JP2004004237A - 導光部材の接続構造及び接続方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接続損失が少なく、かつ安価な導光部材の接続構造及び接続方法を提供する。
【解決手段】複数の導光部材がコーナ部で接続された導光部材の接続構造であって、コーナ最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ２が、コーナ最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ１よりも短いことを特徴とする。
【選択図】　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は複数の導光部材をコーナ部で接続した導光部材の接続構造及び接続方法に関し、特に接続損失が少ない接続構造及び接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
光を伝送する光学部品の一つに導光部材がある。
導光部材とは、
（１）単一屈折率の媒質からなり、媒質と空気との屈折率差による全反射を利用して光を伝送するもの
（２）光ファイバの様に、複数の屈折率の媒質からなり、媒質間の屈折率差による全反射を利用して光を伝送するもの
等であり、入射面から入射した光を射出面へ高効率に伝送する手段として用いられている。
【０００３】
導光部材の形状としては単純なロッド状や複雑な形状のものもある。また、それらの導光部材の量産性を考慮すると、複数の導光部材を成形後、それらを接続して一つの導光部材として用いるケースも多々ある。
【０００４】
複数の導光部材同士を接続する方法としては、図８の様に、ストレート部において透光性を有する接着剤１０５等で導光部材１０１同士を接続する方法が一般的である。
【０００５】
しかしながら、この様な接着剤等を用いた接続方法は、接着剤等の量をディスペンサ等で適宜設定した場合であっても、接着剤の粘度に起因する接着剤の表面張力により、導光部材１０１間に接着剤１０５による凹部（図８（ａ）参照）あるいは凸部（図８（ｂ）参照）が生じる。
【０００６】
そして、この接着剤により生じる凹部あるいは凸部は、導光部材内部を全反射をしながら伝送する光の全反射を妨げ、当部での接続損失を招いた。
【０００７】
即ち、導光部材の内部を伝送する光は、導光部材内部の反射面に対し臨界角以上の角度を保つ様に設計されているため、ほぼ１００％の効率で伝送される。しかし、導光部材間に接着剤による凹部あるいは凸部が生じると、導光部材の内部を伝送する光は、凹部あるいは凸部において臨界角より浅い角度で入射するケースが発生し、光は導光部材の外部へ漏れ出し、接続損失となる。
【０００８】
またこれらの問題を解決するため、はみ出した硬化後の接着剤を切削や研磨、あるいは溶剤により除去する方法も採りうるが工程が複雑となり、コスト的に難しかった。
【０００９】
また、以上の何れの接続構造も、安価でかつ接続損失が少ない導光部材間の接続構造を提供するには至っていなかった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は、導光部材同士を接着剤等の透光性部材を用いて接続するに際し、この透光性部材によって接続部に凹部あるいは凸部が生じる状態においても、接続損失が少なく、かつ安価な導光部材の接続構造及び接続方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成すべく成された本発明は、複数の導光部材がコーナ部で接続された導光部材の接続構造であって、該コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さが、該コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さよりも短いことを特徴とする導光部材の接続構造に関する。
【００１２】
上記本発明の導光部材の接続構造は、更なる特徴として、
「前記導光部材の接続面に透光性部材を有すること」、
「前記透光性部材が接着剤であること」、
「前記導光部材が、透過性を有した中実かつ単一屈折率の媒質からなり、該導光部材の表面が平滑性を有していること」、
「前記透光性部材が前記導光部材と同一屈折率を有すること」、
「前記導光部材の中心部の屈折率が、周辺部の屈折率より高いこと」、
「前記コーナの最外部において、前記導光部材同士が当接していること」、
「前記コーナの最内部近傍に、前記導光部材同士を機械的に固定する係止構造を有すること」、
を含む。
【００１３】
また本発明は、複数の導光部材をコーナ部で接続する方法であって、導光部材間の接合面に透光性部材を配し、該透光性部材に対しコーナの内側方向に外力を加えることで、該透光性部材をコーナの内側方向により多く偏在させることを特徴とする導光部材の接続方法に関する。
【００１４】
前述したように、透光性を有する接着剤等の透光性部材を用いて導光部材同士を接続した場合、この接続部には透光性部材の表面張力よる凹部あるいは凸部（以下、まとめて凹凸部という）が必ず生じる。
【００１５】
この凹凸部は、図８（ｃ）に示すように導光部材１０１の最外部の線に沿った導光部材端部線１０８が反射想定線１０６から外れている領域となり、当部においては予期せぬ光の屈折あるいは反射が生じ、接続損失を招く。かかる接続損失は、導光部材端部線１０８が反射想定線１０６から外れている領域の長さに依存する。
【００１６】
そのため、本発明は、複数の導光部材を湾曲したコーナ部で接続することにより導光部材内の放射光束の密度に偏りを与え、放射光束の密度が高い箇所において接続損失の要因となる凹凸部が相対的に少なくなるように構成することにより、簡易で安価な接続構造において接続損失の効果的な低減を図ったものである。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下図面を用いて本発明の実施の形態を説明する。
【００１８】
図１は、導光部材の接続構造を示す正面図であり、図２は、導光部材の接続構造を示す外観斜視図である。
【００１９】
図１及び図２の様に、導光部材Ａ（１０２）と導光部材Ｂ（１０３）とを透光性を有する接着剤１０５（図１（ａ））あるいは透光性部材３０２（図１（ｂ））を介して接続することで導光部材Ｃ（１０４）が形成されている。
【００２０】
導光部材同士を接続する際は、図１の様に、コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ２が、該コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ１よりも短くなる様に接続した。
【００２１】
また、この際、導光部材Ａ（１０２）の反射想定線の延長上に導光部材Ｂ（１０３）の反射想定線が一致するように導光部材同士を接続した。
【００２２】
この時、接着剤１０５あるいは透光性部材３０２の量は、導光部材同士を接続した際の接着剤あるいは透光性部材のはみ出し量もしくは不足量が極力少なくなる様に決定し、具体的には、図３の様に、導光部材１０１同士の端部３０９と、コーナの最外部における反射想定線１０６ａと、コーナの最内部における反射想定線１０６ｂからなる空間１０７内に接着剤あるいは透光性部材をほぼ過不足なく充填できる量とした。
【００２３】
ここでいう反射想定線とは、図１３の様に導光部材１０１の反射面１０９の延長線上にあり、導光部材内を伝送する光の全反射を妨げない設計上の線を言う。光ファイバの場合は、コア２０６とクラッド２０７の界面（反射面１０９）の延長上に存在する（図１３（ｂ）参照）。
【００２４】
以下に、コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ２が、該コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ１よりも短くなる様な導光部材の接続構造及び接続方法について具体的に記載するが、本発明は以下に限定されるものではない。
【００２５】
（接続構造及び接続方法▲１▼）
本接続方法は、導光部材同士を透光性を有する接着剤を用いて機械的に接続する方法であり、接着力をより強固にする目的で、導光部材間の隙間を大きく採り、かつ粘度が高く流動性の低い接着剤を用いる場合に有効な接続方法である。
【００２６】
本接続方法で用いる接着剤の粘度としては、数千ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有していることが好ましい。
【００２７】
導光部材は図１（ａ）の様に、導光部材同士を接続した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係が「Ｓ１＞Ｓ２」となるように設計する。
【００２８】
上記のように設計された導光部材を用いることにより、これらの導光部材同士を接着する際、導光部材間に配された接着剤１０５には、コーナの内側方向に外力が加わることでコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に接着剤１０５が多くはみ出した状態となる。
【００２９】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００３０】
まず、図４（ａ）の様に、導光部材の端面の少なくとも一方に、接着剤１０５を塗布する。
【００３１】
次に、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材同士を図４（ｂ）の矢印方向に押し付け、接着剤１０５を押し広げることで導光部材間の隙間を接着剤１０５により充填し接続する（図４（ｃ））。
【００３２】
最後に現形状を維持した状態で固定して放置し、接着剤１０５の硬化を行う。
【００３３】
本接続構造及び接続方法により、コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ２が、コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ１よりも短くなり、かつ、コーナの最外部においてはＳ２の寸法を極力短くできるため、当部での接着剤はみ出しを最低限に抑えることができ、接続損失が低い状態で導光部材同士を接続することができる。ここで、Ｓ２の寸法は極力短いことが好ましく、コーナの最外部側においては導光部材同士が当接している形態が最も好ましい。
【００３４】
（接続構造及び接続方法▲２▼）
本接続方法は、導光部材同士を透光性を有する接着剤を用いて機械的に接続する方法であり、接着剤に粘度が低く流動性の高いものを用いる場合、特に接着剤を塗布した際に接着剤が自然に重力方向へ流れ出す様な低粘度の接着剤を用いる際に有効な方法である。即ち、重力方向を考慮しない状態で導光部材同士を接着した場合、コーナの最外部に接着剤のはみ出しが多く出来る場合もあり、この場合接続損失の大きな接続構造となってしまう。
【００３５】
本接続方法で用いる接着剤の粘度としては、数十〜数千ｍＰａ・ｓの粘度を有していることが好ましい。
【００３６】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００３７】
まず、図２０（ａ）の様に、導光部材１０１の端面の少なくとも一方に、接着剤１０５を塗布する。次に、図２０（ｂ），（ｃ）の様に、導光部材同士を接着剤１０５を介して接続する。最後にコーナの最内部側を下側に向けた状態で、接着剤の硬化を行う（図２０（ｄ））。
【００３８】
本接続構造及び接続方法により、未硬化時の接着剤には、コーナの内側方向に外力（重力）が加わることでコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に接着剤が多くはみ出した状態となる。
【００３９】
その結果、コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さが、該コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さよりも短い状態となる。
【００４０】
この時、導光部材間の距離は、極力短くすることで接続損失を低減することができる。
【００４１】
また、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように接続した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係は「Ｓ１≒Ｓ２」が好ましいが「Ｓ１＜Ｓ２」「Ｓ１＞Ｓ２」でも良い。
【００４２】
（接続構造及び接続方法▲３▼）
本接続方法は、導光部材同士を透光性を有する接着剤を用いて機械的に接続する方法であり、接着剤の粘度が高く流動性の低いものを用いる場合に有効な接続方法であり、また『接続構造及び接続方法▲１▼』よりコーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さが短くなるため、より接続損失を小さくすることができる。
【００４３】
本接続方法で用いる接着剤の粘度としては、数千ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有していることが好ましい。
【００４４】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００４５】
まず、図１５（ａ）の様に、導光部材１０１の端面の少なくとも一方に接着剤１０５を塗布し、導光部材同士のコーナの最外部側（図中の点Ａ）を当接する。次に、図１５（ｂ），（ｃ）の様に、導光部材同士のコーナの最外部側を当接した状態で、点Ａを中心にして、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１の長さが任意の長さ（例えば１ｍｍ）となるように導光部材同士を回転させ、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するような状態で保持し、接着剤の硬化を行う。
【００４６】
本接続構造及び接続方法により、導光部材同士を接着する際に導光部材間の接着剤には、コーナの内側方向に外力が加わる。これにより接着剤はコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に接着剤が多くはみ出した状態となり、導光部材間の隙間を接着剤で容易に充填しえる。
【００４７】
また、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材同士を接続した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係は「Ｓ１＞Ｓ２≒０」となる。
【００４８】
（接続構造及び接続方法▲４▼）
本接続方法は、導光部材同士を透光性を有する接着剤を用いて機械的に接続する方法であり、粘度が低く流動性の高い接着剤、特に液状の接着剤を用いる場合に有効であり、予め導光部材同士を接続した状態で接着剤を充填できるため、工程上も容易に作業することができる方法である。
【００４９】
本接続方法で用いる接着剤の粘度としては、数十〜数百ｍＰａ・ｓの粘度を有していることが好ましい。
【００５０】
図２１（ａ）の様に、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材１０１同士を保持した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１を、「Ｓ１＞０」「Ｓ２≒０」となるように設計する。
【００５１】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００５２】
まず、図２１（ａ）の様に、コーナの最内部側が上側を向く状態で、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するような配置をとりつつ、導光部材１０１同士のコーナの最外部側を当接する。次に、図２１（ｂ）の様に、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間に接着剤１０５を滴下し、現形状を維持した状態で、接着剤の硬化を行う。
【００５３】
本接続構造及び接続方法により、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に接着剤が多くはみ出した状態となる。
【００５４】
（接続構造及び接続方法▲５▼）
本接続方法は、導光部材の双方に嵌合構造を設け該嵌合構造を利用して互いを機械的に接続する方法である。また、導光部材間に生じる空気層は接続損失を招くため、当部を透光性部材で充填した接続方法である。
【００５５】
本接続方法で用いる透光性部材の粘度としては、数十万ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有していることが好ましく、充填後に硬化する材料であることがより好ましい。
【００５６】
導光部材は図２９（ｃ）の様に、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材１０１同士を保持した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係が「Ｓ１＞Ｓ２」となるように設計する。
【００５７】
上記のように設計された導光部材を用いることにより、これらの導光部材同士を接続する際、導光部材１０１間に配された透光性部材３０２には、コーナの内側方向に外力が加わることでコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に透光性部材３０２が多くはみ出した状態となる。
【００５８】
また、図２９（ａ）の様に、嵌合構造として、導光部材の一方には係止部２０８、もう一方には該係止部２０８と嵌合する被係止部２０９を予め設けておいた。
【００５９】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００６０】
まず、図２９（ａ）の様に、導光部材１０１の端面の少なくとも一方に、透光性部材３０２を塗布する。次に、図２９（ｂ），（ｃ）の様に、導光部材１０１に設けられた係止部２０８と被係止部２０９を嵌合することで導光部材同士を機械的に接続する。この時、係止部２０８と被係止部２０９の隙間にも透光性部材３０２が充填される様に配慮することで、接続損失をより抑えることができる。
【００６１】
また、導光部材内の放射光束の密度が低くなる箇所に嵌合構造を設けることで接続損失をより抑えることができる。
【００６２】
この様に嵌合構造を設けることで、導光部材同士を接続した際の、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線を一致させるための位置決めが容易になるメリットがある。
【００６３】
また、本接続構造及び接続方法により、コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ２が、コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さＬ１よりも短くなり、かつ、コーナの最外部においてはＳ２の寸法を極力短くできるため、当部での透光性部材はみ出しを最低限に抑えることができ、接続損失が低い状態で導光部材同士を接続することができる。ここで、Ｓ２の寸法は極力短いことが好ましく、コーナの最外部側においては導光部材同士が当接している形態が最も好ましい。
【００６４】
また、透光性部材に未硬化性の材料を用いれば、導光部材同士は着脱自在な接続構造となり、部品の交換性やメンテナンス性が向上する。
【００６５】
（接続構造及び接続方法▲６▼）
本接続方法は、導光部材の双方に嵌合構造を設け該嵌合構造を利用して互いを機械的に接続する方法である。また、導光部材間に生じる空気層は接続損失を招くため、当部を透光性部材で充填した接続方法である。
【００６６】
本接続方法で用いる透光性部材の粘度としては、充填時に数十〜数千ｍＰａ・ｓの粘度を有していることが好ましく、充填後に硬化する材料であることが好ましい。
【００６７】
また、嵌合構造として、導光部材の一方には係止部、もう一方には該係止部と嵌合する被係止部を予め設けておいた。
【００６８】
本構造においても、導光部材同士を接続した際の、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するための位置決めが容易になるメリットがある。
【００６９】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００７０】
まず、図３０（ａ）の様に、導光部材１０１の端面の少なくとも一方に、透光性部材３０２を塗布する。次に、図３０（ｂ），（ｃ）の様に、導光部材１０１に設けられた係止部２０８と被係止部２０９を嵌合することで導光部材同士を機械的に接続する。最後にコーナの最内部側を下側に向けた状態で、透光性部材３０２の硬化を行う（図３０（ｄ））。それによって、未硬化時の透光性部材には、コーナの内側方向に外力（重力）が加わることでコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に透光性部材が多くはみ出した状態となる。
【００７１】
この時、導光部材間の距離は、極力短くすることで接続損失を低減することができる。
【００７２】
また、係止部と被係止部の隙間にも透光性部材が充填される様に配慮することで、接続損失をより抑えることができる。
【００７３】
また、導光部材内の放射光束の密度が低くなる箇所に嵌合構造を設けることで接続損失をより抑えることができる。
【００７４】
また、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材同士を接続した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係は「Ｓ１≒Ｓ２」が好ましいが、「Ｓ１＜Ｓ２」「Ｓ１＞Ｓ２」でも良い。
【００７５】
（接続構造及び接続方法▲７▼）
本接続方法は、導光部材の双方に嵌合構造を設け該嵌合構造を利用して互いを機械的に接続する方法であり、『接続構造及び接続方法▲５▼』よりコーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さが短くなるため、より接続損失を小さくすることができる。
【００７６】
本接続方法で用いる透光性部材の粘度としては、数十万ｍＰａ・ｓ以上の粘度を有していることが好ましく、充填後に硬化する材料であることがより好ましい。
【００７７】
また、図１１（ａ）の様に、嵌合構造として、導光部材の一方には係止部２０８、もう一方には該係止部２０８と嵌合する被係止部２０９を予め設けておいた。尚、この係止部２０８及び被係止部２０９は、所定の方向でのみ嵌合する構造となっている。
【００７８】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００７９】
まず、図１１（ｂ）の様に、導光部材１０１の端面の少なくとも一方に、透光性部材３０２を塗布し、導光部材同士のコーナの最外部側（図中の点Ａ）を当接する。次に、図１１（ｃ），（ｄ）の様に、導光部材同士のコーナの最外部側を当接した状態で、点Ａを中心にして、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１の長さが任意の長さ（例えば１ｍｍ）となるように導光部材同士を回転させ、導光部材に設けられた係止部２０８と被係止部２０９を嵌合することで導光部材１０１同士を機械的に接続する。この時、係止部２０８と被係止部２０９の隙間にも透光性部材３０２が充填される様に配慮することで、接続損失をより抑えることができる。
【００８０】
また、導光部材内の放射光束の密度が低くなる箇所に嵌合構造を設けることで接続損失をより抑えることができる。
【００８１】
本接続構造及び接続方法により、導光部材同士を接続する際、導光部材間の透光性部材には、コーナの内側方向に外力が加わることでコーナの最内部側により多く流動し、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に透光性部材が多くはみ出した状態となる。
【００８２】
また、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材同士を接続した際の、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１との関係は「Ｓ１＞Ｓ２≒０」となる。
【００８３】
（接続構造及び接続方法▲８▼）
本接続方法は、導光部材の双方に嵌合構造を設け該嵌合構造を利用して互いを機械的に接続する方法であり、予め導光部材同士を接続した状態で透光性部材を充填できるため、工程上も容易に作業することができる方法である。
【００８４】
本接続方法で用いる接着剤の粘度としては、数十〜数百ｍＰａ・ｓの粘度を有していることが好ましく、充填後に硬化する材料であることが好ましい。
【００８５】
図１０（ａ）の様に、嵌合構造として、導光部材の一方には係止部２０８、もう一方には該係止部２０８と嵌合する被係止部２０９を予め設けておいた。
【００８６】
また、図１０（ｂ）の様に、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するように導光部材１０１同士を保持した際、コーナの最外部に生じる導光部材間の隙間Ｓ２と、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間Ｓ１を、「Ｓ１＞０」「Ｓ２≒０」となるように設計する。
【００８７】
本構造においても、導光部材同士を接続した際の、導光部材の反射想定線の延長上にもう一方の導光部材の反射想定線が一致するための位置決めが容易になるメリットがある。
【００８８】
以下、導光部材の接続方法について記載する。
【００８９】
まず、図１０（ｂ）の様に、コーナの最内部側が上側を向く状態で、導光部材１０１に設けられた係止部２０８と被係止部２０９を嵌合することで導光部材同士を機械的に接続した。この時、導光部材同士のコーナの最外部側を当接した状態とする。次に、図１０（ｃ）の様に、コーナの最内部に生じる導光部材間の隙間に、透光性部材３０２を滴下し、現形状を維持した状態で、透光性部材の硬化を行う。この時、係止部２０８と被係止部２０９の隙間にも透光性部材３０２が充填される様に配慮することで、接続損失をより抑えることができる。
【００９０】
また、導光部材内の放射光束の密度が低くなる箇所に嵌合構造を設けることで接続損失をより抑えることができる。
【００９１】
本接続構造及び接続方法により、コーナの最外部側に対してコーナの最内部側に透光性部材が多くはみ出した状態となる。
【００９２】
以上説明した接続構造及び接続方法においては、何れも接着剤あるいは透光性部材の量に応じて、図５の様に導光部材１０１間から接着剤１０５あるいは透光性部材が凸状にはみ出した状態や、図６の様に導光部材１０１間の接着剤１０５あるいは透光性部材が凹状にへこんだ状態となる。
【００９３】
また、以上の様な方法を用いて、導光部材同士を接続することで、導光部材の最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域（導光部材間の接着剤あるいは透光性部材の表面張力により生じる。以下、損失エリアと言う）は、コーナの最内部が最も大きくなり、コーナの最外部が最も小さくなる。
【００９４】
図７（ａ）〜（ｄ）は、以上のようにして作成される本発明の導光部材の接続構造において、導光部材１０１の片側端面より様々な角度で光２０４を入射した状態を模式的に表した図である。
【００９５】
導光部材１０１に入射した光２０４は、導光部材の内部側面において全反射を繰り返し、反対側の端面に導かれる。この時、導光部材がストレートであれば、導光部材の内部の放射光束の密度はほぼ一様であるが、導光部材に湾曲したコーナ形状部を設けることで導光部材の内部の放射光束の密度には偏りが生じる。具体的には、コーナの最外部側が高くなり、コーナの最内部側が低くなる。
【００９６】
なお、ここでいう放射光束とは、単位時間にある面を通過する放射エネルギー量をいう。
【００９７】
よって、前述のように導光部材内の放射光束の密度が高い側（＝コーナの最外部側）の損失エリアを最も小さくすることにより、接着剤あるいは透光性部材のはみ出しがあってもそれによる影響が少なく、接続損失の少ない導光部材の接続構造が実現される。
【００９８】
本明細書でいう「導光部材端部線」とは、図１４（ａ），（ｂ）の様に導光部材１０１の最も外周を構成する線をいい、導光部材１０１の接続部分においては接着剤１０５あるいは透光性部材の有する最も外側を構成する線をいう。
【００９９】
また本明細書でいう「コーナ部」とは、図１の様に曲線部（３次元的には曲面）で構成された形状のみならず、例えば図２４の様に曲線部３０５と直線部３０６（３次元的には曲面と平面）との複合形状までも含み、内部を伝送する光の全反射を妨げない程度に、滑らかな曲線あるいは直線（３次元的には曲面あるいは平面）で構成されていることが好ましい。また、図１の様に直角に曲がった形状のみならず、図２２の様に鈍角に曲がった形状、図２３の様に鋭角に曲がった形状等もとりうる。
【０１００】
また、コーナ部の曲率半径Ｒ（コーナ部が曲線部と直線部から構成される場合は、それを近似する曲率半径）は、導光部材の内部を伝送する光が、導光部材の反射面に対し臨界角以上の角度を保つ様に設計することが好ましい。
【０１０１】
本発明においてストレート状の導光部材をあえてコーナ形状とする目的は、ストレート状の導光部材においては略均一である導光部材の内部の放射光束の密度に偏りを生じさせることである。
【０１０２】
以下に本発明に係る各構成要素の備えるべき要件を詳述する。
【０１０３】
《導光部材》
導光部材とは、中実体からなり、入射面と射出面と側面を有し、入射面より導光部材内部に入射した光を、導光部材内部で全反射し、射出面へと高効率に導くためのものである。また、屈折率が一様なものから、屈折率に分布を有したものまで用いることができる。
【０１０４】
〈導光部材の材料〉
導光部材を構成する材料としては、光透過率が高く、伝送損失が小さく、また導光部材の内部を伝送する光の波長や、放射光束の密度、あるいは使用環境に応じた耐熱性、耐光性、耐候性、耐湿性を有することが好ましい。
【０１０５】
具体的には、光学レンズや光ファイバーや光導波路の材料として使用されている樹脂材料やガラス材料が好ましく、成形性やコストを考慮すると樹脂材料がより好ましい。
【０１０６】
ガラス材料としては石英ガラス、光学ガラス、白板ガラス、青板ガラス、耐熱ガラス、等がある。樹脂材料としてはアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、スチレン系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリオレフィン樹脂、フッ素樹脂、等がある。また、上記の材料を組み合わせた光ファイバ等も用いることができる。
【０１０７】
また、光透過率や伝送損失は、使用用途に応じた波長での特性が優れていることが好ましい。
【０１０８】
また、光透過率は主に入射面及び射出面の反射による損失に起因するため、入射面や射出面の平滑性が優れていることが好ましい。また、入射面や射出面の表面に反射防止膜を形成することで光透過率は向上する。
【０１０９】
また、接続される導光部材同士は屈折率が同一であることが好ましい。
【０１１０】
また、導光部材内の放射光束の密度が高い側と低い側とを定常化するうえでは、導光部材は適度な剛性を有している材料あるいは形状であることが好ましく、特に導光部材の接続部近傍において放射光束の密度が容易に変化する様な柔軟性を有している材料あるいは形状は好ましくない。
【０１１１】
また、導光部材が光ファイバの場合、導光部材の側面に他部材が接触した際も伝送損失が低下しないため、導光部材が、導光部材の接続部近傍において放射光束の密度が容易に変化する様な柔軟性を有している材料あるいは形状の場合、図９の様に、導光部材（光ファイバ２０１）の近傍を光ファイバ固定治具２０２（光ファイバの端部がコーナ形状に保持されるように固定ピン２０３が設けてある）により機械的に保持し、接続部近傍における放射光束の密度が容易に変化しないようにすることで、柔軟性を有している材料あるいは形状の導光部材も用いることができる。
【０１１２】
また、導光部材の入射面から射出面に至る光路長（光が反射を繰り返し進む道のり。導光部材の全長より長い。）当りの伝送損失は２０％以下であることが好ましく、１０％以下であることがより好ましい。
【０１１３】
また、透過波長に選択性のある材料を利用したり、同機能を有する添加剤を材料内に混ぜることで、材料劣化の原因となる短波長域をカットすることもできる。例えば、導光部材に樹脂材料を用いる場合は、紫外線吸収剤を材料内に添加することで、材料が紫外線により劣化することを抑えることができる。
【０１１４】
また、導光部材の内部を伝送する光は光路長に比例して少なからず伝送損失が発生するため、上記材料面での配慮に加え導光部材の形状面での配慮も必要となる。すなわち、光が同じ長さの導光部材の内部を進む際も、導光部材の側面に対して反射する角度によって光路長が大きく異なるため、導光部材の側面に対して光が浅い角度で入射するように設計することで、光路長が短くなり伝送損失を抑えることができる。
【０１１５】
〈導光部材の反射方式〉
導光部材がその内部において光を反射する方式としては、
（１）単一屈折率の媒質からなり、媒質と空気との屈折率差による全反射を利用して光を伝送する方式。
（２）光ファイバの様に、複数の屈折率の媒質からなり、媒質間の屈折率差による全反射を利用して光を伝送する方式。
等の光を高効率で伝送できる方式を用いることができる。
【０１１６】
（１）の場合、導光部材の側面が平滑性を有していることが必須となる。また、側面が油分や埃等で汚れている場合、全反射率は低下するため油分や埃等の除去、またそれらが再度付着しないための防汚対策や静電対策等が必要となる。
【０１１７】
上記平滑性等、及び、全反射条件（導光部材の屈折率、及び導光部材の側面への光の入射角度による）を満たした場合、光はほぼ１００％の効率で全反射し、最も効率良く光を伝送することができる。
【０１１８】
また、側面に保持部材等が接触した場合、当部での全反射率が低下するため、予め放射光束の密度が低い箇所を保持するか、保持部材等が接触する箇所のみに反射膜を形成する等の対応策が必要である。
【０１１９】
（２）の場合、光ファイバは、光を伝搬するコアと、その周りを覆うクラッドから構成されており、クラッドの屈折率をコアの屈折率より小さくすることで、コアとクラッドの屈折率差による全反射で光を伝送する。
【０１２０】
光ファイバには、ステップインデックス型、グレーテッドインデックス型等があるが、本発明による接続構造はステップインデックス型の光ファイバ（特にプラスチック光ファイバ）の様に、導光部材の側面近傍で光を全反射する方式のものに特に有効である。
【０１２１】
光ファイバの特長としては、側面がクラッドで覆われており、側面に汚れが付着することによる伝送損失の低下が少ない。
【０１２２】
しかし、媒質間の屈折率差を大きく取れないため臨界角が大きくなり、（１）の方式に対して入射面の許容入射角が狭くなる。また、製造コストも（１）に対して高価になる。
【０１２３】
〈導光部材の形状〉
導光部材の形状としては、単純なロッド状のものから、図１９の様に二股あるいは三股等の複雑な物まである。
【０１２４】
また、導光部材の断面形状としては、円形や矩形や多角形等、採りうることができる。
【０１２５】
また、導光部材の分割点としては、導光部材の断面における放射光束の密度に偏りがある箇所が好ましい。具体的には、導光部材にコーナ形状部を設けることで、導光部材の内部の放射光束の密度に偏りが生じるため、当部を分割点とすることが好ましい。
【０１２６】
〈導光部材の製造方法〉
導光部材がガラス材料の場合、ダイレクトプレス成形、ガラスモールド成形等の既存の製造方法で成形することができる。
【０１２７】
導光部材が樹脂材料の場合、射出成形、押出し成形、圧縮成形等の既存の製造方法で成形することができる。
【０１２８】
また、押出し成形等により棒状に成形した後、加熱によりコーナ形状に加工することもできる。
【０１２９】
また、先の説明では導光部材Ａと導光部材Ｂを接続して導光部材Ｃを形成することを前提で述べたが、図１２の様に予め導光部材Ｃ（１０４）を形成した後、コーナ部において切断、端面の研磨、再度接続、といった形成方法も採りうる。
【０１３０】
また、導光部材が光ファイバの場合、既存の光ファイバ製造方法で成形した後、所定の長さに切断し、端部を加工することで用いることができる。
【０１３１】
《透光性部材》
本発明における透光性部材とは、透光性を有する接着剤を含み、例えば嵌合による接続時に導光部材間に空気層が生じ、当部において反射による損失が大きくなるため、導光部材間および嵌合部を充填し、接続損失を軽減する為のものである。
【０１３２】
透光性部材としては、光透過率が高く、伝送損失が小さく、また透光性部材の内部を通過する光の波長や、放射光束の密度、あるいは使用環境に応じた耐熱性、耐光性、耐候性、耐湿性を有することが好ましい。
【０１３３】
また、導光部材の屈折率と透光性部材の屈折率とに差が生じた場合は反射による損失を招くため、透光性部材の屈折率は導光部材と同一とすることが好ましい。
【０１３４】
また、接続される導光部材同士の屈折率が異なる場合は、透光性部材の屈折率を導光部材の屈折率の略平均値とすることで反射による損失を抑えることができる。
【０１３５】
また、硬化性を有する透光性部材を用いることで、導光部材同士を接続した後に、透光性部材が流れ出すことによる接続損失の低下を防ぐことができる。
【０１３６】
透光性部材としては、オイル状の材料、グリース状の材料、ゲル状の材料、ゴム状の材料等があり、具体的にはシリコーンオイル、シリコーングリス、シリコーンゲル、シリコーンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、ＥＶＡ等を用いることができる。
【０１３７】
また、透光性部材として以下に示す接着剤を用いることで、導光部材同士を接着と嵌合の２つの機械的接続手段で接続することが可能となり、より強固に導光部材同士を接続することができる。
【０１３８】
《接着剤》
透光性部材として用いられる接着剤は、光透過率が高く、伝送損失が小さく、また接着剤の内部を通過する光の波長や、放射束の密度、あるいは使用環境に応じた耐熱性、耐光性、耐候性、耐湿性を有することが好ましい。
【０１３９】
また、導光部材同士を接着剤により機械的に保持するため、必要に応じた接着力を有している必要がある。
【０１４０】
また、導光部材の屈折率と接着剤の屈折率とに差が生じた場合は反射による損失を招くため、接着剤の屈折率は導光部材と同一とすることが好ましい。
【０１４１】
また、接続される導光部材同士の屈折率が異なる場合は、接着剤の屈折率を導光部材の屈折率の略平均値とすることで反射による損失を抑えることができる。
【０１４２】
接着剤としては、アクリル系接着剤、エポキシ系接着剤、ポリウレタン系接着剤、シリコーン系接着剤等の接着剤を用いることができる。また、硬化方式別では、ＵＶ硬化型接着剤や可視光硬化型接着剤や熱硬化型接着剤等を用いることができる。
【０１４３】
また、導光部材にアクリル樹脂等の重合接着が可能な材料を用いた場合には、導光部材同士を重合接着剤により接着することで接着剤も同一材料で形成でき、屈折率が一律の導光部材を形成することができる。
【０１４４】
また、これらの接着剤を使用する上では、接着剤の混合時、あるいは接着剤の硬化時に、接着剤の脱泡を行い、接着剤中の気泡を除去することが接続損失を増加させないためにも好ましい。
【０１４５】
《接続損失とは》
本発明における接続損失とは、導光部材内を伝送してきた光が、導光部材間の接続部を通過する際にどのくらいのエネルギー減損があるかを示す値である。その要因として以下が挙げられる。
【０１４６】
（１）界面での反射によるロス
導光部材と、導光部材間に存在する接着剤あるいは透光性部材との屈折率が異なる際、その界面において反射によるロスが発生する。また、導光部材間に空気を有する際は反射によるロスが最も大きくなる。対策としては、接着剤あるいは透光性部材を導光部材と同屈折率とすることあるいは近い屈折率とすることで改善できる。また、接着剤あるいは透光性部材中の気泡もロス要因となるため、脱泡も必要である。
【０１４７】
（２）導光部材間の接着剤あるいは透光性部材の粘度に起因する表面張力により、導光部材１０１間に接着剤あるいは透光性部材による凹部あるいは凸部が生じる。当部において予期せぬ光の屈折あるいは反射が生じ、接続損失を招く。
【０１４８】
《伝送損失とは》
本発明における伝送損失とは、一定長さの導光部材において、導光部材の入射面に入射した光が射出面に到達する際にどのくらいのエネルギー減損があるかを示す値である。
【０１４９】
伝送損失の主な要因としては、導光部材の内部の吸収による損失や、散乱による損失、反射面（＝側面。但し、光ファイバの場合、コアとクラッドの界面をさす。）における損失等がある。
【０１５０】
【実施例】
以下に上記請求項に沿った実施例について記載するが、本発明の実質的内容は下記実施例の具備する具体的な記述に限定されるものではない。
【０１５１】
（実施例１）
本実施例は、集光型太陽電池モジュールに、本発明の導光部材の接続構造及び接続方法を用いた例である。
【０１５２】
図２５乃至図２７に本実施例を示す。図２５は組立て前の集光型太陽電池モジュールの構成を示す図、図２６は組立て後の集光型太陽電池モジュール４０３を示す図、図２７は図２６中のＡ部の拡大図である。
【０１５３】
図２５において、４０１は太陽からの太陽光線４０４を集光する集光レンズ群４０１であり、１０２は該集光レンズ４０１において集光した太陽光線４０４を導光部材Ａに導くための凸レンズ４０２を備えた導光部材Ａ、１０３は導光部材Ａ内を伝送してきた太陽光線４０４を光起電力素子４０５へ導くための導光部材Ｂ、４０５は導光部材Ｂ（１０３）の射出面に位置する光起電力素子である。また、光起電力素子は、外部へ電気を出力するためのリード線４０６を備えている。
【０１５４】
導光部材Ａ（１０２）及び導光部材Ｂ（１０３）は、中実かつ単一屈折率のアクリル樹脂からなり、表面は平滑性を有している。
【０１５５】
そのため、図２６にあるように、導光部材内に入射した太陽光線４０４は、導光部材内を全反射を繰り返しながら光起電力素子４０５へ高効率で伝送される構造となっている。
【０１５６】
また、個々の導光部材Ａ（１０２）内を伝送してきた太陽光線４０４は、導光部材Ｂ（１０３）内において、混和され、光起電力素子４０５上に光量のむらが少ない状態で照射される構造となっている。
【０１５７】
これらの導光部材Ａ（１０２）及び導光部材Ｂ（１０３）は、形状が複雑であるため、個々に射出成形により形成し、コーナ部において接着する構造とした。
【０１５８】
接着剤１０５にはアクリル重合接着剤（１７００ｍＰａ・ｓ）を用い、図２７の様に、実施の形態に記載の「接続構造及び接続方法▲１▼」を用いて、導光部材Ａ（１０２）と導光部材Ｂ（１０３）とを接着することで導光部材Ｃ（１０４）を形成した。
【０１５９】
本実施例によれば、コーナ内側部において接着剤１０５の表面張力による凹部３０４が形成されるが、当部での放射光束の密度は低いため、損失は少ない。
【０１６０】
また、本接続方法は接着剤の厚みを多く取れるため、強固に導光部材Ａと導光部材Ｂとを接着することができる。
【０１６１】
また、本構成により、複雑な導光部材の形状を有する集光型太陽電池モジュールにおいても、コーナ部に接続構造を設けることで、安価でかつ容易に導光部材を形成することができ、また導光部材同士の接続箇所における接続損失も少ないため、効率良く太陽光線を光起電力素子へ導くことができる。
【０１６２】
（実施例２）
本実施例は、実施例１と同様、図２５及び図２６に示した様な集光型太陽電池モジュールに本発明の導光部材の接続構造及び接続方法を用いた例である。
【０１６３】
図２８に本実施例を示す。図２８は図２６中のＡ部の拡大図である。
【０１６４】
本実施例においては、接着剤１０５には可視光硬化型樹脂（２２ｍＰａ・ｓ）を用い、実施の形態に記載の「接続構造及び接続方法▲２▼」を用いて、導光部材Ａ（１０２）と導光部材Ｂ（１０３）とを接着した。
【０１６５】
本実施例によれば、コーナ内側部において接着剤１０５のはみ出しによる凸部が形成されるが、当部での放射光束の密度は低いため、損失は少ない。
【０１６６】
また、実施例１に対し接着剤の厚みを薄くすることで、厚みに応じた接着剤硬化時間を必要とする接着剤を用いた際なども、接着剤の硬化に要する時間を短縮することができる。
【０１６７】
また、高価な接着剤を用いた際も、接着剤の使用量の総量が、実施例１の接続方法に対して少なく出来るため、コスト削減を達成できる。
【０１６８】
（実施例３）
図１６乃至図１７に本実施例を示す。本図は導光部材の接続構造を模式的に表示したものであり、図１６は接続前の状態、図１７は接続後の状態を示している。
【０１６９】
導光部材１０１の材料としてはアクリル樹脂を用い、個々の導光部材を射出成形により作成した。
【０１７０】
導光部材同士の機械的な接続には接着剤を用いず、各導光部材の接続面に設けられた被係止部２０９と、導光部材を機械的に保持する導光部材保持部材３０１の先端に形成された係止部２０８とを嵌合させることで、導光部材１０１同士が機械的に接続される構造とした。
【０１７１】
この時、被係止部２０９を設ける位置は導光部材の中心よりコーナ最内部側、即ち導光部材内の放射束の密度が低くなる側に設け、当部での接続損失を抑える構造とした。
【０１７２】
また、導光部材保持部材３０１は導光部材１０１と同材料を用い、射出成形により作成した。
【０１７３】
また、導光部材１０１〜導光部材保持部材３０１〜導光部材１０１と接続しただけでは、導光部材間に空気層が存在し、当部での反射による損失が発生するため、導光部材間の隙間は透光性部材３０２で充填した。この透光性部材としては、アクリル系のオリゴマー（半流動体）を用いた。
【０１７４】
導光部材の接続は、まず、導光部材１０１の接続面に設けられている被係止部２０９に、導光部材保持部材３０１の先端に形成されている係止部２０８を嵌合させ、導光部材〜導光部材保持部材〜導光部材を機械的に接続した。次に、導光部材間の隙間に透光性部材３０２を充填した。また、係止部と被係止部間の界面にも透光性部材３０２が充填されるよう配慮した。
【０１７５】
本実施例によれば、接着剤に頼ることなく導光部材同士を機械的に接続できるため、強度の強い接続構造となる。
【０１７６】
また、透光性部材が接着力を有さないため、再度導光部材同士を分離することができるため、メンテナンス性やリサイクル性に優れる。
【０１７７】
また、導光部材内の放射光束の密度が低い側に嵌合構造を有しているため、接続損失も少ない。
【０１７８】
また、導光部材内の放射光束の密度が低い側で導光部材を保持しているため、接続損失が少ない状態で導光部材を保持することができる。
【０１７９】
また、接着剤を用いないため、硬化工程等が不要となる。
【０１８０】
（実施例４）
図１８に本実施例を示す。本図は導光部材の接続構造を模式的に表示したものである。
【０１８１】
本実施例では、導光部材として光ファイバ２０１を用いた。この光ファイバ２０１として、コア材２０６がアクリル樹脂、クラッド材２０７がフッ素含有重合体から構成されているプラスチック光ファイバを用いた。
【０１８２】
また、本実施例で使用した光ファイバは柔軟性を有するため、その接続部付近は、外観形状がコーナ形状のアルミニウム製のスリーブ３０３（接着剤を充填する穴あり）によりコーナ形状に形付けられる構造とした。
【０１８３】
接着剤１０５としては、アクリル重合接着剤（５００ｍＰａ・ｓ）を用いた。
【０１８４】
光ファイバ２０１の接続は、まず、スリーブ３０３の両端から２つの光ファイバ２０１を挿入し、スリーブ３０３内で光ファイバ２０１同士のコーナの最外部側を当接した。次に、スリーブ３０３の穴から、光ファイバ２０１間に接着剤１０５を充填した。最後に、接着剤の脱泡及び硬化を行った。
【０１８５】
本実施例によれば、導光部材として柔軟性を有する光ファイバを用いた場合も、導光部材の接続部付近は剛性を有するスリーブによりコーナ形状に形付けられ、接続部近傍における放射光束の密度が容易に変化しない構成となった。
【０１８６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、複数の導光部材を湾曲したコーナ部で接続することにより導光部材内の放射光束の密度に偏りを与え、放射光束の密度が高い箇所において接続損失の要因となる凹凸部が相対的に少なくなるように構成することにより、簡易で安価な接続構造において接続損失を効果的に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の導光部材の接続構造の一実施形態を示す正面図である。
【図２】本発明の導光部材の接続構造の一実施形態を示す外観斜視図である。
【図３】本発明の導光部材の接続方法の説明図である。
【図４】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の一例を説明する図である。
【図５】導光部材の接続部における形状を説明する図である。
【図６】導光部材の接続部における形状を説明する図である。
【図７】本発明の導光部材の接続構造に光が入射した状態を模式的に表した図である。
【図８】従来例を説明する図である。
【図９】本発明の導光部材の接続構造に光が入射した状態を模式的に表した図である。
【図１０】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図１１】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図１２】本発明の導光部材の接続方法の別の例を説明する図である。
【図１３】反射想定線の説明図である。
【図１４】導光部材端部線の説明図である。
【図１５】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図１６】本発明の第３の実施例を説明する図である。
【図１７】本発明の第３の実施例を説明する図である。
【図１８】本発明の第４の実施例を説明する図である。
【図１９】導光部材の一例を説明する図である。
【図２０】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図２１】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図２２】本発明の導光部材の接続構造におけるコーナ部の一例を説明する図である。
【図２３】本発明の導光部材の接続構造におけるコーナ部の一例を説明する図である。
【図２４】本発明の導光部材の接続構造におけるコーナ部の一例を説明する図である。
【図２５】本発明の第１の実施例を説明する図である。
【図２６】本発明の第１の実施例を説明する図である。
【図２７】本発明の第１の実施例を説明する図である。
【図２８】本発明の第２の実施例を説明する図である。
【図２９】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【図３０】本発明の導光部材の接続構造及び接続方法の別の例を説明する図である。
【符号の説明】
１０１　導光部材
１０２　導光部材Ａ
１０３　導光部材Ｂ
１０４　導光部材Ｃ
１０５　接着剤
１０６　反射想定線
１０７　空間
１０８　導光部材端部線
１０９　反射面
２０１　光ファイバ
２０２　光ファイバ固定治具
２０３　固定ピン
２０４　光
２０６　コア
２０７　クラッド
２０８　係止部
２０９　被係止部
３０１　導光部材保持部材
３０２　透光性部材
３０３　スリーブ
３０４　凹部
３０５　曲線部
３０６　直線部
３０９　端部
４０１　集光レンズ群
４０２　凸レンズ
４０３　集光型太陽電池モジュール
４０４　太陽光線
４０５　光起電力素子
４０６　リード線

Claims (9)

1. 複数の導光部材がコーナ部で接続された導光部材の接続構造であって、該コーナの最外部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さが、該コーナの最内部の線に沿った導光部材端部線が反射想定線から外れている領域の長さよりも短いことを特徴とする導光部材の接続構造。
2. 前記導光部材の接続面に透光性部材を有することを特徴とする請求項１に記載の導光部材の接続構造。
3. 前記透光性部材が接着剤であることを特徴とする請求項２に記載の導光部材の接続構造。
4. 前記導光部材が、透過性を有した中実かつ単一屈折率の媒質からなり、該導光部材の表面が平滑性を有していることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の導光部材の接続構造。
5. 前記透光性部材が前記導光部材と同一屈折率を有することを特徴とする請求項４に記載の導光部材の接続構造。
6. 前記導光部材の中心部の屈折率が、周辺部の屈折率より高いことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の導光部材の接続構造。
7. 前記コーナの最外部において、前記導光部材同士が当接していることを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の導光部材の接続構造。
8. 前記コーナの最内部近傍に、前記導光部材同士を機械的に固定する係止構造を有することを特徴とする請求項１乃至７のいずれか一項に記載の導光部材の接続構造。
9. 複数の導光部材をコーナ部で接続する方法であって、導光部材間の接合面に透光性部材を配し、該透光性部材に対しコーナの内側方向に外力を加えることで、該透光性部材をコーナの内側方向により多く偏在させることを特徴とする導光部材の接続方法。

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