JP2003502521A - 引出し成形された部品と当該部品のための補強マットを準備する方法 - Google Patents

引出し成形された部品と当該部品のための補強マットを準備する方法

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JP2003502521A JP2001504559A JP2001504559A JP2003502521A JP 2003502521 A JP2003502521 A JP 2003502521A JP 2001504559 A JP2001504559 A JP 2001504559A JP 2001504559 A JP2001504559 A JP 2001504559A JP 2003502521 A JP2003502521 A JP 2003502521A
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mat
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matte
reinforcing
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ケニース ディー． ビア
ローレンス ダブリュ． ディヴィース
ピーター ジェイ． フリッツ
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ペラ コーポレーション
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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/50—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of indefinite length, e.g. prepregs, sheet moulding compounds [SMC] or cross moulding compounds [XMC]
    • B29C70/52—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die
    • B29C70/521—Pultrusion, i.e. forming and compressing by continuously pulling through a die and impregnating the reinforcement before the die

Abstract

(57)【要約】 引出し成形方法は、実質的に長手方向に連続する繊維要素集合体（１２６，１８’，１８”）と浴（１３２，１２２）からの樹脂とをつき合わせること、上記要素（１２６，１８’，１８”）と樹脂とをダイス（５４）を通して引っ張り、上記要素を形作り、樹脂の設定をもたらすことを含み、そこでは要素の一つが主として横断方向の繊維（３２）を部品（１０）内に搬送するように特にデザインされたマット（１８ａ）である。当該マットは、主に横断方向で部品（１０）に強度をもたらすように部品（１０）に配されるためにマット（１８ａ）に実質的に横断方向に延在する複数のガラス繊維（３２）を含む第一層（３４）を有する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、引出し成形部品（引抜成形部材）の形成方法に関し、特に該部材の
引出し成形に使用される樹脂組成物の補強乃至強化に使用されるマットの作製方
法に関する。特に、本発明は、マットの横断方向に延在する繊維、マットの長手
方向に配列する繊維、長手方向及び横断方向の繊維に対して斜め方向に配列する
繊維、他の繊維層内に延在する絡み合い繊維（交絡繊維）、及び繊維の接合樹脂
を有する層を含む多数の層で構成される改良された補強マットに関する。
【０００２】 本発明は、窓割り製品用部材の引出し成形に特に有用であり、引出し成形樹脂
用の補強マットに関する。該当する代表的な窓割り製品としては、引出し成形の
窓のたて枠、下枠、上枠、サッシのかまち、又はサッシレールなどの品目が挙げ
られる。
【０００３】
【従来の技術】
引出し成形は、長手方向に連続しロービング及び／又はマットを含むことがで
きる繊維要素を構造内に有する公知の技術である。この方法は一般に、樹脂浴に
ロービング及びマットを通過させて引き抜き、加熱したフォーミングダイ（ダイ
スともいう）に送ることを含む。ダイの熱によって樹脂が硬化し、部材がダイか
ら連続的に引き抜かれれる。マット及びロービングは繊維製品であり、可撓性で
順応性がある。現在の引出し成形部品は一般に厚さが１／４インチ以下であり、
窓割り産業の場合では厚さは０．０７インチ〜０．１インチの範囲である。引出
し成形部品は中実構造体であり、一般に箱型などの断面や開放断面を有し、この
小さな断面に混合物が入ることで引出し成形体の剛性及び構造完全性が高くなる
。
【０００４】 マット及びロービング複合補強材は主としてガラス製品であり、樹脂マトリッ
クスは通常熱硬化性ポリエステルであるが必ずしもそうである必要はない。マッ
ト材料は一般に不織マットの形態であり、マットのガラス繊維は平面スワールパ
ターンで不規則に配置しているためフェルト状ウェブが得られる。
【０００５】 引出し成形の前には、ガラスロービングは最大直径数千μｍのガラス繊維の束
であり、一般には剛性材料であると見なされているガラスで作製されているが各
フィラメントの直径が小さいために可撓性ロープのような機械的挙動を示す。引
出し成形後、ガラスロービングはマトリックス樹脂によって互いに保持され、そ
れによって引出し成形複合部材の剛性が得られる。引出し成形異形品では、マッ
ト及びロービングは補強材となり、樹脂は中実複合体のマトリックスとなる。
【０００６】 引出し成形技術は、棒材などの単純な部材、より最近ではより複雑でより細い
断面の部材などの種々の部材の製造に長年使用されている。より細い部材に必要
なことは、部材の長さ方向を横断する繊維を構造体中に設けて横断方向強度を得
ることである。
【０００７】 ダイから引き抜かれて長手方向に延在する一連のロービングの形態で繊維の大
部分が長手方向に延在するので、引出し成形部品の長手方向強度は非常に高い。
しかしながら、限られた数の繊維のみが横断方向に延在するため、一般に引出し
成形部品の横断方向強度は損なわれる。
【０００８】 横断方向の繊維を有し、引出し成形部品外部の背中合せの面上に配置されるマ
ットが過去に試みられている。多様な種類のマット材料が利用可能であるが、主
に使用されるマット材料は、平坦な層内で繊維が不規則に配置し、 接合部で交
差する繊維を連結させる働きをする結合剤（バインダー）によって繊維が互いに
保持され二次元構造が形成されるマット材料である。不規則な方向を向いた繊維
間の相互接続数が多いため、この種のマットは剪断抵抗が大きい。主に横断方向
に延在する繊維の比率を高くすることによってマットが補強されるが、不規則な
方向に繊維が延在するためにこれは実現されない。したがって、全繊維成分の非
常に小さな割合のみが横断方向に延在する。
【０００９】 好適なマットが存在しないために引出し成形品の品質、特に横断方向強度に関
しての品質が著しく低下しており、そのため引出し成形部品の様々な市場への浸
透が制限されることが長く認識されていた。
【００１０】 また従来のマットは、引出し成形法の効率及び経済性の妨げとなる多数の深刻
な問題も有する。
【００１１】 第１に、マットは比較的高価であり、マットがある幅に切断される場合の廃棄
物が存在する。
【００１２】 第２に、要求される複雑な形状にマットを成形することが困難である。厚く強
靭なマットは入手可能であるが、ダイに送る前のこれらのマットの湾曲や造形は
より困難である。軽量のマットは造形がより容易であるが、横断方向強度が不足
しており、ダイ入口における引裂けがより発生しやすい。
【００１３】 したがってマットの選択は、引出し成形部品の造形のための湾曲の必要性と必
要な強度の間の妥協点となる。
【００１４】 より最近では、ロービングと協働するループを形成するためにマットの面に対
して直角の方向に針が通されており、さらに必要な引張強さを得るために厚さ方
向でより強い付着強さを有するマット構造も形成しているマットが入手できるよ
うになってきた。このマットは伸展する傾向があり非常に高価であるので、引出
し成形工程の経済性の妨げとなる。
【００１５】 入手可能な補強マット補強マットは、繊維の強度を最大にするために、切断し
た短繊維ではなく連続した繊維が使用されている。しかしながら、ニードリング
によってマットの面からひずむので引っ張られたガラス繊維の少なくとも一部が
破壊されやすく、そのため破壊された繊維の強度が低下する。
【００１６】 米国特許第４，０５８，５８１号（Ｐａｒｋ）には、単に不連続な繊維を樹脂
浴に加え、長手方向の繊維が樹脂を通過するときに不連続な繊維を引き上げるこ
とができるようにすることによって、不連続な繊維を長手方向に連続した繊維に
取付ける試みについて開示されている。これによって部材壁面に横断方向の繊維
の層が形成されるとはこの発明者は主張しておらず、こうして取付けられた繊維
はダイに通して直線的に長手方向に単純に引き抜かれるものと考えられる。
【００１７】 米国特許第５，３２４，３７７号（Ｄａｖｉｅｓ、本発明の発明者の一人）に
は、ダイを通過する時に部材とともに繊維が移動するように部材の外部から入り
こむように繊維を押し出すことによって、部材の長さ方向を横断する方向に繊維
を加える技術が開示されている。残念ながらこの改良されたマットは要求を十分
に満たしていないため、この技術はあまり成功につながっていない。
【００１８】 長手方向の繊維と共に補強マットをダイに通過させるためには、ダイから引き
抜く時に引裂けないようにするのに十分な長手方向強度をマットが有することが
必要である。さらにマットの一方の側端が他方の側端より先にねじれたりひずん
だりしないよう十分な剪断強さをマットが有する必要がある。このようなねじれ
やゆがみが発生すると部材内でマットがゆがみ始め、ゆがみがあるレベルを超え
ると最終的にマットは破壊されるので、この工程を中止して再始動させる必要が
でてくる。
【００１９】 したがって本明細書で使用される用語「剪断強さ」は、マットの面内である方
向にマットのねじれやゆがみが発生してマットの一端がマットの他端よりも先に
移動することに対する抵抗性と関連がある。
【００２０】
【発明が解決しようとする課題】
重要な目的の１つは、改良された引出し成形製品を提供することであり、特に
、マットが重量特性に対して高強度を有し、複雑で多様な形状の引出し成形部品
に利用するため可撓性であり、製造が経済的であり、著しい変更なしに標準的な
引出し成形工程を使用可能である樹脂引出し成形組成物用補強マットの改良され
た作製方法を提供することである。
【００２１】 本発明の目的の１つは、特定のマット厚さ及び樹脂材料内容物において横断方
向強度が増大する改良されたマット構造体を作製することによって、引出し成形
技術の改良方法を提供することである。
【００２２】 本発明のさらなる目的は、連続的でほぼ長手方向に配列した引出し繊維で構成
される引出し層をマットが有し、これによって引き抜き方向に対してマットが長
手方向に補強される、細長い引出し成形部品の作製に使用される樹脂組成物の補
強材として使用されるマットの作製方法を提供することである。マットの長手方
向の引張方向を基準にして斜め方向のマット繊維（アングラマット繊維）の補強
層を設けることで、マットに剛性が付与される。引出し層及び補強層と関連させ
て繊維状詰物（中入れ綿など）を導入することで、詰物の繊維の少なくとも一部
がマット層の厚さ全体に延在して層の繊維と相互連結してマットの完全性、特に
横断方向の完全性が増大する。部材の引出し成形及び加熱中にマットの層全体に
拡散するのに十分な流動性となる合成樹脂結合剤を使用して、結合剤の冷却時に
層内で相互連結を形成させる。
【００２３】 また本発明の目的の１つは、繊維状詰物層を含むマット層の積層ではハイドロ
エンタングル装置からのウォータージェット、あるいは層状マット内に向かう一
連の有刺針によって行われる引出し成形樹脂の補強に使用されるマットの作製方
法を提供することであり、どちらの方法も詰物層の繊維の方向を変化させて、
マット層の厚さ全体に延在する繊維をからませて層の繊維と相互連絡させる働き
をし、これによって部材の引出し成形中のマットの完全性を増大させる。
【００２４】 好ましくは、長手方向に延在する繊維、ならびにマットの横断方向及び斜め方
向の繊維はガラス繊維である。しかしながら、詰物から延在してからみあう繊維
はガラス繊維よりも剛軟度が低いことが望ましい。このため詰物は、切断した短
繊維の合成樹脂材料、例えばポリエステルが好ましい。したがってこれらの繊維
は、引出し成形製品の仕上表面からガラスを離すために従来使用されるベールを
形成するためにも使用可能である。
【００２５】 本発明の別の目的は、一般的に利用可能であり繊維産業で長く使用されている
ステッチ利用装置によって長手方向及び横断方向の層を相互連絡させることによ
る、部材の引出し成形に使用される樹脂組成物の補強のためのマットの作製方法
を提供することである。
【００２６】 本発明の目的の１つは、マット層の厚さ全体に延在する一連の穴をマット層に
形成し、これらの穴に接合樹脂を入り込ませることで樹脂の硬化時に樹脂の接合
効果を増大させることによる、部材の引出し成形に使用される樹脂組成物の補強
のためのマットの作製方法を提供することである。
【００２７】 また本発明の目的の１つは、特定の引出し成形部品に適合させるために任意の
所望の幅に容易に切断可能な単一体として引出し成形樹脂用の補強マットを作製
することによる、部材の引出し成形に使用される樹脂組成物の補強のためのマッ
トの作製方法を提供することである。
【００２８】
【課題を解決するための手段】
伸長した引出し成形技術の形成に使用される樹脂組成物の補強に使用されるマ
ットの作製方法によると、好ましい方法では、マットの長手方向に延在する繊維
を有する層が形成されるようにするために、支持表面上に並列して長いマット層
が配置される。長いマットの繊維を基準にして約９０°の角度でマットの横断方
向に繊維が延在するような方向で、より短い繊維を有するマット層が細長いマッ
ト層と関連している。長い繊維の長手方向長さを基準にして約±４５°の角度で
延在する斜め方向の繊維を有するマット本体にもマット層が組み込まれる。した
がって、長い繊維の長手方向長さを基準にして約４５°の斜めの角度で一部の繊
維が配置されるように斜め方向繊維層の繊維が配置される。斜め方向繊維層の他
の繊維は、上記斜め方向繊維層の繊維の角度とは逆の方向で、長い繊維の長手方
向長さを基準にしてある角度で配置される。半分がマットの片方の側からもう一
方の側まで対角線状に延在し、残りの半分がマットのもう一方の側に対角線状に
延在する斜め方向の繊維を使用することによって、マットの両側に沿って剪断剛
性が得られる。
【００２９】 望ましくは、比較的薄いポリエステル詰物層が長手方向に延在する繊維と関連
させ、これらは長手方向に延在する繊維及び斜め方向の繊維に対して９０°の関
係となる。ハイドロエンタングル装置、又は一連の比較的密集した有刺穿孔針を
使用することによって、詰物層の繊維の少なくとも一部が他の層内に送り込まれ
て貫通し、それによって種々の層の繊維と相互連絡して、最終の完成形態のマッ
トの層の完全性が増大する。
【００３０】 前述のように合成樹脂結合剤を補強繊維層に加えることができ、この結合剤は
引出し成形ダイで達成される温度で流動性となることができ、そのため結合剤の
冷却及び固化によって繊維を互いに接合させる程度の量の繊維全体に樹脂が拡散
する。あるいは、引出し成形ダイ内部の温度で、添加された樹脂結合剤を補充す
るものとしてかあるいは樹脂結合剤の代わりとして結合剤被覆自体がマットの厚
さ全体に広がるのに十分な低粘度に変化することができる合成系、粉末系、溶剤
系、熱的、又は水系の熱可塑性結合剤被覆を繊維の一部又は全部に形成させるこ
とができる。
【００３１】 マットの引出し方向を基準にして実質的に９０°の角度でマットの横断方向に
延在する補強繊維を使用することによって、他の方向に力がほとんど又は全く浪
費されることなくこのような繊維の補強効果が向上する。９０°の角度を向いた
横断方向の繊維が好ましいが、６０°〜９０°の範囲内の他の角度でも、特に互
いに反対の角度方向を相殺するような配置で繊維が使用される場合に、十分なゆ
がみ防止特性に適応させることができる。
【００３２】
【発明の実施の形態】
添付の図面と関連させて本発明を説明する。 窓サッシレールの形態の引出し成形部品１０を含むことができる代表的な窓割
り製品を図１に示す。この図から分かるように、窓割り製品の部材１０の断面形
状は、かなり複雑な形状を有し、この形状は有効な補強材料による引出し成形樹
脂の補強が行えないため従来は均一で費用効果のある基盤で製造することが困難
であった。図示される部材１０は、均一な間隔の外壁構造１４と内壁構造１６を
有する中空で密閉された引出し成形体１２を含む。図２に概略的に示されるよう
に、壁構造１４及び１６のそれぞれは、長手方向に延在するガラス補強ロービン
グ２２を内部に有する中央樹脂体の対向する両側面に補強マット１８を含む。一
般にマットは、図１に例示されるように複雑な形状の内面及び外面に適用される
。部材の内面及び外面に適用されたマットによって、引出し成形体にスキンが形
成される。このスキンによって積層体外部に対して横断方向にガラスロービング
が向き、それによって引出し成形体壁の横断方向強度を上昇させる。長手方向に
延在するロービングは、引出し成形部品の長手方向強度及び弾性率を上昇させる
。
【００３３】 ほとんどの場合、繊維集合体をダイ乃至ダイスに通過させることができるよう
にするためマット層を対称形にする必要がある。その形状の一例が図１に示され
るが、形状は必要性に応じて異なり、図示される形状は単に多様な最終用途に適
した形状の代表を意図したものであることは理解できるであろう。ほとんどの場
合、棒などの単純な形状ではマットの横断方向の強度は必要ないが、窓割りの形
材に使用される形状などのより複雑な形状では通常内側及び外側にマットが使用
される。樹脂構成体２０の比較的薄い層２４は各補強マット１８の外面を覆う。
【００３４】 図４、５、及び６では、マット１８の好ましい実施態様１８ａがそれぞれ平面
図及び断面図で概略的に示されている。マット１８ａは、ガラス繊維の一連の層
２６を含み、この層は、０°方向と呼ぶことができるマット１８の引き抜き方向
の長手方向に延在する比較的細い多数のガラス繊維で構成される引出し層３０を
画定し、分離し横断方向に配置する細長いロービング２８として概略的に示され
ている。これらのロービングは、マットの長手方向長さを基準にして０°±２０
°の範囲内であるべきである。
【００３５】 補強層３４を画定する第２の組の間隔をあけたガラス繊維のロービング３２は
、ロービング２８が形成する引出し層３０の長手方向軸を基準にしてマット１８
ａの横断方向に約９０°の角度ですべてが延在している。これらの繊維は、マッ
ト１８ａの幅にわたって連続的に延在するロービングで形成されており、切断さ
れた短繊維ではない。したがって、補強層３４の繊維は、マット１８ａの幅にわ
たって実質的に全体的に直接重なっており、隣り合って重なるロービングによっ
て画定される。横断するロービング２８の繊維の方向が９０°の場合に引出し成
形部品１０の横断方向強度／弾性率が最大化され、したがってマット１８ａの横
断方向に設けられる必要がある繊維量が減少する。ロービング３２は実質的に直
接隣り合わせで配置することが望ましく、実質的に分断されることなく繊維のブ
ランケットが形成されるようにわずかに間隔があいた配置となっている。好まし
い９０°の方向のロービング３２の代わりに、マット面上で約６０°から最大９
０°の範囲内の他の角度でロービングが配置されてもよい。
【００３６】 望ましくは、図５及び６の概略図より明らかなように、個々のロービング３２
の断面寸法は、それぞれの細長いロービング２８の断面寸法よりも実質的に大き
い。ロービング３２を形成する横断方向補強繊維は、マット１８ａ中の全繊維含
有量の約５０％〜約９０％の範囲の量を占める。
【００３７】 斜め方向のロービング層３６は、層３０の外部に配置され、補強層３０のロー
ビング２８を基準にして４５°の角度で配置する複数の間隔をあけたガラス繊維
ロービング３８を含む。この場合もロービング３８は、ガラスロービング３２の
横断面厚さと比較すると断面厚さが実質的に小さい。
【００３８】 一連の間隔をあけたガラス繊維ロービング４２で構成されるもう１つの斜め方
向ロービング層４０は、層３０から離れた側の横断層３４の側面に配置する。ガ
ラス繊維ロービング４２は、ロービング４２を基準にして４５°の角度であるこ
とが望ましいが、この例ではロービング３８と反対側の方向を向いている。した
がって、層３０のロービング２８の長手方向軸を基準にして、ロービング３８の
角度を＋４５°として、ロービング４２を−４５°とすることができる。
【００３９】 層３４のロービング３２を基準にして互いに反対側の方向に４５°の角度で延
在する層３６のロービング３８と層４２のロービング４０は、対向する端部４３
及び４５の間でマット１８の幅にわたって対称に延在し、マット１８ａに好まし
い剪断強さを付与する。この増大した剪断強さによって、層３６のロービング３
８と層４２のロービング４０が、マットの端部４３及び４５に対して対向する方
向に実質的に同等に力が伝達される。このように＋４５°及び４５°で斜め方向
で反対方向に向かう繊維を使用することによって、端部４３又は４５の一方が他
方の端部より先に移動する傾向が少なくなり、部材１０の引出し成形中に順応で
きないねじれ又はゆがみの動きが発生しにくくなる。この場合も、斜め方向すな
わち筋交いのロービング３８及び４２は、マットの幅全体にわたって連続的でま
っすぐであるため、それぞれの斜め方向での力の伝達が最大化される。あるいは
ロービングは、約３０°〜約９０°の範囲内の互いに反対側の方向でマットの横
断方向に配置してもよい。
【００４０】 層３０及び３４によって、０°及び４５°の方向におけるマット１８の寸法安
定性が得られ、そのためマット１８をある形状に予備成形することができ、さら
に引出し成形中の一貫した加工のために十分なトラッキング統一性及びネッキン
グ抵抗性が得られる。ポリエステル絡み合い詰物層４４は、斜め方向ロービング
層３６の外面と隣接する配置で示されているが、希望するのであれば詰物層４４
は斜め方向ロービング層４０の外面と隣接するように配置されてもよい。詰物層
４４は、詰物内部で不規則な方向を向いた一連の比較的短い繊維４６を有し、そ
れらの少なくとも一部は、詰物の３つすべての方向の寸法全体でもつれ合うかあ
るいは絡み合っている。図６によって最も明らかに示され、本明細書で後により
詳細に説明するが、例えば図６に概略的に示されるように、ある割合の繊維４６
は、詰物４４の面から外れており、それぞれ層３６、３０、３４、及び４０を通
り抜け、層３６のガラスロービング３８、層３０のロービング２８、層３４のロ
ービング３２、及び層４０のロービング４２のガラス繊維と絡み合い相互連絡す
る絡み合い繊維４８として延在する。
【００４１】 マット１８ａの厚さの実質的に全体に広がる絡み合い繊維４８は、マットの層
状構造を一体化し、さらに引出し成形ダイスから補強マットが引き抜かれるとき
に層が互いに分離したり移動したりするのを防止する機能を果たし、これによっ
て、引出し成形工程中に一時的に要求される長手方向、横断方向、及び斜め方向
の強度及びねじれ抵抗性が得られる。
【００４２】 補強マット１８ａは、ガラスロービング３２の横断方向への配列から始まり、
補強層３４の形成、ロービングを配列による斜め方向ロービング層３６と斜め方
向ロービング層４０の形成、層状複合体の少なくとも１つの面に隣接する絡み合
い詰物層４４の配置（これは絡み合った後で引出し成形工程段階中にマット１８
ａを互いに保持する機能を果たす）、繊維の圧密、結合剤の添加、及びマット１
８ａを貫通する穴の配列及び寸法調節の複数の工程段階によって作製される。
【００４３】 ガラス繊維束で構成される補強層３４のロービング３２は、一般に２〜３２コ
ース／インチで横断方向（部材１０の引出し方向に対して９０°）にまとめられ
てウェブ（広幅物）が形成される。ロービング３２よりも小さく、引出し層３０
を含むガラスロービング２８の束は、引出し方向に対して０°で横断方向補強層
３４の少なくとも最上部に配置され、さらに任意に最低部にも配置される。図５
及び６に概略的に示されるように、より小さい補強繊維束のガラス繊維３８及び
４２は、引出し層３０及び補強層３４に対向する面上に＋４５°及び４５°の方
向で配置される。
【００４４】 これらのすべてのガラス繊維層（９０°、０°、±４５°）は、繊維産業で使
用される従来の多頭式ステッチミシンを使用してポリエステル糸で縫い合わせる
か、あるいは樹脂で熱可塑的に固化させることによって組み合わせて１つのウェ
ブにすることが好ましい。後者の場合、樹脂は、ロービングのガラス繊維の一部
又は全部を覆う熱可塑性樹脂被覆として供給することができるし、あるいはその
ような被覆で補うこともできる。
【００４５】 詰物４４は、従来の送風機によって配置されるポリエステル短繊維の比較的薄
いウェブが好ましい。これらのポリエステル短繊維は混合やけばだてが行われ、
複数の短繊維ウェブを積重ねることで所定の厚さが実現される。ウェブの形態の
ポリエステル詰物は、斜め方向層３６の上に配置されるか、あるいは別の方法と
して斜め方向層４５上に配置されるか、あるいはさらに別の方法として層３６及
び４０の両方の上に配置される。
【００４６】 ポリエステル詰物ウェブ４４の不規則な方向に配列した繊維をぬらしてガラス
ウェブ層３６、４０、３４、及び３０の方向に向かわせ、さらに一部のポリエス
テル繊維がマット１８ａ全体に延在する位置まで向かわせる複数のウォータージ
ェット群によって、詰物層４４は斜め方向層３６及び４０、引出し層３０、なら
びに横断方向補強層３４とハイドロエンタングル処理される。例えば図６、１２
、及び１４に示されるように、ハイドロエンタングル処理された繊維はガラス繊
維束間の固定具、及びガラス繊維束内の固定具として作用し、これによってある
程度可撓性であり連続したマット製品が得られる。このマット製品は嵩高性を減
少させるためにカレンダーにかけられ、透過性を増大させるためにニードリング
にかけられ、剛性を増大させ乾燥時マット剛性を増大させるためにＰＶＡ又は同
様の結合剤材料によるパディングが行われる。カレンダーがけ、ニードリング、
及びパディング工程は、引出し成形工程、及び窓下枠などの引出し成形窓割り製
品の機械的性質を最適化するために、マットに必要な所望の、透過性、剛性、及
び厚さに依存して、並べ替えたり、複数回処理したり、あるいは後に詳細に説明
するように樹脂でガラス層を熱的に接合する場合には省略することができる。
【００４７】 ロービング３２の９０°ガラス繊維用のガラス繊維は、補強材−マトリックス
の界面強さを増大させるためにオルガノシランサイジング組成物で処理した９０
０イールドのＥ−ガラスロービングが好ましい。±４５°方向のガラス繊維３８
及び４２、ならびに０°方向ガラス繊維３２は、Ｅｎｇｉｎｅｅｒｅｄ Ｙａｒ
ｎｓ Ｉｎｃｏｒｐｏｒａｔｅｄ（Ｆａｌｌ Ｒｉｖｅｒ，ＭＡ）より供給され
熱可塑性樹脂被覆が推奨されるＧ１５０（１５０００ヤード／ポンド）である。
ポリエステル材料で構成される詰物ウェブ４４は、６０％のＷｅｌｍａｎ １．
５デニール×１．５インチポリエステル短繊維と４０％のＫｏｓａ １．５デニ
ール×長さ１．５インチの捲縮化ベール化二成分繊維の混合物からなることが好
ましい。Ｋｏｓａ繊維は詰物ウェブ４４に熱融合成分を与え、一方Ｗｅｌｍａｎ
繊維はポリエステル詰物の一貫性を向上させ熱融合時のウェブの収縮を減少させ
る。
【００４８】 混合物を混合した後で、開綿機によって繊維をフィラメント化する。次にガラ
ス繊維基材上にＲａｎｄ法によって空気で積層してウェブにする。ウェブをガラ
ス繊維基材にハイドロエタングル処理して、乾燥させ、圧縮し嵩高性を減少させ
るためにカレンダーにかけ、透過性を増大させるためにニードリングにかけ、次
に取り扱い特性を向上させるためにＰＶＡコーティング剤をマットに適用するパ
ディングによる化学処理を行う。
【００４９】 詰物４４の好ましい材料は、繊維の両端がマットの幅全体まで延在する方向が
不規則であり切断されたポリエステル短繊維などのポリマーである。ポリエステ
ルマットは厚さが小さく端部が切断されているので、ハイドロエンタングル処理
のジェットが繊維を捕捉し、繊維の一部がマット面を通り抜けてガラス繊維層を
通り下の板まで通過するようにすることができ、これによって詰物マットの繊維
の一部を下にあるガラスロービング層と絡ませることができる。詰物マットのポ
リエステル繊維は、ウォータージェットによって繊維の端部で捕捉される場合も
あるし、繊維の中間位置で捕捉される場合もある。詰物４４を形成する繊維は、
ハイドロエンタングル処理や有刺針などの機械的構造によって繊維が下方に移動
可能となるように、繊維の剛軟度が比較的低いという特性を有するべきである。
要求される可撓性条件に適合する小さなデニール数のガラス繊維も、マット１８
ａのハイドロエンタングル層４４の詰物材料として使用することができる。
【００５０】 補強マット１８ａの製造中のマットの速度は約１５〜２５フィート／分が望ま
しい。好ましいマット幅は２０インチであるが、より大きな装置を試用してより
広い幅のマットを製造することもできる。マット１８ａを作製するためには、包
装されたスプールで供給されるガラスロービングをクリールに取付け、１組の平
行ベルト上に供給する。ロービング３２のガラス繊維は、エンドレスベルトの各
端部に沿った針に巻取られ、ガラス繊維が所望の方向に配列する。長手方向ロー
ビング３２の繊維、ならびに斜め方向層３６及び４０のロービングを構成する繊
維は、引出し成形工程のダイス中で到達する温度で軟化し流動するアミド、ポリ
エステル、又は同様の反応性樹脂を含む熱可塑性合成樹脂であらかじめコーティ
ングされていることが好ましい。引出し成形ダイスを通過するときに、ダイス内
部で到達する温度は樹脂が溶融して樹脂を流動させるのに十分であり、そのため
、マット１８ａのすべてのガラス層のガラス繊維が互いに融合し、巻取り可能な
ガラスプレマットが形成される。９０°１１コース／インチのロービング３６、
補強層３４を形成する繊維、約８コース／インチの４５°斜め方向繊維、及び約
８コース／インチの０°繊維を使用してマット１８ａのプレマット集合体が形成
される場合に好ましい結果が得られた。
【００５１】 一方、不織詰物ウェブ４４はポリエステル短繊維を混合することで作製される
。この短繊維はＳｉｇｍａ Ｆｉｂｅｒ Ｃｏｎｔｒｏｌｓ不織開綿機で混合さ
れ繊維がほぐされる。次にポリエステル繊維はＲａｎｄｏウェブ形成装置に送ら
れ、密度が約３２ｇ／ｍ２に到達する。Ｒａｎｄｏ供給速度及びドッフィング速
度はそれぞれ約２．５及び１．０に設定される。次に、ポリエステル不織ウェブ
４４は前述のガラスプレマットと組み合わされる。
【００５２】 ポリエステルウェブを適用したガラスプレマットは、図８に概略的に示される
ようなハイドロエンタングル装置６６の微細メッシュベルト上に供給され、ここ
でジェット反射が補われ、マット１８ａの絡み合いが促進される。好適なハイド
ロエンタングル装置は、ＩＣＢＴ Ｐｅｒｆｏｊｅｔ（Ｍｏｎｔ Ｂｏｎｎｅｔ
，フランス）より市販されている。一般に、ハイドロエンタングル装置６６は、
供給源７０からの水を収容する上部マニホールド構造６８を有し、これにはマッ
ト１８ａ上に直接ウォータージェット７４を向ける複数の開口部又はノズル７２
が設けられている。ノズル７２から供給されるウォータージェットはパルスであ
ることが好ましく、それによってそれぞれのノズル７２からジェット流が送り出
され、マット１８ａの厚さを通過して微細メッシュベルト７６の上面に衝突する
。ベルト７６の上面に水流が衝突するために水の分散が起り、それによってプレ
ート７６の上面を横断方向に移動するジェット流に運ばれて繊維が広がってマッ
ト１８ａの絡み合いが促進される。
【００５３】 ＩＣＢＴ Ｐｅｒｆｏｊｅｔハイドロエンタングル装置は、図８に概略的に示
される種類の水平方向に間隔をあけた３つのマニホールドを備えており、それぞ
れが１列のウォータージェットノズル６８を有し、ノズルは約８個／インチの間
隔で配置され、全部で１００〜１５０個のノズル開口部が形成されている。第１
の組のマニホールドは水圧５００ｐｓｉｇ、第２の組は水圧５００ｐｓｉｇ、第
３の組は水圧１２００ｐｓｉｇでマット１８ａ上に水を噴射する。マニホールド
６６からのウォータージェットがマット１８ａを構成する層材料を通過すると、
マット１８ａは繊維４８と絡み始める。ウェブ形態のマット１８ａは、マットか
らの水の大部分を吸い込む真空ダクトの下に送られる。次にマット１８ａはＮａ
ｔｉｏｎａｌ Ｄｒｙｉｎｇ（Ｃａｒｙ，ＮＣ）より入手可能なドラム乾燥機な
どの直径１５フィートのドラム乾燥オーブンに通され、ここですべての層を乾燥
させるためにマット１８ａの層に２００°Ｆの強制空気が通される。
【００５４】 上記のハイドロエンタングル装置の代わりに、図６に示すように一連の有刺針
１４２を保持するヘッド（図示していない）を装備することもできる。この場合
、有刺針がマットに貫入するときに刺１４２ｂが詰物マット層４４の繊維４６に
引っ掛からないようにするため、詰物マット層４４は針の先端１４２ａと反対側
になるべきである。しかしながら、有刺針１４２が引き戻されるときに、刺１４
２は比較的短い繊維４６の一部に引っ掛かり、このような繊維のすべて又は少な
くとも一部がガラスロービング層内まで引き上げられて、ガラス繊維とポリエス
テル詰物繊維４６が絡み合う。
【００５５】 次にマット１８ａを、１２０℃及び最小間隙０．００７インチに設定されたＢ
．Ｆ．Ｐｅｒｋｉｎｓカレンダーの直径１２インチ平滑ロールに通してカレンダ
ーがけを行うことで、マット厚さを減少させ、ポリエステル材料がガラスプレマ
ット内で融合させる。カレンダーがけされたマット１８ａは巻取られ、周囲温度
まで冷却される。
【００５６】 細長いマット１８ａは続いて巻き戻され、奥行き６列の間隔で＃１６の針を使
用するニードルボードを備えたＤｉｌｏニードリング装置に供給される。Ｄｉｌ
ｏニードリング装置は刺のない針が使用され、１０×１０個／インチの穴密度が
実現される。穿孔深さは１４ｍｍであり、テイクオフギアは７に設定され、ベー
スギアは１．７５に設定され、それによって１ｍ／分の進行速度でストローク速
度は３００回分となる。ニードリング中は、Ｄｉｌｏニードルボックス領域内に
配置される電気ヒートガンが使用されニードルボードの長さ方向全体に空気が送
られることで針が１６０°Ｆに加熱される。
【００５７】 次に、マットをＡ．Ｇ．Ｍａｔｈｉｓパディング装置に供給して、Ｆｒａｎｋ
ｌｉｎ Ｄｕｒａｃｅｔ ６００ＰＶＡｃを水道水で希釈した２：５溶液を適用
する。マットにこの結合剤が適用され、ニードリング工程に準拠した所与の速度
で３０ｐｓｉに設定されたゴム製乾燥ロールにマットが送られて圧搾される。も
う１つの同じＮａｔｉｏｎａｌ Ｄｒｙｉｎｇ（Ｃａｒｙ，ＮＣ）の直径１５フ
ィートドラム乾燥オーブンにマットに送り、これによって２００°Ｆの強制空気
をマットに送ってマットを乾燥させる。
【００５８】 次にマットは、引出し成形に望まれる幅に長手方向に切断され、樹脂で飽和さ
せたガラスロービングとともに引出し成形機に供給される。
【００５９】 部材の片側又は両側の外部スキン補強材としてのマット１８を使用する部材１
０の引出し成形装置が図３に概略的に示される。ローラー構造などを含むことが
できる引出し機構５２は、部材の横断方向に配置する引出し成形ダイス５４から
作製される部材１０を引き抜く動作が可能である。
【００６０】 前述したように本発明により作製されたマット１８’は、供給ロール１１６か
ら概略的に示されるローラー１１８及び１２０に送られ、樹脂浴１２２を通過し
て、ローラー１２４を通り、引出し成形ダイス５４まで送られる。ガラスロービ
ングのウェブ１２６は、供給ロール１２８からローラー１３０を通り、樹脂浴１
３２を通過して、続いてローラー１３４、１３６、及び１３８を通って、ダイス
５４まで送られる。マット１８”は、供給ロール１４０から供給され、ローラー
１１８及び１２０を通り、浴１２２を通過し、ローラー１２４を通ってダイス５
４まで送られる。従来の引出し成形樹脂配合物を部材１０の引出し成形に使用す
ることができ、代表的な配合物としては例えば、ポリエステル樹脂とスチレン樹
脂の混合物とともに、硬化剤、触媒、カルシウム化合物充填剤、安定な表面改質
剤、及びダイ潤滑剤を含むことができる。
【００６１】 図３の表示は単に概略的なものであって、マット１８’が引出し成形部品のス
キン層となり、ガラスロービング１２６は部材の中央に配置し、マット１８”は
部材の反対側のスキン層となるように、マット１８’及び１８”、ならびに長手
方向に延在するロービング１２６が配置していることを示していることを理解さ
れたい。さらに、図３に概略的に示されるようにそれぞれの樹脂浴にロービング
と詰物マットとを通過させる代わりに、当技術分野で公知である従来の樹脂適用
手順を使用してロービング及び詰物に樹脂を適用することもできる。
【００６２】 約２０％〜約６０％の固形分を含有する水性媒体中のＰＶＡ、コーンスターチ
、又は当業者には公知であるその他の接着材料などの接着性接合材料を使用して
構造の相互連絡を促進させ、それによって絡み合い繊維を層３０、３４、３６、
及び４０の繊維と接合させ、これらの繊維を互いに接合させることができる。一
般に接合剤は２重量％〜２０重量％（水なしの乾燥重量）の範囲内の量で存在す
る。しかしながら、接合剤量は従来の不織マットと比べると有意に減少しており
、そのため構造体の剛性は非常に小さくなることで改良され、剪断を制限しなが
ら補強マットを湾曲させて部材を複雑な形状にすることができる。
【００６３】 絡み合いに熱可塑性繊維が使用される場合、結合剤を減少させたり、さらには
省略したりすることができ、その代わりに繊維を加熱して一部を互いに熱接合さ
せ、ガラス又は主要繊維とも熱接合させる。図７に示される配列では、絡み合い
繊維の一部は高融点であるので、それらはそのまま残留して絡み合い繊維として
作用し、一部はより低い融点を有するので、それらが接合繊維として作用する。
【００６４】 前出のマット１８は、著しい長手方向変形を起こすことなく引出し成形ダイス
を通過させるのに十分な長手方向及び剪断方向の構造強度を有する補強材となる
。これは、横断方向に繊維の大きな束が配列して必要な横断方向強度が最終製品
に付与されるためである。したがって、各繊維によって得られる強度を最大化す
る方向に繊維の束が配置されているため、所定の横断方向強度に必要な繊維数は
有意に減少する。
【００６５】 特に図７を参照すると、装置７８は、マット １８の成分を初期供給部から巻
取り装置８２まで運搬するように配置されたコンベヤベルト８０を備える。番号
８４で全体的に示される複数の供給ユニットを含む供給部から必要な順番でマッ
ト１８の成分がベルトに載せられる。
【００６６】 斜め方向ロービング供給ヘッド８６は、ベルト６０の長手方向を基準にしてあ
る角度好ましくは約４５°の角度でガラス繊維ロービング４２を落下させる機能
を果たす。斜め方向のガラスロービングが得られるベルト６０の速度との時間関
係で、ヘッド８６はベルト６０を前後に移動する。ガラス繊維ロービング供給ヘ
ッド８８は、この場合もベルト６０の移動経路に対して９０°の角度でロービン
グを供給できるような時間関係でベルト６０の動きに合わせながら、ベルト６０
の幅にわたって前後に往復運動して、横断方向ガラス繊維ロービング３２を落下
させるように操作可能である。供給ヘッド９０は、ベルト６０の長手方向に沿っ
てガラスロービング２８を連続的に落とすことによって、ロービングの０°の層
を形成する。
【００６７】 斜め方向ロービング供給ヘッド９２は、ロービング４２の角度とは反対側の４
５°の角度で前に適用されたロービング上にガラス繊維ロービング３８を配置す
る。したがって、ベルト６０に載せられたロービングの長手方向長さ、すなわち
ロービング２８に対して、ロービング３８は＋４５°であるとして特徴づけるこ
とができ、ロービング４２は−４５°であるとして特徴づけることができる。
【００６８】 こうして形成されたマット構造は、先にベルト６０に載せられた材料の温度を
上昇させ働きをする１組の加熱ロール９８を通過し、そのため、前述のように表
面にポリマー被覆を有するガラスロービングが使用される場合は、ポリマーは装
置７８の操作温度においてマット層を透過し流動するのに十分な粘度まで粘度が
低下し、最終製品中で固化することによってマット層の互いの接合を促進する。
ロール９８はマットのカレンダーがけの機能も果たし、そのためマットは圧縮さ
れわずかに厚さが減少する。場合によっては、加熱は行われずに単にカランダー
がけ機能だけを使用することもできる。
【００６９】 こうして形成されたガラス繊維プレマットが接合作用によって固化すると、空
気式適用装置１００は、ある比率の約３５０°Ｆの温度に耐える高融点繊維と、
残りの約２７０°Ｆで溶融する低融点繊維とを含むことができる供給部からのポ
リエステルなどの好適なポリマーの切断短繊維を収容する。これらの繊維は混合
され、あらかじめ形成されたマットの上面に空気式適用装置によって適用される
。短繊維の空気による適用に関する装置の詳細、構造、操作は該当する技術分野
の当業者には公知である。
【００７０】 短繊維がマット上に配置された後で、順序通りに配列した構造体は、図８に示
され前述したウォータージェットハイドロエンタングル装置６６に送られる。ベ
ルト６０はエンタングル装置の後で終了し、順序通りに配列し組み合わせられた
マットはドラム乾燥機１０２に載せられ、マット構造体がドラム乾燥機の周囲を
通過するにつれて前にウォータージェットエンタングル装置で適用された水が除
去される。
【００７１】 乾燥機１０２の下流で、再度マットは１組の加熱ロール１０６の間を通過し、
このロールはマットをさらにカレンダーがけし、ポリエステル繊維を溶融させ活
性化させて接合作用も得られるようにする働きをする。加熱ロール１０６の下流
に配置されるニードリング装置又は穿孔機１０８は、複数の並列し比較的密集し
て配置する針１１２（図１５）を保持するヘッド１１０を有する。ヘッド１１０
は、針１１５が実質的にマットの方向に向かって穿孔の列が形成されるように往
復運動する。この列は長手方向と横断方向の両方に配置する穿孔を含み、マット
は前方に移動しながら、マットの幅全体にわたる一連の針によってマットを貫通
して穴が開けられ、必要な数の穿孔が形成され、マットの多孔性が増大し、それ
によって樹脂がマットを通過してマットの種々の成分中に浸透して接合が起こる
。穿孔機１０８を使用して１〜５０００個／平方インチの穴をマットに形成する
ことができるが、サイズ＃１４の針で形成された約８０個／平方インチの穴が長
方形格子パターンに配列する場合が好ましい。ニードリング装置１０８は、約２
０サイクル／秒又は往復／秒の速度で作動する従来設計のものであってよい。穴
は円形でも多角形でもよく、一般にはピンホールと呼ばれる直径のものである。
穴のパターンは不規則、正方形、長方形、最密六角形、又はその他類似の配置で
あってよい。
【００７２】 ＰＶＡ結合剤、あるいは同等の粉末系、溶剤系、熱的、又は水系熱可塑性結合
剤は、ディスペンサー１１３によってマットに適用される。
【００７３】 マットの穿孔及び結合剤の適用の後で、後の引出し成形工程で使用するために
必要な幅の複数のテープ又は帯にスリッター１１４によって切断される。次に各
帯は好適な方法でまとめられ、例えばロール上に巻取り、そのロールを後述する
引出し成形工程の供給区域に移動させることができる。
【００７４】 マット作製は引出し成形工程のライン上で行うこともでき、それによって巻取
り及び供給工程を回避することができるが、一般的には複数の工程ラインで速度
が異なるためにあまり実用的ではない。
【００７５】 図１３及び１４に示されるように、供給ヘッド８６及び９２が斜め方向のガラ
スロービング４２及び３８を配置する横断方向速度は、ベルト６０上のマットの
幅を横断するガラスロービングの角度がマットの長手方向長さを基準にして好ま
しい角度の±４５°から、約±２０°〜約７０°の範囲内、望ましくは約±３０
°〜６０の範囲内を変動するようにベルト６０の速度を基準にして調整すること
ができる。
【００７６】 図１３及び１４に示されるように、斜め方向のガラスロービング３８及び４２
がマットの長手方向長さに対して７０°の角度で配置される場合は、引出し成形
ダイス５２を通過するときの補強マット１８ｂのカント又は変形を防止するのに
十分な引出し方向の寸法安定性が斜め方向のロービングによって得られるので、
多くの場合長手方向ロービング２８を省略することができる。
【００７７】 本発明のさらに別の実施態様では、斜め方向のガラスロービング３８及び４２
は、最終引出し成形部品中の繊維の強度が主に又は全体的に横断方向で得られる
ように増量した横断方向ガラスロービング３２で形成される補強層３４で置き換
えることができる。
【００７８】 図９〜１１に示されるような、詰物層を加える前のプレマットの別の実施態様
では、長手方向に延在する２つのガラス繊維ロービング層１４４及び１４６が、
中央に配置される実質的により大きな横断方向層１４８のガラス繊維ロービング
と隣接して配置される。隣接する２つの斜め方向のガラス繊維ロービング層１５
０及び１５２は、横断方向層１４８と隣接する長手方向層１４４の面上に配置さ
れる。ガラス繊維ロービング層１５０及び１５２は、マットの長手方向長さに対
して互いに反対方向の約４５°の斜め方向を向いていることが好ましい。
【００７９】 図１２は、この場合、詰物マット層１５４が斜め方向のガラス繊維ロービング
層１５０の上部に配置していることを除けば図１１の実施態様と同様の別の実施
態様を示している。この図では、詰物マット層の比較的短い繊維が、ガラス繊維
層１４４〜１５２と絡み合っていることが概略的に示されている。
【００８０】 実施例１−熱的接合 樹脂マトリックス中のマットは、サッシのかまち又はサッシレールなどの引出
し成形部品、あるいは引出し成形されたフレームヘッド、下枠、又はたて枠、あ
るいは窓割り産業以外の製品の外面又は内面の横断方向強度を高める。引出し成
形形材の断面は、断面厚さの中央部分に長手方向及び／又はその他の方向のロー
ビングを有する熱硬化性樹脂のマトリックスと、外面上のマット（中空経済の場
合には内面）とで構成される。積層体のマット部分の厚さは約０．０１０インチ
であり、長手方向ロービング領域の厚さは約０．０３０インチであり、反対側の
マットの厚さも約０．０１０インチである。長手方向ロービング繊維は０°方向
を向いている。これらの長手方向繊維は大部分が６７５イールド（ヤード／ポン
ド）ガラス繊維ロービングである。
【００８１】 長手方向（例えば連続している方向）をマットの面の０−０°方向と称する場
合、補強マット構造体は、 実質的に横断方向、すなわちマットの面内で９０°方向に１０コース／インチ
に設定された複数の１８００イールド繊維のガラス繊維ロービングの第１層； マットの面内で±４５°の方向で４本／インチの間隔で配置され、アミド、ポ
リエステル、又は反応性の被覆が施され、横断方向ガラス繊維と熱的接合した複
数のガラス繊維束の第２層； マットの面内で０°の方向で４本／インチの間隔で配置され、アミド、ポリエ
ステル、又は反応性の被覆が施され、横断方向ガラス繊維と熱的接合した複数の
ガラス繊維束の第３層； 繊維の少なくとも一部が第３層、第２層、及び／又は第１層の厚さ方向を通過
して延在して層間を連結し、絡み合う前の重量が３２ｇ／ｍ２である複数のポリ
エステル繊維の第４層；を含み、 厚さ方向を貫通するふるい穴のような穴を主に横断方向１８００イールドロー
ビング間に有し、穴は数が８０個／平方インチであり長方形格子パターンで配置
し； 複数の層及び／又は所与の層内の間隙を接着するためのＰＶＡ系結合剤を有し
； マット全体の厚さ（厚さ測定中にわずかに圧縮された）が約０．０１０インチ
であり； マットの面内で０°の方向で４本／インチの間隔で配置し、アミド、ポリエス
テル、又は反応性の被覆が施され、横断方向ガラス繊維と熱的接合した複数のガ
ラス繊維束の第３層としての交互に配置した０°繊維を有する裏面を含むもので
あった。
【００８２】 実施例２−ポリエステルステッチ 樹脂マトリックス中のマットは、引出し成形されたサッシのかまち又はレール
、あるいは引出し成形されたフレームヘッド、下枠、又はたて枠の外面又は内面
の横断方向強度を高める。引出し成形形材の断面は、断面厚さの中央部分に長手
方向及び／又はその他の方向のロービングを有する熱硬化性樹脂のマトリックス
と、外面上のマット（中空経済の場合には内面）とで構成される。積層体のマッ
ト部分の厚さは約０．０１０インチであり、長手方向ロービング領域の厚さは約
０．０３０インチであり、反対側のマットの厚さも約０．０１０インチである。
長手方向ロービング繊維は０°方向を向いている。これらの長手方向繊維は大部
分が６７５イールド（ヤード／ポンド）ガラス繊維ロービングである。長手方向
（例えば連続している方向）をマットの面の０°方向と称する場合、補強マット
構造体は： 実質的に横断方向、すなわちマットの面内で９０°方向に１０コース／インチ
に設定された複数の１８００イールド繊維のガラス繊維ロービングの第１層； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の＋４５°の方向で６本
／インチの間隔で配置する複数の６デニールポリエステル糸の第２層； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の０°の方向で６本／イ
ンチの間隔で配置する複数の６デニールポリエステル糸の第３層； 繊維の少なくとも一部が第３層、第２層、及び／又は第１層の厚さ方向を通過
して延在して層間を連結し、絡み合う前の重量が３２ｇ／ｍ２である複数の６デ
ニール繊維の第４層；を含み、 厚さ方向を貫通するふるい穴のような穴を主に横断方向１８００イールドロー
ビング間に有し、穴は数が８０個／平方インチであり長方形格子パターンで配置
し； 複数の層及び／又は所与の層内の間隙を接着するためのＰＶＡ系結合剤を有し
； マット全体の厚さ（厚さ測定中にわずかに圧縮された）が約０．０１０インチ
であり； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の０°の方向で６本／イ
ンチの間隔で配置する６デニールポリエステル糸の第３層としての交互に配置し
た０°繊維を有する裏面を含むものであった。
【００８３】 実施例３−ガラス繊維ステッチ 樹脂マトリックス中のマットは、引出し成形されたサッシのかまち又はレール
、あるいは引出し成形されたフレームヘッド、下枠、又はたて枠の外面又は内面
の横断方向強度を高める。引出し成形形材の断面は、断面厚さの中央部分に長手
方向及び／又はその他の方向のロービングを有する熱硬化性樹脂のマトリックス
と、外面上のマット（中空経済の場合には内面）とで構成される。積層体のマッ
ト部分の厚さは約０．０１０インチであり、長手方向ロービング領域の厚さは約
０．０３０インチであり、反対側のマットの厚さも約０．０１０インチである。
長手方向ロービング繊維は０°方向を向いている。これらの長手方向繊維は大部
分が６７５イールド（ヤード／ポンド）ガラス繊維ロービングである。
【００８４】 長手方向（例えば連続している方向）をマットの面の０°方向と称する場合、
補強マット構造体は： 実質的に横断方向、すなわちマットの面内で９０°方向に１０コース／インチ
に設定された複数の１８００イールド繊維のガラス繊維ロービングの第１層； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の＋４５°の方向で４本
／インチの間隔で配置する複数のガラス繊維束の第２層； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の０°の方向で４本／イ
ンチの間隔で配置する複数の６デニールポリエステル糸の第３層； 繊維の少なくとも一部が第３層、第２層、及び／又は第１層の厚さ方向を通過
して延在して層間を連結し、絡み合う前の重量が３２ｇ／ｍ２である複数のポリ
エステル繊維の第４層；を含み、 厚さ方向を貫通するふるい穴のような穴を主に横断方向１８００イールドロー
ビング間に有し、穴は数が８０個／平方インチであり長方形格子パターンで配置
し； 複数の層及び／又は所与の層内の間隙を接着するためのＰＶＡ系結合剤を有し
； マット全体の厚さ（厚さ測定中にわずかに圧縮された）が約０．０１０インチ
であり； 横断方向ガラス繊維と縫い合わされた、マットの面内の０°の方向で４本／イ
ンチの間隔で配置するガラス繊維束の第３層としての交互に配置した０°繊維を
有する裏面を含むものであった。
【００８５】 本明細書でこれまでに述べたように本発明の種々の変形が作成可能であり、本
発明の意図及び請求項の範囲内にあり本発明の意図及び範囲を逸脱しない本発明
の多数の明らかで広範で多様な実施態様も作成可能であるので、添付の明細書に
含まれるすべての内容は例としての説明を意図しており、限定を意味するもので
はない。
【図面の簡単な説明】
【図１】 代表的な完成引出し成形窓割り部材の概略断面図であり、図１Ａは、図１の円
形の囲みに概略が示される窓割り要素の一部の拡大部分詳細図である。
【図２】 図１及び１Ａに示される窓割り要素の一部のさらに拡大された部分的で実質的
に概略的な詳細図である。
【図３】 本発明の実施に使用される引出し成形工程及び装置の概略的フローダイヤグラ
ムである。
【図４】 本発明により作製されたマットの好ましい実施態様の非常に拡大された概略部
分平面図であり、図１に示される種類の製品の引出し成形に使用される樹脂組成
物の補強に有用である。
【図５】 図４の線５−５に実質的に沿った部分断面図である。
【図６】 図４の線６−６に実質的に沿った部分断面図である。
【図７】 本発明によるマットの作製のための装置の概略図である。
【図８】 ウォータージェットで示され、図７に示される装置の一部を形成しているハイ
ドロエンタングル装置の拡大概略図である。
【図９】 本発明により作製されたマットの別の実施態様の非常に拡大された部分平面図
であり、図１に示される種類の製品の引出し成形に使用される樹脂組成物の補強
に有用である。
【図１０】 図９の線１０−１０に沿った部分断面図である。
【図１１】 図９の線１１−１１に沿った部分断面図である。
【図１２】 本発明による補強マットのさらに別の実施態様の非常に拡大された部分断面図
である。
【図１３】 本発明による補強マットの別の実施態様の非常に拡大された部分断面図である
。
【図１５】 マット厚さ全体に一連の穴を形成するための代替法としてのニードリング装置
の拡大部分概略図である。
【図１６】 図７の装置に有用な代表的な針の部分拡大図である。 図面において、同様の参照番号は異なる図面の対応する部分を示している。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｄ０４Ｈ 3/10 Ｂ２９Ｋ 105:08 // Ｂ２９Ｋ 67:00 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｄ 105:08 Ｘ (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ， ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，Ｉ Ｔ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ， ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，Ｋ Ｅ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ， ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ， ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，Ｃ Ｎ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＥＥ，ＥＳ ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ， ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，Ｋ Ｒ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ， ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，Ｓ Ｉ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ (72)発明者 フリッツ ピーター ジェイ． アメリカ合衆国 アイオワ州 50219 ペ ラ ケットランド クリング 712 Ｆターム(参考） 4F100 AG00A AK22G AK41D AK42 AK42B AK42C AK46B AK46C BA02 BA03 BA04 BA10B BA10C BA10D BA22 BA32 CB02 DC11 DG04A DG04B DG04C DG06A DG06B DG06C DG06D DG15A DG15B DG15C DG15D EC092 EC182 EJ082 EJ172 GB07 JA06G JB13B JB13C JK01B JK02A YY00 4F205 AA24 AA41 AB11 AD04 AD16 AG03 AG09 AH47 HA05 HA33 HA35 HB02 HC06 HC12 HC16 HL15 HM02 HT02 HT13 4L047 AA05 AA21 AA23 AB03 BA04 BA12 BA24 BC06 BC10 BC11 BD02 CA02 CA05 CB01 CC10

Claims (71)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 引出し成形ダイスを用いて一定横断面の細長い引出し成形さ
    れた部品を形成するのに用いられるべき樹脂組成物用補強材として使用されるマ
    ットを準備する方法にして： 部品の引出し成形の間にマットの引っ張り方向にてマットに長手方向での強度
    をもたらすべく連続し概して長手方向に配置された引っ張り繊維の引っ張り層を
    そなえること； 部品の引出し成形の間にマットに剛性をもたらすべくマットの長手引っ張り方
    向に関して傾いた方向に向けられ且つ引っ張り繊維層と関連した斜め方向マット
    繊維の補強層をそなえること； 少なくとも幾らかの繊維と関連した多少の未硬化の合成樹脂をそなえ、前記樹
    脂はマット層を通して拡散するのに十分な粘性を減らすことができ、且つマット
    と樹脂とが押出しダイスを通して引っ張られるにつれて硬化を受けることができ
    ること； 少なくとも一部がマット層の厚みを通して延在し且つ部品の引出し成形と樹脂
    の硬化の間にマットの完全性を増すために上記層の繊維を相互連結する繊維をそ
    なえること を備えて成る方法。
  2. 【請求項２】 少なくとも一部がマット層の厚みを通して延在し且つマット
    層を相互連結する繊維が絡み合い繊維である、請求項１の方法。
  3. 【請求項３】 上記絡み合い繊維が、引っ張り層の繊維と補強層の斜め方向
    マット繊維のそれよりも小さな曲げ抵抗を有する、請求項２の方法。
  4. 【請求項４】 上記絡み合い繊維がカットステープル材料でなっている、請
    求項３の方法。
  5. 【請求項５】 引っ張り層の繊維がガラスでなり、絡み合い繊維が合成樹脂
    ポリマーでなる、請求項２の方法。
  6. 【請求項６】 少なくとも幾らかの絡み合い繊維が、引っ張り層の繊維と補
    強層の斜め方向マット繊維に熱結合する、請求項２の方法。
  7. 【請求項７】 絡み合い繊維が他の絡み合い繊維よりも低い溶融温度を有す
    る少なくとも或る繊維を有し、引出し成形ダイスを引出し成形された部品を引っ
    張る間に補強層の斜め方向マット繊維と引っ張り層繊維に低溶融繊維が結合され
    る、請求項２の方法。
  8. 【請求項８】 前記絡み合い繊維がＢステージの熱硬化性又は熱可塑性の繊
    維である、請求項２の方法。
  9. 【請求項９】 前記絡み合い繊維がポリエステルテレフタレートである、請
    求項８の方法。
  10. 【請求項１０】 前記絡み合い繊維をそなえるために前記補強層の少なくと
    も幾らかの繊維を逸らせる力（フォース）をマット層に適用することを有する、
    請求項２の方法。
  11. 【請求項１１】 前記絡み合い繊維を生じるために補強層の繊維を逸らせる
    ため補強層に対し概して垂直な力を適用することを有する、請求項１０の方法。
  12. 【請求項１２】 前記絡み合い繊維を生じるために補強層に対し概して垂直
    な方向にウォータージェットを適用することを有する、請求項１０の方法。
  13. 【請求項１３】 前記絡み合い繊維を生じるために補強層の繊維にハイドロ
    絡み合い体からの水圧乃至油圧の力をかけることを有する、請求項２の方法。
  14. 【請求項１４】 前記絡み合い繊維を生じるために約６００ｐｓｉから約１
    ２００ｐｓｉの範囲で補強層の繊維に水圧乃至油圧の力をかけることを有する、
    請求項１３の方法。
  15. 【請求項１５】 補強層の斜め方向マット繊維がその熱結合によって引っ張
    り層の繊維に付着される、請求項１の方法。
  16. 【請求項１６】 マットの一方の側から他方の側に対角線上に延在する補強
    繊維の第一部分と他方の側から一方の側へ対角線上に延在する補強繊維の第二部
    分とをそなえることを有する、請求項１の方法。
  17. 【請求項１７】 前記補強繊維の第一部分と第二部分とが夫々、共通の角度
    で夫々の直線に沿ってある、請求項１６の方法。
  18. 【請求項１８】 補強繊維の第一部分と第二部分の角度が本質的に同じであ
    る、請求項１６の方法。
  19. 【請求項１９】 マットの長手引っ張り方向に関して約３０°から約９０°
    の角度で延在する補強繊維をそなえることを有する、請求項１の方法。
  20. 【請求項２０】 マットの引っ張りの方向に対して約２０°から約９０°の
    角度で且つマットの長手引っ張り方向に関して約２０°から約９０°の反対方向
    にて延在する補強繊維をそなえることを有する、請求項１９の方法。
  21. 【請求項２１】 マットの引っ張りの方向に対して約７０°の角度で且つマ
    ットの長手引っ張り方向に関して約７０°の反対方向にて延在する補強繊維をそ
    なえることを有する、請求項１９の方法。
  22. 【請求項２２】 マットの長手引っ張り方向に関して約４５°の角度で延在
    する補強繊維をそなえることを有する、請求項１９の方法。
  23. 【請求項２３】 マットの長手引っ張り方向に関して約９０°の角度で延在
    する補強繊維をそなえることを有する、請求項１９の方法。
  24. 【請求項２４】 マットの長手引っ張り方向に関して約４５°の角度で延在
    する補強繊維と、マットの長手引っ張り方向に関して約９０°の角度で延在する
    補強繊維とをそなえることを有する、請求項１９の方法。
  25. 【請求項２５】 ガラスの引っ張り層繊維と、合成樹脂材料の補強層繊維を
    そなえることを有する、請求項１の方法。
  26. 【請求項２６】 前記合成樹脂材料が熱硬化性樹脂である、請求項２５の方
    法。
  27. 【請求項２７】 前記熱硬化性樹脂が熱硬化性ポリエステルである、請求項
    ２６の方法。
  28. 【請求項２８】 前記補強層繊維がフレキシブルで相対的に薄い詰物を与え
    るランダムに向いた繊維の形態をしている、請求項２５の方法。
  29. 【請求項２９】 詰物繊維に関してマット繊維の完全性と方向性を実質的に
    維持するためにマット層と詰物をとじ合わせて相互連結することがそなえられる
    、請求項２８の方法。
  30. 【請求項３０】 マット層とフレキシブルな詰物層に関して長手方向に斜め
    に延在するとじ合わせがそなえられる、請求項２９の方法。
  31. 【請求項３１】 前記とじ合わせがポリエステル糸を備えて成る、請求項２
    ９の方法。
  32. 【請求項３２】 前記未硬化樹脂が熱硬化性樹脂である、請求項１の方法。
  33. 【請求項３３】 前記未硬化樹脂がポリビニルアセテートベースの結合剤で
    ある、請求項１の方法。
  34. 【請求項３４】 前記多少の合成樹脂が、補強層の少なくとも幾らかの繊維
    上の合成樹脂コーティングを備えて成る、請求項１の方法。
  35. 【請求項３５】 前記合成樹脂コーティングが、前記樹脂組成物と一緒に引
    出し成形ダイスを通してマットが引っ張られる際にマット層を通して溶融と拡散
    を受けうるアミド樹脂及びポリエステル樹脂からなる群から選択された熱硬化性
    樹脂である、請求項３４の方法。
  36. 【請求項３６】 マットの層の少なくとも幾つかを通って延在する間隔をお
    いた孔の配列がそなえられる、請求項１の方法。
  37. 【請求項３７】 前記孔が一次的に前記斜め方向マット繊維の間に位置して
    いる、請求項３６の方法。
  38. 【請求項３８】 前記孔が１インチ平方当たり１〜５０００の数に達する、
    請求項３６の方法。
  39. 【請求項３９】 前記孔が丸い孔、多角形孔又はピンホールの群から選択さ
    れる、請求項３６の方法。
  40. 【請求項４０】 前記孔が比較的密に詰まったランダム、円、正方形、矩形
    又は六角形の群から選択されたパターン傾向にて配置されている、請求項３９の
    方法。
  41. 【請求項４１】 前記引っ張り層の繊維が、マットの引っ張り方向に関して
    約０°に向いた第一層を備えて成り、補強層での斜め方向マット繊維が、マット
    の引っ張り方向に関して約９０°に向いた第二層を備えて成り、第３補強層が、
    マットの引っ張り方向に関して約±４５°に向いた斜め方向マット繊維を有して
    備えられ、少なくとも一部がマット層の厚みを通して延在する前記繊維が合成樹
    脂繊維の第４層を備えて成る、請求項１の方法。
  42. 【請求項４２】 前記第４の層がポリエステル繊維を備えて成る、請求項４
    １の方法。
  43. 【請求項４３】 少なくとも幾らかの繊維と関連した前記多少の合成樹脂が
    、ポリビニルアセテートベースの結合剤を備えて成る、請求項４１の方法。
  44. 【請求項４４】 前記第一層と第二層とが一緒に、引出し成形ダイスを通る
    引出し成形された部品の進行の間に、少なくとも幾らかの繊維と関連した前記多
    少の合成樹脂によって、熱的に結合される、請求項４１の方法。
  45. 【請求項４５】 少なくとも幾らかの繊維と関連した前記多少の合成樹脂が
    、粉末状、溶剤の、熱的又は水溶性ベースの熱可塑性結合剤からなる群から選択
    される、請求項１の方法。
  46. 【請求項４６】 マットの全体の厚みが約０．２０インチ以下である、請求
    項１の方法。
  47. 【請求項４７】 マットのエッジ部が、当該マットのエッジ部を補強すため
    に長手方向補助繊維を画定するへりを形成するように折り重ねられる、請求項１
    の方法。
  48. 【請求項４８】 請求項２の方法にしたがって準備されたマット。
  49. 【請求項４９】 引出し成形ダイスを用いて一定横断面の細長い引出し成形
    された部品を形成するのに用いられるべき樹脂組成物用補強材として使用される
    マットを準備する方法にして： 部品の引出し成形の間にマットの引っ張り方向にてマットに長手方向での強度
    をもたらすべく連続し概して長手方向に配置された引っ張り繊維の引っ張り層を
    そなえること； 部品の引出し成形の間にマットに剛性をもたらすべくマットの長手引っ張り方
    向に関して傾いた方向に向けられ且つ引っ張り繊維層と関連した斜め方向マット
    繊維の補強層をそなえること； 引っ張り層と補強層とを一緒にとじ合わせ、とじ合わせの線によってそれら層
    が相互連結したマットをそなえること； 少なくとも一部がマット層の厚みを通して延在し且つ部品の引出し成形と樹脂
    組成物の硬化の間にマットの完全性を増すために上記層の繊維を相互連結する繊
    維をそなえること を備えて成る方法。
  50. 【請求項５０】 ランダムに配された繊維を有する第二補強層をそなえ、斜
    め方向補強層とランダムに向いた繊維の層とを一緒にとじ合わせて、一方の層に
    対して他方の層が著しくずれることを排除することを有する、請求項４９の方法
    。
  51. 【請求項５１】 前記とじ合わせが熱硬化性ポリエステル糸を備えて成る、
    請求項５０の方法。
  52. 【請求項５２】 マットの層を通して延在する一連の間隔をおいた孔をそな
    える、請求項４９の方法。
  53. 【請求項５３】 請求項４９の方法にしたがって準備されたマット。
  54. 【請求項５４】 引出し成形ダイスを用いて一定横断面の細長い引出し成形
    された部品を形成するのに用いられるべき樹脂組成物用補強材として使用される
    マットを準備する方法にして： 部品の引出し成形の間にマットの引っ張り方向にてマットに長手方向での強度
    をもたらすべく連続し概して長手方向に配置された引っ張り繊維の引っ張り層を
    そなえること； 部品の引出し成形の間にマットに剛性をもたらすべくマットの長手引っ張り方
    向に関して傾いた方向に向けられ且つ引っ張り繊維層と関連した斜め方向マット
    繊維の補強層をそなえること； 引っ張り層と補強層とを一緒にとじ合わせ、とじ合わせの線によってそれら層
    が全て相互連結したマットをそなえること； 少なくとも幾らかの繊維と関連した多少の未硬化の合成樹脂をそなえ、前記樹
    脂はマット層を通して拡散するのに十分な粘性を減らすことができ、且つマット
    と樹脂とが押出しダイスを通して引っ張られるにつれて硬化を受けることができ
    ること を備えて成る方法。
  55. 【請求項５５】 前記斜め方向マット繊維が、部品の引出し成形の間にマッ
    トの引っ張りの方向を横切って向けられた、請求項５４の方法。
  56. 【請求項５６】 補強層の斜め方向マット繊維が、引っ張り層での繊維より
    もマットのより多くの割合を構成する、請求項５５の方法。
  57. 【請求項５７】 請求項５４の方法にしたがって準備されたマット。
  58. 【請求項５８】 引出し成形ダイスを用いて一定横断面の細長い引出し成形
    された部品を形成するのに用いられるべき樹脂組成物用補強材として使用される
    マットを準備する方法にして： 連続する繊維の第一マット層と第二マット層をそなえ、前記層が、部品の引出
    し成形の間にマットの引っ張り方向に関して反対側で実質に等しい角度方向に配
    置されること； 少なくとも幾らかの繊維と関連した多少の未硬化の合成樹脂をそなえ、前記樹
    脂はマット層を通して拡散するのに十分な粘性を減らすことができ、且つマット
    と樹脂とが押出しダイスを通して引っ張られるにつれて硬化を受けることができ
    ること； 少なくとも一部が絡み合い繊維を備えて成る繊維含有中入れをそなえること を備えて成る方法。
  59. 【請求項５９】 前記絡み合い繊維の少なくとも一部が、マット層の厚みを
    通して延在し、層の繊維を相互連結して部品の引出しと樹脂の硬化の間にマット
    の完全性を増す、請求項５８の方法。
  60. 【請求項６０】 前記第一マット層と第二マット層が、マットの引っ張り方
    向に関して反対側ほぼ７０°の角度で配置される、請求項５８の方法。
  61. 【請求項６１】 詰物繊維に関してマット繊維の完全性と向きを実質的に維
    持するために詰物とマット層をとじ合わせ相互連結することがそなえられる、請
    求項５８の方法。
  62. 【請求項６２】 引出し成形ダイスによって形成された所定の一定横断面形
    状の引出し成形された部品にして： 連続した一筋の細長いガラスロービングと； 当該一筋のガラスロービングと関連した細長い補強マットと； 部品の前記所定の所望断面形状を呈するように構成され前記マットと細長いガ
    ラスロービングを包む合成樹脂組成物と を備えて成り、前記補強マットが、 マットに長手方向での強度をもたらすべく連続し概して長手方向に配置された
    引っ張り繊維の第一層と； マットに強度と剛性をもたらすべくマットの長手引っ張り方向に関して傾いた
    方向に向けられ上記引っ張り繊維層と関連した斜め方向マット繊維の補強層と； 少なくとも一部がマット層の厚みを通して延在し且つ部品の引出し成形の間に
    マットの完全性を増すために上記層の繊維を相互連結する繊維含有詰物層と； モノリシック体に拡散されマット層をモノリシック体内に結合する多少の硬化
    剛性樹脂と を有する、引出し成形部品。
  63. 【請求項６３】 マット層を通して延在し且つこれらを相互連結する詰物層
    の繊維の少なくとも一部が絡み合い繊維である、請求項６２に記載された引出し
    成形部品。
  64. 【請求項６４】 斜め方向マット繊維が第一層の繊維の長手方向長さに関し
    て約９０°の角度で配される、請求項６２に記載された引出し成形部品。
  65. 【請求項６５】 第一層の繊維の長手方向長さに関して、約３０°から約９
    ０°までの角度で配された第一組の斜め方向マット繊維と、−３０°〜約−９０
    °までの角度で配された第二組の斜め方向マット繊維とをそなえる、請求項６２
    に記載された引出し成形部品。
  66. 【請求項６６】 第一層の繊維の長手方向長さに関して、＋４５°の角度で
    配された第一組の斜め方向マット繊維と、−４５°の角度で配された第二組の斜
    め方向マット繊維とをそなえる、請求項６２に記載された引出し成形部品。
  67. 【請求項６７】 前記第一層の繊維が、上記一筋のガラスロービングの長手
    方向長さに関して約＋７０°より大きくない角度で配された第一体の繊維と、上
    記一筋のガラスロービングの長手方向長さに関して約−７０°より大きくない等
    しい角度で配された第二体の繊維とを有する、請求項６２に記載された引出し成
    形部品。
  68. 【請求項６８】 マットの少なくとも或る層をとじ結合し相互連結するポリ
    マーの網状組織をそなえる、請求項６２に記載された引出し成形部品。
  69. 【請求項６９】 マットの層を通して延在する一連の個々の間隔をあけた概
    して管状の範囲をそなえ、前記範囲が硬化合成樹脂で充填され、それによってマ
    ットの補強特性を増している、請求項６２に記載の引出し成形部品。
  70. 【請求項７０】 前記部品が、窓の縦側面、下枠、上枠、サッシかまち、サ
    ッシレールの群から選択された窓割りコンポーネントである、請求項６２に記載
    の引出し成形部品。
  71. 【請求項７１】 前記マットが、前記コンポーネントの通常最も外部の表面
    に隣接する、請求項７０に記載の引出し成形部品。
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