JP2003340593A - 成形性と耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージングシートの製造方法 - Google Patents

成形性と耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージングシートの製造方法

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JP2003340593A
JP2003340593A JP2002149999A JP2002149999A JP2003340593A JP 2003340593 A JP2003340593 A JP 2003340593A JP 2002149999 A JP2002149999 A JP 2002149999A JP 2002149999 A JP2002149999 A JP 2002149999A JP 2003340593 A JP2003340593 A JP 2003340593A
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Shu Kuroda
周 黒田
Akira Watabe
晶 渡部
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MA Aluminum Corp
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Mitsubishi Aluminum Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 真空ろう付前に成形加工するブレージングシ
ートについて、成形性と耐エロージョン性に優れた特性
を得る。 【解決手段】 少なくともMnを含むアルミニウム合金
芯材を560〜630℃で8時間以上保持して均質化処
理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にAl−Si
−Mg系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、
最終圧延率が20%以上となるように冷間圧延を施し、
2〜300℃/秒の昇温速度、300〜500℃で3分
以下保持、2〜300℃/秒の冷却速度の最終焼鈍を施
した後、200〜350℃で1時間以上保持、150℃
/時以下の冷却速度の熱処理を行う。 【効果】 成形性と耐エロージョン性に優れた真空ろう
付用ブレージングシートが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、真空ろう付にて製
造する、積層型エバポレータ用プレート材、ラジエータ
やヒータコアなどのヘッダープレートやタンクなど、高
い成形性と耐エロージョン性を必要とする真空ろう付用
ブレージングシートの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】エバポレータなどの積層型の熱交換器は
張出し加工部と絞り加工部を有する一対のプレート材に
より冷媒流通部となる管路を形成させ、熱交換を促進す
るフィンとともにろう付により製造される。また、ラジ
エータやヒータコアなどのヘッダープレートやタンクも
張り出しや絞りなどを含む所定の加工が施された後、チ
ューブなどと組み合わされてろう付により製造される。
これらのブレージングシートの芯材には高い耐食性と強
度を有するAl−Mn系合金が用いられ、真空ろう付の
場合、Al−Si−Mg系合金ろう材と組み合わされて
いる。
【0003】ろう付接合に使用される材料には、ブレー
ジングシートの芯材や被接合部材へのろうの侵食(エロ
ージョン)を抑制し、接合部へ十分なろうを供給する必
要がある。また、ろう材では共晶部を選択溶解するよう
な局部腐食が発生することから、エロージョンを受けた
部分では耐食性が低下する。ろうの流動性を低下させる
エロージョンの原因には2種類あり、わずかにひずみが
導入された部分はろう付を行っても再結晶が完了せず亜
結晶粒が残存するため、この亜結晶粒界からろうの侵食
が起こる。また、大きなひずみが導入された部分では再
結晶が促進されるため、再結晶粒が微細になって、結晶
粒界からろうの侵食が起こる。
【0004】積層型エバポレータのプレート材やヘッダ
ープレート材では優れた加工性が必要であることから、
O材調質の材料が使用されるが、数%程度の低加工域に
おいてろうの侵食が激しくなることはよく知られてお
り、低加工域のエロージョンを防止するための手法とし
ては、芯材に均質化処理を施し、ろう材と熱間クラッド
圧延し、冷間圧延後10℃/分以上の昇温速度で最終焼
鈍を行い、1〜3%のひずみ加工を導入することで、エ
ロージョンを防止しろう付性を確保する方法がある。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車用熱
交換器は省エネルギーなどの環境問題や軽量化によるコ
ストダウンのため、薄肉化に伴う高強度化(ろう付後の
強度において)を余儀なくされている。従来はブレージ
ングシートの芯材にAA3003合金などが用いられて
いたが、近年では、CuやSiなどを含有するアルミニ
ウム合金が用いられ高強度で薄肉化が可能となってい
る。
【0006】しかしながら、近年、熱交換器の性能向上
のためプレート材の成形が従来よりも複雑で加工度が高
く、困難な形状となってきていることや、高強度材に限
らず、薄肉のブレージングシートでは成形加工が困難に
なってきている。上述したように、これらの材料は優れ
た成形性と耐エロージョン性が必要となるが、特に成形
性を確保するためには最終焼鈍(ひずみを付加前の焼鈍
を含む)にて、より速い速度で昇温するような焼鈍を行
うことが必要になってきている。
【0007】ところで、真空ろう付用のブレージングシ
ートにはろう材にMgが含有され、場合によっては芯材
に含まれることもある。このようなブレージングシート
では、最終焼鈍における冷却速度が速すぎると、焼鈍後
の時効により強度が高くなり、伸びが低下するため、最
終焼鈍時の冷却速度は遅くする必要がある。従来はこの
ような焼鈍では昇温速度は規定されてはいるが、冷却速
度の規定はされていなかった。
【0008】本発明は、上記事情を背景としてなされた
ものであり、耐エロージョン性を満足しつつ特に成形性
に優れた、ろう材にMgを含有するブレージングシート
の製造方法を提供することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の成形性と耐エロージョン性に優れたブレージン
グシートの製造方法のうち、請求項1記載の発明は、少
なくともMnを含むアルミニウム合金芯材を560〜6
30℃で8時間以上保持して均質化処理を施した後、該
芯材の片面あるいは両面にAl−Si−Mg系合金ろう
材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、最終圧延率が20
%以上となるように冷間圧延を施し、2〜300℃/秒
の昇温速度、300〜500℃で3分以下保持、150
℃/時以下の冷却速度の最終焼鈍を行うことを特徴とす
る。
【0010】請求項2記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、少な
くともMnを含むアルミニウム合金芯材を560〜63
0℃で8時間以上保持して均質化処理を施した後、該芯
材の片面あるいは両面にAl−Si−Mg系合金ろう材
を貼り合せる熱間クラッド圧延後、最終圧延率が20%
以上となるように冷間圧延を施し、2〜300℃/秒の
昇温速度、300〜500℃で3分以下保持、2〜30
0℃/秒の冷却速度の最終焼鈍を施した後、200〜3
50℃で1時間以上保持、150℃/時以下の冷却速度
の熱処理を行うことを特徴とする。
【0011】請求項3記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、少な
くともMnを含むアルミニウム合金芯材を560〜63
0℃で8時間以上保持して均質化処理を施した後、該芯
材の片面あるいは両面にAl−Si−Mg系合金ろう材
を貼り合せる熱間クラッド圧延後、最終圧延率が20%
以上となるように冷間圧延を施し、2〜300℃/秒の
昇温速度、300〜500℃で3分以下保持、150℃
/時以下の冷却速度の最終焼鈍を行い、更に伸びを3〜
20%低下させる歪加工を行うことを特徴とする。
【0012】請求項4記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、少な
くともMnを含むアルミニウム合金芯材を560〜63
0℃で8時間以上保持して均質化処理を施した後、該芯
材の片面あるいは両面にAl−Si−Mg系合金ろう材
を貼り合せる熱間クラッド圧延後、最終圧延率が20%
以上となるように冷間圧延を施し、2〜300℃/秒の
昇温速度、300〜500℃で3分以下保持、2〜30
0℃/秒の冷却速度の最終焼鈍を施した後、200〜3
50℃で1時間以上保持、150℃/時以下の冷却速度
の熱処理を行い、更に伸びを3〜20%低下させる歪加
工を行うことを特徴とする。
【0013】請求項5記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、請求
項1〜4のいずれかに記載の発明において、前記少なく
ともMnを含むアルミニウム合金芯材は、質量%で、M
n:1.0〜1.5%、Cu:0.05〜0.8%、F
e:0.1〜0.7%を含有し、残りがAlおよび不可
避不純物からなる組成を有するアルミニウム合金芯材で
あり、かつ前記Al−Si−Mg系合金ろう材はSi:
5〜15%、Mg:0.3〜2.0%を含有し、残部が
Alおよび不可避不純物からなる組成を有するAl−S
i−Mg系合金ろう材であることを特徴とする。
【0014】請求項6記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、請求
項1〜4のいずれかに記載の発明において、前記少なく
ともMnを含むアルミニウム合金芯材は、質量%で、M
n:1.0〜1.5%、Cu:0.05〜0.8%、F
e:0.1〜0.7%を含有し、さらに、Si:0.1
〜0.8%、Zr:0.01〜0.2%、Ti:0.0
1〜0.25%、Mg:0.05〜0.5%のうち1種
または2種以上を含有し、残りがAlおよび不可避不純
物からなる組成を有するアルミニウム合金芯材であり、
かつ前記Al−Si−Mg系合金ろう材はSi:5〜1
5%、Mg:0.3〜2.0%を含有し、残部がAlお
よび不可避不純物からなる組成を有するAl−Si−M
g系合金ろう材であることを特徴とする。
【0015】請求項7記載の成形性と耐エロージョン性
に優れたブレージングシートの製造方法の発明は、請求
項5または6記載の発明において、前記Al−Si−M
g系合金ろう材はSi:5〜15%、Mg:0.3〜
2.0%を含有し、さらにZn:5%以下、In:0.
05%以下、Sn:0.2%以下のうち1種または2種
以上を含有し、残部がAlおよび不可避不純物からなる
組成を有するAl−Si−Mg系合金ろう材であること
を特徴とする。
【0016】なお上記冷間圧延においては最終圧延率が
20%以上であれば必要により中間焼鈍を施してもよ
い。
【0017】以下に、本発明で限定する事項について説
明する。 (芯材均質化処理)芯材において、均質化処理により、
鋳造時に過飽和に固溶したMnを析出させ最終焼鈍時お
よびろう付時の特に低ひずみ導入部位の再結晶を促進
し、また最終焼鈍後の結晶粒径を微細にして成形加工性
を十分なものとするとともに、ろう付時の芯材へのろう
の侵食を抑制することができるが、その温度が560℃
未満であると、上記作用を十分に得ることができず、一
方、630℃を越えると、一層の効果が望めず、生産性
が低下し、局部溶融の危険もある。従って、均質化処理
温度は、560〜630℃に定めた。また、前記温度で
8時間未満保持しても十分な効果が得られないので8時
間以上保持するものとする。また、あまり長時間保持し
ても一層の効果が望めないので上限は30時間が好まし
い。
【0018】(最終焼鈍前の冷間圧延率)最終焼鈍前の
冷間圧延率20%以上とすることにより、最終焼鈍時に
完全に再結晶させるとともに、焼鈍後の結晶粒径を微細
にし、ひずみを付加する場合はその部分の再結晶を促進
させる。上記冷間圧延率が20%未満であると上記作用
が十分に得られないので最終冷間圧延率は20%以上が
好ましい。
【0019】(最終焼鈍昇温速度)最終焼鈍時の昇温速
度を2℃/秒以上にすることにより、最終焼鈍後の結晶
粒径を微細にし、成形加工性を上げることができる。2
℃/秒未満では、最終焼鈍時の再結晶が遅延され残留ひ
ずみが大きくなるため加工性が著しく低下する。一方、
300℃/秒を越えても一層の効果は得られない。従っ
て、最終焼鈍昇温速度は2〜300℃/秒とする。
【0020】(最終焼鈍保持条件)最終焼鈍の保持温度
を300℃以上とすることにより、材料を完全に再結晶
させて、成形性を上げる。一方、保持時間が3分を越え
たり、保持温度が500℃を越えると、結晶粒が粗大化
するとともに、元素の固溶が進行して強度が高くなり、
伸びが低下するため成形性が低下する。従って最終焼鈍
保持温度は300〜500℃、保持時間は3分以下とす
る。
【0021】(最終焼鈍冷却速度)最終焼鈍時の冷却速
度を150℃/時以下にすることにより、最終焼鈍後の
MgとSiの固溶度を低くし、時効による強度上昇、伸
びの低下を防止することができる。150℃/時を越え
ると、焼鈍後の時効により、MgSiに代表されるM
g−Si系の化合物が析出し、強度の上昇とともに伸び
が低下して成形性が低下する。従って、最終焼鈍冷却速
度は150℃/時以下とする。
【0022】(最終焼鈍後の熱処理)最終焼鈍を連続焼
鈍炉で行う場合、通常は冷却速度は2〜300℃/秒と
なるので上記好ましい冷却速度を満たすことが困難であ
る。この場合、最終焼鈍後に熱処理を行う。最終焼鈍後
に熱処理を200〜350℃で1時間以上保持、150
℃/時以下の冷却速度で行うことにより、Mg−Si系
の化合物を粗大に析出させ、熱処理後の時効による成形
性の低下を防止できる。保持温度が350℃を越えると
元素が再固溶するため熱処理後に再び時効し成形性が低
下する。保持温度が200℃未満、保持時間が1時間未
満では効果が不十分である。また、あまり長時間保持し
ても一層の効果は望めないので保持時間の上限は30時
間が望ましい。
【0023】(歪加工)素材の伸びを3〜20%[(加
工前伸び−加工後伸び)/加工前伸び]低下させるひず
みを付加することで、成形性を阻害することなく、低加
工域におけるろう付時の未再結晶部からのろうの侵食が
抑制できる。素材の伸びの低下率が3%未満では、成形
で加工が加わらない部分のエロージョンが激しくなる。
一方、素材の伸びの低下率が20%を越えると、成形性
が低下する。なお、歪加工の方法は、繰返し曲げ加工、
スキンパス圧延、引張ひずみ付加、テンションレベラー
などどのような手法でもよい。
【0024】(各成分の作用と限定理由) (芯材) Mn:1.0〜1.5% Mnは金属間化合物として晶出または析出し、ろう付後
の強度を向上させる。また芯材の電位を貴にして犠牲材
側だけでなくろう材側の耐孔食性も向上させる。これら
の特性を得るためには、1.0%以上の含有が望まし
い。一方、1.5%を越えて含有すると、圧延などの加
工性が低下する。また、一層の効果向上も得られない。
従ってMnの含有量は1.0〜1.5%が望ましい。
【0025】Cu:0.05〜0.8% Cuは固溶してろう付後の強度を向上させると共に、芯
材の電位を貴にして犠牲材側だけでなくろう材側の耐孔
食性も向上させる。これら作用を十分に得るためには
0.05%以上の含有が望ましい。一方、0.8%を越
えて含有すると、融点が低下しろう付時に溶融する。従
って、Cuの含有量は0.05〜0.8%が望ましい。
【0026】Fe:0.1〜0.7% Feは、金属間化合物として晶出または析出し、ろう付
後の強度を向上させる。また、最終焼鈍時とろう付時の
再結晶を促進する。これら作用を十分に得るためには
0.1%以上の含有が望ましい。一方、0.7%を越え
て含有すると、腐食速度が速くなりすぎたり、最終焼鈍
後の結晶粒径が細かくなりすぎて成形時に加工の導入さ
れない部分でろうの侵食が著しく大きくなったりする。
従って、Feの含有量は0.1〜0.7%が望ましい。
【0027】Si:0.1〜0.8% Siは、Al−Mn−Si化合物として分散あるいはマ
トリックスに固溶して強度を向上させる。この作用を十
分に得るためには0.1%以上の含有が望ましい。一
方、0.8%を越えて含有すると、Mgとともに犠牲材
に拡散し、犠牲材の粒界腐食感受性を高める。従ってS
iの含有量は0.1〜0.8%が望ましい。
【0028】Mg:0.05〜0.5% Mgはマトリックスに固溶して強度を向上させると共に
ろう材から拡散したSiや芯材中のSiとMgSiを
形成して強度を向上させる。これらの作用を十分に得る
ためには0.05%以上の含有が望ましい。一方、0.
5%を越えるとろう付性を阻害し、Siとともに犠牲材
に拡散し、犠牲材の粒界腐食感受性を高める。従ってM
gの含有量は0.05〜0.5%が望ましい。
【0029】Zr:0.01〜0.2%、Ti:0.0
1〜0.25% Zr、Tiは、ろう付後に微細な金属間化合物として分
散し、強度を向上させる。この作用を十分に得るために
は、Zr、Tiともに、0.01%以上の含有が望まし
い。一方、Zrでは0.2%超、Tiでは0.25%超
で含有すると加工性が低下する。従って、Zrの含有量
は0.01〜0.2%、Tiの含有量は0.01〜0.
25%が望ましい。
【0030】(ろう材) Si:5〜15% Siは溶融、流動して接合部を形成するものであり、5
%以上の含有が望ましい。5%未満では流動性が低下す
る。一方、15%を越えると、芯材あるいは被接合部材
への侵食が激しくなる。従ってSi含有量は5〜15%
とするのが望ましい。
【0031】Mg:0.3〜2.0% Mgは真空ろう付にてろう材表面から蒸発、雰囲気中及
び材料表面の酸素と結合し材料表面の酸化皮膜を破壊
し、ろう付性を確保するものであり、0.3%以上の含
有が望ましい。一方、2.0%を越えるとろう付性を阻
害し、ろう材の加工性を低下させる。従ってMg含有量
は0.3〜2.0%が望ましい。
【0032】Zn:5%以下 Znは電位を卑にして、ろう材表面から芯材への防食上
有効な電位分布を形成し、耐孔食性を向上させる。ただ
し、5%を越えて含有すると自己腐食速度が速くなりす
ぎるので、Zn含有量は5%以下に定めるのが望まし
い。
【0033】In:0.05%以下、Sn:0.2%以
下 In、Snは犠牲材の電位を卑にしてろう材の犠牲陽極
効果を向上させる。ただし、Inで0.05%、Snで
0.2%を越えて含有してもコストが増すのみで一層の
効果は望めない。従って、In:0.05%以下、S
n:0.2%以下に定めるのが望ましい。
【0034】なお、上記組成は、代表的かつ好適な芯材
およびろう材組成について説明したが、本発明としては
これら組成に限定されるものではない。また、本発明の
ブレージングシートでは、芯材の片面または両面にろう
材がクラッドされるが、片面がろう材の場合、他の面に
例えば犠牲材をクラッドしたものであってもよい。
【0035】
【実施例】以下に本発明の実施例を比較例と対比しつつ
説明する。通常の条件で、下記に示す組成の芯材用合
金、ろう材用合金を溶解・鋳造し、続いて面削、均質化
処理(600℃×15時間保持)を行い、熱間と冷間圧
延により芯材用合金は160mm、ろう材用合金は20
mmとした。これらを熱間にて仕上がり厚さ7.0mm
にてクラッド圧延し、板厚0.4mmまで冷間圧延を行
った後、最終焼鈍(昇温速度20℃/秒、保持400℃
×50秒)を行った。その後、熱処理(昇温速度50℃
/時、保持8時間)、繰返し曲げ(素材伸びの低下率
5.5%)の歪加工を必要により行った。
【0036】なお、芯材用合金には、Al−1.0%M
n−0.3%Cu−0.3%Fe、ろう材用合金には、
Al−9%Si−1%Mg(両面)を用いた。
【0037】上記により得られた供試材は、表1の特性
であった。
【0038】成形性を評価する目的でエリクセン値およ
び深絞り性試験による限界絞り比を測定した。耐エロー
ジョン性は、100mm長×25mm幅に切断した供試
材を、長手方向に吊り下げた状態でろう付熱処理を行う
ドロップ試験を行い、流動係数を測定した。材料はその
ままの状態のものと、成形加工をシミュレートし5%の
圧延加工を施した、2種類について測定し、その結果を
表1に示した。なお、流動係数Kは以下に示す式によ
り算出した。
【0039】 K=(4W−W)/3W×クラッド率 W:ドロップ試験前の重量 W:ろう付後下1/4の重量
【0040】表1から明らかなように、本発明の供試材
は、比較例と比べ、成形性、耐エロージョン性に優れる
ことがわかる。
【0041】
【表1】
【0042】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の成形性と
耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージングシ
ートの製造方法によれば、耐エロージョン性を満足しつ
つ特に成形性に優れた、ろう材にMgを含有するブレー
ジングシートが得られる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) C22F 1/047 C22F 1/047 // C22F 1/00 614 1/00 614 623 623 627 627 630 630K 651 651A 682 682 683 683 685 685Z 686 686A 691 691A 691B 691C 692 692A 693 693A

Claims (7)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 少なくともMnを含むアルミニウム合金
    芯材を560〜630℃で8時間以上保持して均質化処
    理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にAl−Si
    −Mg系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、
    最終圧延率が20%以上となるように冷間圧延を施し、
    2〜300℃/秒の昇温速度、300〜500℃で3分
    以下保持、150℃/時以下の冷却速度の最終焼鈍を行
    うことを特徴とする成形性と耐エロージョン性に優れた
    真空ろう付用ブレージングシートの製造方法。
  2. 【請求項2】 少なくともMnを含むアルミニウム合金
    芯材を560〜630℃で8時間以上保持して均質化処
    理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にAl−Si
    −Mg系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、
    最終圧延率が20%以上となるように冷間圧延を施し、
    2〜300℃/秒の昇温速度、300〜500℃で3分
    以下保持、2〜300℃/秒の冷却速度の最終焼鈍を施
    した後、200〜350℃で1時間以上保持、150℃
    /時以下の冷却速度の熱処理を行うことを特徴とする成
    形性と耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージ
    ングシートの製造方法。
  3. 【請求項3】 少なくともMnを含むアルミニウム合金
    芯材を560〜630℃で8時間以上保持して均質化処
    理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にAl−Si
    −Mg系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、
    最終圧延率が20%以上となるように冷間圧延を施し、
    2〜300℃/秒の昇温速度、300〜500℃で3分
    以下保持、150℃/時以下の冷却速度の最終焼鈍を行
    い、更に伸びを3〜20%低下させる歪加工を行うこと
    を特徴とする成形性と耐エロージョン性に優れた真空ろ
    う付用ブレージングシートの製造方法。
  4. 【請求項4】 少なくともMnを含むアルミニウム合金
    芯材を560〜630℃で8時間以上保持して均質化処
    理を施した後、該芯材の片面あるいは両面にAl−Si
    −Mg系合金ろう材を貼り合せる熱間クラッド圧延後、
    最終圧延率が20%以上となるように冷間圧延を施し、
    2〜300℃/秒の昇温速度、300〜500℃で3分
    以下保持、2〜300℃/秒の冷却速度の最終焼鈍を施
    した後、200〜350℃で1時間以上保持、150℃
    /時以下の冷却速度の熱処理を行い、更に伸びを3〜2
    0%低下させる歪加工を行うことを特徴とする成形性と
    耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージングシ
    ートの製造方法。
  5. 【請求項5】 前記少なくともMnを含むアルミニウム
    合金芯材は、質量%で、Mn:1.0〜1.5%、C
    u:0.05〜0.8%、Fe:0.1〜0.7%を含
    有し、残りがAlおよび不可避不純物からなる組成を有
    するアルミニウム合金芯材であり、かつ前記Al−Si
    −Mg系合金ろう材はSi:5〜15%、Mg:0.3
    〜2.0%を含有し、残部がAlおよび不可避不純物か
    らなる組成を有するAl−Si−Mg系合金ろう材であ
    ることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の成
    形性と耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージ
    ングシートの製造方法。
  6. 【請求項6】 前記少なくともMnを含むアルミニウム
    合金芯材は、質量%で、Mn:1.0〜1.5%、C
    u:0.05〜0.8%、Fe:0.1〜0.7%を含
    有し、さらに、Si:0.1〜0.8%、Zr:0.0
    1〜0.2%、Ti:0.01〜0.25%、Mg:
    0.05〜0.5%のうち1種または2種以上を含有
    し、残りがAlおよび不可避不純物からなる組成を有す
    るアルミニウム合金芯材であり、かつ前記Al−Si−
    Mg系合金ろう材はSi:5〜15%、Mg:0.3〜
    2.0%を含有し、残部がAlおよび不可避不純物から
    なる組成を有するAl−Si−Mg系合金ろう材である
    ことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の成形
    性と耐エロージョン性に優れた真空ろう付用ブレージン
    グシートの製造方法。
  7. 【請求項7】 前記Al−Si−Mg系合金ろう材はS
    i:5〜15%、Mg:0.3〜2.0%を含有し、さ
    らにZn:5%以下、In:0.05%以下、Sn:
    0.2%以下のうち1種または2種以上を含有し、残部
    がAlおよび不可避不純物からなる組成を有するAl−
    Si−Mg系合金ろう材であることを特徴とする請求項
    5または6に記載の成形性と耐エロージョン性に優れた
    真空ろう付用ブレージングシートの製造方法。
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