【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ビニル壁紙のように塩化ビニル樹脂を使用せず、無公害性のコットン繊維を表層材に用いた壁装材に関するものであり、さらに詳しくは、ソフトな風合いを持ち、ボリューム感があり、優れた加工性と施工性を備え、しかも型崩れが生じにくい凹凸模様を有する新規かつ改良された壁装材、およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
住宅の壁面や天井に使用される壁紙等の壁装材としては、従来から塩化ビニル樹脂製のビニル壁紙が多く使用されている。ビニル壁紙は、価格が安く加工特性、耐水性、防汚性、施工性等に優れ、デザイン性の豊富さから優位性を保ってきたが、近年の環境問題からビニル壁紙の燃焼時に発生する塩化水素ガスやビニル化粧層中に含まれている可塑剤の居住空間への揮発が問題視されている。
【０００３】
このため、塩化ビニル樹脂に代わる素材としてオレフィン系樹脂、紙、不織布など種々の非ハロゲン素材が検討されている。中でも紙や不織布を用いた壁紙は、ビニル壁紙と比較して風合いが自然で暖かみがあるため、それぞれの素材を生かした提案が数多く行われている。しかしながら、紙パルプを主材とする壁装材は凹凸模様の形成方法として互いに篏合する凸部を形成した雄ロールと凹部を形成した雌ロールとを組み合わせたエンボス装置が使用されるため、製品の表裏に凹凸模様が形成され施工しにくいという欠点がある。さらに、このエンボス装置で形成された凹凸模様は、施工時におけるローラー掛け等の僅かな圧力や水分の影響により型崩れが発生するという問題もあった。
【０００４】
そこで前記の問題点を解決する方法として、表裏に形成された凹凸模様の裏側に壁紙用裏打紙を貼り合わせて平らにする工夫が行われたり、表面に保護フィルムを貼り合わせて型崩れや水分の影響を抑える方法が取られているが、壁紙用裏打紙の接着が甘く剥れやすいという欠点や、保護フィルムを貼り合わせるためコストが高く、しかも、型崩れが完全に抑えられないという問題を有している。
【０００５】
紙パルプを主材とする壁装材であっても、ビニル壁紙の凹凸模様形成に使われる通常のエンボス装置を使用しうる技術が特開平９−３１９００号公報で提案されている。すなわちビニル壁紙に通常使われるエンボス装置は、表面に凹凸模様を刻設したエンボスロールと表面がフラットなバックロールとから構成されていて、予め加熱したビニル壁紙をこれらロールの間に通すことによって凹凸模様を形成させるものである。上記の特開平９−３１９００号公報の技術は、紙パルプ繊維とオレフィン繊維を含有したシートを予め加熱し、これを上記したビニル壁紙に使われる通常のエンボス装置により凹凸模様を形成させるものである。
【０００６】
しかしながら、紙パルプ繊維とオレフィン繊維を含有したシートを用いる上記の壁装材においては、エンボス装置で形成された凹凸模様が型崩れしにくいという利点は有るものの、ボリューム感のある十分な凹凸模様を形成させた場合には凹凸模様が裏面にまで及んだり、これを防止するためシートを厚くすると、硬くて柔軟性に欠けるものとなる。
【０００７】
また不織布を使用した壁装材として、例えば特開平１０−９６１９７号公報には壁紙用原紙の片面に塩素を含まない有機繊維からなるパンチング不織布を接着剤で接着した後、この不織布面に熱成形可能な温度に加熱されたエンボスロールを圧接して凹凸模様を形成する壁紙の製造方法が提案されている。この製造方法によって得られる壁紙は、風合いがソフトで暖かみがあり、ボリューム感に優れたものではあるが、乾式製法により長繊維が嵩高な状態で絡合されている不織布を使用しているため印刷加工性が劣り、安定した品質を確保する事が困難である。さらにこの公開公報には、不織布を多層構造とし、表面層を裏面層よりも緻密に形成することも提案されているが、この場合も乾式製法としての限界があり、しかも緻密にすればするほどコストがアップし実用性が乏しいものとなる。
【０００８】
また特開２００１−１６９８号公報には、裏打紙（裏層）と、その上に積層された乾式法による低密度の不織布（中層）と、さらにその上に積層される湿式法により得られた不織布または紙（表層）からなる三層構造の壁紙が提案されている。しかしながら、表層の不織布または紙は繊維としてパルプを主体として用いているため、硬く、伸縮性、柔軟性に欠けたものとなり易い。この傾向は表層が厚くなればなるほど大きくなるため、印刷性、エンボス性を考慮すると表層の密度を或る程度を高くし、厚みを薄くすることが必要となる。このためボリューム感のある壁紙を製造しようとする場合は、中層の乾式不織布を厚くせざるを得なくなり、表層と中層と裏層（裏打紙）を積層した三層構造の壁紙とした場合、伸縮性がなく薄い表層と裏層とが低密度で厚い不織布の中層の両面にサンドイッチ状に構成される結果、積層された各層の厚みの差、密度差、伸縮性の差が大きくなり、壁紙を折りたたんだ時に折り線に沿ってタタミジワが発生し易くなる。
【０００９】
壁紙を施工する場合、ヨーロッパでは向こう糊といって施工糊を壁側に塗布して壁紙を張り付けるが、日本では壁紙の裏打紙に施工糊を塗布して壁に張り付ける施工方法がとられている。この違いは建物の下地材の相違からくることも考えられるが、日本の場合職人が施工するケースが大半であり、作業の効率化をはかるための施工方法とも言える。すなわち日本では、あらかじめ壁紙に施工糊を塗布したものを必要量用意しておき一斉に壁紙を張り付ける。施工糊が塗布された壁紙は、糊が乾かないように糊面同士を合わせた形で折りたたんで積み重ねられ、壁に張り付けられるまで放置される。この時、折りたたまれた部分のタタミジワが施工後も消えずに残っているとクレームとして扱われる。
【００１０】
このように特開２００１−１６９８号公報による発明は、表層における素材の選定とその構造上の問題から、中層に乾式不織布を用いてボリューム感のある壁紙を製造した場合、壁紙施工時にタタミジワが発生しやすいという問題を含んでいる。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術における問題に着目してなされたもので、その課題とするところは、ビニル壁紙にみられるような燃焼時の有害ガス発生がなく、ソフトでボリューム感がありしかも型崩れが生じにくい凹凸模様を有し、エンボス加工性や印刷加工性、更には施工性、特にタタミジワ防止性に優れた壁装材およびその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、壁紙用裏打紙の上に乾式不織布の層を設け、さらにこの上に表皮層を設けた三層構造の壁装材における表皮層として、繊維の芯部分が中空で繊維自体にねじれの構造を持つコットン繊維を合成繊維とともに混抄して得られた嵩高でソフトな混抄紙を使用することで、上記目的を達成し得る壁装材が得られることを見出し、ここに本発明を完成するに至った。
【００１２】
すなわち本発明による壁装材は、コットン繊維と合成繊維とからなる混抄紙と、前記混抄紙の裏面に積層された乾式不織布と、前記乾式不織布の裏面に積層された壁紙用裏打紙とからなり、前記混抄紙の表面側に前記混抄紙と前記乾式不織布とを一体化したエンボス加工による凹凸模様が形成されていることを特徴とするものである。
【００１３】
上記の壁装材は、コットン繊維と合成繊維とからなる混抄紙を抄造する工程と、前記混抄紙の裏面に乾式不織布を積層する工程と、前記乾式不織布の裏面に壁紙用裏打紙を積層する工程と、前記混抄紙、乾式不織布及び壁紙用裏打紙からなる積層シートを、加熱されたエンボスロールとバックロールとの間隙を通して、前記混抄紙の表面側にエンボスロールを圧接することにより、前記混抄紙及び乾式不織布に凹凸加工を施す工程からなることを特徴とした壁装材の製造方法により製造することができる。
【００１４】
【発明実施の形態】
図１は、本発明による壁装材の実施態様の断面図を模式的に示すものであり、コットン繊維と合成繊維からなる混抄紙１の裏面に乾式不織布２が積層され、乾式不織布２の裏面に壁紙用裏打紙３が積層され、混抄紙１の表面側にエンボス加工による凹凸模様４が形成されている。
【００１５】
かような構成の本発明においては、裏打紙３の表面に形成する表層材を上層と下層とから構成し、上層（表皮層）としてコットン繊維に合成繊維を混抄した混抄紙１を使用するとともに、下層（中間層）として合成繊維を含んだ乾式不織布２を使用することにより、ソフトでボリューム感があり、しかも印刷加工性、エンボス加工性、施工性の良好な壁装材を得ることができる。
【００１６】
本発明で用いられるコットン繊維は、製紙用に用いられるコットンリンター又は綿パルプと呼ばれる短繊維であり、平均繊維長１〜５ｍｍのものが好ましく使用できる。コットン繊維の繊維長が長くなると抄紙機で抄造し難くなり、繊維長が短くなると混抄紙の強度が劣る傾向がある。
【００１７】
コットン繊維と混抄する合成繊維としては、塩化ビニル系樹脂などのハロゲン系樹脂以外であれば、任意の合成繊維が選択可能であり、エンボス加工時に溶融する融点、或いはエンボス加工時に軟化して可塑性を発現する軟化点を有する熱可塑性合成繊維が好ましく使用できる。特に低融点の熱可塑性合成繊維を使用することにより、エンボス加工時に溶融して繊維間の結合力を高めたり、ヒートセット性を良好にし、凹凸模様の型崩れを起こしにくくすることができる。このような低融点の熱可塑性合成繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系繊維またはポリオレフィン合成パルプと称される親水性を有するパルプ状多分岐繊維、ＥＶＡ（エチレン酢酸ビニル共重合樹脂）繊維、低融点ポリエチレンテレフタレート繊維およびこれらの混合物又は複合繊維が代表的なものとして挙げられ、融点が８０〜１６０℃、特に１１０〜１４０℃のものを選定するのが好ましい。融点が８０℃未満では加工時の作業性に影響し、１６０℃を超えると繊維間の融着とヒートセット性が困難となる傾向が見られる。
【００１８】
合成繊維としては、低融点の熱可塑性合成繊維と高融点の熱可塑性合成繊維を貼り合わせたバイメタル構造、高融点の熱可塑性合成繊維を芯とし、低融点の熱可塑性合成繊維を鞘とする芯鞘構造等の複合繊維を使用することもできる。特に、芯鞘構造の複合繊維を用いる場合は、エンボス加工時に低融点の鞘部分が溶融しても、高融点の芯部分の繊維形態が残るので芯繊維の風合いを持たせることができる。芯鞘型複合繊維としては、例えば、芯部分に融点が２５５〜２６０℃である熱可塑性ポリエチレンテレフタレート繊維（以下、高融点ポリエステル繊維という）を有し、鞘部分として融点が１２５〜１３５℃である熱可塑性ポリエチレン繊維や、融点が約１１０〜１６０℃の範囲にある熱可塑性ポリエチレンテレフタレート繊維（以下、低融点ポリエステル繊維という）を有するもの、あるいは、芯部分に融点が１６５〜１７３℃である熱可塑性ポリプロピレン繊維を有し、鞘部分として融点が１２５〜１３５℃である熱可塑性ポリエチレン繊維や、融点が１２０〜１３０℃のＥＶＡ繊維等が挙げられる。
【００１９】
これらの合成繊維の形態は、抄紙機で抄造できる範囲にあれば短繊維でも長繊維でも良いが、印刷適性を考慮すると０．６ｍｍ〜１０ｍｍの範囲で選定するのが望ましい。
【００２０】
コットン繊維と合成繊維からなる混抄紙におけるコットン繊維と合成繊維の混合割合は、質量％比で５０：５０〜９５：５であることが望ましい。合成繊維の混合割合が５質量％未満では、エンボス加工時に乾式不織布に含有された合成繊維との融着が不十分で、２層間での接着が甘く剥離しやすくなると共にエンボス加工性が低下し、形成された凹凸模様の型崩れも起こりやすくなる。一方、合成繊維の混合割合が５０質量％を超えるとコットン繊維が少なくなるためエンボス加工時に潰れてボリューム感やソフトな風合いが損なわれ、更には混抄紙からなる表皮層が薄くなるため乾式不織布からなる中間層との厚み差が大きくなる結果、壁装材の施工時にタタミジワが発生し易くなる傾向がある。
【００２１】
コットン繊維と合成繊維の混抄紙を抄造する際には、所定の割合で混合された原料繊維の水分散液に、従来から慣用されている抄造助剤、例えば、タルク、カオリン等の填料、サイズ剤、紙力増強剤、定着剤、内添バインダー、寸法安定化剤等を配合して紙料を調整し、抄紙機を用いて常法により抄紙する。
【００２２】
本発明においては表層材の下層（中間層）として、乾式製法により製造された嵩高な乾式不織布が用いられる。この乾式不織布を構成する繊維としては、塩化ビニル系樹脂などのハロゲン系樹脂からなる合成繊維以外であれば種々のものを選ぶことができる。例えば、セルロース系繊維である木材パルプ、コットン、マニラ麻等の天然繊維やレーヨン等の再生繊維、アクリル系繊維、ポリエステル系繊維、ポリアミド系繊維、ポリオレフィン系繊維等の合成繊維を混合、積層した乾式不織布が用いられるが、壁装材のボリューム感、エンボス加工性、型崩れ防止性（形態安定性）および上層（表皮層）の混抄紙との接着性を考慮すると、セルロース系繊維と合成繊維の混合繊維からなり、セルロース系繊維と合成繊維との混合割合が質量％比で９０：１０〜５０：５０のものが好ましく使用できる。また合成繊維としては、前述のコットン繊維と合成繊維とからなる混抄紙で用いたものと同様な熱可塑性合成繊維を用いることが好ましい。熱可塑性合成繊維が１０％未満では、エンボス加工時に前記混抄紙中に混抄された合成繊維との融着が不十分で、２層間での剥離が甘く剥離しやすくなると共にエンボス加工性と形態安定性も低下し、５０質量％を超えると壁装材の風合いとボリューム感が低下する傾向がみられる。
【００２３】
乾式不織布のウェブ形態としては、ステープル繊維からなるパラレルウェブ、セミランダムウェブ、ランダムウェブ、クロスレイウェブ、クリスクロスウェブなどのカードウェブ、長繊維からなるスパンボンドウェブ、短繊維からなるエアレイウェブなどの乾式繊維ウェブが挙げられる。次いで、ケミカルボンド、サーマルボンド、ニードルパンチ、水流交絡などを１または２以上組み合わせて繊維同士を結合させる。特に、ニードルパンチや水流交絡などの三次元交絡処理を施こすことにより、繊維同士が厚み方向にも配列することになり、前記混抄紙との積層一体化やエンボス模様付与に効果をもたらす。
【００２４】
本発明の壁装材は、表皮層の混抄紙と中間層の乾式不織布とが積層された表層材の裏面に壁紙用裏打紙が積層された三層構造からなっている。ボリューム感のある壁装材は表層材を厚くすることで得られるため、混抄紙或いは乾式不織布の単一素材のみで厚みのある表層材とすればボリューム感をもたせることも可能である。しかしながら目標とするボリューム感を得るために、混抄紙のみからなる表層材を厚くした場合にはコストが高くつき、乾式不織布のみからなる表層材を厚くした場合には印刷適性が低下して実用性に欠けたものとなってしまう。そこで本発明においては、表層材を表皮層と中間層とから構成し、コットン繊維と合成繊維からなる湿式法で抄造されたソフトで比較的厚みのある混抄紙を表皮層として用いることにより優れた印刷適性をもたらすことができ、乾式法により低コストで得られる厚みのある乾式不織布を中間層として用いることにより十分なボリューム感を備えた表層材とすることができる。
【００２５】
本発明の壁装材は、防火性能を考慮すると、壁装材全体の質量を２５０ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。壁装材の質量がこの値を超えると発熱量が増加して防火性能が低下する傾向がある。一方、壁紙用裏打紙の坪量は５０〜１２０ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。裏打紙の坪量が５０ｇ／ｍ２未満になると隠蔽性が悪くなると共に強度が低下し、１２０ｇ／ｍ２を超えると壁装材が硬くなり施工し難くなる。かような観点から、表層材の質量（壁装材全体の質量から裏打紙の坪量を差し引いたもの）は２００ｇ／ｍ２以下とすることが望ましい。
【００２６】
また、印刷適性、ボリューム感、強度、コストなどを考慮すると、表層材を構成する表皮層の混抄紙および中間層の乾式不織布の質量はいずれも４０ｇ〜１００ｇ／ｍ２の範囲とすることが好ましい。表皮層の混抄紙の質量（坪量）が４０ｇ／ｍ２未満となると、表皮層の所望の厚みが得られず、印刷適性や強度が低下する傾向があり、１００ｇ／ｍ２を超えると、コストがアップするとともに、乾式不織布と積層した場合に表層材としての質量（坪量）が大きくなり防火性能の観点から好ましくない。一方、中間層の乾式不織布の質量（目付）が４０ｇ／ｍ２未満となると、所望のボリューム感が得られ難くなり、１００ｇ／ｍ２を超えると、混抄紙と積層した場合に表層材としての質量（坪量）が大きくなり防火性能も低下する傾向がある。
【００２７】
さらに、本発明の壁装材を構成する表層材は、壁装材施工時のタタミジワを防止するために、表皮層の混抄紙と中間層の乾式不織布における厚みの差や伸縮性の差をできるだけ小さくすることが好ましく、そのため本発明においては、混抄紙と乾式不織布の厚み比を１：１．５〜１：３の範囲に設定することが好ましい。厚み比を混抄紙１に対して乾式不織布を１．５未満としても、タタミジワを防止できるが、所望のボリューム感をもたらすために乾式不織布を１．５以上とする。一方、厚み比が混抄紙１に対して乾式不織布が３を超えた場合には、混抄紙と乾式不織布の厚みの差が大きくなるため、両者のバランスが悪く一体感に欠けタタミジワが発生しやすくなる。混抄紙の具体的な厚みは、印刷適性、ボリューム感、強度、コストなどを考慮すると、２．９４ｃＮ／ｃｍ２荷重において０．１５〜０．３０ｍｍの範囲に設定することが好ましく、従って、乾式不織布の厚みは、０．２２５〜０．９０ｍｍの範囲とすることが好ましい。
【００２８】
表層材の裏面に貼り付けられる壁紙用裏打紙は、壁紙等の壁装材として使用される場合の施工性やエンボス加工性を向上させる機能を有する。代表的な壁紙用裏打紙としては、普通紙、難燃紙、水酸化アルミニウム紙等があり、通常木材パルプを主体とした素材で構成されているが、ここで用いる紙は、難燃加工された紙であっても良いし、無機質系のもの、あるいは非木材パルプ系のものであっても良い。尚、壁紙用裏打紙は、施工性、特に施工用接着剤の塗布から壁装材を壁面に貼り付けるまでの時間（オープンタイム）を長くした原紙、すなわち、施工用接着剤が壁装材の内部に浸透することを防止し、接着剤の乾きを遅くするための加工を施したものを選定するのが好ましい。このような壁紙用裏打紙としては、アクリル酸エステル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂の水溶液、或は、スルファミン酸グアニジン等の水溶性難燃剤にワックスを添加した水溶液を塗布又は含浸したもの等が挙げられる。
【００２９】
本発明の壁装材は、表皮層の混抄紙と中間層の乾式不織布と裏層の壁紙用裏打紙の三層を接着剤あるいはその他の方法により積層して一体化させる。その積層方法には、通常用いられる有害ガス発生のない水系接着剤、例えば澱粉系、酢酸ビニル樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合樹脂、アクリル系樹脂等のエマルジョンタイプの接着剤や、溶剤系接着剤、例えばアクリル系樹脂、ウレタン系樹脂等を用いて貼り合わせる方法や各層をホットメルト樹脂や溶解状態の薄膜状熱可塑性樹脂で接着させる方法等がある。また表皮層と中間層および中間層と裏層は、それぞれ別の工程で接着させても良いし、同じ工程で連続的に同時に接着させても良い。表皮層と中間層は、場合によっては水流によって交絡一体化させることも可能である。
【００３０】
表皮層の表面側は、必要に応じて印刷による絵柄模様の形成、すなわち化粧加工が施される。化粧加工の方法としては、グラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷等が挙げられ、これらの方法を１種又は複数組み合わせることもできる。尚、化粧加工を施す場合は、エンボス加工前でもエンボス加工後でも良いが、撥水処理を行う場合は、撥水処理前に行うことが好ましい。
【００３１】
凹凸模様を形成するためのエンボス加工は、表面に凹凸模様が刻設されたエンボスロールと表面がフラットなゴムロール又はペーパーロール等のバックロールとの間に、混抄紙と乾式不織布と壁紙用裏打紙を貼り合わせた積層シートを通して、積層シートの混抄紙表面側にエンボスロールを圧接し、引き続いて冷却することにより行われる。ビニル壁紙のエンボス加工と異なる点は、ビニル壁紙のエンボス加工では、シート側を予め加熱溶融し、これに冷却されたエンボスロールを圧接させるのに対して、本発明においては、シート側を加熱することなく、あるいは、軟化しない程度に加熱しておき、これに加熱されたエンボスロールを圧接するところである。
【００３２】
エンボス加工の条件、すなわちエンボスロールの表面温度、圧力及び加工速度は、混抄紙を構成している合成繊維の種類に応じて適宜設定することができる。エンボスロールの表面温度は、混抄紙を構成している低融点の熱可塑性合成繊維の融点より高く、高融点の熱可塑性合成繊維の軟化点より低く設定するのが普通であるが、高速加工を行う場合は、高融点の熱可塑性合成繊維の軟化点より高く設定することもでき、一般的には、１３５〜２６０℃の範囲に設定するのが好ましい。また、圧力は１６０〜１２００Ｎ／ｃｍ、加工速度は、１０〜６０ｍ／分の範囲が好ましく採用できる。
【００３３】
本発明の壁装材の表面は、必要に応じて撥水処理を施したり、合成樹脂塗布層を形成したり、あるいは、合成樹脂塗布層を形成後撥水処理を施して防汚性、耐水性、耐湿摩擦性等を向上させることができる。
【００３４】
これらの撥水処理あるいは合成樹脂塗布層の形成は、壁装材が使用される場所、すなわち汚れの種類、汚れの頻度に応じて適宜選定して施される。例えば、天井や寝室の壁のように汚れ難い場所については加工の必要は無いが、リビングの壁のように比較的汚れ易い場所については、撥水処理か合成樹脂塗布層の形成が必要となる。また洗面所や台所の壁のように非常に汚れ易い場所については、合成樹脂塗布層の形成と撥水処理加工が要求される。
【００３５】
本発明の壁装材表面に撥水処理のみを行う場合は、凹凸模様形成前後、すなわちエンボス加工の前後２回に分けて行うのが好ましい。エンボス加工前の撥水処理（１回目の撥水処理）は、シリコン系あるいはフッ素系樹脂塗工液を塗布又は転写することによって行われるが、壁装材に撥水性を付与する作用の他に、エンボスロールの離型性を良好にする効果もある。この離型効果は、製品の品質を向上させるだけでなく、エンボス加工時の加工速度をアップさせるのにも有効である。
【００３６】
エンボス加工後の撥水処理（２回目の撥水処理）は、エンボス加工前に行われた１回目の撥水処理の斑を補うもので、壁装材の表面に斑のない撥水効果を付与させるものである。２回目の撥水処理に用いる塗工液は、エンボスロールの離型性向上効果を考慮する必要は無く、撥水性能又は防水（防湿）性能を持つ樹脂のうちシリコン系樹脂、フッ素系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、ワックス等から選ばれる少なくとも１種以上の樹脂から選定され、その塗布量は、乾燥質量で０．２〜２０ｇ／ｍ２とするのが好ましく、０．５〜１０ｇ／ｍ２とするのがさらに好ましい。０．２ｇ／ｍ２未満の塗布量では必要とする撥水効果が得られず、２０ｇ／ｍ２を超えるとコストがアップし不経済となる。
【００３７】
なお、撥水処理を行う場合、印刷による化粧加工は、１回目の撥水処理の前に行うことが望ましい。
【００３８】
このように撥水処理は、壁装材の表面に防汚性能を付与するものであるが、１回目の撥水処理のみでは、エンボスロールとの接触により撥水層に裂目が生じ、十分な撥水効果が得られない可能性がある。また、２回目の撥水処理のみでは、エンボス模様の凹凸により、全体に十分な撥水層を形成することができない。そのため、上述のように、凹凸模様形成前と後に２回の撥水処理を行うことにより、裂目のない撥水層が形成できるので十分な撥水性能を得ることができる。
【００３９】
本発明の壁装材において、コットン繊維と合成繊維とからなる混抄紙の表面に合成樹脂塗布層を形成させる場合は、印刷による化粧加工の前でも後でも良く、形成された合成樹脂塗布層は、壁装材の防汚性、耐水性および耐湿摩擦性を向上させる機能を有する。なお、合成樹脂塗布層の形成が、印刷による化粧加工の前に行われた場合は、印刷適性も向上させる働きがある。
【００４０】
合成樹脂としては、アクリル酸エステル系樹脂、ブタジエン・スチレン共重合体、ブタジエン・メチルメタクリレート共重合体、スチレン−アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂等が使用でき、必要に応じてワックスや無機粉体、例えば水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、各種無機水和物等の吸熱脱水反応を伴うもの、または、艶消し剤としてのシリカ、または、通常製紙用に使用されている炭酸カルシウム、カオリンクレー、タルク等を混合してなるコンパウンドをこれらの樹脂に配合して使用することもできる。
【００４１】
合成樹脂の塗布は、通常抄紙後、インライン又はオフラインで行われるが、オフラインで行う場合には、コットン繊維と合成繊維とからなる混抄紙の裏面に乾式不織布を積層した後でも、更に前記乾式不織布の裏面に壁紙用裏打紙を積層した三層構造の積層シートを形成した後でも良い。合成樹脂の塗布量は、乾燥質量で１ｇ〜１５ｇ／ｍ２とすることが好ましく、３ｇ〜８ｇ／ｍ２がさらに好ましい。塗布量が１ｇ／ｍ２未満の場合は、所望の耐湿摩擦性の向上が達成できない場合もあり、２０ｇ／ｍ２を超えると表面が硬くなるとともに不経済となり、コットン繊維のソフトな風合いを損ねる傾向も見られる。
【００４２】
また本発明による壁装材は、合成樹脂塗布層と撥水処理を併用して壁装材の防汚性をさらに向上させることができる。この場合は、前述の撥水処理のみを行う場合とは異なり、エンボス加工による凹凸模様を形成する前に合成樹脂塗布層を形成し、撥水処理は合成樹脂塗布層形成後であれば凹凸模様の形成前あるいは凹凸模様形成後の何れか、または両方行っても良い。
【００４３】
【実施例】
以下に、本発明を実施例を挙げて具体的に記述するが、本発明はこれらの実施例に制限されるものではない。
【００４４】
［実施例１］
平均繊維長２ｍｍのコットン繊維７０質量％、融点が１３５℃で平均繊維長０．９ｍｍのポリオレフィン系合成パルプ（商品名「ＳＷＰ、Ｅ−４００」三井化学株式会社製）３０質量％を均一に混合した水分散液に、紙抄造に必要な慣用的な抄造助剤を配合して紙料を調製し、抄紙機により、坪量５０ｇ／ｍ２、厚み０．１８ｍｍ（２．９４ｃＮ／ｃｍ２荷重における厚み：以下同じ）、密度約０．２８ｇ／ｃｍ３の表皮層としての混抄紙を抄造した。
【００４５】
一方、５．０デニールのレーヨンステープル７０質量％、２．０デニールの芯鞘構造のポリエステルステープル（芯部分が融点２５５〜２６０℃の高融点ポリエステル繊維、鞘部分が融点１１０℃の低融点ポリエステル繊維）３０質量％とから目付５０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍ、密度約０．１１ｇ／ｃｍ３の中間層としての水流絡合乾式不織布を作製した。
【００４６】
次に、この乾式不織布の表面に表皮層としての前記混抄紙を押出しラミネート機により溶解状態の厚み１０μのポリエチレンシートで接着させて、厚み０．６３ｍｍの表層材を作製した。
【００４７】
更に、この表層材の裏面に、壁紙用裏打紙として坪量８５ｇ／ｍ２の普通紙をエチレン−酢酸ビニル・エマルジョン接着剤（商品名「ボンドＳＰ８００」コニシ株式会社製）を用いて貼り合わせて、厚み０．７３ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
【００４８】
この壁装材原料シートを、深度０．６ｍｍの石目模様が彫刻されたエンボスロールと表面がフラットなバックロールとの間を通して、エンボスロールの表面温度２００℃、圧力（線圧）２６０Ｎ／ｃｍ、加工速度３０ｍ／分の条件でシートの表面側にエンボス加工を行い、図１に示す構成の厚み０．５５ｍｍの壁装材を得た。
【００４９】
［実施例２］
実施例１における壁装材原料シートの表面に印刷を施した後、水性タイプのシリコン系撥水剤を乾燥質量で２ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して１回目の撥水処理を施し、厚み０．７３ｍｍ、質量１９５ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
【００５０】
この壁装材原料シートを、実施例１と同様にしてエンボス加工を行った後、さらに、シリコン系撥水剤を乾燥質量で２ｇ／ｍ２になるように塗布して２回目の撥水処理を施し、厚み０．５５ｍｍの壁装材を得た。
【００５１】
［実施例３］
実施例１における壁装材原料シートの表面に印刷を施した後、水性タイプのスチレン−アクリル系樹脂塗料を乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して合成樹脂塗布層を形成し、厚み０．７３ｍｍ、質量１９７ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
【００５２】
この壁装材原料シートを、実施例１と同様にしてエンボス加工を行って、厚み０．５５ｍｍの壁装材を得た。
【００５３】
［実施例４］
実施例１における壁装材原料シートの表面に、水性タイプのスチレン−アクリル系樹脂塗料を乾燥質量で４ｇ／ｍ２になるように塗布、乾燥して合成樹脂塗布層を形成した後、印刷による化粧加工を施し、厚み０．７３ｍｍ、質量１９７ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
【００５４】
この壁装材原料シートを、実施例１と同様にしてエンボス加工を行って、厚み０．５５ｍｍの壁装材を得た。
【００５５】
［実施例５］
実施例３で得られた壁装材原料シートに、実施例１と同様にしてエンボス加工を行った後、さらに、シリコン系撥水剤を乾燥質量で２ｇ／ｍ２になるように塗布して撥水処理を施し、厚み０．５５ｍｍの壁装材を得た。
【００５６】
［比較例１］
平均繊維長２ｍｍのコットン繊維７０質量％、融点が１３５℃で平均繊維長０．９ｍｍのポリオレフィン系合成パルプ（商品名「ＳＷＰ、Ｅ−４００」三井化学株式会社製）３０質量％を均一に混合した水分散液に、紙抄造に必要な慣用的な抄造助剤を配合して紙料を調整し、抄紙機により、坪量３０ｇ／ｍ２、厚み０．１０ｍｍ、密度約０．３０ｇ／ｃの表皮層としての混抄紙を抄造した。
【００５７】
次に、実施例１と同様にして、目付５０ｇ／ｍ２、厚み０．４５ｍｍ、密度約０．１１ｇ／ｃｍ３の中間層としての水流絡合乾式不織布を作製した後、この乾式不織布の表面に表皮層としての前記混抄紙を押出しラミネート機により溶解状態の厚さ１０μのポリエチレンシートで接着させて、厚み０．５５ｍｍの表層材を作製した。この時表層材を構成する前記混抄紙と前記乾式不織布の厚み比は１：４．５であった。
【００５８】
更に、この表層材の裏面に、実施例１と同様にして壁紙用裏打を貼り合わせて、厚み０．６５ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た後、実施例１と同様にしてエンボス加工を行って、厚み０．４７ｍｍの壁装材を得た。
【００５９】
［比較例２］
実施例１における混抄紙を、コットン繊維１００質量％からなる紙に変えた以外は、実施例１と同様にして、乾式不織布を貼り合わせて表層材を作製し、さらにこの表層材の裏面への壁紙用裏打紙の貼り合わせを行い、厚み０．７３ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
この壁装材原料シートに、実施例１と同様にしてエンボス加工を行い、厚み０．５８ｍｍの壁装材を得た。
【００６０】
［比較例３］
実施例１における混抄紙を、融点が１３５℃で平均繊維長０．９ｍｍのポリオレフィン系合成パルプ（商品名「ＳＷＰ、Ｅ−４００」）１００質量％に変えた以外は、実施例１と同様にして、乾式不織布を貼り合わせて表層材を作製し、さらに、この表層材の裏面への壁紙用裏打紙の貼り合わせを行い、厚み０．５５ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
この壁装材原料シートに、実施例１と同様にしてエンボス加工を行い、厚み０．３５ｍｍの壁装材を得た。
【００６１】
［比較例４］
実施例１における乾式不織布を、５．０デニールのレーヨンステープル１００質量％からなる乾式不織布に変えた以外は、実施例１と同様にして表層材を作製し、裏面への壁紙用裏打紙の貼り合わせを行い、厚み０．７３ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
この壁装材原料シートに、実施例１と同様にしてエンボス加工を行い、厚み０．５８ｍｍの壁装材を得た。
【００６２】
［比較例５］
実施例１における乾式不織布を、芯鞘構造のポリエステルステープル１００質量％からなる乾式不織布に変えた以外は、実施例１と同様にして表層材を作製し、裏面への壁紙用裏打紙の貼り合わせを行い、厚み０．５２ｍｍ、質量１９３ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た。
この壁装材原料シートに、実施例１と同様にしてエンボス加工を行い、厚み０．３０ｍｍの壁装材を得た。
【００６３】
［比較例６］
実施例１と同様にして、坪量４０ｇ／ｍ２、厚み０．１５ｍｍ、密度約０．２８ｇ／ｃｍ３の表皮層としての混抄紙を抄造した。
【００６４】
次に、実施例１と同様にして、目付１４０ｇ／ｍ２、厚み０．８８ｍｍ、密度約０．１６ｇ／ｃｍ３の中間層としての水流絡合乾式不織布を作製した後、この乾式不織布の表面に表皮層としての前記混抄紙を押出しラミネート機により溶解状態の厚さ１０μのポリエチレンシートで接着させて、厚み１．０３ｍｍ、質量１８０ｇ／ｍ２の表層材を作製した。この時表層材を構成する前記混抄紙と前記乾式不織布の厚み比は１：５．９であった。
【００６５】
更に、この表層材の裏面に、実施例１と同様にして壁紙用裏打を貼り合わせて、厚み１．１３ｍｍ、質量２６５ｇ／ｍ２の壁装材原料シートを得た後、実施例１と同様にしてエンボス加工を行って、厚さ０．６３ｍｍの壁装材を得た。
【００６６】
前記実施例１〜５および比較例１〜６で得られた壁装材について、エンボス加工性、印刷加工性、ボリューム感、防火性、耐湿摩擦性、型崩れ性、撥水性、防汚性、風合い、接着性、タタミジワ防止性を以下の基準に従って評価した結果を表１に示す。
【００６７】
〈エンボス加工性の評価〉
壁装材の表面に形成された凹凸模様を目視にて観察し、下記の基準に従って評価した。
○：凹凸感に優れたエンボス模様が形成された。
△：エンボス模様は形成されたが凹凸感に乏しかった。
×：ほとんど凹凸がなく、凹凸感に乏しかった。
【００６８】
〈印刷加工性の評価〉
壁装材原料シートの印刷状態を目視にて観察し、印刷適性及び印刷状態の安定性を標準サンプル（ビニル壁紙の印刷見本）と比較した。
○ ：標準サンプルとほぼ同等。
○△：印刷適性は標準サンプルより僅かに劣る。
△ ：標準サンプルより劣るが、使用できる。
× ：標準サンプルより非常に劣り、使用できない。
【００６９】
〈ボリューム感の評価〉
壁装材の凸部の厚みを測定し、エンボス加工前の厚みとの差（減少率）により判定した。
○：厚みの減少率が２０％未満であった。
△：厚みの減少率が２０％以上、３５％未満であった。
×：厚みの減少率が３５％以上であった。
【００７０】
〈防火性の評価〉
壁装材をＩＳＯ５５６０ ｐａｒｔ１に準拠したコーンカロリーメーターによる試験に従って準不燃の防火性能を評価した。
○：加熱開始後１０分後の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ２以下であった。
×：加熱開始後１０分後の総発熱量が、８ＭＪ／ｍ２を超えていた。
【００７１】
〈耐湿摩擦性の評価〉
壁装材をＪＩＳＡ６９２１（１９９８）の試験方法に基づき湿潤摩擦試験を行い、摩擦回数２５回後の表面状態を目視にて観察し、下記の基準に従って評価した。
○ ：表面状態に特に変化は見られなかった。
○△：表面が僅かに削れたように見える。
△ ：表面が削れて紙粉が発生した。
× ：表面が削れて印刷層が取れてしまった。
【００７２】
〈型崩れ性の評価〉
壁装材を水に３０分間浸漬する。その後直ちに施工用ローラーにて壁装材表面を５往復ローラー掛けし、凹凸模様の変化を目視にて観察する。その結果を下記の基準に従って評価した。
○：凹凸模様に変化は見られなかった。
△：凹凸模様が潰れて形状が変化した。
×：凹凸模様が潰れてなくなってしまった。
【００７３】
〈撥水性の評価〉
壁装材の表面に、染料で色をつけた水０．１ｃｃをスポイトにてたらした後、水が浸透するまでの時間を測定し、その結果を下記の基準に従って評価した。
○ ：水が浸透するまでの時間が１０分以上。
○△：水が浸透するまでの時間が５分以上１０分未満。
△ ：水が浸透するまでの時間が１分以上５分未満。
× ：水が浸透するまでの時間が１分以未満。
【００７４】
〈防汚性の評価〉
ホコリ汚れを想定して作成した汚染物を壁装材表面に擦り付け、２４時間放置後水を含ませた布で拭き取り、汚れの除去状態を目視にて観察する。その結果を下記の基準に従って評価した。
○ ：汚れが残らない。
○△：殆ど汚れが残らない。
△ ：やや汚れが残る。
× ：かなり汚れが残る。
【００７５】
〈風合いの評価〉
壁装材のソフト感及び表面タッチを下記の基準に従って評価した。
○ ：壁装材自体がソフトで、表面タッチもさらっとしている。
○△：壁装材自体はソフトであるが、表面タッチががさついている。
△ ：壁装材自体は硬いが、表面タッチはさらっとしている。
× ：壁装材自体が硬く、表面タッチもがさついている。
【００７６】
〈接着性の評価〉
壁装材の中間層（乾式不織布）と表皮層（混抄紙）との接着性を下記の操作によって確認した。
○：手で剥がしても剥がれない（接着性が強い）
△：手で剥がすと剥がれるが実用上問題は無い（やや接着性が劣る）
×：手で剥がすと簡単に剥がれる（接着性が劣る）
【００７７】
〈タタミジワ防止性の評価〉
壁装材の裏面に水性の施工用接着剤を塗布し、接着剤が乾かないように接着剤塗布面同士を合わせながら折りたたみ１５分間放置する。次に、この壁装材を石膏ボード下地の壁面に張り付け、２４時間経過後のタタミジワの有無を観察する。
○：殆どタタミジワが残らない。
△：僅かにタタミジワが残る。
×：非常にタタミジワが目立つ。
【００７８】
【表１】
【００７９】
表１に示す如く、本発明の実施例１から実施例５の壁装材は、エンボス加工性、印刷加工性、ボリューム感、防火性、型崩れ性、風合い、接着性、タタミジワ防止性については、すべて優れていた。また、その他の機能性及び物性も、必要に応じて撥水処理または合成樹脂塗布層の形成、さらには合成樹脂塗布層の形成と撥水処理との組み合わせにより、優れた性能が得られることが実証された。例えば、耐湿摩擦性及び防汚性については実施例３、実施例４、実施例５、撥水性については実施例２、実施例３、実施例４、実施例５の壁装材で優れた結果が示されている。
【００８０】
これに対して、実施例１の混抄紙に代えてコットン繊維のみからなる紙を用いた比較例２、および実施例１の乾式不織布に代えてレーヨンステープルのみからなる乾式不織布を用いた比較例４は、エンボス加工性、型崩れ性及び接着性が劣っていた。さらに、実施例１の混抄紙に代えて合成繊維のみからなる紙を用いた比較例３、および実施例１における乾式不織布に代えて合成繊維のみからなる乾式不織布を用いた比較例５は、ボリューム感の低下と風合いの悪さが見られた。
また、実施例１の混抄紙の坪量と厚みを落とし、それにより乾式不織布との厚み比が変わった比較例１、および乾式不織布の目付を高め、それにより混抄紙との厚み比が変わった比較例６は、タタミジワ防止性が劣っていた。
尚、タタミジワ防止性が僅かに劣っていた比較例３は、表皮層である混抄紙が合成繊維のみからなる紙であったためエンボス時に潰れて薄くなり、混抄紙と乾式不織布との厚みのバランスがくずれたためと考えられる。また、壁装材の質量が２５０ｇ／ｍ２を超えた比較例６は、準不燃の防火性能が不合格であった。
【００８１】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の壁装材は、コットン繊維を含む混抄紙の表皮層と、嵩高な乾式不織布の中間層から構成される表層材を備えているため、ボリューム感があり、しかもコットン繊維の持つソフトな風合いをもたらすことができる。
【００８２】
また、混抄紙および乾式不織布中に含有させる合成繊維として、エンボス加工時に溶融あるいは軟化する熱可塑性合成繊維を用いることにより、エンボス加工時に熱可塑性合成繊維が融着あるいは軟化して繊維間の結合力が高まるため、優れた凹凸模様が形成されるとともに、凹凸模様に型崩れ防止効果も付与することができる。
【００８３】
また、混抄紙の表皮層と乾式不織布の中間層の質量を一定の範囲とすると共に、それらの厚み比を一定の範囲内に抑えることで、壁装材の施工時におけるタタミジワを防止することができる。
【００８４】
さらに、必要に応じて撥水処理、合成樹脂塗布層の形成およびこれらの加工を組み合わせることにより、撥水性、耐湿摩擦性、防汚性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の壁装材の実施態様を示す模式的断面図である。
【符号の説明】
１：混抄紙
２：乾式不織布
３：壁紙用裏打紙
４：凹凸模様[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a wall covering material that uses non-polluting cotton fiber as a surface material without using a vinyl chloride resin like a vinyl wallpaper, and more specifically, has a soft texture and a voluminous feel. The present invention relates to a new and improved wall covering material having excellent workability and workability, and having an uneven pattern that is unlikely to lose its shape, and a method for producing the same.
[0002]
[Prior art]
BACKGROUND ART As a wall covering material such as a wallpaper used for a wall surface or a ceiling of a house, a vinyl wallpaper made of a vinyl chloride resin has been conventionally used in many cases. Vinyl wallpaper has been inexpensive and has excellent processing characteristics, water resistance, antifouling properties, workability, etc., and has maintained its superiority due to its abundant design. The volatilization of hydrogen gas and the plasticizer contained in the vinyl decorative layer into the living space has been regarded as a problem.
[0003]
For this reason, various non-halogen materials such as olefin resins, paper, and nonwoven fabrics are being studied as materials to replace the vinyl chloride resin. Above all, wallpaper made of paper or nonwoven fabric has a more natural and warmer texture than vinyl wallpaper, and many proposals have been made using each material. However, since wall coverings mainly made of paper pulp are used as embossing devices that combine a male roll having a convex portion and a female roll having a concave portion as a method of forming a concavo-convex pattern, There is a drawback that unevenness is formed on the front and back sides of the device, making it difficult to perform the work. Furthermore, the uneven pattern formed by the embossing device has a problem in that the shape collapses due to the influence of slight pressure or moisture such as roller hanging during construction.
[0004]
Therefore, as a method of solving the above-mentioned problems, a method of laminating a backing paper for wallpaper on the back side of the uneven pattern formed on the front and back to make it flat, or a protective film on the surface to break the shape and moisture. Although the method of suppressing the effect of is adopted, the disadvantage that the backing paper for wallpaper is easy to peel off easily and the problem that the cost is high because the protective film is bonded and that the shape collapse can not be completely suppressed Have.
[0005]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-31900 proposes a technology that can use a normal embossing device used for forming a textured pattern on a vinyl wallpaper even for a wall covering material mainly composed of paper pulp. In other words, the embossing device usually used for vinyl wallpaper is composed of an embossing roll with an engraved pattern on the surface and a back roll with a flat surface. This is to form a pattern. The technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-31900 is to heat a sheet containing paper pulp fiber and olefin fiber in advance, and form a concavo-convex pattern using a normal embossing device used for the vinyl wallpaper described above. .
[0006]
However, in the above wall covering using a sheet containing paper pulp fiber and olefin fiber, although there is an advantage that the concavo-convex pattern formed by the embossing device is not easily deformed, a sufficient concavo-convex pattern with a voluminous feeling is provided. When formed, the uneven pattern extends to the back surface, and when the sheet is thickened to prevent this, the sheet becomes hard and lacks flexibility.
[0007]
As a wall covering material using a nonwoven fabric, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-96197 discloses that a punched nonwoven fabric made of an organic fiber containing no chlorine is adhered to one side of base paper for wallpaper with an adhesive, and then thermoformed on the nonwoven fabric surface. There has been proposed a method for producing wallpaper in which an embossing roll heated to a possible temperature is pressed into contact with the embossing roll to form an uneven pattern. The wallpaper obtained by this manufacturing method has a soft texture, warmth, and excellent volume, but it uses a nonwoven fabric in which long fibers are entangled in a bulky state by a dry manufacturing method. Poor workability makes it difficult to ensure stable quality. Furthermore, this publication discloses that the nonwoven fabric has a multilayer structure, and that the front surface layer is formed more densely than the back surface layer. The cost increases and the utility becomes poor.
[0008]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-1698 discloses that a backing paper (back layer), a low-density nonwoven fabric (middle layer) laminated thereon by a dry method, and a wet method laminated further thereon are obtained. A three-layer wallpaper made of nonwoven fabric or paper (surface layer) has been proposed. However, since the surface nonwoven fabric or paper mainly uses pulp as fibers, it tends to be hard, lack elasticity, and lack flexibility. Since this tendency increases as the surface layer becomes thicker, it is necessary to increase the density of the surface layer to some extent and reduce the thickness in consideration of printability and embossability. For this reason, in order to produce a voluminous wallpaper, the dry nonwoven fabric in the middle layer must be thickened. If the wallpaper has a three-layer structure in which the surface layer, the middle layer, and the back layer (backing paper) are laminated, As a result, the thickness difference, density difference, and elasticity difference between the laminated layers become large, resulting in a large difference in the thickness of the wallpaper. When folded, tatami wrinkles easily occur along the folding line.
[0009]
When applying wallpaper, in Europe, the glue is applied to the wall side and glued to the wall side, but in Japan, the application method is to apply the applied glue to the backing paper of the wallpaper and stick it to the wall. ing. This difference can be attributed to the difference in the base material of the building, but in Japan in most cases the work is done by craftsmen, which can be said to be a construction method for improving work efficiency. That is, in Japan, the required amount of wallpaper is prepared in advance by applying the application glue to the wallpaper, and the wallpaper is simultaneously applied. The wallpaper on which the application glue is applied is folded and stacked with the glue surfaces together so that the glue does not dry, and is left to be stuck on the wall. At this time, if the folded portion of Tatamijiwa remains without disappearing after construction, it is treated as a claim.
[0010]
As described above, according to the invention disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-1698, when a wallpaper having a voluminous feel is manufactured by using a dry nonwoven fabric for the middle layer due to the selection of the material for the surface layer and the structural problem, tatamijiwa is generated at the time of wallpaper application. It involves the problem of being easy to do.
[0011]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made in view of such a problem in the prior art, and has as its object that there is no generation of harmful gas at the time of combustion as seen in vinyl wallpaper, and it is soft and voluminous. It is an object of the present invention to provide a wall covering material which has a concavo-convex pattern that does not easily lose its shape, and is excellent in embossability and printing workability, and further excellent in workability, in particular, prevention of tatami wrinkles, and a method for producing the same.
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies in order to solve the above-mentioned problems, and as a result, provided a layer of a dry nonwoven fabric on a backing paper for wallpaper, and further provided a skin layer thereon to form a three-layer wall covering. The above-mentioned object has been achieved by using, as a skin layer in the material, a bulky and soft blended paper obtained by blending a cotton fiber having a hollow core with a twisted structure in the fiber itself with a synthetic fiber as a skin layer in the material. It has been found that the obtained wall covering material can be obtained, and the present invention has been completed here.
[0012]
That is, the wall covering material according to the present invention comprises a mixed paper made of cotton fibers and synthetic fibers, a dry nonwoven fabric laminated on the back surface of the mixed paper, and a backing paper for wallpaper laminated on the back surface of the dry nonwoven fabric. An uneven pattern is formed on the surface side of the mixed paper by embossing in which the mixed paper and the dry nonwoven fabric are integrated.
[0013]
The above wall covering material is a step of forming a mixed paper made of cotton fibers and synthetic fibers, a step of laminating a dry nonwoven fabric on the back of the mixed paper, and a step of laminating a backing paper for wallpaper on the back of the dry nonwoven. And pressing the laminated sheet comprising the mixed paper, the dry nonwoven fabric, and the backing paper for wallpaper through a gap between a heated embossing roll and a back roll with an embossing roll against the surface side of the mixed paper. It can be manufactured by a method for manufacturing a wall covering material, which comprises a step of subjecting a papermaking and a dry nonwoven fabric to an uneven process.
[0014]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
FIG. 1 schematically shows a cross-sectional view of an embodiment of a wall covering material according to the present invention, in which a dry nonwoven fabric 2 is laminated on a back surface of a mixed paper 1 made of cotton fibers and synthetic fibers, and a back surface of the dry nonwoven fabric 2. A backing paper 3 for wallpaper is laminated on the surface of the mixed paper 1, and an uneven pattern 4 is formed on the surface side of the mixed paper 1 by embossing.
[0015]
In the present invention having such a configuration, the surface material formed on the surface of the backing paper 3 is composed of an upper layer and a lower layer, and a mixed paper 1 obtained by mixing cotton fibers with synthetic fibers is used as the upper layer (skin layer). By using the dry nonwoven fabric 2 containing synthetic fibers as the lower layer (intermediate layer), it is possible to obtain a soft and voluminous wall covering material having good printability, embossability and workability. .
[0016]
The cotton fibers used in the present invention are short fibers called cotton linter or cotton pulp used for papermaking, and those having an average fiber length of 1 to 5 mm can be preferably used. If the fiber length of the cotton fiber is long, it becomes difficult to make a paper with a paper machine, and if the fiber length is short, the strength of the mixed paper tends to be inferior.
[0017]
As the synthetic fiber mixed with the cotton fiber, any synthetic fiber can be selected as long as the synthetic fiber is not a halogen-based resin such as a vinyl chloride-based resin. Thermoplastic synthetic fibers having a developed softening point can be preferably used. In particular, by using a thermoplastic synthetic fiber having a low melting point, it can be melted during embossing to increase the bonding force between the fibers, improve the heat setting property, and make it difficult for the uneven pattern to lose its shape. Examples of such low-melting-point thermoplastic synthetic fibers include olefin fibers such as polyethylene and polypropylene or pulp-like multibranched fibers having hydrophilicity called polyolefin synthetic pulp, EVA (ethylene-vinyl acetate copolymer resin) fibers, Typical examples include low melting point polyethylene terephthalate fibers and mixtures or composite fibers thereof, and those having a melting point of 80 to 160 ° C, particularly 110 to 140 ° C, are preferred. If the melting point is less than 80 ° C., the workability at the time of processing is affected, and if it exceeds 160 ° C., the fusion between fibers and the heat setting property tend to be difficult.
[0018]
As the synthetic fibers, a bimetal structure in which a low-melting thermoplastic synthetic fiber and a high-melting thermoplastic synthetic fiber are bonded together, a core having a high-melting thermoplastic synthetic fiber as a core and a sheath having a low-melting thermoplastic synthetic fiber as a core. A composite fiber having a sheath structure or the like can also be used. In particular, when a conjugate fiber having a core-in-sheath structure is used, even when the sheath portion having a low melting point is melted during embossing, the fiber form of the core portion having a high melting point remains, so that the texture of the core fiber can be given. The core-sheath type composite fiber has, for example, a thermoplastic polyethylene terephthalate fiber (hereinafter, referred to as a high-melting polyester fiber) having a melting point of 255 to 260 ° C in a core portion, and a melting point of 125 to 135 ° C as a sheath portion. A thermoplastic polyethylene fiber, a thermoplastic polyethylene terephthalate fiber having a melting point in the range of about 110 to 160 ° C. (hereinafter referred to as a low melting point polyester fiber), or a thermoplastic having a core having a melting point of 165 to 173 ° C. Examples include a thermoplastic polyethylene fiber having a polypropylene fiber and having a melting point of 125 to 135 ° C as a sheath portion, and an EVA fiber having a melting point of 120 to 130 ° C.
[0019]
The form of these synthetic fibers may be short fibers or long fibers as long as they can be formed by a paper machine. However, in consideration of printability, it is desirable to select a form of 0.6 mm to 10 mm.
[0020]
The mixing ratio of the cotton fiber and the synthetic fiber in the mixed paper made of the cotton fiber and the synthetic fiber is desirably 50:50 to 95: 5 in terms of mass%. If the mixing ratio of the synthetic fibers is less than 5% by mass, the fusion with the synthetic fibers contained in the dry nonwoven fabric during embossing is insufficient, and the adhesion between the two layers becomes sweet and easy to peel off, and the embossability decreases. The shape of the formed concavo-convex pattern also tends to be lost. On the other hand, if the mixing ratio of the synthetic fibers exceeds 50% by mass, the amount of cotton fibers is reduced, so that the fibers are crushed during embossing and the volume feeling and the soft texture are impaired. As a result, the thickness difference between the intermediate layer and the intermediate layer becomes large.
[0021]
When making a mixed paper of cotton fibers and synthetic fibers, an aqueous dispersion of the raw fibers mixed in a predetermined ratio, a papermaking auxiliary conventionally used, for example, fillers such as talc, kaolin, etc. The paper stock is adjusted by blending an agent, a paper strength enhancer, a fixing agent, an internal binder, a dimensional stabilizer and the like, and the paper is made by a conventional method using a paper machine.
[0022]
In the present invention, a bulky dry nonwoven fabric manufactured by a dry manufacturing method is used as a lower layer (intermediate layer) of the surface layer material. As the fibers constituting the dry nonwoven fabric, various fibers can be selected as long as they are not synthetic fibers made of a halogen-based resin such as a vinyl chloride-based resin. For example, dry nonwoven fabric obtained by mixing and laminating natural fibers such as cellulosic fibers such as wood pulp, cotton, and manila hemp, and regenerated fibers such as rayon, and synthetic fibers such as acrylic fibers, polyester fibers, polyamide fibers, and polyolefin fibers. However, considering the voluminous feel of the wall covering material, the embossing property, the shape-preventing property (morphological stability), and the adhesiveness with the mixed paper of the upper layer (skin layer), the mixing of the cellulosic fiber and the synthetic fiber is considered. Fibers having a mixing ratio of cellulosic fibers and synthetic fibers of 90:10 to 50:50 by mass% can be preferably used. As the synthetic fiber, it is preferable to use the same thermoplastic synthetic fiber as that used in the mixed paper made of the cotton fiber and the synthetic fiber. If the thermoplastic synthetic fiber content is less than 10%, the fusion with the synthetic fiber compounded in the mixed paper during embossing is insufficient, so that the separation between the two layers becomes sweet and easy, and the embossability and form stability are improved. When the content exceeds 50% by mass, the texture and voluminous feel of the wall covering material tend to decrease.
[0023]
As the web form of the dry nonwoven fabric, card webs such as parallel webs made of staple fibers, semi-random webs, random webs, cross lay webs, and criss cross webs, spunbond webs made of long fibers, air-laid webs made of short fibers, and the like Dry fiber web. Next, fibers are bonded to each other by combining one or more of chemical bond, thermal bond, needle punch, hydroentanglement and the like. In particular, by performing a three-dimensional entanglement treatment such as a needle punch or a water entanglement, the fibers are arranged in the thickness direction, which has an effect on lamination integration with the mixed paper and imparting of an embossed pattern.
[0024]
The wall covering material of the present invention has a three-layer structure in which a backing paper for wallpaper is laminated on the back surface of a surface material in which a mixed paper of a skin layer and a dry nonwoven fabric of an intermediate layer are laminated. Since a wall material having a voluminous feel can be obtained by increasing the thickness of the surface layer material, it is possible to give a voluminous feeling to a thick surface layer material using only a single material of mixed paper or dry nonwoven fabric. However, in order to obtain the target volume feeling, the cost is high when the surface material consisting only of the mixed paper is made thicker, and when the surface material consisting only of dry nonwoven fabric is made thicker, the printability deteriorates and practicability. Will be missing. Therefore, in the present invention, the surface material is composed of a skin layer and an intermediate layer, and is excellent by using a soft and relatively thick mixed paper made by a wet method composed of cotton fibers and synthetic fibers as the skin layer. By using a dry nonwoven fabric having a thickness that can provide printability and can be obtained at a low cost by a dry process as the intermediate layer, a surface material having a sufficient volume feeling can be obtained.
[0025]
In consideration of fire prevention performance, the wall covering material of the present invention has a mass of the entire wall covering material of 250 g / m. 2 It is preferable to set the following. If the weight of the wall covering material exceeds this value, the calorific value tends to increase and the fire prevention performance tends to decrease. On the other hand, the basis weight of the backing paper for wallpaper is 50 to 120 g / m. 2 It is preferable to set it in the range. Backing paper basis weight 50g / m 2 If it is less than 100%, the concealing property is deteriorated and the strength is reduced. 2 If it exceeds, the wall covering material becomes hard, and it becomes difficult to perform construction. From such a viewpoint, the mass of the surface layer material (the value obtained by subtracting the basis weight of the backing paper from the mass of the entire wall covering material) is 200 g / m. 2 It is desirable to make the following.
[0026]
In consideration of printability, volume, strength, cost, etc., the weight of the mixed paper of the skin layer and the dry nonwoven fabric of the intermediate layer constituting the surface layer material is 40 g to 100 g / m. 2 It is preferable to set it in the range. The weight (basis weight) of the mixed paper of the skin layer is 40 g / m. 2 If it is less than 100 g / m, the desired thickness of the skin layer cannot be obtained, and the printability and strength tend to decrease. 2 If it exceeds, the cost increases, and when laminated with a dry nonwoven fabric, the mass (basis weight) as a surface material increases, which is not preferable from the viewpoint of fire prevention performance. On the other hand, the mass (basis weight) of the dry nonwoven fabric of the intermediate layer is 40 g / m. 2 If it is less than 100 g / m, it becomes difficult to obtain a desired volume feeling. 2 When the ratio exceeds the above, when laminated with the mixed paper, the mass (basis weight) as the surface layer material tends to increase, and the fire prevention performance tends to decrease.
[0027]
Further, the surface layer material constituting the wall covering material of the present invention, in order to prevent tatami wrinkles at the time of wall covering construction, as much as possible the difference in thickness and the difference in stretchability between the mixed paper of the skin layer and the dry nonwoven fabric of the intermediate layer. In the present invention, it is preferable to set the thickness ratio between the mixed paper and the dry nonwoven fabric in the range of 1: 1.5 to 1: 3. Even if the thickness ratio of the dry nonwoven fabric is less than 1.5 with respect to the mixed paper 1, the wrinkles can be prevented, but the dry nonwoven fabric is 1.5 or more in order to provide a desired volume feeling. On the other hand, when the thickness ratio of the dry nonwoven fabric exceeds 3 with respect to the mixed paper 1, the difference between the thicknesses of the mixed paper and the dry nonwoven fabric becomes large, so that the balance between the two is poor and the sense of unity is lacking, and tatami wrinkles easily occur. Become. The specific thickness of the mixed paper is 2.94 cN / cm in consideration of printability, volume feeling, strength, cost, and the like. 2 The load is preferably set in the range of 0.15 to 0.30 mm. Therefore, the thickness of the dry nonwoven fabric is preferably set in the range of 0.225 to 0.90 mm.
[0028]
The backing paper for wallpaper stuck on the back surface of the surface material has a function of improving workability and embossability when used as a wall covering material such as wallpaper. Typical backing papers for wallpaper include plain paper, flame-retardant paper, aluminum hydroxide paper, etc., which are usually made of wood pulp. Paper may be used, or inorganic paper or non-wood pulp paper may be used. In addition, the backing paper for wallpaper is a base paper which has a long workability (open time) from application of the construction adhesive to application of the wall covering material to the wall surface (open time). It is preferable to select one that has been subjected to processing for preventing penetration into the inside and delaying the drying of the adhesive. Examples of such a backing paper for wallpaper include an aqueous solution of an acrylate-based resin, a styrene-acrylic resin, or a solution obtained by applying or impregnating an aqueous solution obtained by adding a wax to a water-soluble flame retardant such as guanidine sulfamate. No.
[0029]
In the wall covering material of the present invention, three layers of the mixed paper of the skin layer, the dry nonwoven fabric of the intermediate layer, and the backing paper for the back layer of the wallpaper are laminated and integrated by an adhesive or other methods. The laminating method includes a water-based adhesive that does not generate harmful gas, such as an emulsion-type adhesive such as a starch-based resin, a vinyl acetate resin, an ethylene-vinyl acetate copolymer resin, an acrylic resin, and a solvent-based adhesive. For example, there is a method of bonding using an acrylic resin, a urethane resin or the like, a method of bonding each layer with a hot melt resin or a thin film thermoplastic resin in a dissolved state, and the like. Further, the skin layer and the intermediate layer and the intermediate layer and the back layer may be bonded in different steps, respectively, or may be continuously and simultaneously bonded in the same step. In some cases, the skin layer and the intermediate layer can be entangled and integrated by a water flow.
[0030]
The surface side of the skin layer is subjected to formation of a picture pattern by printing, that is, decorative processing as necessary. Examples of the method of decorative processing include gravure printing, screen printing, flexographic printing, and the like, and one or a combination of these methods may be used. In addition, when performing a cosmetic process, it may be before embossing or after embossing, but when performing a water-repellent process, it is preferable to perform before a water-repellent process.
[0031]
The embossing process for forming the embossed pattern is performed between a mixed paper, a dry nonwoven fabric, and a backing paper for wallpaper between an embossed roll having an engraved pattern on the surface and a back roll such as a rubber roll or a paper roll having a flat surface. This is performed by pressing an embossing roll on the surface of the mixed paper of the laminated sheet through the laminated sheet with the laminated sheet, followed by cooling. The difference from embossing of vinyl wallpaper is that in embossing of vinyl wallpaper, the sheet side is heated and melted in advance and a cooled embossing roll is pressed against this, whereas in the present invention, the sheet side is heated. Without heating, or to the extent that it is not softened, the heated embossing roll is pressed against this.
[0032]
The conditions for embossing, that is, the surface temperature, pressure and processing speed of the embossing roll can be appropriately set according to the type of synthetic fibers constituting the mixed paper. The surface temperature of the embossing roll is usually set higher than the melting point of the low-melting thermoplastic synthetic fiber constituting the mixed paper and lower than the softening point of the high-melting thermoplastic synthetic fiber. In the case of performing, it can be set higher than the softening point of the thermoplastic synthetic fiber having a high melting point, and it is generally preferable to set the temperature within a range of 135 to 260 ° C. The pressure is preferably in the range of 160 to 1200 N / cm, and the processing speed is preferably in the range of 10 to 60 m / min.
[0033]
The surface of the wall covering material of the present invention may be subjected to a water-repellent treatment, a synthetic resin coating layer may be formed as necessary, or a water-repellent treatment may be performed after forming the synthetic resin coating layer to obtain a stain-resistant and water-resistant material. Properties, wet friction resistance and the like can be improved.
[0034]
The formation of the water-repellent treatment or the synthetic resin coating layer is appropriately selected and performed according to the place where the wall covering material is used, that is, the type of dirt and the frequency of dirt. For example, there is no need for processing in places that are not easily soiled, such as ceilings and bedroom walls, but for places that are relatively easily soiled, such as walls in living rooms, a water-repellent treatment or formation of a synthetic resin coating layer is required. . In addition, for places that are extremely dirty, such as a washroom or a kitchen wall, formation of a synthetic resin coating layer and water-repellent treatment are required.
[0035]
In the case where only the water-repellent treatment is performed on the surface of the wall covering material of the present invention, it is preferable to perform the treatment twice before and after forming the concavo-convex pattern, that is, before and after embossing. The water-repellent treatment before embossing (first water-repellent treatment) is performed by applying or transferring a silicone-based or fluorine-based resin coating solution. Also, it has the effect of improving the releasability of the embossing roll. This release effect is effective not only to improve the quality of the product but also to increase the processing speed during embossing.
[0036]
The water-repellent treatment after embossing (the second water-repellent treatment) compensates for the unevenness of the first water-repellent treatment performed before embossing, and provides a water-repellent effect without unevenness on the surface of the wall covering material. It is to be provided. The coating liquid used in the second water repellent treatment does not need to consider the effect of improving the releasability of the embossing roll, and among resins having water repellent performance or waterproof (moisture proof) performance, silicone resin, fluorine resin, It is selected from at least one or more resins selected from styrene-acrylic resins, acrylic resins, olefin resins, waxes and the like, and the coating amount is 0.2 to 20 g / m2 in dry mass. 2 And preferably 0.5 to 10 g / m 2 More preferably, 0.2g / m 2 The required water repellent effect cannot be obtained with a coating amount of less than 20 g / m2. 2 Exceeding the cost increases and becomes uneconomical.
[0037]
When performing the water-repellent treatment, it is desirable that the decorative processing by printing be performed before the first water-repellent treatment.
[0038]
As described above, the water-repellent treatment is to impart antifouling performance to the surface of the wall covering material. However, in the first water-repellent treatment alone, a crack occurs in the water-repellent layer due to contact with the embossing roll. There is a possibility that a good water repellent effect cannot be obtained. Further, only the second water-repellent treatment cannot form a sufficient water-repellent layer on the whole due to the embossed pattern. Therefore, as described above, by performing the water-repellent treatment twice before and after the formation of the concavo-convex pattern, a water-repellent layer without cracks can be formed, so that sufficient water-repellent performance can be obtained.
[0039]
In the wall covering of the present invention, when a synthetic resin coating layer is formed on the surface of a mixed paper made of cotton fibers and synthetic fibers, it may be before or after decorative processing by printing, and the formed synthetic resin coating layer is It has the function of improving the antifouling property, water resistance and wet friction resistance of the wall covering material. In addition, when the formation of the synthetic resin coating layer is performed before the decorative processing by printing, it has a function of improving printability.
[0040]
As the synthetic resin, an acrylate resin, a butadiene / styrene copolymer, a butadiene / methyl methacrylate copolymer, a styrene-acrylic resin, an olefin resin, and the like can be used.If necessary, a wax or an inorganic powder, For example, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, those involving an endothermic dehydration reaction of various inorganic hydrates, or silica as a matting agent, or calcium carbonate, kaolin clay, talc, etc. which are usually used for papermaking Can also be used by compounding them with these resins.
[0041]
The application of the synthetic resin is usually performed in-line or off-line after papermaking. May be formed after forming a three-layer laminated sheet in which a backing paper for wallpaper is laminated on the back surface of the sheet. The coating amount of the synthetic resin is 1 g to 15 g / m in dry mass. 2 Preferably 3 g to 8 g / m 2 Is more preferred. 1 g / m coating amount 2 If it is less than 20 g / m, the desired improvement in wet friction resistance may not be achieved in some cases. 2 If it exceeds, the surface becomes hard and uneconomical, and the soft texture of the cotton fiber tends to be impaired.
[0042]
Further, the wall covering material according to the present invention can further improve the antifouling property of the wall covering material by using both the synthetic resin coating layer and the water repellent treatment. In this case, unlike the case where only the above-described water-repellent treatment is performed, the synthetic resin coating layer is formed before forming the uneven pattern by embossing, and the water-repellent treatment is performed after the formation of the synthetic resin coating layer. Before or after the formation of the concavo-convex pattern, or both.
[0043]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to examples, but the present invention is not limited to these examples.
[0044]
[Example 1]
70% by mass of a cotton fiber having an average fiber length of 2 mm, and 30% by mass of a polyolefin synthetic pulp (trade name “SWP, E-400” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) having a melting point of 135 ° C. and an average fiber length of 0.9 mm are uniformly mixed. A conventional papermaking aid necessary for papermaking is blended with the aqueous dispersion thus prepared to prepare a stock, and the basis weight is 50 g / m2 by a papermaking machine. 2 , Thickness 0.18mm (2.94cN / cm 2 Thickness under load: the same applies hereinafter), density about 0.28 g / cm 3 A mixed paper as a skin layer was prepared.
[0045]
On the other hand, 5.0-denier 70% by mass rayon staple, 2.0-denier core-sheath polyester staple (high-melting polyester fiber having a core of melting point of 255 to 260 ° C, low-melting polyester fiber having a sheath of 110 ° C) ) 30% by mass and a basis weight of 50 g / m 2 0.45mm thick, density about 0.11g / cm 3 A hydroentangled dry nonwoven fabric as an intermediate layer was prepared.
[0046]
Next, the mixed paper as a skin layer was adhered to the surface of the dry nonwoven fabric with a 10 μm thick polyethylene sheet in a melted state by an extruder and laminator to prepare a surface layer material having a thickness of 0.63 mm.
[0047]
Further, on the back surface of this surface layer material, a basis weight of 85 g / m 2 Is bonded using an ethylene-vinyl acetate emulsion adhesive (trade name “Bond SP800” manufactured by Konishi Co., Ltd.) to a thickness of 0.73 mm and a mass of 193 g / m 2. 2 Was obtained.
[0048]
This wall covering material sheet is passed between an embossing roll having a 0.6 mm deep stone pattern and a flat backing roll, and the embossing roll has a surface temperature of 200 ° C. and a pressure (linear pressure) of 260 N / cm. At the processing speed of 30 m / min, embossing was performed on the front side of the sheet to obtain a 0.55 mm thick wall covering having the configuration shown in FIG.
[0049]
[Example 2]
After printing on the surface of the wall covering material sheet in Example 1, an aqueous type silicon-based water repellent was dried at 2 g / m 2 in terms of dry mass. 2 , Dried and subjected to the first water-repellent treatment to a thickness of 0.73 mm and a mass of 195 g / m2. 2 Was obtained.
[0050]
After embossing the wall covering material sheet in the same manner as in Example 1, the silicon-based water repellent was further dried at a dry mass of 2 g / m 2. 2 And subjected to a second water-repellent treatment to obtain a wall covering material having a thickness of 0.55 mm.
[0051]
[Example 3]
After printing on the surface of the wall covering material sheet in Example 1, a water-based styrene-acrylic resin paint was dried at a dry mass of 4 g / m. 2 And dried to form a synthetic resin coating layer, thickness 0.73 mm, mass 197 g / m 2 Was obtained.
[0052]
The wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.55 mm.
[0053]
[Example 4]
On the surface of the wall covering material sheet in Example 1, a water-based styrene-acrylic resin paint was applied in a dry mass of 4 g / m2. 2 After coating and drying to form a synthetic resin coating layer, a decorative process by printing is applied, and the thickness is 0.73 mm and the mass is 197 g / m. 2 Was obtained.
[0054]
The wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.55 mm.
[0055]
[Example 5]
After embossing the wall covering material sheet obtained in Example 3 in the same manner as in Example 1, a silicon-based water repellent was further added at a dry mass of 2 g / m 2. 2 And a water repellent treatment was applied to obtain a wall covering material having a thickness of 0.55 mm.
[0056]
[Comparative Example 1]
70% by mass of a cotton fiber having an average fiber length of 2 mm, and 30% by mass of a polyolefin synthetic pulp (trade name “SWP, E-400” manufactured by Mitsui Chemicals, Inc.) having a melting point of 135 ° C. and an average fiber length of 0.9 mm are uniformly mixed. A conventional papermaking aid necessary for papermaking was blended with the aqueous dispersion thus prepared to adjust the paper stock, and the basis weight was 30 g / m2 by a papermaking machine. 2 A mixed paper as a skin layer having a thickness of 0.10 mm and a density of about 0.30 g / c was produced.
[0057]
Next, in the same manner as in Example 1, the basis weight was 50 g / m. 2 0.45mm thick, density about 0.11g / cm 3 After preparing a hydroentangled dry nonwoven fabric as an intermediate layer of the above, the mixed paper as a skin layer is adhered to the surface of the dry nonwoven fabric with a 10 μm thick polyethylene sheet in a dissolved state using an extruder and a laminating machine. A surface material of 55 mm was produced. At this time, the thickness ratio of the mixed paper and the dry nonwoven fabric constituting the surface layer material was 1: 4.5.
[0058]
Further, a backing for wallpaper was stuck on the back surface of this surface layer material in the same manner as in Example 1 to obtain a thickness of 0.65 mm and a mass of 193 g / m 2. 2 Was obtained and embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.47 mm.
[0059]
[Comparative Example 2]
In the same manner as in Example 1 except that the mixed paper in Example 1 was changed to paper made of 100% by mass of cotton fiber, a dry nonwoven fabric was laminated to produce a surface layer material, and the surface material was further applied to the back surface. The backing paper for wallpaper is stuck, thickness 0.73mm, mass 193g / m 2 Was obtained.
This wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.58 mm.
[0060]
[Comparative Example 3]
Except that the mixed paper in Example 1 was changed to 100% by mass of a polyolefin synthetic pulp (trade name “SWP, E-400”) having a melting point of 135 ° C. and an average fiber length of 0.9 mm, the same as in Example 1 was used. To form a surface material by laminating a dry nonwoven fabric. Further, a backing paper for wallpaper is laminated on the back surface of the surface material to obtain a thickness of 0.55 mm and a mass of 193 g / m2. 2 Was obtained.
The wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.35 mm.
[0061]
[Comparative Example 4]
A surface layer material was prepared in the same manner as in Example 1 except that the dry nonwoven fabric in Example 1 was changed to a dry nonwoven fabric consisting of 100% by mass of 5.0-denier rayon staples, and a backing paper for wallpaper was attached to the back surface. After the alignment, the thickness is 0.73mm and the mass is 193g / m 2 Was obtained.
This wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.58 mm.
[0062]
[Comparative Example 5]
A surface layer material was produced in the same manner as in Example 1 except that the dry nonwoven fabric in Example 1 was changed to a dry nonwoven fabric made of 100% by mass of polyester staple having a core-sheath structure, and a backing paper for wallpaper was attached to the back surface. To a thickness of 0.52 mm and a mass of 193 g / m 2 Was obtained.
The wall covering material sheet was embossed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.30 mm.
[0063]
[Comparative Example 6]
In the same manner as in Example 1, the basis weight is 40 g / m. 2 , Thickness 0.15mm, density about 0.28g / cm 3 A mixed paper as a skin layer was prepared.
[0064]
Next, in the same manner as in Example 1, the basis weight was 140 g / m 2. 2 0.88mm thick, density about 0.16g / cm 3 After preparing a hydroentangled dry nonwoven fabric as an intermediate layer of the above, the mixed paper as a skin layer is adhered to the surface of the dry nonwoven fabric with a polyethylene sheet having a thickness of 10 μm in a melted state by an extruder and laminating machine. 03mm, mass 180g / m 2 Was produced. At this time, the thickness ratio of the mixed paper and the dry nonwoven fabric constituting the surface layer material was 1: 5.9.
[0065]
Further, a backing for wallpaper was stuck on the back surface of this surface layer material in the same manner as in Example 1 to obtain a thickness of 1.13 mm and a mass of 265 g / m2. 2 Was obtained, embossing was performed in the same manner as in Example 1 to obtain a wall covering material having a thickness of 0.63 mm.
[0066]
With respect to the wall covering materials obtained in Examples 1 to 5 and Comparative Examples 1 to 6, embossability, printability, voluminous feel, fire resistance, wet friction resistance, shape loss, water repellency, stain resistance, Table 1 shows the results of the evaluation of the feeling, the adhesiveness, and the anti-thickness property according to the following criteria.
[0067]
<Evaluation of embossability>
The uneven pattern formed on the surface of the wall covering material was visually observed and evaluated according to the following criteria.
：: An embossed pattern excellent in unevenness was formed.
Δ: An embossed pattern was formed, but the unevenness was poor.
X: There was almost no unevenness and the feeling of unevenness was poor.
[0068]
<Evaluation of printability>
The printing condition of the wall covering material sheet was visually observed, and the printing suitability and the stability of the printing condition were compared with those of a standard sample (print sample of vinyl wallpaper).
：: almost equivalent to the standard sample.
△: Printability is slightly inferior to the standard sample.
Δ: Inferior to standard sample, but usable.
X: Very inferior to the standard sample and cannot be used.
[0069]
<Evaluation of volume feeling>
The thickness of the convex portion of the wall covering material was measured, and determined by the difference (decrease rate) from the thickness before embossing.
：: The reduction rate of the thickness was less than 20%.
Δ: The thickness reduction rate was 20% or more and less than 35%.
X: The reduction rate of the thickness was 35% or more.
[0070]
<Evaluation of fire protection>
The wall covering material was evaluated for semi-incombustible fire protection performance according to a test using a cone calorimeter in accordance with ISO5560 part 1.
：: The total calorific value 10 minutes after the start of heating was 8 MJ / m 2 It was below.
X: The total calorific value 10 minutes after the start of heating was 8 MJ / m. 2 Was over.
[0071]
<Evaluation of wet friction resistance>
The wall covering material was subjected to a wet friction test based on the test method of JISA 6921 (1998), and the surface condition after 25 times of friction was visually observed and evaluated according to the following criteria.
：: No particular change was observed in the surface state.
△: The surface appears to be slightly shaved.
Δ: The surface was shaved and paper dust was generated.
×: The surface was scraped and the printed layer was removed.
[0072]
<Evaluation of shape loss>
Immerse the wall covering in water for 30 minutes. Immediately thereafter, the surface of the wall material is reciprocated five times with a construction roller, and the change in the concavo-convex pattern is visually observed. The results were evaluated according to the following criteria.
：: No change was observed in the uneven pattern.
Δ: The uneven pattern was crushed to change the shape.
X: The uneven pattern was crushed and disappeared.
[0073]
<Evaluation of water repellency>
After 0.1 cc of water colored with a dye was applied to the surface of the wall covering material with a dropper, the time until water permeated was measured, and the results were evaluated according to the following criteria.
: Time required for water to permeate is 10 minutes or more.
△: Time required for water to permeate is 5 minutes or more and less than 10 minutes.
Δ: Time required for water to permeate is 1 minute or more and less than 5 minutes.
X: The time until water permeates is less than 1 minute.
[0074]
<Evaluation of antifouling property>
A contaminant created assuming dust and dirt is rubbed against the surface of the wall covering material, left for 24 hours, wiped off with a cloth moistened with water, and visually observed for the state of dirt removal. The results were evaluated according to the following criteria.
: Dirt does not remain.
○ △: Almost no dirt remains.
Δ: Slight dirt remains.
×: considerable stain remains.
[0075]
<Evaluation of texture>
The soft feeling and surface touch of the wall covering were evaluated according to the following criteria.
○: The wall material itself is soft and the surface touch is light.
○ △: The wall covering itself is soft, but the surface touch is rough.
Δ: The wall material itself is hard, but the surface touch is light.
×: The wall covering material itself is hard and the surface touch is rough.
[0076]
<Evaluation of adhesion>
The adhesion between the intermediate layer (dry nonwoven fabric) of the wall covering material and the skin layer (mixed paper) was confirmed by the following operation.
：: Does not peel off even when peeled by hand (strong adhesion)
Δ: peeled off by hand, but no problem in practical use (slightly poor adhesion)
×: easily peeled off by hand (poor adhesion)
[0077]
<Evaluation of anti-powder prevention>
A water-based construction adhesive is applied to the back surface of the wall covering material, and folded for 15 minutes while aligning the adhesive applied surfaces so that the adhesive does not dry. Next, this wall covering material is stuck on the wall surface of the gypsum board base, and after 24 hours, the presence or absence of tatami wrinkles is observed.
：: Almost no Tatamijiwa remains.
Δ: Slight lingering remains.
X: Tatamijiwa is very conspicuous.
[0078]
[Table 1]
[0079]
As shown in Table 1, the wall covering materials of Examples 1 to 5 of the present invention have embossing properties, printing workability, voluminous feel, fire resistance, out of shape, texture, adhesiveness, and anti-tatamiziwa properties. And everything was excellent. In addition, as for other functions and physical properties, if necessary, excellent performance can be obtained by a water-repellent treatment or formation of a synthetic resin coating layer, and further, a combination of the formation of the synthetic resin coating layer and the water-repellent treatment. Proven. For example, excellent results were obtained with the wall covering materials of Examples 3, 4, and 5 for moisture rubbing resistance and antifouling properties, and Examples 2, 3, 4, and 5 for water repellency. It is shown.
[0080]
On the other hand, Comparative Example 2 using paper made of only cotton fiber instead of the mixed paper of Example 1, and Comparative Example 4 using dry nonwoven fabric made of only rayon staple instead of the dry nonwoven fabric of Example 1 Was inferior in embossability, shape-deformability and adhesiveness. Further, Comparative Example 3 using paper made of only synthetic fibers instead of the mixed paper of Example 1 and Comparative Example 5 using dry nonwoven fabric made of only synthetic fibers instead of dry nonwoven fabric in Example 1 Deterioration of feeling and bad texture were observed.
Further, the basis weight and thickness of the mixed paper of Example 1 were reduced, whereby Comparative Example 1 in which the thickness ratio with the dry nonwoven fabric was changed, and the basis weight of the dry nonwoven fabric were increased, whereby the thickness ratio with the mixed paper was changed. Comparative Example 6 was inferior in anti-thickness.
In Comparative Example 3, which had a slightly inferior tatami wrinkle-preventing property, the mixed paper as the skin layer was a paper made of only synthetic fibers, so that the paper was crushed and thinned during embossing, and the balance between the thickness of the mixed paper and the dry nonwoven fabric was reduced. Probably because it was broken. In addition, the mass of the wall covering material is 250 g / m. 2 In Comparative Example 6 which exceeded, the quasi-incombustible fire protection performance was rejected.
[0081]
【The invention's effect】
As described in detail above, the wall covering of the present invention has a surface material composed of a skin layer of a mixed paper containing cotton fibers and an intermediate layer of a bulky dry nonwoven fabric, and has a voluminous feel. Moreover, the soft texture of the cotton fiber can be provided.
[0082]
In addition, by using thermoplastic synthetic fibers that melt or soften during embossing as synthetic fibers to be contained in the mixed paper and dry nonwoven fabric, the thermoplastic synthetic fibers fuse or soften during embossing and bond strength between the fibers. As a result, an excellent uneven pattern can be formed, and the uneven pattern can also be provided with a shape-preventing effect.
[0083]
In addition, by setting the mass of the skin layer of the mixed paper and the intermediate layer of the dry non-woven fabric to a certain range, and suppressing the thickness ratio thereof to a certain range, it is possible to prevent the occurrence of tatami wrinkles during the construction of the wall covering. it can.
[0084]
Further, the water repellency, the wet friction resistance, and the antifouling property can be improved by combining the water repellent treatment, the formation of the synthetic resin coating layer, and these processes as necessary.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic sectional view showing an embodiment of a wall covering material of the present invention.
[Explanation of symbols]
1: Mixed paper
2: Dry non-woven fabric
3: Backing paper for wallpaper
4: Uneven pattern
