JP2004007936A

JP2004007936A - Method of producing motor core and motor core

Info

Publication number: JP2004007936A
Application number: JP2002223194A
Authority: JP
Inventors: Uichi Akita; 秋田　卯市
Original assignee: ICHINOMIYA DENKI KK; Ichinomiya Denki Co Ltd
Current assignee: ICHINOMIYA DENKI KK; Ichinomiya Denki Co Ltd
Priority date: 2002-04-08
Filing date: 2002-07-31
Publication date: 2004-01-08
Anticipated expiration: 2022-07-31
Also published as: JP3777435B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method of easily manufacturing a small-sized motor core by maintaining thin plates for the motor core in a stacked state by engaging in the process for producing the stacked motor core by punching a thin plate material. <P>SOLUTION: The process for producing the motor core includes the steps of forming a sectional substantially converged bending margin portion 24 at a position as a peripheral edge 11a of a thin plate 10 for the motor core (S107 to S109), erecting its outside face along the peripheral side face of the tin plate 10 for the motor core and bending a bending part by bending so as to be formed inside from the peripheral side face (S110), thereby forming a protruding part 12 and a recess part 13 of substantially equal width on the thin plate 10 for the motor core, then punching the thin plate 10 for the motor core from the thin plate material 200, engaging the protruding part 12 with the recess part 13, and thereby stacking the thin plates 10 for the motor core (S112). <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、薄板材からモータコア用薄板を型抜きして積重するモータコアの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図２４は、アウター９スロットのモータコアの外観を示す斜視図であるが、該モータコア９００は、図２５（ａ）に示すような平面形状のモータコア用薄板９０が複数枚積重されてなるものである。モータコア用薄板９０には、各ティース部９１の基端付近に、パンチにより下面側に凸、上面側に凹の凹凸９２が形成されており、該凹凸９２を互いに嵌合させることにより、複数のモータコア用薄板９０が積重されている。
【０００３】
前記凹凸９２の形状は様々であり、例えば円柱状の凹凸や角型でＶ字形状の凹凸等がある。また、凹凸９２を形成する位置は、モータコアのティース部又はその基端近傍が一般的であり、他の形状のモータコア、例えば図２５（ｂ）に示すようなインナー９スロットのモータコア用薄板９０ａでも同様に、各ティース部９１ａの基端近傍に凹凸９２ａが形成される。
【０００４】
図２６は、前記モータコア９００を製造するための高速プレスの順送金型の工程配置図であり、順送型内カシメ金型の一般的な工法を示している。図に示すように、プレス工程はＳ１〜Ｓ１３の全１３工程からなる。以下、各工程を順次説明する。
【０００５】
まず、帯状の薄板材８００の上下端付近にパイロット穴８０を夫々穿つ（Ｓ１）。該パイロット穴８０は、パンチ等の位置決めの基準となるものであり、該パイロット穴８０を基準に薄板材８００が送られる。なお、図においては薄板材８００は右方向に順次送られるものとなっている。パイロット穴８０を穿った後は、遊びスペースである（Ｓ２）。遊びスペースは、上型や下型等の部品の配置の関係、金型の抜き荷重の関係から、工程中の所要の箇所に配置される。
【０００６】
次に、スロット穴８１を打ち抜く（Ｓ３）。スロット穴８１は、ティース部９１の側縁を形成するためのものであり、アウター９スロットのモータコア９００の場合は円環状に９つのスロット穴８１が打ち抜かれる。スロット穴８１を打ち抜いた後にも遊びスペースが配置される（Ｓ４）。
【０００７】
次に、内径部８２を打ち抜く（Ｓ５）。該内径部８２は、後にモータコア９００をモータとして組み立てる際に、ハウジング等と嵌合させるためのものである。該内径部８２を打ち抜いた後にも遊びスペースが配置される（Ｓ６）。
【０００８】
ここで、モータコア用薄板９０を１個のモータコア９００として積重する所定枚数毎にカットパンチを行う（Ｓ７）。即ち、カットパンチは、１個のモータコア９００に積重された全モータコア用薄板９０の枚数に対して１回だけなされるものであり、カウンタ等でコントロールされている。前記カットパンチによって、スロット穴８１間であって、ティース部９１の基端近傍となる位置にカット穴８３が打ち抜かれる。該カット穴８３は後述する凹凸９２と略同寸法の貫通孔である。なお、カットパンチの後にも遊びスペースが配置される（Ｓ８）。
【０００９】
次に、ベンドパンチを行う（Ｓ９）。ベンドパンチは、ティース部９１の基端近傍となる位置に凹凸９２を形成するためのものであり、薄板材８００の板厚の６０％前後となるようにパンチを出す。これにより、各ティース部９１の基端近傍となる位置に、上面側に凹、下面側に凸の所謂半抜き成形の凹凸９２が形成される。なお、前記カットパンチが行われている場合には、凹凸９２が形成されるべき位置にカット穴８３が形成されているので、凹凸９２は形成されない。また、ベンドパンチの後にも遊びスペースが配置される（Ｓ１０）。
【００１０】
次に、外径部８５を打ち抜くとともに、排圧を与えてモータコア用薄板９０を排出する（Ｓ１１）。これにより、モータコア用薄板９０が薄板材８００から打ち抜かれるとともに、排圧により既に打ち抜かれたモータコア用薄板９０と圧接し、モータコア用薄板９０の各凹凸９２が、既に打ち抜かれたモータコア用薄板９０の凹凸９２と夫々嵌合して、モータコア用薄板９０が型内で積重される。また、所定枚数のモータコア用薄板９０が積重される毎に、前記カットパンチ（Ｓ７）によりカット穴８３が形成され、凹凸９２を有しないモータコア用薄板９０が介在することにより、該カット穴８３が形成されたモータコア用薄板９０は、その後に打ち抜かれた凹凸９２を有するモータコア用薄板９０と嵌合しないので、所定枚数のモータコア用薄板９０が積重されたモータコア９００を型内に分離可能にストックすることができる。
【００１１】
なお、外径部８５が打ち抜かれた後の薄板材８００は、遊びスペースが配置された後（Ｓ１２）、適当な長さ毎にスクラップカットされる（Ｓ１３）。このようにして、順送型内カシメ金型によりアウター９スロットのモータコア９００が連続的に形成される。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
電気製品等の小型化に伴い、該製品に使用されるモータも小型化されているが、当然、該モータを構成するモータコアやそのティース部等も小型化される。しかし、前記モータコア用薄板９０においてティース部９１が小さくなると、該ティース部９１の基端近傍に形成すべき凹凸９２の寸法も小さくせざるを得ず、その結果、凹凸９２同士の嵌合力が弱くなり、モータコア用薄板９０を積重状態に維持するに必要な嵌合力が得られない。
【００１３】
また、凹凸９２の寸法を小さくするために金型を細くすれば、薄板材８００に対するパンチの挫屈強度も小さくなる。従って、金型を用いたベンドパンチにより薄板材８００に形成可能な凹凸９２の最小寸法には限界がある。さらに、凹凸９２の寸法を小さくすることにより不良率が増大する一方、金型の寿命が短くなる等の問題が発生し、モータコア９００の工業生産が困難となるという問題もある。
【００１４】
他方、モータコア９００のティース部９１に凹凸９２を形成すること自体、モータコア９００の磁路に抵抗をつくることとなり、モータ特性に悪影響を与えるという問題もある。
【００１５】
本発明は、これらに鑑みてなされたものであり、薄板材を型抜き、積重してモータコアを製造する方法において、モータコア用薄板同士が嵌着して積重状態を維持することができ、小型のモータコアを容易に製造することが可能な製造方法を提供することを目的とする。
【００１６】
また、本発明の他の目的は、モータコアの磁路に与える影響を少なくし、モータコア用薄板同士を嵌着させ、モータ特性を向上させることが可能な手段を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
本発明に係るモータコアの製造方法は、薄板材を所望の形状に型抜きして連続的にモータコア用薄板を形成するとともに、該モータコア用薄板を積重してモータコアとするモータコアの製造方法において、前記モータコア用薄板の周縁部となる位置に、前記薄板材の表面から突出する所定幅の突出部分を形成するとともに、該突出部分が突出した側と反対側の面であって該突出部分と対応する位置に略同幅の凹陥部分とを形成した後、前記薄板材からモータコア用薄板を打ち抜くとともに、前記突出部分と凹陥部分とを嵌着させて、モータコア用薄板を積重するものである。これにより、前記該突出部分及び凹陥部分を形成するためのパンチをモータコア用薄板の周縁部から寸法外の位置に施すことが可能となり、モータコアの寸法が小型化されても、該パンチ寸法を金型作製が可能な程度とすることができる。
【００１８】
ここでモータコアとは、ティース部が内方へ向いて円環状に配置されたインナースロットや外側へ向いて配置されたアウタースロットの他、巻線の占積率を向上させるためにティース部毎に分割された分割コア、ティース部が直線状に配置されたリニアモータ用コア等を含むものである。
【００１９】
また、本発明は、積重すべきモータコア用薄板の枚数毎に、前記突出部分及び凹陥部分に代えて、モータコア用薄板の前記突出部分と対応する位置に略同幅の切欠部分を形成するものである。切欠部分が形成されたモータコア用薄板は、その後に打ち抜かれたモータコア用薄板と嵌着しないので、薄板材からモータコア用薄板を連続的に打ち抜いて積重した場合に、所定枚数毎にモータコア用薄板が嵌着されてストックされ、容易に分離可能となる。
【００２０】
また、本発明は、モータコア用薄板の周縁部のうち、少なくとも前記突出部分及び凹陥部分を形成すべき位置を含む一部分を打ち抜いて、半抜き用カット穴を穿設した後、該半抜き用カット穴において半抜きを行うことにより、前記突出部分及び凹陥部分とを形成するものである。ここで、半抜きとは、所謂打抜きと同様のパンチを、モータコア用薄板の薄板材厚の数十パーセント程度をパンチの下死点として行うことにより、薄板材に凹凸を形成することをいう。このような半抜きにより突出部及び凹陥部が形成されるが、半抜き後に薄板材からモータコア用薄板を打ち抜く際のパンチ力により、突出部及び凹陥部が潰れたり断裂することがある。本発明では、半抜きを行う位置に、モータコア用薄板の周縁部となる半抜き用カット穴を予め穿設しておくことにより、その後にモータコア用薄板を打ち抜く際のパンチ力が、突出部及び凹陥部に負荷されることを防止する。
【００２１】
また、本発明は、前記半抜き用カット穴と略同形状の凸部を有し、パンチ方向にスライド可能なエジェクトピンの該凸部を、前記半抜き用カット穴に嵌合した状態で半抜きパンチを行うことにより、前記突出部分及び凹陥部分を形成するものである。これにより、半抜きの際に薄板材が厚み方向へ逃げることを防止して、確実に突出部及び凹陥部を形成する。
【００２２】
また、本発明は、前記モータコア用薄板の周縁部となる位置に、断面が略尖形の曲げ代部を形成し、該曲げ代部を、その外側面がモータコア用薄板の周側面に沿って直立し、且つ曲げによる湾曲部が該周側面より内方に形成されるように曲折することにより、前記突出部分及び凹陥部分を形成するものである。これにより、曲げ代部の直立部が所定幅の突出部分となり、曲げ代部の湾曲部が略同幅の凹陥部分となって、モータコア用薄板の周縁部に該突出部分と凹陥部分とが嵌着可能に形成される。
【００２３】
また、本発明に係るモータコアは、一定形状のモータコア用薄板が積重されてなるモータコアにおいて、前記モータコア用薄板の周縁部に、その表面から突出する所定幅の突出部分と、該突出部分が突出した側と反対側の面の周縁部であって該突出部分と対応する位置に略同幅の凹陥部分とが形成され、該突出部分と凹陥部分とが嵌着してモータコア用薄板が積重されたものである。
【００２４】
また、本発明は、前記モータコアの最下端又は最上端に積重されるモータコア用薄板の周縁部に、前記突出部分及び凹陥部分に代えて、突出部分と対応する位置に略同幅の切欠部分が形成され、該切欠部分と隣接するモータコア用薄板の突出部分とが嵌着してモータコア用薄板が積重されたものである。
【００２５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図１は、第１の実施の形態で製造されるモータコアの外観構成を示すものであるが、該モータコア１００は、ティース部１１が外方へ突出するように円環状に配置されてなるモータコア用薄板１０が所定枚数積重されてなるものであり、該モータコア用薄板１０のティース部１１の外周縁部１１ａには、図２に示すように、断面が略尖形であって、その外側面１２ａが前記外周縁部１１ａの側面に沿って直立した所定幅の突出部分１２と、突出部分１２が突出した側と反対側の面の外周縁部１１ａであって該突出部分１２と対応する位置に略同幅の凹陥部分１３とが形成され、前記外周縁部１１ａの対応位置に形成された略同幅の突出部分１２と凹陥部分１３とが嵌着してモータコア用薄板１０が積重されている。
【００２６】
図３は、前記モータコア１００を製造するための高速プレスの順送金型の工程配置図であり、順送型内カシメ金型の一般的な工法を示している。以下、各工程を順次説明する。
【００２７】
帯状の薄板材２００に、パイロット穴２０、スロット穴２１、及び内径部２２を打ち抜く工程は、前述と同様の周知の工程である。即ち、薄板材２００の上下端付近に位置決めの基準となるパイロット穴２０を夫々穿った後（Ｓ１０１）、遊びスペースを介在させて（Ｓ１０２）、前記ティース部１１の側縁を形成するスロット穴２１を打ち抜き（Ｓ１０３）、さらに、内径部２２を打ち抜く（Ｓ１０４）。
【００２８】
内径部２２を打ち抜いた後、モータコア用薄板１０を１個のモータコア１００として積重する所定枚数毎にカットパンチを行う（Ｓ１０５）。即ち、カットパンチは、１個のモータコア１００に積重された全モータコア用薄板１０の枚数に対して１回だけなされるものであり、カウンタ等でコントロールされている。
【００２９】
図４は、カットパンチにより形成される切欠用カット穴２３の詳細を説明するための図及び部分拡大図であるが、図に示すように、カットパンチによって、各ティース部１１の外周面となる位置、即ちモータコア用薄板１０の外径より内方の一部を打ち抜くように切欠用カット穴２３が夫々穿たれる。該切欠用カット穴２３の幅Ｌ１は、後の工程（Ｓ１０７）で形成される曲げ代用カット穴２４ａの幅（Ｌ４）と略同幅であり、ティース部１１の幅Ｌ２の約１／４〜１／３程度とすることが好適である。
【００３０】
一方、切欠用カット穴２３を穿つ位置は、少なくともティース部１１の外周面、即ちモータコア用薄板１０の外径より薄板部材２００の板厚Ｌ３分だけ内方となる部分を、切欠用カット穴２３により抜き落とすものとする。勿論、切欠用カット穴２３を、ティース部１１の外周面から板厚Ｌ３以上内方の部分を抜き落とすこととしてもよいが、その後に形成される前記突出部分１２と嵌着することを考慮すれば、切欠用カット穴２３により外径より板厚Ｌ３だけ抜き落とすものことが好適である。これにより、各ティース部１１の外周縁部１１ａであって、その後に形成される突出部分１２と対応する位置に切欠部分１４が夫々形成される。
【００３１】
所定枚数毎にカットパンチ（Ｓ１０５）を行い、遊びスペースを介在させた後（Ｓ１０６）、カットパンチが行われていないものに対して、曲げ代部２４を形成するための曲げ代用カット穴２４ａを打ち抜く（Ｓ１０７）。なお、カットパンチが行われた場合にも同様の工程が行われるが、カット穴２３により曲げ代部２４が形成されるべき外周縁部１１ａが抜き落とされているので、曲げ代部２４が形成されることはない。
【００３２】
図５は、曲げ代用カット穴２４ａの詳細を説明するための図及び部分拡大図であるが、図に示すように、各ティース部１１の該外周縁部１１ａとなる位置より若干外方に曲げ代用カット穴２４ａが穿たれる。該曲げ代用カット穴２４ａの幅Ｌ４は、前記切欠用カット穴２３の幅Ｌ１と略同幅である。一方、曲げ代用カット穴２４ａを穿つ位置は、ティース部１１の外周面より薄板部材２００の板厚Ｌ３分だけ外方となる部分を残して、即ち曲げ代部２４を残して、それより外方を抜き落とすものとする。これにより、曲げ代部２４の外周面が形成される。
【００３３】
前記切欠用カット穴２３及び曲げ代用カット穴２４ａは、薄板材２００を型抜きして得るモータコア用薄板１０の外径近傍から外方の位置に穿たれるものなので、その幅Ｌ１、Ｌ４はティース部１１の幅Ｌ２以上とすることはできないものの、モータコア用薄板１０の外径近傍から外方への寸法は、ティース部１１の大きさ等の影響を受けない。従って、モータコアを小型化するに伴いティース部１１等が小さくなったとしても、ティース部１１の寸法に拘わらず曲げ代用カット穴２４ａ及び切欠用カット穴２３の大きさを一定以上とすることが可能である。
【００３４】
また、前記幅Ｌ１、Ｌ４がティース部１１の外周縁部１１ａの幅Ｌ２以内に制限されるとしても、切欠用カット穴２３及び曲げ代用カット穴２４ａの大きさは、従来、ティース部１１の基端付近に形成されていたディンプル等より十分に大きなものである。つまり、切欠用カット穴２３及び曲げ代用カット穴２４ａを穿つためのパンチ寸法を、モータコアの寸法外で設定することができるので、モータコアを小型化してもパンチ寸法を金型製作が可能な程度とすることができる。従って、小型のモータコア用薄板１０の作製が容易となり、金型の強度や寿命にも好影響を与える。
【００３５】
前記曲げ代用カット穴２４ａを打ち抜いた後（Ｓ１０７）、曲げ代部２４を潰す（Ｓ１０８）。
図６は、曲げ代部２４の潰しを説明するための部分拡大図及び断面図であるが、図に示すように、各ティース部１１の外周縁部１１ａとなる位置より外方部分、即ち曲げ代部２４の断面形状が略穿形となるように潰す。このとき、潰し代Ｌ５は、曲げ代部２４を曲折する際の湾曲Ｒ（図８）と略同寸法とすることが好適である。
【００３６】
次に、曲げ代部２４の両側から内方に向かって切込みを形成するとともに、次の曲げ工程（Ｓ１１０）のために、曲げ代部２４を若干上方へ曲げる（Ｓ１０９）。
図７は、該切込み形成及び曲げを説明するための部分拡大図及び断面図であるが、図に示すように、曲げ代部２４の両側からティース部１１の方向へ切込みＭが形成される。該切込みＭは、ティース部１１の外側面（モータコアの外径）より内方にまで至っており、ティース部１１の外側面から薄板材２００の板厚の約１．５倍程度まで切り込むことが好適である。該切込みＭを形成することにより曲げ代部２４の両側が形成される。さらに、該曲げ代部２４を若干上方へ曲折する。これは、次の曲げ工程（Ｓ１１０）を容易とするためのものであり、図に示すように、薄板材２００の表面に対する曲げ代部２４の角度ａが３０°〜４０°となるように曲折することが好適である。
【００３７】
次に、曲げ代部２４を直立するように曲げる（Ｓ１１０）。
図８は、該曲げ工程を説明するための部分拡大図及び断面図であるが、図に示すように、曲げ代部２４が薄板材２００の表面から上方へ突出するように曲折する。曲折された曲げ代部２４は、ティース部１１の外周縁部１１ａの側面に沿って直立しており、曲げによる湾曲Ｒは該側面より内方に形成されている。これにより、ティース部１１の外周縁部１１ａに、突出部分１２及び凹陥部分１３が形成される。該突出部分１２と凹陥部分の幅は同等であり、突出部分１２の最大厚みは薄板材２００の板厚Ｌ３と略同等であり、突出部分１２の容積Ｖ１と凹陥部分１３の容積Ｖ２とは略同等である。
【００３８】
次に、遊びスペースを介在させた後（Ｓ１１１）、外径部２５を打ち抜いて排圧を与える（Ｓ１１２）。これにより、薄板材２００から図９に示すモータコア用薄板１０が抜き出されるとともに、排圧により既に打ち抜かれたモータコア用薄板１０と圧接し、図２に示すように、モータコア用薄板１０の各突出部分１２が、既に打ち抜かれたモータコア用薄板１０の各凹陥部分１３と夫々嵌着して、モータコア用薄板１０が型内で積重される。なお、モータコア用薄板１０同士を圧接させるための排圧は、周知の排圧リング等により付与することができる。
【００３９】
一方、カットパンチ（Ｓ１０７）が行われた場合には、前述したように、曲げ代部２４を形成すべき箇所が既に抜き落とされているので、前記突出部分１２及び凹陥部分１３は形成されない。図１０はカットパンチが施されたモータコア用薄板１０ａの構成を示す平面図及び断面図であるが、図に示すように、各ティース部１１の外周縁部１１ａには、カットパンチにより前記突出部分１２と略同幅の切欠部分１４が形成されている。該モータコア用薄板１０ａが積重すべき枚数毎に打ち抜かれることにより、薄板材２００から連続してモータコア用薄板１０が打ち抜き、且つ積重されてモータコア１００が作製される場合に、各モータコア１００の最上端に前記モータコア用薄板１０ａが積重されて、その後に打ち抜かれるモータコア用薄板１０とは嵌着しないものとなる。また、モータコア用薄板１０ａが最上端に積重されることにより、モータコア１００の端面等から突出部分１２が突出せず、モータコア１００をハウジング等と組み合わせることも容易となる。
【００４０】
図１１を用いてさらに詳細に説明するに、例えば、積重枚数をｎ枚とすると、図に示すように、（ｎ−１）枚のモータコア用薄板１０が順次打ち抜き、積重されて、各モータコア用薄板１０においては、突出部分１２と凹陥部分１３とが嵌着している。ｎ枚めは前記モータコア用薄板１０ａであり、該モータコア用薄板１０ａの切欠部分１４と（ｎ−１）枚めのモータコア用薄板１０の突出部分１２とが嵌着している。これにより、（ｎ−１）枚のモータコア用薄板１０と１枚のモータコア用薄板１０ａの計ｎ枚が積重されて一つのモータコア１００となる。
【００４１】
一方、前記ｎ枚めのモータコア用薄板１０ａは突出部分１２を有しないので、（ｎ＋１）枚めのモータコア用薄板１０の凹陥部分１３とは嵌着せず、（ｎ＋１）枚めのモータコア用薄板１０の突出部分１２は、その後に打ち抜き、且つ積重された（ｎ＋２）枚めモータコア用薄板１０の凹陥部分１３と嵌着している。このように、ｎ枚め毎に前記モータコア用薄板１０ａが打ち抜かれ、（ｎ−１）枚のモータコア用薄板１０が夫々嵌着して積重されたものの上端に嵌着して積重されることにより、連続して打ち抜き、且つ積重されたモータコア用薄板１０がｎ枚毎に、即ちモータコア１００毎に容易に分離可能となる。また、（ｎ−１）枚めのモータコア用薄板１０の突出部分１２は、前記切欠部分１４内に納まり、モータコア１００の端面等から突出しない。
なお、図には示していないが、外径部２５が打ち抜かれた後の薄板材２００は、従来と同様に、適当な長さ毎にスクラップカットされる。
【００４２】
本実施の形態ではアウター９スロットのモータコアを製造する場合について説明したが、インナースロットや分割コア等、その他の形状のモータコアについても本発明により製造可能であることは勿論である。また、モータコア用薄板１０の積重方向は、打ち抜かれたモータコア用薄板１０を上側へ順次積重するものとしても、下側へ積重するものとしてもよい。
【００４３】
また、前記突出部分１２及び凹陥部分１３はティース部１１の外周縁部１１ａの他に設けることも可能であるが、前記モータコア１００がモータとして組み立てられる場合にハウジングと嵌合する部分等を考慮すれば、ティース部１１の外周縁部１１ａに設けることが好適である。また、例えば、ティース部１１の外周縁部１１ａと内径部との双方に前記突出部分１２及び凹陥部分１３を設けることにより、モータコア用薄板に作用する嵌着力が均一化されるので好ましい。また、レーザ溶接等、モータコア用薄板同士を積重するための他の固着手段を併用することも勿論可能である。
【００４４】
以下、前記実施の形態に変形例に係るモータコア１００ｂについて説明する。モータコア１００ｂは、前記モータコア用薄板１０の突出部分１２及び凹陥部分１３と断面形状が異なるものであり、その他の構成は前記モータコア１００と同様であり、図において同じ符号は同一のものを示している。
【００４５】
詳細には、図１２に示すように、モータコア用薄板１０ｂのティース部１１の外周縁部１１ａに、断面が凸形の所定幅の突出部分１２ｂと、該突出部分１２ｂが突出した側と反対側の面の外周縁部１１ａであって該突出部分１２ｂと対応する位置に略同幅の凹陥部分１３ｂとが形成され、該突出部分１２ｂと凹陥部分１３ｂとが嵌着してモータコア用薄板１０ｂが積重されてなるものである。
【００４６】
図１３は、前記モータコア１００ｂを製造するための高速プレスの順送金型の工程配置図であるが、前記実施の形態において、曲げ代部２４を形成して曲げを行う工程（図３、Ｓ１０７〜Ｓ１１０）に代えて半抜き工程（Ｓ１１３）とされている他は、前記実施の形態と同様の工程であり、以下の説明では、図３に示すＳ１０１〜Ｓ１０６、Ｓ１１１、Ｓ１１２の工程の詳細な説明は省略している。
【００４７】
帯状の薄板材２００に、スロット穴２１（Ｓ１０３）、内径部２２（Ｓ１０４）を形成した後、前述と同様に、モータコア１００ｂとして積重する所定枚数毎に切欠用カット穴（Ｓ１０５）を形成する。次に、遊びスペースを介在させた後（Ｓ１０６）、カットパンチが行われていないものに対して、突出部分１２ｂ及び凹陥部分１３ｂを形成するための半抜きパンチを行う（Ｓ１１３）。
【００４８】
図１４は、半抜きパンチの詳細を説明するための部分拡大図及び断面図であるが、図に示すように、前記カット穴２３と同じ位置に、即ち各ティース部１１の該外周縁部１１ａとなる位置より若干内方の位置から外方へ半抜きパンチを行う。該半抜きパンチは、薄板材２００の板厚の６０％前後となるようにパンチが出され、これにより、薄板材２００の上面側に凹、下面側に凸の凹凸２６が形成される。なお、前記カット穴２３が形成されている場合には、凹凸２６は形成されない。前記凹凸の幅Ｌ６は、前記切欠用カット穴２３の幅Ｌ１と略同幅である。また、凹凸２６は、ティース部１１の外周面より薄板部材２００の板厚Ｌ３分だけ内方となる位置まで形成されている。
【００４９】
その後、前記実施の形態と同様に、遊びスペースを介在させた後（Ｓ１１１）、外径部２５を打ち抜いて排圧を与える（Ｓ１１２）。これにより、薄板材２００から図１５に示すモータコア用薄板１０ｂが抜き出されるとともに、排圧により既に打ち抜かれたモータコア用薄板１０ｂと圧接し、図１２に示すように、モータコア用薄板１０ｂの各突出部分１２ｂが、既に打ち抜かれたモータコア用薄板１０ｂの各凹陥部分１３ｂと夫々嵌着して、モータコア用薄板１０ｂが型内で積重される。
【００５０】
また、図１２に示すように、カットパンチにより切欠部分１４が形成されたモータコア用薄板１０ａが積重すべき枚数毎に打ち抜かれることにより、前述と同様に、連続して打ち抜き、積重されたモータコア用薄板１０ｂがｎ枚毎に、即ちモータコア１００ｂ毎に容易に分離可能となる。
【００５１】
このように、本変形例に係るモータコア１００ｂにおいても、前記凹凸２６を形成するための半抜きパンチは、薄板材２００を型抜きして得るモータコア用薄板１０ｂの外径近傍から外方の位置に穿たれるものなので、ティース部１１の大きさ等の影響を受けない。従って、モータコアを小型化するに伴いティース部１１等が小さくなったとしても、ティース部１１の寸法に拘わらず半抜きパンチの大きさを一定以上とすることが可能である。これにより、小型のモータコア用薄板１０ｂの作製が容易となり、金型の強度や寿命にも好影響を与える。
【００５２】
以下、第２の実施の形態に係るモータコア３００について説明する。
本モータコア３００は、図１６に示すように、ティース部３１とヨーク部３２とを具備してなる分割型のモータコアであり、所定数のモータコア３００が円環状に連結されて所定スロットのモータコアをなすものである。該モータコア３００は、ティース部３１及びヨーク部３２を形成するモータコア用薄板３０が所定枚数積重されてなるものであり、該モータコア用薄板３０のティース部３１及びヨーク部３２には、図１７で示すように、所定幅の突出部分３３と、該突出部分３３が突出した側と反対側の面に、該突出部分３３と対応する位置に略同幅の凹陥部分３４とが形成され、該突出部分３３と凹陥部分３４とが嵌着してモータコア用薄板３０が積重されている。
【００５３】
前記突出部分３３及び凹陥部分３４は、モータコア３００のティース部３１及びヨーク部３２の内側であって、後に巻線が巻回される芯部３１ａ以外の部分の４ヶ所に形成されている。該突出部分３３及び凹陥部分３４を形成すべき位置は、パンチ寸法の大きさや、モータコアの磁路、モータ特性、ハウジングとの接合等を考慮して、モータコア用薄板３０の周縁部の適当な位置に形成することができるが、突出部分３３及び凹陥部分３４による嵌着力がモータコア用薄板３０に対して均等となるようにすることにより、モータコア用薄板３０に反りや歪み等が生じ難いので好ましい。
【００５４】
図１８は、前記モータコア３００を製造するための高速プレスの順送金型の工程配置図である。
帯状の薄板材２００に、前述と同様に、パイロット穴２０を形成した後（Ｓ２０１）、モータコア用薄板３０を１個のモータコア３００として積重する所定枚数毎にカットパンチを行う（Ｓ２０２）。なお、該カットパンチも、前記第１の実施の形態と同様に、１個のモータコア３００に積重された全モータコア用薄板３０の枚数に対して１回だけなされるように、カウンタ等でコントロールされている。
【００５５】
図１９は、カットパンチにより形成される切欠用カット穴２７の詳細を説明するための拡大図であるが、図に示すように、前記カットパンチによって、周縁部２９のうち、ティース部３１及びヨーク部３２の内側面となる位置より内方の一部を打ち抜くように切欠用カット穴２７が夫々穿たれる。該切欠用カット穴２７の幅Ｌ７は、後の工程（Ｓ２０４）で形成される突出部３３及び凹陥部３４の幅（Ｌ１０）と略同幅である。
【００５６】
一方、切欠用カット穴２７を穿つ位置は、少なくともモータコア用薄板３０の周縁部２９より所定奥行Ｌ８だけ内方となる部分を、切欠用カット穴２７により抜き落とすものとする。これにより、その後に形成される突出部分３３と対応する位置に切欠部分３５が夫々形成される。
【００５７】
所定枚数毎にカットパンチ（Ｓ２０２）を行った後、半抜き用カット穴２８を打ち抜く（Ｓ２０３）。図２０は、半抜き用カット穴２８の詳細を説明するための拡大図であるが、図に示すように、周縁部２９のうち、ティース部３１及びヨーク部３２の内側面となる位置に半抜き用カット穴２８が穿たれる。該半抜き用カット穴２８の幅Ｌ９は、その後に形成される突出部３３及び凹陥部３４の幅（Ｌ１０）より大きなものである。一方、半抜き用カット穴２８を穿つ位置は、後述する半抜きパンチを行う位置を含むものである。従って、半抜き用カット穴２８により、突出部分３３及び凹陥部分３４を形成すべき位置を含む周縁部２９の一部分が形成される。
【００５８】
前記半抜き用カット穴２８を形成した後、半抜きパンチを行う（Ｓ２０４）。図２１は、半抜きパンチの詳細を説明するための拡大図であるが、図に破線で示すように、前記切欠用カット穴２７と同じ位置、即ち周縁部２９のうち、ティース部３１及びヨーク部３２の内側の所定位置より若干内方で半抜きパンチを行う。該半抜きパンチは、薄板材２００の板厚の７０％前後となるようにパンチが出され、これにより、薄板材２００の下面側に突出部３３、上面側に凹陥部３４が形成される。突出部３３及び凹陥部３４の幅Ｌ１０及び周縁部２９からの奥行Ｌ１１は、前記切欠用カット穴２７の幅Ｌ７及び奥行Ｌ８と夫々略同等である。従って、前記カット穴２８が形成されている場合には、突出部３３及び凹陥部３４は形成されない。
【００５９】
図２２及び図２３は、前記半抜きパンチの詳細を示す断面図である。図２２（ａ）に示すように、ダイ４０上に、順送される薄板材２００が配置されており、その上方には半抜きパンチ用金型４１が配置されている。一方、半抜きパンチを行う位置のダイ４０にはエジェクトピン４２が配設されている。該エジェクトピン４２は、ダイ４０に設けられた孔内に上下方向（パンチ方向）にスライド可能に配置されており、その上部には、前記半抜き用カット穴２８と略同形状であって、薄板材２００の厚みと略同等の出代の凸部４２ａを有している。また、エジェクトピン４２はバネ等により上方向へ付勢されるとともに、前記凸部４２ａがダイ４０表面から突出するような適当な位置を上限として、上方向への移動が規制されている。従って、エジェクトピン４２は、上方からの押圧力により、図２２（ａ）に示す位置から下方へスライド可能であり、該押圧力から開放されることにより、図に示す位置へ戻るものとなっている。
【００６０】
半抜きパンチを行う際には、まず、図２２（ｂ）に示すように、半抜きパンチ用金型４１が下降して薄板材２００を押し下げ、これにより、エジェクトピン４２の凸部４２ａが、半抜き用カット穴２８に嵌合される。さらに、図２３（ａ）に示すように、半抜きパンチ用金型４１は、ダイ４０の表面から薄板材２００の板厚の約７０％まで下降する。このとき、エジェクトピン４２は、凸部４２ａが半抜き用カット穴２８と嵌合した状態でパンチ用金型４１に押されて下降する。一方、突出部３３及び凹陥部３４を形成すべき薄板材２００の所定位置には、半抜きパンチが行われるが、この際、半抜き用カット穴２８に嵌合したエジェクトピン４２の凸部４２ａは、突出部３３及び凹陥部３４を形成すべき位置の薄板材２００が、半抜きパンチ用金型４１に押されて横方向へ逃げることを防止する。これにより、所望の突出部３３及び凹陥部３４が正確に形成される。その後、図２３（ｂ）に示すように、半抜き用金型４１が上昇して、エジェクトピン４２が薄板材２００から離脱し、半抜きパンチが完了する。
【００６１】
その後、図１８に示すように、遊びスペースを介在させた後（Ｓ２０５）、モータコア用薄板３０の周縁部２９を打ち抜いて排圧を与える（Ｓ２０６）。これにより、薄板材２００からモータコア用薄板３０が抜き出されるとともに、排圧により既に打ち抜かれたモータコア用薄板３０と圧接し、図１７に示すように、モータコア用薄板３０の各突出部分３３が、既に打ち抜かれたモータコア用薄板３０の各凹陥部分３４と夫々嵌着して、モータコア用薄板３０が型内で積重される。また、カットパンチにより切欠部分３５が形成されたモータコア用薄板３０が積重すべき枚数毎に打ち抜かれることにより、前述と同様に、連続して打ち抜き、積重されたモータコア用薄板３０がｎ枚毎に、即ちモータコア３００毎に容易に分離可能となる。
【００６２】
このように、本実施の形態に係るモータコア３００においても、半抜きパンチは、薄板材２００を型抜きして得るモータコア用薄板３０の外径近傍から外方の位置に穿たれるものなので、ティース部３１の大きさ等の影響を受けない。従って、モータコアを小型化するに伴いティース部３１等が小さくなったとしても、ティース部３１の寸法に拘わらず半抜きパンチの大きさを一定以上とすることが可能である。これにより、小型のモータコア用薄板３０の作製が容易となり、金型の強度や寿命にも好影響を与える。
【００６３】
また、モータコア用薄板３０の周縁部２９のうち、前記突出部分３３及び凹陥部分３４を形成すべき位置を含む一部分を打ち抜いて予め周縁部２９の一部を形成した後、半抜き用カット穴２８内において半抜きパンチを行うこととしたので、最終的にモータコア用薄板３０の周縁部２９を打ち抜く際のパンチ力が、半抜きされた突出部分３３及び凹陥部分３４に加わることを防止して、周縁部２９の打ち抜き加工を容易とすることができる。
【００６４】
さらには、半抜きパンチを行う際に、エジェクトピン４２を嵌合させて薄板材２００が横方向へ逃げることを防止しているので、前記突出部分３３及び凹陥部分３４が正確に形成される。従って、モータコア用薄板３０が積重されたモータコア３００の側面に突出部分３３及び凹陥部分３４による凹凸等が生じることがなく、突出部分３３及び凹陥部分３４によるモータ特性等への影響が少なくなるという利点がある。
【００６５】
なお、前記切欠用カット穴２７及び半抜き用カット穴２８は、ティース部３１及びヨーク部３２に夫々２つ、計４つ穿設することとしたが、ティース部３１の芯部３１ａに対して同じ側に形成する切欠用カット穴２７又は半抜き用カット穴２８の一対を一体として穿設することも可能である。この場合、カットパンチの刃合わせが容易となり、金型の強度や寿命をより向上できるという利点がある。
【００６６】
また、本実施の形態で示した工程は一例であり、例えば、モータコア３００にオス／メスの合わせ目や、溶接代、通しボルト用の孔等を形成するための工程を適宜加えることは勿論可能である。
【００６７】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るモータコアの製造方法によれば、モータコア用薄板の周縁部となる位置に、前記薄板材の表面から突出する所定幅の突出部分を形成するとともに、該突出部分が突出した側と反対側の面であって該突出部分と対応する位置に略同幅の凹陥部分とを形成した後、前記薄板材からモータコア用薄板を打ち抜くとともに、前記突出部分と凹陥部分とを嵌着させて、モータコア用薄板を積重するので、前記該突出部分及び凹陥部分を形成するためのパンチをモータコア用薄板の周縁部から寸法外の位置に施すことが可能となり、モータコアの寸法が小型化されても、該パンチ寸法を金型作製が可能な程度とすることができる。従って、小型のモータコア用薄板の作製が容易となり、さらに、該金型の強度や寿命にも好影響を与える。
【００６８】
また、本発明によれば、積重すべきモータコア用薄板の枚数毎に、前記突出部分及び凹陥部分に代えて、モータコア用薄板の前記突出部分と対応する位置に略同幅の切欠部分を形成するので、切欠部分が形成されたモータコア用薄板は、その後に打ち抜かれたモータコア用薄板と嵌着しないので、薄板材からモータコア用薄板を連続的に打ち抜いて積重した場合に、所定枚数毎にモータコア用薄板が嵌着されてストックされ、容易に分離することができる。従って、モータコアの製造が一層容易となる。
【００６９】
また、本発明によれば、モータコア用薄板の周縁部のうち、少なくとも前記突出部分及び凹陥部分を形成すべき位置を含む一部分を打ち抜いて、半抜き用カット穴を穿設した後、該半抜き用カット穴において半抜きを行うことにより、前記突出部分及び凹陥部分とを形成するものとしたので、モータコア用薄板を打ち抜く際のパンチ力が、突出部及び凹陥部に負荷されることを防止でき、モータコアの周縁部の打ち抜き加工が容易となる。
【００７０】
また、本発明は、前記半抜き用カット穴と略同形状の凸部を有し、パンチ方向にスライド可能なエジェクトピンの該凸部を、前記半抜き用カット穴に嵌合した状態で半抜きパンチを行うことにより、前記突出部分及び凹陥部分を形成するものとしたので、半抜きの際に薄板材が厚み方向へ逃げることを防止して、確実に突出部及び凹陥部が形成でき、モータ特性等への影響を少なくすることができる。
【００７１】
また、本発明に係るモータコアによれば、一定形状のモータコア用薄板が積重されてなるモータコアにおいて、前記モータコア用薄板の周縁部に、その表面から突出する所定幅の突出部分と、該突出部分が突出した側と反対側の面の周縁部であって該突出部分と対応する位置に略同幅の凹陥部分とが形成され、該突出部分と凹陥部分とが嵌着してモータコア用薄板が積重されたので、ティース部の基端にモータコア用薄板を嵌着させるための凹凸が形成されず、モータコアの磁路に与える影響が改善される。従って、本モータコアを用いたモータの特性が向上する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係るモータコア１００の構成を示す概略斜視図である。
【図２】図１のＩ−Ｉ断面を示す部分断面図である。
【図３】モータコア１００を製造するための工程配置図である。
【図４】（ａ）は、カットパンチ（Ｓ１０５）を説明するための図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分拡大図である。
【図５】（ａ）は、曲げ代用カット穴２４ａの形成（Ｓ１０７）を説明するための図であり、（ｂ）は、（ａ）の部分拡大図である。
【図６】（ａ）は、曲げ代部２４の潰し（Ｓ１０８）を説明するための部分拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のＩＩ−ＩＩ断面を示す部分断面図である。
【図７】（ａ）は、切込みＭの形成（Ｓ１０９）を説明するための部分拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ断面を示す部分断面図である。
【図８】（ａ）は、曲げ工程（Ｓ１１０）を説明するための部分拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のＩＶ−ＩＶ断面を示す部分断面図である。
【図９】（ａ）は、モータコア用薄板１０の構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＶ−Ｖ断面を示す部分断面図である。
【図１０】（ａ）は、モータコア用薄板１０ａの構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＶＩ−ＶＩ断面を示す部分断面図である。
【図１１】モータコア用薄板１０ａが介在したモータコア用薄板１０の積重状態を示すティース部１１の外周縁部１１ａ付近の部分断面図である。
【図１２】本発明の変形例に係るモータコア１００ｂの要部構成を示す拡大断面図である。
【図１３】モータコア１００ｂを製造するための工程配置図である。
【図１４】（ａ）は、凹凸２６の形成（Ｓ１１３）を説明するための部分拡大図であり、（ｂ）は、（ａ）のＶＩＩ−ＶＩＩ断面を示す部分断面図である。
【図１５】（ａ）は、モータコア用薄板１０ｂの構成を示す平面図であり、（ｂ）は、（ａ）のＶＩＩＩ−ＶＩＩＩ断面を示す部分断面図である。
【図１６】本発明の第２の実施の形態に係るモータコア３００の構成を示す概略斜視図である。
【図１７】図１６のＩＸ−ＩＸ断面を示す拡大断面図である。
【図１８】モータコア３００を製造するための工程配置図である。
【図１９】切欠用カットパンチ２７の形成（Ｓ２０２）を説明するための拡大図である。
【図２０】半抜き用カットパンチ２８の形成（Ｓ２０３）を説明するための拡大図である。
【図２１】半抜きパンチ（Ｓ２０４）を説明するための拡大図である。
【図２２】図２１のＸ−Ｘ断面における半抜きパンチの工程の詳細を説明するための断面図である。
【図２３】図２１のＸ−Ｘ断面における半抜きパンチの工程の詳細を説明するための断面図である。
【図２４】従来のモータコア９００の外観を示す概略斜視図である。
【図２５】（ａ）は、アウター９スロットのモータコア用薄板９０の構成を示す平面図であり、（ｂ）は、インナー９スロットのモータコア用薄板９０ａの構成を示す平面図である。
【図２６】モータコア９００を製造するための工程配置図である。
【符号の説明】
１００、１００ｂ、３００　モータコア
１０、１０ａ、１０ｂ、３０　モータコア用薄板
１１ａ　周縁部
１２、１２ｂ、３３　突出部分
１３、１３ｂ、３４　凹陥部分
１４、３５　切欠部分
２４　曲げ代部
２８　半抜き用カット穴
２９　周縁部
４１　エジェクトピン
４１ａ　凸部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method of manufacturing a motor core in which a thin plate for a motor core is die-cut from a thin plate material and stacked.
[0002]
[Prior art]
FIG. 24 is a perspective view showing the outer appearance of a motor core having 9 outer slots. The motor core 900 is formed by stacking a plurality of flat-plate motor core thin plates 90 as shown in FIG. is there. In the vicinity of the base end of each of the teeth portions 91, the motor core thin plate 90 is formed with a concave / convex portion 92 on the lower surface side and a concave portion on the upper surface side by punching. The motor core thin plates 90 are stacked.
[0003]
The shape of the unevenness 92 is various, for example, a cylindrical unevenness or a square V-shaped unevenness. Further, the position where the unevenness 92 is formed is generally at the tooth portion of the motor core or near the base end thereof, and the motor core of another shape, for example, the motor core thin plate 90a having 9 inner slots as shown in FIG. Similarly, unevenness 92a is formed near the base end of each tooth portion 91a.
[0004]
FIG. 26 is a process layout diagram of a progressive die of a high-speed press for manufacturing the motor core 900, and shows a general method of a crimping die in the progressive die. As shown in the figure, the pressing step is composed of a total of 13 steps S1 to S13. Hereinafter, each step will be described sequentially.
[0005]
First, the pilot holes 80 are respectively formed near the upper and lower ends of the band-shaped thin plate 800 (S1). The pilot hole 80 serves as a reference for positioning a punch or the like, and the thin plate 800 is fed based on the pilot hole 80. In the figure, the thin plate 800 is sequentially fed to the right. After drilling the pilot hole 80, it is a play space (S2). The play space is arranged at a required place in the process from the relation of the arrangement of parts such as the upper mold and the lower mold, and the relation of the load for removing the mold.
[0006]
Next, the slot hole 81 is punched (S3). The slot holes 81 are for forming side edges of the teeth portion 91. In the case of the motor core 900 having nine outer slots, nine slot holes 81 are punched out in an annular shape. A play space is arranged even after punching out the slot hole 81 (S4).
[0007]
Next, the inner diameter portion 82 is punched (S5). The inner diameter portion 82 is to be fitted to a housing or the like when the motor core 900 is assembled later as a motor. Even after punching the inner diameter portion 82, a play space is arranged (S6).
[0008]
Here, cut punching is performed for every predetermined number of stacked motor core thin plates 90 as one motor core 900 (S7). That is, the cut punch is performed only once for the number of all motor core thin plates 90 stacked on one motor core 900, and is controlled by a counter or the like. By the cut punch, a cut hole 83 is punched at a position between the slot holes 81 and near the base end of the teeth portion 91. The cut hole 83 is a through hole having substantially the same size as the unevenness 92 described later. A play space is also arranged after the cut punch (S8).
[0009]
Next, a bend punch is performed (S9). The bend punch is for forming the unevenness 92 at a position near the base end of the teeth portion 91, and punches out the punch so that the thickness becomes about 60% of the thickness of the thin plate 800. As a result, so-called half-bump-shaped irregularities 92 are formed at positions near the base end of each tooth portion 91, which are concave on the upper surface side and convex on the lower surface side. When the cut punch is performed, the cut holes 83 are formed at positions where the unevenness 92 is to be formed, so that the unevenness 92 is not formed. A play space is also arranged after the bend punch (S10).
[0010]
Next, the outer diameter portion 85 is punched out, and a discharge pressure is applied to discharge the motor core thin plate 90 (S11). As a result, the motor core thin plate 90 is punched from the thin plate material 800, and is pressed against the motor core thin plate 90 that has been punched out by the exhaust pressure, so that each of the irregularities 92 of the motor core thin plate 90 is removed from the already punched motor core thin plate 90. The motor core thin plates 90 are stacked in the mold by fitting with the concaves and convexes 92, respectively. Further, each time a predetermined number of motor core thin plates 90 are stacked, a cut hole 83 is formed by the cut punch (S7), and the motor core thin plate 90 having no unevenness 92 is interposed. Is not fitted with the motor core thin plate 90 having the unevenness 92 punched out thereafter, so that the motor core 900 on which a predetermined number of the motor core thin plates 90 are stacked can be separated into a mold. You can stock.
[0011]
After the outer diameter portion 85 is punched out, the thin plate 800 is scrap-cut at an appropriate length after a play space is arranged (S12) (S13). In this manner, the motor core 900 having the outer nine slots is continuously formed by the progressive-type inner caulking mold.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
With the miniaturization of electric products and the like, the motors used in the products have also been miniaturized, but naturally the motor core and the teeth thereof constituting the motor have also been miniaturized. However, when the teeth portion 91 of the motor core thin plate 90 becomes smaller, the size of the unevenness 92 to be formed near the base end of the tooth portion 91 has to be reduced, and as a result, the fitting force between the unevenness 92 becomes weaker. Therefore, the fitting force required to maintain the motor core thin plates 90 in the stacked state cannot be obtained.
[0013]
Further, if the mold is made thinner to reduce the size of the unevenness 92, the buckling strength of the punch with respect to the thin plate 800 also becomes smaller. Therefore, there is a limit to the minimum dimension of the unevenness 92 that can be formed on the thin plate 800 by a bend punch using a mold. Furthermore, while reducing the size of the irregularities 92 increases the defective rate, it also causes problems such as shortening of the life of the mold, which also makes industrial production of the motor core 900 difficult.
[0014]
On the other hand, the formation of the irregularities 92 on the teeth 91 of the motor core 900 itself creates resistance in the magnetic path of the motor core 900, and thus has a problem of adversely affecting motor characteristics.
[0015]
The present invention has been made in view of the above, and in a method of manufacturing a motor core by punching and stacking thin sheet materials, it is possible to maintain a stacked state in which thin sheets for motor cores are fitted to each other, An object of the present invention is to provide a manufacturing method capable of easily manufacturing a small motor core.
[0016]
Another object of the present invention is to provide a means capable of reducing the influence on the magnetic path of the motor core, fitting the motor core thin plates together, and improving the motor characteristics.
[0017]
[Means for Solving the Problems]
The method for manufacturing a motor core according to the present invention is a method for manufacturing a motor core, in which a thin plate material is die-cut into a desired shape to continuously form a motor core thin plate, and the motor core thin plates are stacked to form a motor core. A projecting portion having a predetermined width projecting from the surface of the thin plate material is formed at a position to be a peripheral portion of the motor core thin plate, and a surface opposite to the projecting side of the projecting portion corresponds to the projecting portion. After forming a concave portion having substantially the same width at a position where the motor core is to be formed, the motor core thin plate is punched from the thin plate material, and the projecting portion and the concave portion are fitted to each other to stack the motor core thin plates. Accordingly, a punch for forming the projecting portion and the recessed portion can be formed at a position outside the dimension of the peripheral edge of the motor core thin plate, and even if the size of the motor core is reduced, the size of the punch can be reduced. It is possible to make the mold production possible.
[0018]
Here, the motor core is defined as an inner slot in which the teeth portion is arranged in an inward direction and an outer slot arranged in an outward direction, as well as each teeth portion in order to improve the space factor of the winding. It includes a divided core, a linear motor core in which the teeth are linearly arranged, and the like.
[0019]
In addition, the present invention forms a notch portion having substantially the same width at a position corresponding to the protruding portion of the motor core thin plate instead of the protruding portion and the concave portion for each number of motor core thin plates to be stacked. It is. Since the motor core thin plate with the cutout portion does not fit with the subsequently punched motor core thin plate, when the motor core thin plate is continuously punched from the thin plate material and stacked, a predetermined number of motor core thin plates are stacked. Are fitted and stocked, and can be easily separated.
[0020]
Also, the present invention provides a method for punching out at least a part of a peripheral portion of a thin plate for a motor core including a position where the projecting portion and the recessed portion are to be formed, and forming a half-cutting cut hole. The projecting portion and the concave portion are formed by performing half blanking in the hole. Here, half punching refers to forming unevenness in a thin plate material by performing a punch similar to a so-called punching with a thickness of about tens of percent of the thin plate thickness of the motor core thin plate as a bottom dead center of the punch. The protrusion and the recess are formed by such half-punching. However, the protrusion and the recess may be crushed or torn by punching force when the motor core sheet is punched from the sheet material after the half-punch. In the present invention, a punching hole for punching the motor core thin plate afterwards by punching a half punching cut hole serving as a peripheral portion of the motor core thin plate at a position where the half punching is performed, the punching force and the projecting portion and Prevents the depression from being loaded.
[0021]
In addition, the present invention has a convex portion having substantially the same shape as the cut hole for half punching, and the convex portion of the eject pin slidable in the punch direction is fitted in the cut hole for half punch. The projecting portion and the concave portion are formed by punching. This prevents the thin plate material from escaping in the thickness direction during half blanking, and reliably forms the protruding portion and the concave portion.
[0022]
In the present invention, a bending margin having a substantially pointed cross section is formed at a position to be a peripheral edge of the motor core thin plate, and the bending margin is formed along an outer side surface of the motor core thin plate along a peripheral side surface of the motor core thin plate. The projecting portion and the concave portion are formed by bending so as to be upright and bent so as to be formed inward from the peripheral side surface. As a result, the upright portion of the bend allowance becomes a protruding portion having a predetermined width, the curved portion of the bend allowance becomes a recessed portion having substantially the same width, and the protruded portion and the recessed portion are fitted on the peripheral edge of the motor core thin plate. It is formed so that it can be worn.
[0023]
In the motor core according to the present invention, in a motor core formed by stacking thin plates for a motor core having a predetermined shape, a protruding portion having a predetermined width protruding from a surface of the motor core thin plate, A concave portion having substantially the same width is formed at a position corresponding to the protruding portion on a peripheral portion of the surface opposite to the side on which the protruding portion is formed, and the protruding portion and the concave portion are fitted to each other to stack the motor core thin plate. It was done.
[0024]
Further, the present invention provides a motor core thin plate stacked on the lowermost end or the uppermost end of the motor core, wherein, in place of the protruding portion and the concave portion, a notch portion having substantially the same width is provided at a position corresponding to the protruding portion. Are formed, and the notched portion and the protruding portion of the adjacent motor core thin plate are fitted to each other, and the motor core thin plates are stacked.
[0025]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be specifically described with reference to the drawings.
FIG. 1 shows an external configuration of a motor core manufactured in the first embodiment. The motor core 100 is used for a motor core in which teeth 11 are arranged in an annular shape so as to protrude outward. As shown in FIG. 2, the outer peripheral edge 11a of the tooth portion 11 of the motor core thin plate 10 has a substantially pointed cross section, 12a is a protruding portion 12 of a predetermined width erecting along the side surface of the outer peripheral edge portion 11a, and an outer peripheral edge portion 11a on a surface opposite to the side on which the protruding portion 12 protrudes, corresponding to the protruding portion 12. A concave portion 13 having substantially the same width is formed on the outer peripheral edge portion 11a, and the protruding portion 12 having substantially the same width formed at a position corresponding to the outer peripheral edge portion 11a and the concave portion 13 are fitted, and the motor core thin plates 10 are stacked. ing.
[0026]
FIG. 3 is a process layout diagram of a progressive die of a high-speed press for manufacturing the motor core 100, and shows a general method of a crimping die in the progressive die. Hereinafter, each step will be described sequentially.
[0027]
The process of punching the pilot hole 20, the slot hole 21, and the inner diameter portion 22 in the strip-shaped thin plate 200 is a known process similar to the above. That is, after each of the pilot holes 20 serving as a positioning reference is formed near the upper and lower ends of the thin plate material 200 (S101), a play space is interposed (S102), and the slot holes 21 forming the side edges of the teeth portion 11 are formed. Is punched (S103), and further, the inner diameter portion 22 is punched (S104).
[0028]
After punching out the inner diameter portion 22, cut punching is performed for each predetermined number of stacked motor core thin plates 10 as one motor core 100 (S105). That is, the cut punch is performed only once for all the motor core thin plates 10 stacked on one motor core 100, and is controlled by a counter or the like.
[0029]
FIG. 4 is a diagram and a partially enlarged view for explaining the details of the cutout hole 23 for notch formed by the cut punch. As shown in the figure, the cut punch forms the outer peripheral surface of each tooth portion 11. Notch cut holes 23 are respectively formed so as to punch out a portion, that is, a part inward from the outer diameter of the motor core thin plate 10. The width L1 of the cutout hole for cutout 23 is substantially the same as the width (L4) of the cutout hole for bending 24a formed in the subsequent step (S107), and is about ４ of the width L2 of the teeth 11. It is preferable to set it to about 1/3.
[0030]
On the other hand, the position where the cutout hole 23 is formed is at least the outer peripheral surface of the teeth portion 11, that is, a portion that is inward of the outer diameter of the motor core thin plate 10 by the plate thickness L3 of the thin plate member 200. And shall be dropped. Of course, the notch cut hole 23 may be formed by dropping a portion inward of the plate thickness L3 or more from the outer peripheral surface of the teeth portion 11, but it is considered that the notch cut hole 23 is fitted to the protruding portion 12 formed thereafter. For example, it is preferable to cut out the outer diameter by the plate thickness L3 by the cutout hole 23. As a result, the cutout portions 14 are formed at the outer peripheral edge portions 11a of the teeth portions 11 at positions corresponding to the projecting portions 12 formed thereafter.
[0031]
A cut punch (S105) is performed for each predetermined number of sheets, and after a play space is interposed (S106), a bend substitute cut hole 24a for forming a bend margin 24 is formed for a cut punch not performed. Punching is performed (S107). The same process is performed when a cut punch is performed. However, since the outer peripheral edge portion 11a where the bending margin portion 24 is to be formed is cut out by the cut hole 23, the bending margin portion 24 is formed. It will not be done.
[0032]
FIG. 5 is a diagram and a partially enlarged view for explaining the details of the bending substitute cut hole 24a. As shown in the drawing, each tooth portion 11 is bent slightly outward from the position to be the outer peripheral edge portion 11a. A substitute cut hole 24a is drilled. The width L4 of the bending substitute cut hole 24a is substantially the same as the width L1 of the cutout cut hole 23. On the other hand, the position where the bending substitute cut hole 24a is formed is left outside the outer peripheral surface of the teeth portion 11 by the thickness L3 of the thin plate member 200, that is, leaving the bending substitute portion 24 outside. Shall be dropped. Thereby, the outer peripheral surface of the bending margin 24 is formed.
[0033]
The cutout holes 23 for cutouts and the cutout holes 24a for bending are formed at positions outside the vicinity of the outer diameter of the motor core thin plate 10 obtained by stamping the thin plate material 200. Although the width cannot be greater than the width L2 of the portion 11, the size of the motor core thin plate 10 from the vicinity of the outer diameter to the outside is not affected by the size of the teeth portion 11 or the like. Therefore, even if the teeth 11 and the like become smaller as the motor core is downsized, the size of the bending substitute cut hole 24a and the cutout cut hole 23 can be set to be equal to or more than a certain value regardless of the size of the teeth portion 11. It is.
[0034]
Further, even if the widths L1 and L4 are limited to the width L2 of the outer peripheral edge portion 11a of the tooth portion 11, the size of the cutout hole 23 for cutout and the cutout hole 24a for bending is conventionally set to It is sufficiently larger than dimples and the like formed near the end. That is, the punch size for forming the cutout hole 23 for cutout and the cutout hole 24a for bending can be set outside the dimensions of the motor core. can do. Therefore, the production of the small motor core thin plate 10 is facilitated, which has a positive effect on the strength and life of the mold.
[0035]
After punching out the bending substitute cut hole 24a (S107), the bending margin 24 is crushed (S108).
FIG. 6 is a partially enlarged view and a cross-sectional view for explaining the crushing of the bending margin portion 24. As shown in the drawing, a portion outside the position to be the outer peripheral edge portion 11a of each tooth portion 11, that is, bending is performed. The surrogate portion 24 is crushed so that the cross-sectional shape thereof is substantially punched. At this time, it is preferable that the crushing allowance L5 has substantially the same size as the curvature R (FIG. 8) when the bending margin 24 is bent.
[0036]
Next, a cut is formed inward from both sides of the bending margin 24, and the bending margin 24 is slightly upwardly bent (S109) for the next bending step (S110).
FIG. 7 is a partially enlarged view and a cross-sectional view for explaining the notch formation and bending. As shown in FIG. 7, a notch M is formed from both sides of the bending margin 24 in the direction of the teeth 11. The cut M extends inward from the outer surface of the teeth portion 11 (the outer diameter of the motor core), and is preferably cut from the outer surface of the teeth portion 11 to about 1.5 times the thickness of the thin plate material 200. It is. By forming the cut M, both sides of the bending margin 24 are formed. Further, the bending margin 24 is slightly bent upward. This is for facilitating the next bending step (S110), and as shown in the figure, bending is performed so that the angle a of the bent margin portion 24 with respect to the surface of the thin plate material 200 becomes 30 ° to 40 °. It is preferred to do so.
[0037]
Next, the bending margin 24 is bent so as to stand upright (S110).
FIG. 8 is a partially enlarged view and a cross-sectional view for explaining the bending process. As shown in the drawing, the bent portion 24 is bent so as to protrude upward from the surface of the thin plate material 200. The bent margin portion 24 stands upright along the side surface of the outer peripheral edge portion 11a of the teeth portion 11, and the curve R due to bending is formed inward from the side surface. As a result, a protruding portion 12 and a concave portion 13 are formed on the outer peripheral edge 11a of the tooth portion 11. The width of the protruding portion 12 is equal to the width of the recessed portion, the maximum thickness of the protruding portion 12 is substantially equal to the plate thickness L3 of the thin plate material 200, and the volume V1 of the protruding portion 12 and the volume V2 of the recessed portion 13 are substantially equal. Are equivalent.
[0038]
Next, after a play space is interposed (S111), the outer diameter portion 25 is punched to apply a discharge pressure (S112). As a result, the motor core thin plate 10 shown in FIG. 9 is extracted from the thin plate material 200, and comes into pressure contact with the motor core thin plate 10 already punched out by the exhaust pressure, as shown in FIG. The portions 12 are respectively fitted with the respective recessed portions 13 of the previously punched motor core thin plate 10, and the motor core thin plates 10 are stacked in the mold. The exhaust pressure for bringing the motor core thin plates 10 into pressure contact with each other can be applied by a well-known exhaust pressure ring or the like.
[0039]
On the other hand, when the cut punch (S107) is performed, the projecting portion 12 and the concave portion 13 are not formed because the portion where the bending margin 24 is to be formed has already been removed as described above. FIG. 10 is a plan view and a cross-sectional view showing the structure of the motor core thin plate 10a on which the cut punch is applied. As shown in FIG. A notch portion 14 having substantially the same width as 12 is formed. When the motor core thin plates 10a are punched by the number of sheets to be stacked, the motor core thin plates 10 are continuously punched from the thin plate material 200 and stacked to form the motor cores 100. The motor core thin plate 10a is stacked on the uppermost end, and does not fit with the motor core thin plate 10 punched out thereafter. Further, since the motor core thin plates 10a are stacked on the uppermost end, the protruding portion 12 does not protrude from the end face or the like of the motor core 100, and it is easy to combine the motor core 100 with a housing or the like.
[0040]
For more details with reference to FIG. 11, for example, assuming that the number of stacked sheets is n, (n−1) motor core thin plates 10 are sequentially punched and stacked as shown in FIG. The projecting portion 12 and the recessed portion 13 are fitted in the motor core thin plate 10. The nth sheet is the motor core thin plate 10a, and the cutout portion 14 of the motor core thin plate 10a and the protruding portion 12 of the (n-1) th motor core thin plate 10 are fitted. As a result, a total of n (n-1) motor core thin plates 10 and one motor core thin plate 10a are stacked to form one motor core 100.
[0041]
On the other hand, since the n-th motor core thin plate 10a does not have the protruding portion 12, the (n + 1) -th motor core thin plate 10a does not fit into the concave portion 13 of the (n + 1) -th motor core thin plate 10. Is fitted with the recessed portion 13 of the (n + 2) th motor core thin plate 10 punched and stacked thereafter. In this manner, the motor core thin plates 10a are punched out every nth sheet, and the (n-1) motor core thin plates 10 are fitted and stacked, respectively, and are fitted and stacked at the upper end. Thereby, the continuously punched and stacked motor core thin plates 10 can be easily separated every n sheets, that is, every motor core 100. The protruding portion 12 of the (n-1) th motor core thin plate 10 fits within the cutout portion 14 and does not protrude from the end face of the motor core 100 or the like.
Although not shown in the drawing, the thin plate material 200 after the outer diameter portion 25 has been punched out is scrap-cut at an appropriate length as in the conventional case.
[0042]
In the present embodiment, the case where the outer 9-slot motor core is manufactured has been described. However, it is a matter of course that motor cores of other shapes such as inner slots and split cores can be manufactured by the present invention. The stacking direction of the motor core thin plates 10 may be such that the punched motor core thin plates 10 are sequentially stacked upward or downward.
[0043]
Further, the protruding portion 12 and the recessed portion 13 can be provided in addition to the outer peripheral edge 11a of the teeth portion 11. However, when the motor core 100 is assembled as a motor, a portion that fits into the housing is considered. For example, it is preferable to provide the outer peripheral edge portion 11a of the teeth portion 11. In addition, for example, by providing the protruding portion 12 and the recessed portion 13 on both the outer peripheral edge portion 11a and the inner diameter portion of the teeth portion 11, the fitting force acting on the motor core thin plate is preferably uniform. Further, it is of course possible to use other fixing means such as laser welding for stacking the motor core thin plates together.
[0044]
Hereinafter, a motor core 100b according to a modified example of the embodiment will be described. The motor core 100b has a different cross-sectional shape from the projecting portion 12 and the recessed portion 13 of the motor core thin plate 10, and the other configuration is the same as that of the motor core 100, and the same reference numerals in the drawings denote the same components. .
[0045]
Specifically, as shown in FIG. 12, a projecting portion 12b having a convex cross section and a predetermined width is formed on an outer peripheral edge 11a of the tooth portion 11 of the motor core thin plate 10b, and a side opposite to the side from which the projecting portion 12b projects. A concave portion 13b of substantially the same width is formed at a position corresponding to the protruding portion 12b on the outer peripheral edge portion 11a of the surface, and the protruding portion 12b and the concave portion 13b are fitted to each other to form the motor core thin plate 10b. They are stacked.
[0046]
FIG. 13 is a process layout diagram of a progressive die of a high-speed press for manufacturing the motor core 100b. In the above-described embodiment, a process of forming a bending margin portion 24 and performing bending (FIG. 3, S107 to S107). The process is the same as that of the above-described embodiment except that the half blanking process (S113) is performed instead of (S110). In the following description, detailed processes of S101 to S106, S111, and S112 shown in FIG. The description is omitted.
[0047]
After forming the slot hole 21 (S103) and the inner diameter portion 22 (S104) in the strip-shaped thin plate member 200, similarly to the above, the cutout cut hole (S105) is formed for every predetermined number to be stacked as the motor core 100b. . Next, after a play space is interposed (S106), a half blanking punch for forming the protruding portion 12b and the recessed portion 13b is performed on the one that has not been cut and punched (S113).
[0048]
FIG. 14 is a partially enlarged view and a cross-sectional view for explaining the details of the half-punching punch. As shown in the figure, as shown in FIG. Half punching is performed outward from a position slightly inside from the position where. The half blanking punch is punched out so as to have a thickness of about 60% of the thickness of the thin sheet material 200, thereby forming a concave and convex portion 26 on the upper surface side and a convex and concave portion 26 on the lower surface side of the thin sheet material 200. When the cut holes 23 are formed, the irregularities 26 are not formed. The width L6 of the unevenness is substantially the same as the width L1 of the cutout hole 23. In addition, the unevenness 26 is formed to a position inward from the outer peripheral surface of the tooth portion 11 by the thickness L3 of the thin plate member 200.
[0049]
Thereafter, similarly to the above-described embodiment, after the play space is interposed (S111), the outer diameter portion 25 is punched to apply the exhaust pressure (S112). As a result, the motor core thin plate 10b shown in FIG. 15 is extracted from the thin plate material 200, and comes into pressure contact with the motor core thin plate 10b already punched out by the exhaust pressure, as shown in FIG. The portions 12b are respectively fitted with the recessed portions 13b of the previously punched motor core thin plate 10b, and the motor core thin plates 10b are stacked in the mold.
[0050]
Further, as shown in FIG. 12, the motor core thin plates 10a having the cutouts 14 formed by the cut punch are punched out for each number of sheets to be stacked, so that the sheets are continuously punched and stacked in the same manner as described above. The motor core thin plates 10b can be easily separated every n sheets, that is, every motor core 100b.
[0051]
As described above, also in the motor core 100b according to the present modification, the half-punching punch for forming the irregularities 26 is located outside the vicinity of the outer diameter of the motor core thin plate 10b obtained by stamping out the thin plate material 200. Since it is pierced, it is not affected by the size of the teeth portion 11 or the like. Therefore, even if the teeth 11 and the like become smaller as the motor core is reduced in size, the size of the half-punched punch can be set to a certain size or more regardless of the dimensions of the teeth 11. This facilitates the manufacture of the small motor core thin plate 10b, which has a positive effect on the strength and life of the mold.
[0052]
Hereinafter, the motor core 300 according to the second embodiment will be described.
As shown in FIG. 16, the present motor core 300 is a split type motor core including a tooth portion 31 and a yoke portion 32, and a predetermined number of motor cores 300 are connected in a ring shape to form a motor core of a predetermined slot. Things. The motor core 300 is formed by stacking a predetermined number of motor core thin plates 30 forming the teeth portion 31 and the yoke portion 32, and the teeth portion 31 and the yoke portion 32 of the motor core thin plate 30 are provided in FIG. As shown in the drawing, a protruding portion 33 having a predetermined width and a concave portion 34 having substantially the same width are formed at a position corresponding to the protruding portion 33 on a surface opposite to the side from which the protruding portion 33 protrudes. The portion 33 and the concave portion 34 are fitted to each other, and the motor core thin plates 30 are stacked.
[0053]
The protruding portion 33 and the recessed portion 34 are formed inside the teeth portion 31 and the yoke portion 32 of the motor core 300, and are formed at four portions other than the core portion 31a where the winding is wound later. The positions at which the projecting portions 33 and the recessed portions 34 are to be formed are determined by considering the size of the punch, the magnetic path of the motor core, the characteristics of the motor, the joint with the housing, and the like. However, it is preferable that the fitting force of the protruding portion 33 and the recessed portion 34 is made uniform with respect to the motor core thin plate 30 because the motor core thin plate 30 is unlikely to be warped or distorted.
[0054]
FIG. 18 is a process layout diagram of a progressive die of a high-speed press for manufacturing the motor core 300.
After forming the pilot hole 20 in the strip-shaped thin plate member 200 in the same manner as described above (S201), cut punching is performed for every predetermined number of stacked motor core thin plates 30 as one motor core 300 (S202). Note that, similarly to the first embodiment, the cut punch is controlled by a counter or the like so that the cut punch is performed only once for all the motor core thin plates 30 stacked on one motor core 300. Have been.
[0055]
FIG. 19 is an enlarged view for explaining the details of the notch cut hole 27 formed by the cut punch. As shown in FIG. 19, the teeth 31 and the yoke of the peripheral portion 29 are formed by the cut punch. Notch cut holes 27 are respectively formed so as to punch a part inward from a position to be the inner side surface of the portion 32. The width L7 of the cutout hole 27 is substantially the same as the width (L10) of the protruding portion 33 and the concave portion 34 formed in the subsequent step (S204).
[0056]
On the other hand, at the position where the cutout hole 27 is formed, at least a portion inside the peripheral edge portion 29 of the motor core thin plate 30 by a predetermined depth L8 is dropped by the cutout hole 27. As a result, the cutout portions 35 are respectively formed at positions corresponding to the projecting portions 33 to be formed thereafter.
[0057]
After performing the cut punch (S202) for each predetermined number of sheets, the half-punch cut holes 28 are punched (S203). FIG. 20 is an enlarged view for explaining the details of the half-punched cut hole 28. As shown in FIG. A cutout hole 28 is punched. The width L9 of the cut hole 28 for half blanking is larger than the width (L10) of the projection 33 and the recess 34 formed thereafter. On the other hand, the position at which the half-punch cut hole 28 is formed includes a position at which a half-punch punch described later is performed. Therefore, a part of the peripheral edge portion 29 including a position where the projecting portion 33 and the concave portion 34 are to be formed is formed by the half-cutting cut hole 28.
[0058]
After forming the cut hole 28 for half blanking, a half blanking punch is performed (S204). FIG. 21 is an enlarged view for explaining the details of the half blanking punch. As shown by a broken line in the drawing, the tooth portion 31 and the yoke in the same position as the cutout hole 27, that is, in the peripheral edge portion 29, are shown. Half punching is performed slightly inward from a predetermined position inside the portion 32. The half blanking punch is punched out so as to have a thickness of about 70% of the thickness of the thin sheet material 200, thereby forming a projecting portion 33 on the lower surface side of the thin sheet material 200 and a concave portion 34 on the upper surface side. The width L10 of the protruding portion 33 and the concave portion 34 and the depth L11 from the peripheral edge portion 29 are substantially equal to the width L7 and the depth L8 of the cutout cut hole 27, respectively. Therefore, when the cut hole 28 is formed, the protrusion 33 and the recess 34 are not formed.
[0059]
22 and 23 are cross-sectional views showing details of the half punch. As shown in FIG. 22A, a thin sheet material 200 to be fed in sequence is arranged on a die 40, and a half punching die 41 is arranged above the thin sheet material 200. On the other hand, an eject pin 42 is provided on the die 40 at the position where the half punching is performed. The eject pin 42 is disposed so as to be slidable in a vertical direction (punch direction) in a hole provided in the die 40, and has an upper portion having substantially the same shape as the half-cutting cut hole 28. The protruding portion 42a has a margin approximately equal to the thickness of the thin plate member 200. In addition, the eject pin 42 is urged upward by a spring or the like, and the upward movement is restricted up to an appropriate position at which the convex portion 42a projects from the surface of the die 40. Therefore, the eject pin 42 can be slid downward from the position shown in FIG. 22A by the pressing force from above, and returns to the position shown in the figure by releasing from the pressing force. I have.
[0060]
When performing the half-punching punch, first, as shown in FIG. 22B, the half-punching punch mold 41 descends and pushes down the thin plate material 200, whereby the protrusion 42a of the eject pin 42 is The cut holes 28 are fitted into the half cut holes 28. Further, as shown in FIG. 23A, the half punching die 41 descends from the surface of the die 40 to about 70% of the thickness of the thin plate material 200. At this time, the eject pin 42 is pushed down by the punching die 41 in a state where the convex portion 42a is fitted in the half-punching cut hole 28 and descends. On the other hand, a half punch is performed at a predetermined position of the thin plate material 200 where the projecting portion 33 and the concave portion 34 are to be formed. At this time, the convex portion 42a of the eject pin 42 fitted into the half punching cut hole 28 is used. Prevents the thin sheet material 200 at the position where the projecting portion 33 and the concave portion 34 are to be formed from being pushed out by the half punching die 41 and escaping in the lateral direction. As a result, desired projections 33 and recesses 34 are accurately formed. Thereafter, as shown in FIG. 23B, the half-punching die 41 moves up, the eject pin 42 is separated from the thin plate material 200, and the half-punching is completed.
[0061]
Thereafter, as shown in FIG. 18, after a play space is interposed (S205), the peripheral edge 29 of the motor core thin plate 30 is punched out to apply exhaust pressure (S206). As a result, the motor core thin plate 30 is extracted from the thin plate material 200, and comes into pressure contact with the motor core thin plate 30 already punched out by the exhaust pressure. As shown in FIG. The motor core thin plates 30 are stacked in the mold by fitting into the respective recessed portions 34 of the already punched motor core thin plates 30. Further, the motor core thin plates 30 in which the cutout portions 35 are formed by the cut punch are punched by the number of sheets to be stacked, so that the number of motor core thin plates 30 continuously punched and stacked is n in the same manner as described above. Each motor core 300 can be easily separated.
[0062]
As described above, also in the motor core 300 according to the present embodiment, the half punch is punched from the vicinity of the outer diameter of the motor core thin plate 30 obtained by die-cutting the thin plate material 200 to an outer position. It is not affected by the size of the portion 31 or the like. Therefore, even if the teeth 31 and the like become smaller as the motor core is reduced in size, the size of the half punch can be made equal to or greater than a certain value regardless of the dimensions of the teeth 31. This facilitates the production of the small motor core thin plate 30, and has a favorable effect on the strength and life of the mold.
[0063]
A part of the peripheral edge 29 of the thin plate 30 for the motor core including a position where the protruding portion 33 and the recessed portion 34 are to be formed is punched to form a part of the peripheral edge 29 in advance, and then the cut hole 28 for half punching is formed. Since the half punching is performed in the inside, the punching force at the time of finally punching the peripheral portion 29 of the motor core thin plate 30 is prevented from being applied to the half punched protruding portion 33 and the concave portion 34, The peripheral portion 29 can be easily punched.
[0064]
Further, when performing the half punching, the eject pin 42 is fitted to prevent the thin plate material 200 from escaping in the lateral direction, so that the protruding portion 33 and the concave portion 34 are accurately formed. Therefore, there is no unevenness due to the protruding portion 33 and the concave portion 34 on the side surface of the motor core 300 on which the motor core thin plates 30 are stacked, and the influence of the protruding portion 33 and the concave portion 34 on the motor characteristics and the like is reduced. There are advantages.
[0065]
The cutout hole 27 for cutout and the cutout hole 28 for half blanking are formed in the teeth portion 31 and the yoke portion 32, two holes in total, respectively. A pair of cutout holes 27 or cutout holes 28 formed on the same side may be integrally formed. In this case, there is an advantage that the blades of the cut punch can be easily aligned, and the strength and life of the mold can be further improved.
[0066]
Further, the steps shown in the present embodiment are merely examples, and for example, steps for forming male / female joints, welding margins, holes for through bolts, and the like in motor core 300 can be of course appropriately added. It is.
[0067]
【The invention's effect】
As described above, according to the method for manufacturing a motor core according to the present invention, a projecting portion having a predetermined width projecting from the surface of the thin plate material is formed at a position to be a peripheral portion of the motor core thin plate, and the projecting portion is formed. After forming a concave portion of substantially the same width at a position corresponding to the projecting portion on the surface opposite to the projecting side, and punching a motor core thin plate from the thin plate material, the projecting portion and the concave portion And the motor core thin plates are stacked, so that a punch for forming the protruding portion and the concave portion can be provided at a position outside the dimension from the peripheral edge portion of the motor core thin plate. The size of the punch can be reduced to the extent that a mold can be manufactured even if the size of the punch is reduced. Therefore, it is easy to manufacture a small thin plate for a motor core, and this has a favorable effect on the strength and life of the mold.
[0068]
According to the present invention, a cutout portion having substantially the same width is formed at a position corresponding to the projecting portion of the motor core thin plate, instead of the projecting portion and the concave portion, for each number of the motor core thin plates to be stacked. Therefore, since the motor core thin plate with the cutout portion does not fit with the subsequently punched motor core thin plate, when the motor core thin plate is continuously punched and stacked from the thin plate material, every predetermined number of sheets are stacked. The motor core thin plate is fitted and stocked, and can be easily separated. Therefore, the manufacture of the motor core is further facilitated.
[0069]
Further, according to the present invention, at least a part of the peripheral portion of the thin plate for the motor core including a position where the protruding portion and the recessed portion are to be formed is punched, and a half-cutting cut hole is formed. The projecting portion and the recessed portion are formed by performing half punching in the cut hole for use, so that the punching force when punching the thin plate for the motor core can be prevented from being applied to the projecting portion and the recessed portion. In addition, the peripheral portion of the motor core can be easily punched.
[0070]
In addition, the present invention has a convex portion having substantially the same shape as the cut hole for half punching, and the convex portion of the eject pin slidable in the punch direction is fitted in the cut hole for half punch. By performing the punching, the projecting portion and the concave portion are formed, so that the thin plate material is prevented from escaping in the thickness direction at the time of half-punching, and the projecting portion and the concave portion can be reliably formed, The effect on motor characteristics and the like can be reduced.
[0071]
Further, according to the motor core according to the present invention, in the motor core formed by stacking the fixed-shaped motor core thin plates, the peripheral portion of the motor core thin plate has a protruding portion having a predetermined width protruding from the surface thereof; A concave portion having substantially the same width is formed at a position corresponding to the protruding portion on a peripheral portion of the surface opposite to the protruding side, and the protruding portion and the concave portion are fitted to form a motor core thin plate. Since they are stacked, no irregularities are formed at the base end of the teeth portion for fitting the motor core thin plate, and the effect on the magnetic path of the motor core is improved. Therefore, the characteristics of the motor using the present motor core are improved.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic perspective view showing a configuration of a motor core 100 according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a partial sectional view showing an II section of FIG. 1;
3 is a process layout diagram for manufacturing the motor core 100. FIG.
4A is a diagram for explaining a cut punch (S105), and FIG. 4B is a partially enlarged view of FIG.
FIG. 5A is a diagram for explaining formation of a bending substitute cut hole 24a (S107), and FIG. 5B is a partially enlarged view of FIG.
FIG. 6A is a partially enlarged view for explaining crushing of the bending margin 24 (S108), and FIG. 6B is a partial cross-sectional view showing a II-II cross section of FIG.
FIG. 7A is a partial enlarged view for explaining formation of a cut M (S109), and FIG. 7B is a partial cross-sectional view showing a III-III section of FIG.
FIG. 8A is a partial enlarged view for explaining a bending step (S110), and FIG. 8B is a partial cross-sectional view showing an IV-IV cross section of FIG.
9A is a plan view showing the configuration of the motor core thin plate 10, and FIG. 9B is a partial sectional view showing a VV section of FIG. 9A.
10A is a plan view showing a configuration of a motor core thin plate 10a, and FIG. 10B is a partial cross-sectional view showing a VI-VI cross section of FIG. 10A.
FIG. 11 is a partial cross-sectional view near the outer peripheral edge 11a of the teeth portion 11 showing a stacked state of the motor core thin plates 10 with the motor core thin plates 10a interposed therebetween.
FIG. 12 is an enlarged cross-sectional view showing a main part configuration of a motor core 100b according to a modification of the present invention.
FIG. 13 is a process layout diagram for manufacturing the motor core 100b.
FIG. 14A is a partially enlarged view for explaining formation of unevenness 26 (S113), and FIG. 14B is a partial sectional view showing a VII-VII section of FIG.
15A is a plan view showing a configuration of a motor core thin plate 10b, and FIG. 15B is a partial cross-sectional view showing a VIII-VIII cross section of FIG.
FIG. 16 is a schematic perspective view showing a configuration of a motor core 300 according to a second embodiment of the present invention.
FIG. 17 is an enlarged cross-sectional view showing a IX-IX cross section of FIG. 16;
18 is a process layout diagram for manufacturing the motor core 300. FIG.
FIG. 19 is an enlarged view for explaining formation of a cut punch for notch 27 (S202).
FIG. 20 is an enlarged view for explaining formation of a half punching cut punch (S203).
FIG. 21 is an enlarged view for explaining a half punch (S204).
FIG. 22 is a cross-sectional view for explaining the details of the half punching process in the XX cross section of FIG. 21;
FIG. 23 is a cross-sectional view for explaining details of a half punching process in the XX cross section of FIG. 21;
FIG. 24 is a schematic perspective view showing the appearance of a conventional motor core 900.
FIG. 25A is a plan view showing a configuration of a motor core thin plate 90 having 9 outer slots, and FIG. 25B is a plan view showing a configuration of a motor core thin plate 90a having 9 inner slots.
FIG. 26 is a process layout diagram for manufacturing the motor core 900.
[Explanation of symbols]
100, 100b, 300 Motor core
10, 10a, 10b, 30 Thin plate for motor core
11a Peripheral part
12, 12b, 33 Projection
13, 13b, 34 recessed part
14, 35 Notch
24 Bending allowance
28 Cut hole for half blanking
29 Perimeter
41 Eject Pin
41a convex part

Claims

A method for manufacturing a motor core, in which a thin plate material is die-cut into a desired shape to continuously form a thin plate for a motor core, and the thin plates for a motor core are stacked to form a motor core,
A projecting portion having a predetermined width projecting from the surface of the thin plate material is formed at a position to be a peripheral portion of the motor core thin plate, and a surface opposite to the projecting side of the projecting portion corresponds to the projecting portion. After forming a concave portion having substantially the same width at the position where the motor core is to be punched, the motor core thin plate is punched out of the thin plate material, and the projecting portion and the concave portion are fitted, and the motor core thin plate is stacked. Of manufacturing a motor core.

A notch portion having substantially the same width is formed at a position corresponding to the projecting portion of the motor core thin plate, instead of the projecting portion and the concave portion, for each number of motor core thin plates to be stacked. 2. The method for manufacturing a motor core according to 1.

At least a portion of the peripheral edge of the thin plate for the motor core including the position where the protruding portion and the recessed portion are to be formed is punched out, a half-cutting hole is formed, and then half-cutting is performed in the half-cutting hole. The method for manufacturing a motor core according to claim 1, wherein the projecting portion and the concave portion are formed.

By having a convex portion having substantially the same shape as the half-cutting cut hole, the convex portion of the eject pin slidable in the punch direction, by performing a half-punching punch in a state fitted in the half-cutting cut hole. 4. The method according to claim 3, wherein the projecting portion and the concave portion are formed.

A bent portion having a substantially pointed cross section is formed at a position to be a peripheral portion of the motor core thin plate, and the bent portion has an outer surface which stands upright along a peripheral side surface of the motor core thin plate, and is bent. The method according to claim 1, wherein the projecting portion and the concave portion are formed by bending the curved portion so that the curved portion is formed inward from the peripheral side surface.

In a motor core in which thin plates for a motor core of a certain shape are stacked,
A projecting portion having a predetermined width projecting from a surface of the thin plate for the motor core, and a substantially same width at a position corresponding to the projecting portion on a peripheral portion of a surface opposite to a side on which the projecting portion projects. The motor core is formed by stacking the motor core thin plates with the concave portion being formed, the projecting portion and the concave portion being fitted to each other.

In the periphery of the motor core thin plate stacked at the lowermost end or the uppermost end of the motor core, a cutout portion having substantially the same width is formed at a position corresponding to the protruding portion instead of the protruding portion and the concave portion, 7. The motor core according to claim 6, wherein the notch portion and the adjacent projecting portion of the motor core thin plate are fitted and the motor core thin plates are stacked.