抜ける方向の力を減少させることが可能となるほか、エンドキャップのうちスロット部内周壁面側の薄肉部に作用するせん断力が小さくなってエンドキャップの破損を未然に防止でき、さらにはその薄肉部を一層薄肉化することが可能となることにより巻線占有率の向上にも寄与できる。
【０００９】
【発明の実施の形態】
図１〜６は本発明に係る電動機の固定子構造の好ましい第１の実施の形態を示したものであり、特に図１は固定子（ステータ）全体の構造を、図２は固定子の単位構成要素として１極分の分割コアに巻線が巻かれた状態を、図３は巻線が巻かれる前の分割コア単体の状態をそれぞれ示している。
【００１０】
図１，２に示すように、電動機の固定子１は分割コア方式となっており、一つの極ごとに独立した分割コア（分割ステータコア）２に、表面に絶縁皮膜を施した平角素線３ａを二列にわたり巻回して巻線３Ａ，３Ｂとし、それら複数の分割コア２，２…を円環状に組み立てて固定子１を形成している。図３は１極分の分割コア２にエンドキャップ４，５を取り付けた状態すなわち巻線３Ａ，３Ｂを巻回する前の状態を示しており、分割コア２は例えば図４に示すように略変形Ｔ字状に打ち抜くことによりティース部６ａとバックティース部６ｂを備えた電磁鋼板６を積層することで形成され、鋼板積層体はその側面に例えばレーザ溶接やかしめ加工を施すことで鋼板相互が結合されている。この分割コア２の突極部たるティース部６ａの表面には図５に示すように絶縁性を有する樹脂をもって成形した略鞍型の一対のエンドキャップ４，５が互い突き合わされるように装着され、これにより分割コア２のスロット部内周壁面（図１のように複数の分割コア２，２…を円環状に配置した場合に隣接する分割コア２，２同士の間に形成されることになるスロット部の内側壁面）およびコイルエンド部を含むティース部６ａ全周が絶縁性を有するエンドキャップ４，５にて覆われている。そして、エンドキャップ４，５のうちバックティース６ｂ側となる部分と固定子内周側となる部分にはそれぞれフランジ部４ａ，５ａが一体に突設されている。ただし、図３と比較すると明らかなように、図１，２では巻線３Ａ，３Ｂが見えにくくなるためにエンドキャップ４，５のうちフランジ部４ａ，５ａについては図示を省略している。
【００１１】
図２に示すように、巻線３Ａ，３Ｂは分割コア２のティース部６ａに対し平角素線３ａを平巻にして二列に並べることで形成される。巻線３Ａ，３Ｂはその平角素線３ａの巻回方向が互いに逆方向となるように設定されており、隣接する巻線３Ａ，３Ｂの内周側始端部同士は渡線７で電気的に結線されている。モータとして使用するときには、例えば巻線３Ａの外周側終端から電流を供給すると、巻線３Ａの内周側始端から渡線７および巻線３Ｂの内周側始端を経て巻線３Ｂの外周側終端に至る流れとなって、双方の巻線３Ａ，３Ｂは単一の巻線として機能することになる。もちろん、逆の流れも可能である。
【００１２】
渡線７は、図３の（Ａ），（Ｂ）に示すようにその表面が一方のエンドキャップ４と面一状態となるように予めそのエンドキャップ４と一体に成形されている。より具体的には、例えばエンドキャップ４を絶縁性を有する樹脂材料をもって射出成形する際に、渡線７をインサートとして金型内に予め配置することにより一体成形されてエンドキャップ４内に埋設される。渡線７は同図（Ｂ）に示すように巻線３Ａ，３Ｂとなるべき平角素線３ａと同様のものを所望の長さに切断したものであり、渡線７のうち少なくとも巻線３Ａ，３Ｂが接合される面は絶縁皮膜を取り除いておくものとする。ただし、エンドキャップ４，５そのものが十分な絶縁性能を有する場合には絶縁皮膜を持たないいわゆる裸銅線を渡線７として使用しても良い。また、一部のポリエステル系絶縁材料などのように皮膜を有したまま超音波溶接などで接合することが可能な絶縁材料に関しては皮膜を除去する必要はなく、皮膜付の渡線７をエンドキャップ４に埋設することも可能である。
【００１３】
このようにして渡線７を予め埋め込んだエンドキャップ４ともう一方のエンドキャップ５を分割コア２のティース部６ａに互いに対向するように取り付ける。分割コア２は図示していない巻線機のクランプで把持された上で回転駆動される。巻線３Ａ，３Ｂとなる平角素線３ａの始端部は、必要に応じて結線部分の絶縁皮膜をワイヤブラシや砥石などで除去した上でエンドキャップ４の渡線７に当接させる。
【００１４】
図６は平角素線３ａと渡線７とを結線するための超音波溶接の状況を示した図である。一方の巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部を渡線７に当接させた上で、機械に取り付けられた超音波溶接機のホーン８を渡線７のうち結線部分に押し当てて、超音波振動を加えることで結線を行う。その後、渡線７と結線した平角素線３ａに張力を付与しながらその平角素線３ａと分割コア２を相対回転させていわゆる平巻き状態で分割コア２に幾重にも巻回して一方の巻線３Ａを形成する。その際に、渡線７にはエンドキャップ４から抜け出ようとする力が作用するが、予めエンドキャップ４に埋設されて一体化されているためにエンドキャップ４から抜けにくくなる。しかも、渡線７はエンドキャップ４と面一状態となるように埋設されていることから、その渡線７の上から巻線３Ａとなるべき平角素線３ａを巻回したとしても巻線３Ａが局部的に盛り上がるようなこともなく、いわゆるコイルエンド部での小型化が可能となる。
【００１５】
こうして、一方の巻線３Ａの巻回作業を終えたならば、それとは巻回方向が逆となるもう一方の巻線３Ｂの巻回作業を同様にして行い、その結果として図２に示したように二列の巻線３Ａ，３Ｂを有する分割コア２を得る。
【００１６】
ここで、上記第１の実施の形態ではエンドキャップ４，５にて分割コア２のティース部の全体を覆うようにしているが、例えばエンドキャップ４，５はコイルエンドのみとしてそれ以外のスロット部内周壁面側については絶縁紙等に置き換えることも可能である。
【００１７】
この第１の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００１８】
（１）渡線７がエンドキャップ４と面一状態となるように予め一体に成形されているので、渡線７がエンドキャップ４の表面から突出することもなければその占有面積も必要とせず、さらには巻線３Ａ，３Ｂを巻いても盛り上がることもないので、コイルエンド部での小型化が図れるようになる。
【００１９】
（２）渡線７は一体成形によりエンドキャップ４に強固に固定されているので、巻線巻回時の張力でエンドキャップ４から抜け出てしまうことがなく、信頼性が高いものとなる。
【００２０】
図７，８は本発明の第２の実施の形態を示した図であり、図６に示した第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。なお、この第２の実施の形態においてもエンドキャップ４，５と一体成形されたフランジ部４ａ，５ａ（図３，５参照）は図示省略してある。
【００２１】
図７に示すように、第１の実施の形態と同様にエンドキャップ４に予め渡線９が面一状態となるように一体成形されて埋設されているが、エンドキャップ４を同図（Ａ）のａ方向から見たときに渡線９はエンドキャップ４からの表面露出領域より突出した領域（エンドキャップの表面から露出した面よりも外側に突出した部位）をそのエンドキャップ４内に有している。具体的には、同図（Ｂ）に示すようにエンドキャップ４に埋設されることになる渡線９の断面形状が台形状となっていて、エンドキャップ４からの渡線９の抜け方向に対していわゆる抜け止め用のアンダーカットの関係となっている。このような渡線９は機械加工により断面台形状に加工しても良いし、渡線９となるべき平角素線３ａの製造過程で台形形状のダイスから引き抜き加工を行って製造してもよい。なお、図７の（Ａ）の符号１０は渡線９と平角素線３ａとの超音波溶接による結線部を示している。
【００２２】
したがって、この第２の実施の形態によれば、エンドキャップ４に埋設された渡線９がいわゆるアンダーカットの関係にあるために、エンドキャップ４からの渡線９の抜け止め効果が一段と向上するようになる。
【００２３】
図８は上記第２の実施の形態の変形例を示したもので、同図（Ａ）に示すように矩形断面を有する渡線１１の側面部分に突起１２が設けられ、この突起１２がエンドキャップ４内に埋設されるようになっている。また、同図（Ｂ）では、幅広の別の突起１２Ａを渡線１１の長手方向中間部分すなわち二列に巻いた巻線３Ａ，３Ｂ（図２参照）の中間部分に設けている。これらの突起１２，１２Ａは、図７と同様にして渡線１１のうちエンドキャップ４の表面露出部位よりも外側に突出した部位として機能することになる。
【００２４】
この第２の実施の形態の変形例によれば次のような効果が得られる。
【００２５】
（１）突起１２をエンドキャップ４内に有することで、渡線１１と平角素線３ａとが結線された後の巻回張力で渡線１１が抜けることが確実に防止され、より強固に渡線１１をエンドキャップ４に固定することが可能となる。
【００２６】
（２）図８の（Ｂ）に示すように幅広の別の突起１２Ａを設けることにより、両巻線３Ａ，３Ｂをつなぐ渡線１１の部分の断面積が大きくなり、強度的に有利になるほか、渡線１１の導通面積が増加することで電気抵抗が下がり損失が低下する効果がある。
【００２７】
図９は本発明の第３の実施の形態を示したものである。この第３の実施の形態では、エンドキャップ４と面一状態となるようにこれに埋設一体化されることになる渡線１３についてそれと面直角方向から見た場合に、長手方向での側面部１３ａが巻線３Ａ，３Ｂの巻回軸に対して斜めもしくは非平行となる面を有するようにしたものである。
【００２８】
より具体的には、渡線１３は長方形ではなく平行四辺形となるように予め機械加工が施された上で、エンドキャップ４を成形する際にいわゆるインサート成形法によりそのエンドキャップ４に埋設されて一体化される。
【００２９】
なお、巻線３Ａ，３Ｂの巻回軸に対して非平行になっている面は必ずしも渡線１３の全長にわたって設定されていなくても同様の効果は得られ、少なくとも長手方向の一部に設定されていれば足りる。その一方、渡線１３の断面積の増加による銅損低減を考慮すると、少なくとも渡線１３の長さの５０％以上の領域が非平行部位となっていることが望ましい。
【００３０】
この第３の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００３１】
（１）渡線１３には図６と同様にして巻線３Ａ，３Ｂとなるべき平角素線３ａが結線されて、張力を付与されながら巻回されることになるが、その張力が長手方向の側面部１３ａのみならず両端面１３ｂにまでも分散されることになるので、いわゆる受圧面積の拡大化によりエンドキャップ４の破損や渡線１３の抜け出しが防止される。
【００３２】
（２）図９に示すように二つの側面部１３ａ，１３ａが互いに平行状態を保ちながらともに巻線３Ａ，３Ｂの巻回軸に対して非平行となっていることにより、巻線３Ａ，３Ｂの巻回軸に対して平行になっているものに比べて隣り合う巻線３Ａ，３Ｂ同士の距離が短くなるため、銅損低減に対して効果がある。
【００３３】
（３）渡線１３がエンドキャップ４の表面で実質的に斜めになっているため、渡線１３により発生する磁束が主たる磁束に対して直交しないため、その磁束を阻害することがなくなり巻線３Ａ，３Ｂの磁気性能向上の上でも有利となる。
【００３４】
図１０は本発明の第４の実施の形態を示したものであり、エンドキャップ１４，５と一体成形されることになるフランジ部４ａ，５ａ（図３，５参照）については図示省略してある。この実施の形態では、先の各実施の形態と同様にエンドキャップ１４に渡線１５が予め埋設されて一体化されているものであるが、エンドキャップ１４の表面に、渡線１５のうち巻線３Ａ，３Ｂの巻回方向とは反対側の一部を覆いつつ平角素線３ａの始端部と対峙する突起部１６が形成されている。
【００３５】
すなわち、渡線１５の上面の一部を覆うようにエンドキャップ１４に設けられた突起部１６は、巻線３Ａ側ではその巻線３Ａが巻回される方向と反対の方向に設けられ、したがってもう一方の巻線３Ｂ側の突起部１７は逆向きに設けられていて、いずれの突起部１６，１７も該当する巻線３Ａまたは３Ｂの内周側始端部となる平角素線３ａの始端部と対峙することになる。そして、突起部１６，１７の高さＨは少なくとも平角素線３ａの厚み（板厚）寸法と同一、望ましくは平角素線３ａの板厚寸法よりもわずかに大きくなるように設定されて段差が形成されている。
【００３６】
このようなエンドキャップ１４をもう一方のエンドキャップ５とともに分割コア２に取り付けて、巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの先端部の絶縁皮膜を除去した上で突起部１６と突き合わせながら渡線１５に重ね合わせて、例えば結線部１０となるべき領域に超音波溶接機のホーンを押し当てて超音波溶接による結線を行う。その後、平角素線３ａに張力を付与しながら巻回作業を行う。もう一方の巻線３Ｂとなるべきを平角素線３ａを巻回する場合にも同様とする。
【００３７】
この第４の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００３８】
（１）平角素線３ａに張力を付与しながら巻回作業を行う際に、張力付与に伴い渡線１５が浮き上がろうとしてもエンドキャップ１４に設けられた突起１６，１７により渡線１５の浮き上がりが拘束され、エンドキャップ１４からの渡線１５の抜け出しを防ぐことが可能となる。
【００３９】
（２）１ターン目（一巻き目）の平角素線３ａの巻回を終えて２ターン目（二巻き目）の巻回に移行する過程で、１ターン目の平角素線３ａの始端部上に２ターン目の平角素線３ａが巻かれることになるが、１ターン目の平角素線３ａの始端部はカッターなどで切断された面であってばり等が存在することもあるため、そのままの状態で２ターン目を巻回すると平角素線３ａの表面の絶縁皮膜を損傷してしまうおそれがある。本実施の形態では、渡線１５の表面に一部が掛かるように設けた突起部１６，１７の高さＨとして平角素線３ａの厚み寸法と同等以上の大きさに設定されているため、上記のような絶縁皮膜損傷の可能性がなくなる。
【００４０】
（３）高電圧機器などにおいて絶縁能力を一段と向上させる必要がある場合には、図１０のほか図１１に示すように結線部１０を覆うように絶縁フィルム７０を貼り付けて、実質的に結線部１０相当部において１ターン目と２ターン目の平角素線３ａ，３ａ同士の間に絶縁フィルム７０を介在させることにより絶縁能力を補強することが可能である。この場合に、絶縁フィルム７０の代わりに絶縁性接着剤ペーストを塗布して絶縁能力を向上させることも可能である。
【００４１】
図１２は本発明の第５の実施の形態を示したものでものであり、図１０に示した第４の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。この実施の形態においては、図１２の（Ａ）に示すように、渡線１５が予め埋設されて一体化されたエンドキャップ１８の表面に、渡線１５のうち巻線３Ａの巻回方向とは反対側の縁部に隣接するように突起部１９を形成し、その突起部１９には平角素線３ａの始端部が挿入できる溝２０を形成してある。もう一方の巻線３Ｂが巻回される部位にも同様に溝２０付きの突起部２１を形成してあり、したがって、巻線３Ａ側の突起部１９ともう一方の巻線３Ｂ側の突起部２１とはその向きが互いに逆向きとなっている。巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部は先の実施の形態と同様にして接合面の皮膜をワイヤブラシなどで除去した後に渡線１５の部分に送給される。平角素線３ａの始端部は突起部１９に設けられた溝２０に挿入される。この状態で、結線部１０に超音波溶接などで溶接を施すことにより渡線１５と結線される。もう一方の巻線３Ｂの巻回作業を行う場合にも同様とする。
【００４２】
この第５の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００４３】
（１）超音波溶接の場合には、結線部１０に押し当てたホーンに加圧力を加えた状態で超音波振動を加えて溶接するため、その加圧力や接合の熱により平角素線３ａの始端部が反り返ったりすることがある。その状態のままで２ターン目の平角素線３ａの巻回を行うと、２ターン目の平角素線３ａが反り返った平角素線３ａの始端部と接触して絶縁破壊を起こす可能性があるが、本実施の形態では平角素線３ａの始端部が溝２０に挿入されているため、浮き上がろうとしても拘束されて浮き上がることはない。
【００４４】
（２）２ターン目の平角素線３ａが上から巻回されても平角素線３ａの始端部に直接接触しないために絶縁性能を向上させやすいという効果がある。
【００４５】
（３）突起部１９，２１の高さは少なくとも平角素線３ａの厚み寸法よりも大きくなるため、図１２の（Ｃ）に示すように２ターン目の平角素線３ａが上から巻かれたときに１ターン目の結線部１０との間に空間が確保されて、絶縁性能を高めやすい。この場合、必要に応じて図１２の（Ｂ）に示すようにこの空間に絶縁性の接着剤や絶縁フィルム７０を挿入すれば、絶縁性能が一段と高くなる。
【００４６】
（４）巻線３Ａ，３Ｂを樹脂でモールドする場合には、上記突起部１９，２１により形成される隙間にも樹脂が流れるためにその流動性が促進されて、絶縁を確実に行うことが可能となる。
【００４７】
図１３は本発明の第６の実施の形態を示したものであり、図１０と共通する部分には同一符号を付してある。この実施の形態では、エンドキャップ２２に予め埋設されて一体化されることになる渡線２３に、巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部が挿入される斜めの溝２４を予め形成してある。同様に、その溝２４に隣接して、巻線３Ｂとなるべき平角素線３ａの先端が挿入される斜めの溝２５を逆向きに形成して、それぞれの溝２４，２５には平角素線３ａの始端部を鈍角に曲げた状態で挿入している。なお、これらの溝２４，２５は機械加工によって形成しても良いが、溝２４，２５の形状を含む渡線２３の全体形状を鋳造などで形成しても良い。
【００４８】
より具体的には、巻線３Ａとなる平角素線３ａの始端部のうち少なくとも渡線２３と当接する面は予め絶縁皮膜が除去される。曲げ加工前の平角素線３ａの始端部を渡線２３の溝２４に挿入した上で、曲げ加工で溝挿入部分以外の平角素線３ａをエンドキャップ２２の表面に沿わせるようにする。この状態で、平角素線３ａを渡線２３に挿入した部位から巻線３Ａの巻回方向に所定量だけ移動した部位であるところの結線部１０に超音波溶接等で溶接を施して接合することで結線が行われる。その後、平角素線３ａの巻回を行い、１ターン目から２ターン目の巻回に至るところで図１２と同様に絶縁フィルム７０を挟んで以降の巻回を行う。もう一方の巻線３Ｂの巻回作業を行う場合にも、同様に平角素線３ａの始端部を溝２５に挿入するものとする。
【００４９】
なお、図示の例では平角素線３ａの始端部の曲げ角度を鈍角としたが、鋭角として係合をより強固なものとすることができることはもちろんである。
【００５０】
この第６の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
（１）平角素線３ａの始端部を渡線２３の溝２４，２５に挿入することで、巻線３Ａ，３Ｂとなる平角素線３ａの始端部の切断面でのばり等を原因として２ターン目以降の平角素線３ａに傷を付けてしまうのを未然に防止できる。
【００５１】
（２）エンドキャップ２２に例えば図１１，１２のような突起部等が設けられないためにエンドキャップ２２の構造が簡素化されるほか、コイルエンド部をより小さくすることが可能となり、モータの高性能化に寄与することが可能となる。　（３）平角素線３ａの始端部を溝２４，２５挿入して屈曲させることで、平角素線３ａと渡線２３の係合が良好に行われるから、巻回時の張力で渡線が抜け出るのを確実に防止することができる。
【００５２】
図１４は本発明の第７の実施の形態を示したものであり、図１３に示した第６の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。この第７の実施の形態では、渡線２６には溝２４に隣接して巻線３Ａの巻回方向とは反対側の位置にエンドキャップ２２の表面よりも突出した部位としてその縁部に突起部２７が設けられていて、隣接するもう一方の巻線３Ｂ側の溝２５の縁部には反対側に突起部２８が設けられている。各突起部２７，２８の高さは、巻線３Ａ，３Ｂとなる平角素線３ａの厚み寸法よりも十分に大きく設定されている。
【００５３】
この第７の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００５４】
（１）先の実施の形態と同様に平角素線３ａの先端を溝２４または２５に挿入することで、平角素線３ａの始端部の切断面のばりでその上から巻回される２ターン目の平角素線３ａに傷を付けることがない。
【００５５】
（２）突起部２７または２８が設けられていることで１ターン目の平角素線３ａと２ターン目の平角素線３ａとの間に隙間が確保されることから、２ターン目の平角素線３ａが結線部１０にて損傷した絶縁皮膜の上から直接巻回されることがなく絶縁性能を確保しやすくなる。特に先の実施の形態と同様に絶縁フィルム７０や絶縁性の接着剤を併用するとその効果が一段と顕著となる。
【００５６】
（３）エンドキャップ２２と巻線３Ａ，３Ｂとの間に突起部２７，２８の高さ分の隙間が確保されることで巻線３Ａ，３Ｂ全体を樹脂でモールドする際の樹脂の流れが良くなる。
【００５７】
図１５は本発明の第８の実施の形態を示したものであり、図１４の先の実施の形態と共通する部分には同一符号を付して説明すると、平角素線３ａの始端部を挿入するための溝とそれに隣接する突起部２７，２８を有した渡線２９がエンドキャップ２２に埋設一体化されている点で先の第７の実施の形態のものと同様である。その一方、溝３０は先の実施の形態のように傾斜したものではなく単純な断面矩形状のものとして形成されていて、且つ渡線２９の全長にわたりその溝３０が全長にわたって同一断面形状の連続したものとして形成されている点で先の実施の形態のものと異なっている。また、突起部２７，２８の高さは平角素線３ａの厚み寸法よりも十分に大きく設定されている。すなわち、この第８の実施の形態では、二列にわたり隣接配置される巻線３Ａ，３Ｂが実質的に単一の溝３０を共有しているかたちとなっている。
【００５８】
この実施の形態によれば、一方の巻線３Ａの巻回に際して、渡線２９と当接する面の絶縁皮膜を除去した平角巻線３ａの始端部を溝３０に挿入してほぼ直角に曲げた後に、結線部１０について超音波溶接を施して渡線２９と結線を行い、必要に応じて絶縁フィルム１７を併用する。その後に１ターン目、２ターン目の順に平角素線３ａを順次巻回する。もう一方の巻線３Ｂとなるべき平角素線３ａの巻回に際しても同様とする。
【００５９】
したがって、この第８の実施の形態によれば、先の第７の実施の形態と同様の効果が見込めるほか、溝３０を単純形状で且つ一つの連続したものとしたことによって渡線２９の生産性が向上し、機械加工などでも容易に製作することが可能となる。
【００６０】
図１６は本発明の第９の実施の形態を示したものであり、第１の実施の形態として図３に示したものと共通する部分には同一符号を付してある。この第９の実施の形態では、平面視にて略クランク状をなす板状の渡線３２がエンドキャップ３１に予め埋設されて一体化されている。渡線３２は銅板などを略クランク状に打ち抜いて、コイルエンド部からスロット部内周壁面にまたがるコーナー部の曲率と合致するように両端末部３２ａに曲げ加工を施した上で、先の各実施の形態と同様にエンドキャップ３１を成形する際にそれと面一状態となるように一体的に埋設される。
【００６１】
このようなエンドキャップ３１を分割コア２に取り付けて、図１６の（Ｂ）に示すように巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部をスロット部内周壁面と平行となるように沿わせた上で渡線３２の端末部３２ａと結線する。この結線は先の各実施の形態と同様に結線部１０に超音波溶接を施すことにより行う。これにより、渡線３２と巻線３Ａたる平角素線３ａとの結線部は隣接する分割コア２，２同士の間に形成されるスロット部内周壁面と平行な位置に設定される。その後、平角素線３ａに張力を付与しながら所定回数だけ巻回する。巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの巻回の進行により、２ターン目の平角素線３ａが１ターン目の平角素線３ａの始端部の上に巻回される段階に至ったならば、先の実施の形態と同様にして両者の間に絶縁紙や絶縁フィルムを介在させて、平角素線３ａの始端部の切断面や超音波溶接などで皮膜が損傷した結線部１０の絶縁を確保して巻回を進めるものとする。なお、もう一方の巻線３Ｂの巻回作業を行う場合にも同様とする。
【００６２】
この９の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００６３】
（１）巻線３Ａ，３Ｂとなるべき平角素線３ａの巻回開始時の張力がスロット部内周壁面と平行な方向に作用して、エンドキャップ３１のスロット部内周壁面側の薄肉部にせん断力を作用させずに巻回できるため、エンドキャップ３１の破損を防止できる。
【００６４】
（２）上記せん断力が小さくなるため、スロット部側に臨むエンドキャップ３１の肉厚を薄くすることが可能となり、スロット部内の巻線占有率が向上し、出力性能向上に寄与できる。
【００６５】
図１７は本発明の第１０の実施の形態を示したものである。この実施の形態では、第９の実施の形態とほぼ同形状の渡線３２Ａに曲げ加工を施すことなく平板状の打ち抜き展開形状のままで、エンドキャップ３１を成形する際にこれと一体に埋設するようにしたものである。こうすることで渡線３２Ａの結線部となるべき端末部３２ａはエンドキャップ３１とは非接触状態で突き出たかたちで保持される。この状態で、図１８に示すように一方の巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部を端末部３２ａに重ね合わせた上で、結線部１０に例えば超音波溶接を施して結線する。ただし、本実施の形態の特殊性として、渡線３２Ａの端末部３２ａと巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部を重ね合わせた部位をその板厚方向から直接クランプすることが可能となるので、上記の超音波溶接等に代えて例えば圧着通電かしめなどの熱負荷の大きな接合方法を採用することも可能である。
【００６６】
このようにして結線を終えたならば、図１９に示すように巻線３Ａとなるべき平角素線３ａを巻回しながらその張力を利用して結線部１０たる渡線３２Ａの端末部３２ａの曲げ加工を行い、平角素線３ａとともに渡線３２Ａの端末部３２ａをエンドキャップ３１のスロット部内周壁面に密着させる。そして、１ターン目の巻回を終えて２ターン目の巻回に移行する際には図１５に示した第８の実施の形態と同様にして絶縁紙や絶縁フィルムを併用するものとする。また、巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの断面積が大きくて平角素線３ａの張力だけでは渡線３２Ａの端末部３２ａを十分に曲げられない場合には、ローラ等の治具を用いて曲げ加工を行うようにすると効果的である。これらの手順はもう一方の巻線３Ｂの巻回作業を行う場合にも同様とする。
【００６７】
この第１０の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００６８】
（１）渡線３２Ａの端末部３２ａに予め曲げ加工を施す必要がないので生産性が向上するほか、結線部１０となる端末部３２ａがエンドキャップ３１に対して浮いた状態で結線作業を行えるため、結線に際して圧着通電かしめ等の熱負荷の大きな他の工法を採用することが可能となる。
【００６９】
（２）結線作業に超音波溶接等を採用した場合には、不安定なエンドキャップ３１の上で溶接するのではなく、渡線３２Ａの端末部３２ａと平角素線３ａとを直接クランプして接合するために、結線部１０の接合信頼性が向上する。
【００７０】
図２０は本発明の第１１の実施の形態を示したものであり、図６に示した第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。この実施の形態では、同図（Ａ）に示すように例えば巻線３Ａとなるべき平角素線３ａの始端部の絶縁皮膜を予め除去した上で、その始端部を所定の曲率を持たせながらほぼ直角となるように曲げローラ４０で曲げ加工を施して曲折片部３３ａを形成する。そして、同図（Ｂ）に示すように平角素線３ａの曲率部分をエンドキャップ４の角部に当接させて、曲げ加工された曲折片部３３ａがエンドキャップ４と予め一体化された渡線７に重なり、なお且つ平角素線３ａの一般部がスロット部内周壁面に沿うようにセットする。この状態で、同図（Ｃ）に示すように超音波溶接機のホーン８を曲折片部３３ａの先端に押し当てて溶接を施すことにより渡線７と結線する。結線後に平角素線３ａに張力を付与しながらエンドキャップ４，５に巻回すると、そのエンドキャップ４，５に作用する力は分割コア２を形成している電磁鋼板の積層方向の力が主となり、エンドキャップ４，５のうちスロット部内周壁面側の薄肉部に作用するせん断力が小さくなり、エンドキャップ４，５の破損を防止することが可能となる。以上のような機能は、もう一方の巻線３Ｂとなるべき平角素線３ａの巻回作業を行う場合にも同様に発揮される。
【００７１】
この第１１の実施の形態によれば次のような効果が得られる。
【００７２】
（１）渡線７と平角素線３ａとを結線してから巻回するので、巻回時の張力で渡線７が抜ける方向の力を減少させることができる。
【００７３】
（２）エンドキャップ４，５のうちスロット部内周壁面側の薄肉部に作用するせん断力が小さくなるためにエンドキャップ４，５の破損を防止できるとともに、そのせん断力が小さくなることによってエンドキャップの薄肉部を一層薄くでき、巻線占有率を向上させることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】固定子の組立状態を示す斜視図。
【図２】本発明の第１の実施の形態として図１の固定子を構成することになる分割コアの詳細を示す斜視図。
【図３】（Ａ）は図２の分割コアに巻線を巻回する前の状態を示す斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の分割コアに採用される渡線単独での斜視図。
【図４】分割コアを形成することになる電磁鋼板の説明図。
【図５】図３のエンドキャップの詳細を示す分解斜視図。
【図６】図３の分割コアでの平角素線の結線状態を示す斜視図。
【図７】（Ａ）は本発明の第２の実施の形態として分割コアに巻線を巻回する前の状態を示す斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の分割コアに採用される渡線単独での斜視図。
【図８】（Ａ），（Ｂ）ともに図７の（Ｂ）に示した渡線の変形例を示す斜視図。
【図９】本発明の第３の実施の形態として分割コアに巻線を巻回する前の状態を示す分解斜視図。
【図１０】（Ａ）は本発明の第４の実施の形態を示す分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の断面説明図。
【図１１】（Ａ）は図１０の変形例として絶縁フィルムを併用した分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の断面説明図。
【図１２】（Ａ）は本発明の第５の実施の形態を示す分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の状態から平角素線を巻回した状態を示す要部斜視図、（Ｃ）は同図（Ｂ）の断面説明図。
【図１３】（Ａ）は本発明の第６の実施の形態を示す分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の断面説明図。
【図１４】（Ａ）は本発明の第７の実施の形態を示す分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の断面説明図。
【図１５】（Ａ）は本発明の第８の実施の形態を示す分割コアの要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）の断面説明図。
【図１６】（Ａ）は本発明の第９の実施の形態として分割コアに巻線を巻回する前の状態を示す斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）に示した渡線と平角素線との結線後の状態を示す斜視図、（Ｃ）は同図（Ｂ）の平面図。
【図１７】本発明の第１０の実施の形態として分割コアに巻線を巻回する前の状態を示す斜視図。
【図１８】図１７に示した渡線と平角素線との結線後の状態を示す斜視図。
【図１９】図１８に示した渡線の曲げ加工後の状態を示す斜視図。
【図２０】（Ａ）〜（Ｃ）ともに本発明の第１１の実施の形態として分割コアの製造手順を示す工程説明図。
【符号の説明】
１…固定子
２…分割コア
３ａ…平角素線
３Ａ，３Ｂ…巻線
４，５…エンドキャップ
７…渡線
９…渡線
１０…結線部
１１…渡線
１２，１２Ａ…突起（外側突出部位）
１３…渡線
１３ａ…側面部（非平行部位）
１４…エンドキャップ
１５…渡線
１６，１７…突起部
１９，２１…突起部
２０…溝
２２…エンドキャップ
２３…渡線
２４，２５…溝
２６…渡線
２７，２８…突起部
２９…渡線
３０…溝
３１…エンドキャップ
３２…渡線
３２ａ…端末部
３２Ａ…渡線
３３ａ…曲折片部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a stator (stator) structure in an electric motor and a method of manufacturing the same, and more particularly to a stator having a divided concentrated winding structure using a rectangular wire as a winding element wire and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
The structure of a conventional stator is described in, for example, JP-A-61-214748. In this example, a plurality of air-core coils having different winding directions are arranged, and the inner circumferential start ends of adjacent air-core coils are connected to each other.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
When a coil as in the conventional example is wound around a core of divided concentrated winding, an insulator for insulating between the core and the winding is required. If there is a connecting wire that electrically connects two rows of windings on the insulator, the connecting wire is first placed on the surface of the insulator, and the winding is wound on it. However, there has been a problem that a bulge occurs at the upper part of the crossover and the coil end becomes large. Further, even if an attempt is made to reduce the coil end by providing a groove into which the wire is fitted in the insulator, there is a risk that the wire may come off due to tension acting on the winding at the start of winding.
[0004]
The present invention has been made in view of such a problem, and aims to provide a structure and a method of manufacturing the same without particularly increasing the size of the coil end portion and preventing the wire from coming off. Things.
[0005]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 includes a plurality of divided cores, a winding in which a flat rectangular wire is flatly wound around the divided cores in at least two rows and the winding directions are opposite to each other, An end cap that is disposed at least on both end surfaces of the winding portion of the winding and insulates between the split core itself and the winding, and electrically connects the inner circumferential start ends of the two rows of windings. By doing so, the stator structure of the motor that functions as a single winding is to form a wire that connects the inner peripheral start ends of the two rows of windings integrally with the end cap. Features.
[0006]
Further, the invention according to claim 11, which is a method of manufacturing the stator according to claim 1, is arranged such that a starting end portion of the flat wire element to be a winding is along a corner portion of the end cap, and It is characterized in that a bending process is performed in advance so as to be in contact with the surface of the wire, and after the wire end is connected to the starting end of the wire, the wire winding process is performed.
[0007]
【The invention's effect】
Therefore, according to the first aspect of the present invention, the connecting wire is formed integrally with the end cap in advance, and the connecting wire is substantially firmly fixed in the end cap. It is possible to reduce the size of the coil end part while wires coexist, and even if tension is applied to the wire when winding the winding, the wire will not come off from the end cap and it will be reliable. It is highly likely.
[0008]
According to the eleventh aspect of the present invention, since the winding process of the flat wire is performed after connecting the wire and the flat wire which have been bent in advance, the force in the direction in which the wire is pulled out is reduced. In addition to being able to reduce, the shear force acting on the thin portion of the end cap on the inner peripheral wall side of the slot portion is reduced, so that the end cap can be prevented from being damaged, and the thin portion is further thinned. This can contribute to an improvement in the winding occupancy.
[0009]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
1 to 6 show a first preferred embodiment of a stator structure of an electric motor according to the present invention. In particular, FIG. 1 shows an overall structure of a stator (stator), and FIG. 2 shows a stator unit. FIG. 3 shows a state in which a winding is wound around a divided core for one pole as a constituent element, and FIG. 3 shows a state of a single divided core before the winding is wound.
[0010]
As shown in FIGS. 1 and 2, a stator 1 of an electric motor is of a split core type, and a split core core (split stator core) 2 for each pole is provided with an insulating film on its surface. Are wound in two rows to form windings 3A, 3B, and the stator 1 is formed by assembling the plurality of divided cores 2, 2,. FIG. 3 shows a state where the end caps 4 and 5 are attached to the split core 2 for one pole, that is, a state before the windings 3A and 3B are wound. The split core 2 is substantially as shown in FIG. It is formed by laminating an electromagnetic steel sheet 6 having a tooth portion 6a and a back tooth portion 6b by punching in a deformed T-shape, and the steel sheet laminate is formed by performing, for example, laser welding or caulking on the side surface thereof. Are combined. As shown in FIG. 5, a pair of substantially saddle-shaped end caps 4 and 5 formed of resin having an insulating property are mounted on the surfaces of the teeth 6a as salient poles of the split core 2 so as to abut each other. Accordingly, the inner peripheral wall surface of the slot portion of the divided core 2 (when a plurality of divided cores 2, 2,... Are arranged in an annular shape as shown in FIG. 1, they are formed between adjacent divided cores 2, 2). The entire periphery of the tooth portion 6a including the inner wall surface of the slot portion and the coil end portion is covered with insulating end caps 4 and 5. In the end caps 4 and 5, flange portions 4a and 5a are integrally protruded from a portion on the back teeth 6b side and a portion on the stator inner peripheral side, respectively. However, as is apparent from comparison with FIG. 3, the flange portions 4a and 5a of the end caps 4 and 5 are not shown in FIGS. 1 and 2 because the windings 3A and 3B are difficult to see.
[0011]
As shown in FIG. 2, the windings 3 A and 3 B are formed by arranging the rectangular wire 3 a in a flat winding with respect to the teeth portion 6 a of the split core 2 and arranging them in two rows. The windings 3A and 3B are set so that the winding directions of the rectangular wires 3a are opposite to each other, and the inner circumferential start ends of the adjacent windings 3A and 3B are electrically connected to each other by a bridge wire 7. Wired. When used as a motor, for example, when a current is supplied from the outer peripheral end of the winding 3A, the outer peripheral end of the winding 3B passes from the inner peripheral starting end of the winding 3A to the bridging wire 7 and the inner peripheral starting end of the winding 3B. And both windings 3A and 3B function as a single winding. Of course, the reverse flow is also possible.
[0012]
As shown in FIGS. 3A and 3B, the connecting wire 7 is integrally formed with the end cap 4 in advance so that the surface thereof is flush with one end cap 4. More specifically, for example, when the end cap 4 is injection-molded with an insulating resin material, the end cap 4 is integrally molded by previously disposing the crossover 7 as an insert in a mold and embedded in the end cap 4. You. As shown in FIG. 3 (B), the crossover 7 is the same as the rectangular wire 3a to be the windings 3A and 3B cut into a desired length. , 3B are bonded with the insulating film removed. However, if the end caps 4 and 5 themselves have sufficient insulation performance, a so-called bare copper wire having no insulating film may be used as the connecting wire 7. In the case of insulating materials such as some polyester-based insulating materials which can be joined by ultrasonic welding or the like while having a film, it is not necessary to remove the film. 4 can also be buried.
[0013]
In this way, the end cap 4 in which the wiring 7 is embedded in advance and the other end cap 5 are attached to the teeth 6a of the split core 2 so as to face each other. The split core 2 is rotatably driven after being gripped by a clamp of a winding machine (not shown). The starting end of the flat wire 3a serving as the windings 3A and 3B is brought into contact with the connecting wire 7 of the end cap 4 after removing the insulating film of the connection portion with a wire brush or a grindstone as necessary.
[0014]
FIG. 6 is a diagram showing a state of ultrasonic welding for connecting the flat wire 3a and the crossover wire 7. As shown in FIG. After the leading end of the flat wire 3a to be one of the windings 3A is brought into contact with the connecting wire 7, the horn 8 of the ultrasonic welding machine attached to the machine is pressed against the connecting portion of the connecting wire 7. The connection is made by applying ultrasonic vibration. Thereafter, while applying tension to the rectangular wire 3a connected to the crossover 7, the rectangular wire 3a and the divided core 2 are relatively rotated to wind the divided core 2 in a so-called flat-wound state, so that one of them is wound. A line 3A is formed. At this time, a force that tries to escape from the end cap 4 acts on the crossover 7, but since it is buried in the end cap 4 in advance and integrated, it is difficult to remove from the end cap 4. Moreover, since the connecting wire 7 is buried so as to be flush with the end cap 4, even if the flat wire 3a to be the winding 3A is wound from above the connecting wire 7, the winding 3A Does not swell locally, so that the so-called coil end can be reduced in size.
[0015]
When the winding operation of one winding 3A is completed in this way, the winding operation of the other winding 3B having the opposite winding direction is performed in the same manner, and as a result, as shown in FIG. Thus, a split core 2 having two rows of windings 3A and 3B is obtained.
[0016]
Here, in the first embodiment, the entire teeth portion of the split core 2 is covered with the end caps 4 and 5, but, for example, the end caps 4 and 5 are only coil ends and are provided in other slot portions. The peripheral wall side can be replaced with insulating paper or the like.
[0017]
According to the first embodiment, the following effects can be obtained.
[0018]
(1) Since the wiring 7 is formed in advance so as to be flush with the end cap 4, the wiring 7 does not protrude from the surface of the end cap 4, and its occupied area is not required. Furthermore, since the windings 3A and 3B do not swell even when wound, the size of the coil end can be reduced.
[0019]
(2) Since the wire 7 is firmly fixed to the end cap 4 by integral molding, the wire 7 does not come off from the end cap 4 due to the tension at the time of winding the winding, and the reliability is high.
[0020]
FIGS. 7 and 8 show a second embodiment of the present invention, in which parts common to those of the first embodiment shown in FIG. Note that also in the second embodiment, the flange portions 4a and 5a (see FIGS. 3 and 5) integrally formed with the end caps 4 and 5 are not shown.
[0021]
As shown in FIG. 7, similarly to the first embodiment, the connecting wire 9 is integrally formed and embedded in the end cap 4 in advance so as to be flush with the end cap 4. When viewed from the direction a), the connecting wire 9 has a region (a portion projecting outside the surface exposed from the surface of the end cap) protruding from the surface exposed region from the end cap 4 in the end cap 4. are doing. Specifically, as shown in FIG. 2B, the cross-sectional shape of the wiring 9 to be embedded in the end cap 4 is trapezoidal, and the cross-sectional shape of the wiring 9 from the end cap 4 is On the other hand, there is a so-called undercut relationship for retaining. Such a crossover 9 may be machined into a trapezoidal cross section by machining, or may be manufactured by drawing from a trapezoidal die in the process of manufacturing the rectangular wire 3a to be the crossover 9. . Reference numeral 10 in FIG. 7A indicates a connection portion of the connecting wire 9 and the flat wire 3a by ultrasonic welding.
[0022]
Therefore, according to the second embodiment, since the connecting wire 9 embedded in the end cap 4 has a so-called undercut relationship, the effect of preventing the connecting wire 9 from coming off from the end cap 4 is further improved. Become like
[0023]
FIG. 8 shows a modification of the second embodiment. As shown in FIG. 8A, a projection 12 is provided on a side surface of a wire 11 having a rectangular cross section. It is designed to be embedded in the cap 4. Further, in FIG. 2B, another wide projection 12A is provided at an intermediate portion in the longitudinal direction of the bridge wire 11, that is, at an intermediate portion between the windings 3A and 3B wound in two rows (see FIG. 2). These protrusions 12 and 12A function as portions protruding outside of the surface exposed portion of the end cap 4 in the crossover wire 11 as in FIG.
[0024]
According to the modification of the second embodiment, the following effects can be obtained.
[0025]
(1) Providing the projections 12 in the end cap 4 reliably prevents the wire 11 from coming off due to the winding tension after the wire 11 and the flat wire 3a are connected, and allows the wire to be connected more firmly. The wire 11 can be fixed to the end cap 4.
[0026]
(2) By providing another wide projection 12A as shown in FIG. 8 (B), the cross-sectional area of the wire 11 connecting the two windings 3A and 3B becomes large, which is advantageous in strength. In addition, there is an effect that the electrical resistance is reduced and the loss is reduced by increasing the conductive area of the wiring 11.
[0027]
FIG. 9 shows a third embodiment of the present invention. In the third embodiment, when the connecting wire 13 to be embedded and integrated with the end cap 4 so as to be flush with the end cap 4 when viewed from a direction perpendicular to the connecting wire 13, the side portion in the longitudinal direction 13a has a surface that is oblique or non-parallel to the winding axis of the windings 3A and 3B.
[0028]
More specifically, the crossover 13 is machined in advance so as to be a parallelogram instead of a rectangle, and is embedded in the end cap 4 by a so-called insert molding method when the end cap 4 is formed. Integrated.
[0029]
The same effect can be obtained even if the surfaces of the windings 3A and 3B that are not parallel to the winding axis are not necessarily set over the entire length of the crossover 13, and are set at least partially in the longitudinal direction. It is enough if it is done. On the other hand, in consideration of a reduction in copper loss due to an increase in the cross-sectional area of the crossover 13, it is preferable that at least a region of 50% or more of the length of the crossover 13 is a non-parallel portion.
[0030]
According to the third embodiment, the following effects can be obtained.
[0031]
(1) The flat wire 3a to be the windings 3A and 3B is connected to the crossover 13 in the same manner as in FIG. 6, and the winding is performed while applying tension. Therefore, the end cap 4 is prevented from being damaged and the crossover 13 is prevented from coming off due to the so-called enlarged pressure receiving area.
[0032]
(2) As shown in FIG. 9, the two side portions 13a, 13a are not parallel to the winding axis of the windings 3A, 3B while keeping the two sides parallel to each other, so that the windings 3A, 3B Since the distance between the adjacent windings 3A and 3B is shorter than that of the winding parallel to the winding axis, there is an effect on reduction of copper loss.
[0033]
(3) Since the crossover 13 is substantially oblique on the surface of the end cap 4, the magnetic flux generated by the crossover 13 is not orthogonal to the main magnetic flux. This is advantageous in improving the magnetic performance of 3A and 3B.
[0034]
FIG. 10 shows a fourth embodiment of the present invention, and the flange portions 4a and 5a (see FIGS. 3 and 5) to be integrally formed with the end caps 14 and 5 are not shown. is there. In this embodiment, as in the previous embodiments, the connecting wire 15 is embedded in the end cap 14 in advance and integrated therewith, but the winding of the connecting wire 15 is attached to the surface of the end cap 14. A projection 16 is formed to cover a part of the wire 3A, 3B on the opposite side to the winding direction and to face the start end of the rectangular wire 3a.
[0035]
That is, the projection 16 provided on the end cap 14 so as to cover a part of the upper surface of the wiring 15 is provided in the direction opposite to the direction in which the winding 3A is wound on the winding 3A side. The protruding portion 17 on the other winding 3B side is provided in the opposite direction, and both protruding portions 16 and 17 are the starting ends of the flat wire 3a to be the inner circumferential starting ends of the corresponding windings 3A or 3B. Will be confronted. The height H of the projections 16 and 17 is set to be at least the same as the thickness (plate thickness) of the rectangular wire 3a, and desirably slightly larger than the plate thickness of the rectangular wire 3a. Is formed.
[0036]
Such an end cap 14 is attached to the split core 2 together with the other end cap 5, and after removing the insulating film at the tip of the flat wire 3a to be the winding 3A, the wire is butted against the projection 16 while being abutted. For example, a horn of an ultrasonic welding machine is pressed against a region to become the connection portion 10 to perform connection by ultrasonic welding. Thereafter, the winding operation is performed while applying tension to the flat wire 3a. The same applies to the case where the rectangular wire 3a is wound around the other winding 3B.
[0037]
According to the fourth embodiment, the following effects can be obtained.
[0038]
(1) When the winding work is performed while applying tension to the rectangular wire 3a, even if the wiring 15 is going to float due to the application of the tension, the wiring 16 is provided by the projections 16 and 17 provided on the end cap 14. Is restrained, and it is possible to prevent the wire 15 from coming out of the end cap 14.
[0039]
(2) In the process of finishing the winding of the first turn (first winding) of the rectangular wire 3a and shifting to the winding of the second turn (second winding), the starting end of the first turn of the rectangular wire 3a The flat wire 3a of the second turn is wound on the top, but the starting end of the flat wire 3a of the first turn is a surface cut by a cutter or the like, and burrs may be present. If the second turn is wound as it is, the insulating film on the surface of the flat wire 3a may be damaged. In the present embodiment, the height H of the projections 16 and 17 provided so as to partially overlap the surface of the crossover 15 is set to be equal to or greater than the thickness of the flat wire 3a. The possibility of damage to the insulating film as described above is eliminated.
[0040]
(3) When it is necessary to further improve the insulation capacity in a high-voltage device or the like, an insulating film 70 is attached so as to cover the connection portion 10 as shown in FIG. In the portion corresponding to the portion 10, the insulating ability can be reinforced by interposing the insulating film 70 between the first and second turns of the rectangular wires 3a. In this case, an insulating adhesive paste can be applied instead of the insulating film 70 to improve the insulating ability.
[0041]
FIG. 12 shows a fifth embodiment of the present invention, and the same parts as those of the fourth embodiment shown in FIG. 10 are denoted by the same reference numerals. In this embodiment, as shown in FIG. 12A, the winding direction of the winding 3A of the wiring 15 is formed on the surface of the end cap 18 in which the wiring 15 is embedded and integrated in advance. Has a protrusion 19 formed adjacent to the opposite edge, and a groove 20 into which the starting end of the flat wire 3a can be inserted is formed in the protrusion 19. Similarly, a projection 21 with a groove 20 is formed in a portion where the other winding 3B is wound. Therefore, a projection 19 on the winding 3A side and a projection on the other winding 3B side are formed. 21 are opposite to each other. The starting end of the flat wire 3a to be the winding 3A is fed to the crossover 15 after the coating on the joining surface is removed by a wire brush or the like as in the previous embodiment. The starting end of the rectangular wire 3 a is inserted into a groove 20 provided in the projection 19. In this state, the connection portion 10 is connected to the connecting wire 15 by performing welding by ultrasonic welding or the like. The same applies to the case where the winding operation of the other winding 3B is performed.
[0042]
According to the fifth embodiment, the following effects can be obtained.
[0043]
(1) In the case of ultrasonic welding, ultrasonic vibration is applied in a state where a pressing force is applied to the horn pressed against the connection portion 10, and welding is performed. The starting end may warp. If the second turn of the flat wire 3a is wound in that state, the second turn of the flat wire 3a may come into contact with the starting end of the warped flat wire 3a, causing dielectric breakdown. However, in the present embodiment, since the starting end of the flat wire 3a is inserted into the groove 20, even if it tries to float, it is not restrained and does not float.
[0044]
(2) Even if the second turn of the flat wire 3a is wound from above, the flat wire 3a does not directly contact the start end of the flat wire 3a, so that there is an effect that the insulation performance is easily improved.
[0045]
(3) Since the heights of the projections 19 and 21 are at least larger than the thickness of the flat wire 3a, the flat wire 3a of the second turn is wound from above as shown in FIG. In some cases, a space is secured between the first turn connection portion 10 and the insulation performance is easily enhanced. In this case, if necessary, an insulating adhesive or an insulating film 70 is inserted into this space as shown in FIG. 12 (B) to further increase the insulating performance.
[0046]
(4) In the case where the windings 3A and 3B are molded with resin, the resin also flows into the gaps formed by the protrusions 19 and 21, so that the fluidity thereof is promoted and insulation can be reliably performed. It becomes possible.
[0047]
FIG. 13 shows a sixth embodiment of the present invention, and the same parts as those in FIG. 10 are denoted by the same reference numerals. In this embodiment, the oblique groove 24 into which the starting end of the flat wire 3a to be the winding 3A is inserted is formed in advance in the connecting wire 23 to be embedded and integrated in the end cap 22 in advance. I have. Similarly, adjacent to the groove 24, an oblique groove 25 into which the tip of the rectangular wire 3a to be the winding 3B is inserted is formed in an opposite direction, and the rectangular wire is formed in each of the grooves 24, 25. 3a is inserted with its start end bent at an obtuse angle. Although the grooves 24 and 25 may be formed by machining, the entire shape of the wiring 23 including the shapes of the grooves 24 and 25 may be formed by casting or the like.
[0048]
More specifically, at least the surface of the starting end of the rectangular wire 3a to be the winding 3A, which is in contact with the bridging wire 23, has the insulating film removed in advance. After inserting the starting end of the flat wire 3a before bending into the groove 24 of the connecting wire 23, the flat wire 3a other than the groove insertion portion is made to follow the surface of the end cap 22 by bending. In this state, welding is performed by ultrasonic welding or the like on the connection portion 10 which is a portion moved by a predetermined amount in the winding direction of the winding 3A from the portion where the rectangular wire 3a is inserted into the connecting wire 23. The connection is made. Thereafter, the flat wire 3a is wound, and the subsequent winding is performed with the insulating film 70 interposed between the first turn and the second turn, as in FIG. Similarly, when performing the winding operation of the other winding 3B, the starting end of the flat wire 3a is inserted into the groove 25.
[0049]
In the illustrated example, the bending angle of the start end of the flat wire 3a is set to an obtuse angle. However, it is needless to say that the engagement can be made stronger by setting it to an acute angle.
[0050]
According to the sixth embodiment, the following effects can be obtained.
(1) By inserting the start end of the flat wire 3a into the grooves 24, 25 of the connecting wire 23, the flat wire 3a, which becomes the windings 3A, 3B, may be bent at the cut end of the flat end 3a. It is possible to prevent the flat wire 3a after the turn from being damaged.
[0051]
(2) Since the end cap 22 is not provided with, for example, protrusions as shown in FIGS. 11 and 12, the structure of the end cap 22 is simplified, and the coil end portion can be made smaller. It is possible to contribute to higher performance. (3) The flat wire 3a is inserted into the grooves 24 and 25 and bent so that the flat wire 3a and the wire 23 are favorably engaged with each other. It is possible to reliably prevent slipping out.
[0052]
FIG. 14 shows a seventh embodiment of the present invention, and the same reference numerals are given to portions common to the sixth embodiment shown in FIG. In the seventh embodiment, the crossover wire 26 has a protrusion adjacent to the groove 24 at a position opposite to the winding direction of the winding 3 A and protruding from the surface of the end cap 22. A portion 27 is provided, and a protruding portion 28 is provided on the opposite side to the edge of the groove 25 on the other adjacent winding 3B side. The height of each of the projections 27 and 28 is set to be sufficiently larger than the thickness of the rectangular wire 3a serving as the windings 3A and 3B.
[0053]
According to the seventh embodiment, the following effects can be obtained.
[0054]
(1) By inserting the tip of the rectangular wire 3a into the groove 24 or 25 in the same manner as in the previous embodiment, two turns are wound from above on the cut surface of the cut surface at the start end of the rectangular wire 3a. The flat wire 3a of the eye is not damaged.
[0055]
(2) Since the protrusion 27 or 28 is provided, a gap is secured between the flat wire 3a in the first turn and the flat wire 3a in the second turn. Since the wire 3a is not directly wound on the insulating film damaged at the connection portion 10, insulation performance can be easily secured. In particular, when the insulating film 70 and the insulating adhesive are used together as in the previous embodiment, the effect becomes more remarkable.
[0056]
(3) A gap is secured between the end cap 22 and the windings 3A and 3B by the height of the protrusions 27 and 28, so that the flow of the resin when the entire windings 3A and 3B are molded with the resin is increased. Get better.
[0057]
FIG. 15 shows an eighth embodiment of the present invention. Parts common to those in the previous embodiment of FIG. 14 are denoted by the same reference numerals. The seventh embodiment is the same as the seventh embodiment in that a groove for insertion and a connecting wire 29 having projections 27 and 28 adjacent thereto are embedded and integrated in the end cap 22. On the other hand, the groove 30 is not inclined as in the previous embodiment, but is formed as a simple rectangular cross-section, and the groove 30 extends continuously over the entire length of the connecting wire 29 over the entire length. It is different from the previous embodiment in that it is formed as such. The heights of the projections 27 and 28 are set sufficiently larger than the thickness of the rectangular wire 3a. That is, in the eighth embodiment, the windings 3A and 3B arranged adjacently over two rows substantially share a single groove 30.
[0058]
According to this embodiment, at the time of winding one of the windings 3A, the starting end of the flat winding 3a from which the insulating film on the surface in contact with the wiring 29 has been removed is inserted into the groove 30 and bent at a substantially right angle. Thereafter, the connection portion 10 is subjected to ultrasonic welding to perform connection with the connecting wire 29, and the insulating film 17 is used together as necessary. Thereafter, the flat wire 3a is sequentially wound in the first and second turns. The same applies to the winding of the rectangular wire 3a to be the other winding 3B.
[0059]
Therefore, according to the eighth embodiment, the same effect as that of the seventh embodiment can be expected, and in addition, the groove 30 has a simple shape and is formed as a single continuous groove. Thus, it is possible to easily manufacture even by machining or the like.
[0060]
FIG. 16 shows a ninth embodiment of the present invention, and the same reference numerals are given to parts common to those shown in FIG. 3 as the first embodiment. In the ninth embodiment, a plate-like connecting wire 32 having a substantially crank shape in plan view is embedded in the end cap 31 in advance and integrated. The crossover wire 32 is formed by punching a copper plate or the like into a substantially crank shape, bending both end portions 32a so as to match the curvature of the corner portion extending from the coil end portion to the inner peripheral wall surface of the slot portion, and then performing each of the above operations. When the end cap 31 is molded, it is buried integrally so as to be flush with the end cap 31 in the same manner as in the first embodiment.
[0061]
Such an end cap 31 is attached to the split core 2, and as shown in FIG. 16 (B), the starting end of the rectangular wire 3a to be the winding 3A is parallel to the inner wall surface of the slot. Then, it is connected to the terminal 32a of the crossover 32. This connection is performed by applying ultrasonic welding to the connection portion 10 as in the above embodiments. As a result, the connection portion between the connecting wire 32 and the flat wire 3a as the winding 3A is set at a position parallel to the inner peripheral wall surface of the slot formed between the adjacent split cores 2 and 2. Thereafter, the flat wire 3a is wound a predetermined number of times while applying tension thereto. If the progress of the winding of the flat wire 3a to be the winding 3A reaches the stage where the flat wire 3a in the second turn is wound on the starting end of the flat wire 3a in the first turn In the same manner as in the previous embodiment, an insulating paper or an insulating film is interposed between the two, and the insulation of the connection portion 10 whose coating is damaged by the cut surface of the starting end of the flat wire 3a or ultrasonic welding or the like. The winding shall be secured and proceeded. The same applies to the case where the winding operation of the other winding 3B is performed.
[0062]
According to the ninth embodiment, the following effects can be obtained.
[0063]
(1) The tension at the start of winding of the rectangular wire 3a to be the windings 3A and 3B acts in a direction parallel to the inner peripheral wall surface of the slot portion, and shears the thin portion of the end cap 31 on the inner peripheral wall surface side of the slot portion. Since the end cap 31 can be wound without applying a force, breakage of the end cap 31 can be prevented.
[0064]
(2) Since the above-mentioned shearing force is reduced, the thickness of the end cap 31 facing the slot can be reduced, so that the winding occupancy in the slot can be improved, and the output performance can be improved.
[0065]
FIG. 17 shows a tenth embodiment of the present invention. In this embodiment, the end wire 31 is formed integrally with the end cap 31 when the end cap 31 is formed in a flat punched and unfolded shape without performing bending work on the crossover wire 32A having substantially the same shape as the ninth embodiment. It is intended to be. In this way, the terminal portion 32a to be a connection portion of the crossover 32A is held in a protruding state without contact with the end cap 31. In this state, as shown in FIG. 18, the starting end of the flat wire 3a to be one of the windings 3A is overlapped with the terminal portion 32a, and the connection portion 10 is connected by, for example, ultrasonic welding. However, as a special feature of the present embodiment, it is possible to directly clamp a portion where the terminal portion 32a of the connecting wire 32A and the starting end of the flat wire 3a to be the winding 3A are overlapped from the thickness direction thereof. Therefore, in place of the above-described ultrasonic welding or the like, it is also possible to adopt a joining method having a large thermal load, such as crimping and energizing.
[0066]
When the connection is completed in this way, as shown in FIG. 19, the flat wire 3a to be the winding 3A is wound while using the tension to bend the end portion 32a of the connecting wire 32A as the connection portion 10. Processing is performed, and the end portion 32a of the crossover wire 32A is brought into close contact with the inner peripheral wall surface of the slot portion of the end cap 31 together with the rectangular wire 3a. Then, when the winding of the first turn is completed and the winding is shifted to the second turn, an insulating paper or an insulating film is used in the same manner as in the eighth embodiment shown in FIG. If the cross-sectional area of the rectangular wire 3a to be the winding 3A is large and the tension of the rectangular wire 3a cannot sufficiently bend the terminal portion 32a of the crossover 32A, a jig such as a roller is used. It is effective to perform the bending process. These procedures are the same when the winding operation of the other winding 3B is performed.
[0067]
According to the tenth embodiment, the following effects can be obtained.
[0068]
(1) Since it is not necessary to pre-bend the terminal portion 32a of the crossover 32A, productivity is improved, and connection work can be performed in a state where the terminal portion 32a serving as the connection portion 10 is floating with respect to the end cap 31. For this reason, it is possible to employ another method that has a large heat load such as crimping and electric caulking at the time of connection.
[0069]
(2) When ultrasonic welding or the like is used for the connection work, instead of welding on the unstable end cap 31, the terminal portion 32a of the crossover 32A and the flat wire 3a are directly clamped. Due to the joining, the joining reliability of the connection portion 10 is improved.
[0070]
FIG. 20 shows an eleventh embodiment of the present invention, and the same reference numerals are given to parts common to the first embodiment shown in FIG. In this embodiment, as shown in FIG. 1A, for example, after removing the insulating film at the starting end of the rectangular wire 3a to be the winding 3A, for example, the starting end has a predetermined curvature. A bending process is performed by a bending roller 40 so as to be substantially perpendicular to form a bent piece portion 33a. Then, as shown in FIG. 3B, the curved portion of the flat wire 3a is brought into contact with the corner of the end cap 4, and the bent bent piece portion 33a is integrated with the end cap 4 in advance. The flat wire 3a is set so as to overlap with the wire 7 and to have the general portion of the flat wire 3a along the inner peripheral wall surface of the slot. In this state, the horn 8 of the ultrasonic welding machine is pressed against the tip of the bent piece portion 33a and welded to connect to the crossover 7, as shown in FIG. After the wire is wound around the end caps 4, 5 while applying tension to the rectangular wire 3a, the force acting on the end caps 4, 5 is mainly the force in the laminating direction of the electromagnetic steel sheets forming the split core 2. Thus, the shearing force acting on the thin portion of the end caps 4 and 5 on the inner peripheral wall surface side of the slot is reduced, and the end caps 4 and 5 can be prevented from being damaged. The above-described function is similarly exerted when winding the flat wire 3a to be the other winding 3B.
[0071]
According to the eleventh embodiment, the following effects can be obtained.
[0072]
(1) Since the wire 7 and the flat wire 3a are wound after being connected, the force in the direction in which the wire 7 comes out can be reduced by the tension at the time of winding.
[0073]
(2) Since the shearing force acting on the thin portion on the inner peripheral wall surface side of the slot portion of the end caps 4 and 5 is reduced, breakage of the end caps 4 and 5 can be prevented, and the end cap is reduced by reducing the shearing force. Can be further thinned, and the winding occupancy can be improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view showing an assembled state of a stator.
FIG. 2 is a perspective view showing details of a split core that constitutes the stator of FIG. 1 as the first embodiment of the present invention.
3 (A) is a perspective view showing a state before winding a coil around a split core of FIG. 2, and FIG. 3 (B) is a perspective view of a single wire used for the split core of FIG. FIG.
FIG. 4 is an explanatory view of an electromagnetic steel sheet that forms a split core.
FIG. 5 is an exploded perspective view showing details of the end cap of FIG. 3;
FIG. 6 is a perspective view showing a connection state of rectangular wires in the split core of FIG. 3;
FIG. 7A is a perspective view showing a state before winding is wound around a split core as a second embodiment of the present invention, and FIG. 7B is adopted in the split core of FIG. FIG.
8 (A) and 8 (B) are perspective views showing a modification of the crossover shown in FIG. 7 (B).
FIG. 9 is an exploded perspective view showing a state before a winding is wound around a split core as a third embodiment of the present invention.
FIG. 10A is a perspective view of a main part of a split core according to a fourth embodiment of the present invention, and FIG. 10B is an explanatory cross-sectional view of FIG.
11A is a perspective view of a main part of a split core using an insulating film as a modification of FIG. 10, and FIG. 11B is a sectional explanatory view of FIG.
FIG. 12A is a perspective view of a main part of a split core showing a fifth embodiment of the present invention, and FIG. 12B is a main view showing a state where a rectangular wire is wound from the state of FIG. FIG. 3C is a partial perspective view, and FIG.
FIG. 13A is a perspective view of a main part of a split core according to a sixth embodiment of the present invention, and FIG. 13B is an explanatory cross-sectional view of FIG.
FIG. 14A is a perspective view of a main part of a split core showing a seventh embodiment of the present invention, and FIG. 14B is an explanatory sectional view of FIG.
FIG. 15A is a perspective view of a main part of a split core showing an eighth embodiment of the present invention, and FIG. 15B is a sectional explanatory view of FIG.
FIG. 16A is a perspective view showing a state before winding a winding around a split core according to a ninth embodiment of the present invention, and FIG. 16B is a perspective view showing the connecting wire shown in FIG. FIG. 2C is a perspective view showing a state after connection with a rectangular wire, and FIG. 2C is a plan view of FIG.
FIG. 17 is a perspective view showing a state before a winding is wound around a split core as a tenth embodiment of the present invention.
18 is a perspective view showing a state after the connection between the crossover wire and the flat wire shown in FIG. 17;
FIG. 19 is an exemplary perspective view showing a state after bending of the crossover wire shown in FIG. 18;
20 (A) to 20 (C) are process explanatory diagrams showing a split core manufacturing procedure as an eleventh embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 ... stator
2. Split core
3a ... Flat wire
3A, 3B ... winding
4,5 ... end cap
7 ... Water line
9 ... Water rail
10 ... Connection part
11 ... Water rail
12, 12A: Projection (outside projecting part)
13 ... Water rail
13a: Side surface (non-parallel part)
14 ... End cap
15 ... Water rail
16, 17 ... protrusion
19, 21 ... Projection
20 ... groove
22 ... End cap
23 ... Water rail
24, 25 ... groove
26 ... Water rail
27, 28 ... Projection
29 ... Water rail
30 ... groove
31 ... End cap
32 ... Water rail
32a: Terminal unit
32A ... Water rail
33a: bent piece

Claims

A plurality of divided cores, a winding in which a flat rectangular wire is flat-wound over at least two rows around the divided core and the winding directions are arranged to be opposite to each other, and at least a winding part of the winding in the divided cores An end cap that is arranged on both end surfaces and insulates between the split core itself and the winding is provided, and the inner peripheral starting ends of the two rows of windings are electrically connected to each other to form a single winding. In the stator structure of the electric motor that was made to function,
A stator structure for an electric motor, wherein a connecting wire that connects the inner ends of the two rows of windings to each other is integrally formed with an end cap.

The stator structure for an electric motor according to claim 1, wherein a part of the crossover wire formed integrally with the end cap, which protrudes outside a surface exposed from the surface of the end cap, is provided inside the end cap.

When the connecting wire is viewed from a direction perpendicular to the surface exposed from the surface of the end cap, there is a surface that is non-parallel to the winding axis in the entire length or a part of the connecting wire. A stator structure for an electric motor according to claim 1.

On the surface of the end cap, a projection is formed to cover a part of the crossover wire on the side opposite to the winding direction of the winding, and to face the starting end of the rectangular wire, and the height of the projection is The stator structure for an electric motor according to any one of claims 1 to 3, wherein the stator has a step that is equal to or larger than the thickness of the rectangular wire.

A groove is formed on the surface of the end cap so as to be adjacent to the edge of the crossover wire opposite to the winding direction of the winding, and the starting end of the rectangular wire is inserted into the protrusion. The stator structure for an electric motor according to any one of claims 1 to 3, further comprising:

The stator structure for an electric motor according to any one of claims 1 to 3, wherein a groove is provided in the crossover so that the flat wire can be inserted in a state where the start end of the flat wire is bent at an obtuse angle.

7. The stator structure for an electric motor according to claim 6, wherein a portion protruding from the surface of the end cap is provided at a position adjacent to the groove of the wire and opposite to the winding direction of the winding.

Regarding the two rows of windings that share the crossover, the grooves into which the starting ends of the rectangular wires are inserted are continuous with each other, and have the same cross-sectional shape over the entire length of the grooves. A stator structure for an electric motor according to claim 6.

9. The wire connecting part with the winding wire, which is integrally formed with the end cap, is set at a position parallel to an inner peripheral wall surface of a slot part formed between adjacent divided cores. The stator structure of the electric motor according to any one of the above.

Of the wires that are formed integrally with the end cap, the connection part with the winding is formed in a protruding state without contact with the end cap, and after connecting the protruding part and the flat wire to be the winding, the end The stator structure for an electric motor according to any one of claims 1 to 8, wherein the stator is bent along the cap.

A method for manufacturing a stator of an electric motor according to claim 1,
In the state of a single rectangular wire to be a winding, a bending process is performed in advance so that the starting end thereof is along the corner of the end cap and is in contact with the surface of the wiring, and the starting end of the rectangular wire and the wiring are And winding the flat wire after connecting the wire.