JP2003316065A

JP2003316065A - トナー

Info

Publication number: JP2003316065A
Application number: JP2002119051A
Authority: JP
Inventors: Eriko Yanase; 恵理子柳瀬; Tatsuhiko Chiba; 建彦千葉; Keiji Kawamoto; 恵司河本
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2002-04-22
Filing date: 2002-04-22
Publication date: 2003-11-06

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】磁性酸化鉄の分散が良好で、安定した帯電性
能を有し、長時間の使用においても画像濃度が高く、カ
ブリの発生がなく、流動性及び現像性に優れたトナーを
提供する。【解決手段】水酸基価５〜４５ｍｇ／ＫＯＨ／ｇのポ
リアルキレンワックスを結着樹脂１００重量部に対して
１〜３０重量部と、シランカップリング剤で疎水化処理
を施した体積平均粒径０．１〜０．３μｍの磁性酸化鉄
と、重合性単量体とを水系媒体中に混合分散して重合し
てトナー粒子を製造する。該トナーの平均円形度だ０．
９７以上、外添加剤として疎水性シリカを用いた現像剤

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子写真法、静電
記録法、磁気記録法、トナージェット方式記録法の如き
画像形成方法において形成される静電画像の現像に用い
るトナーに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真法としては多数の方法が
知られているが、一般には光導電性物質を利用し、種々
の手段により静電荷像担持体（以下「感光体」という）
上に電気的潜像を形成し、次いで該潜像をトナーで現像
を行なって可視像とし、必要に応じて紙などの転写材に
トナー像を転写した後、熱・圧力等により転写材上にト
ナー画像を定着して複写物を得るものである。

【０００３】電気的潜像を可視化する方法としては、カ
スケード現像法、磁気ブラシ現像法、加圧現像方法等が
知られている。

【０００４】米国特許第３，９０９，２５８号明細書に
は電気的に導電性を有する磁性トナーを用いて現像する
方法が提案されている。これは、内部に磁性を有する円
筒状の導電性スリーブ上に導電性磁性トナーを支持し、
これを静電像に接触せしめ現像するものである。この
際、現像部において、記録体表面とスリーブ表面の間に
トナー粒子により導電路が形成され、この導電路を経て
スリーブよりトナー粒子に電荷が導かれ、静電像の画像
部との間のクーロン力によりトナー粒子が画像部に付着
して現像される。この導電性磁性トナーを用いる現像方
法は従来の二成分現像方法にまつわる問題点を回避した
優れた方法であるが、反面トナーが導電性であるため、
現像した画像を、記録体から普通紙等の最終的な支持部
材へ静電的に転写することが困難であるという問題を有
している。

【０００５】静電的に転写することが可能な高抵抗の磁
性トナーを用いる現像方法として、トナー粒子の誘電分
極を利用した現像方法がある。しかし、かかる方法は本
質的に現像速度が遅い、現像画像の濃度が十分に得られ
ていない等の問題点を有しており、実用上困難である。

【０００６】高抵抗の絶縁性の磁性トナーを用いるその
他の現像方法として、トナー粒子相互の摩擦、トナー粒
子とスリーブ等との摩擦等によりトナー粒子を摩擦帯電
し、これを静電像保持部材に接触して現像する方法が知
られている。しかしこの方法は、トナー粒子と摩擦部材
との接触回数が少なく、また、用いられる磁性トナーは
トナー粒子表面に磁性体が多く露出しているため、摩擦
帯電が不十分となりやすく帯電不良による画像不良など
の問題があった。

【０００７】例えば、特開昭５４−４３０２７号公報及
び特開昭５５−１８６５６号公報等においては、現像剤
担持体上に磁性現像剤を薄く塗布し、これを摩擦帯電せ
しめ、次いでこれを磁界の作用下で静電潜像に極めて近
接させ、且つ接触することなく対向させ、現像する方
法、いわゆるジャンピング現像方法が開示されている。
この方法によれば、磁性現像剤を現像剤担持体上に薄く
塗布することにより現像剤の十分な摩擦帯電を可能と
し、しかも現像剤を磁力によって支持しつつ静電潜像に
接することなく現像が行われるため、非画像部への現像
剤の転移、いわゆるカブリが抑制されて高精細な画像を
得ることが可能となる。

【０００８】このような一成分現像方式は二成分方式の
ようにガラスビーズや鉄粉等のキャリア粒子が不要なた
め、現像装置自体を小型化・軽量化できる。さらには、
二成分現像方式は現像剤中のトナー濃度を一定に保つ必
要があるため、トナー濃度を検知し必要量のトナーを補
給する装置が必要である。よって、ここでも現像装置が
大きく重くなる。一成分現像方式ではこのような装置は
必要とならないため、小さく軽くできるため好ましい。

【０００９】しかしながら、絶縁性磁性トナーを用いる
現像方法には、用いる絶縁性磁性トナーに関わる不安定
要素がある。それは、絶縁性磁性トナー中には微粉末状
の磁性体が相当量混合分散されており、該磁性体の一部
がトナー粒子の表面に露出しているため、磁性トナーの
流動性及び摩擦帯電性に影響し、結果として、磁性トナ
ーの現像特性、耐久性等の磁性トナーに要求される種々
の特性の変動或いは劣化を引き起こすというものであ
る。

【００１０】従来の磁性体を含有する磁性トナーを用い
た場合に、上述した問題が生じてしまうのは、磁性トナ
ーの表面に磁性体が露出していることがその大きな原因
と考えられる。即ち、磁性トナーの表面に、トナーを構
成する樹脂に比して相対的に抵抗の低い磁性体微粒子が
露出することにより、トナー帯電性能の低下、トナー流
動性の低下、さらに長期間の使用においては、トナー同
士或いは規制部材との摺擦による磁性体の剥離に伴う画
像濃度の低下やスリーブゴーストと呼ばれる濃淡のムラ
の発生など現像剤の劣化などが引き起こされるのであ
る。

【００１１】一方、トナーは、結着樹脂、着色剤等を溶
融混合し、均一に分散した後、微粉砕装置により粉砕
し、分級機により分級して、所望の粒径を有するトナー
として製造（粉砕法）されてきたが、トナーの微小粒径
化には材料の選択範囲に制限がある。例えば、樹脂着色
剤分散体が充分に脆く、経済的に使用可能な製造装置で
微粉砕し得るものでなくてはならない。この要求から、
樹脂着色剤分散体を脆くするため、この樹脂着色剤分散
体を実際に高速で微粉砕する場合に、広い粒径範囲の粒
子が形成され易く、特に比較的大きな割合の微粒子（過
度に粉砕された粒子）がこれに含まれるという問題が生
ずる。さらに、このように高度に脆性の材料は、複写機
等において現像用トナーとして使用する際、しばしば、
さらなる微粉砕乃至粉化を受ける。

【００１２】また、粉砕法では、磁性粉或いは着色剤等
の固体微粒子を樹脂中へ完全に均一に分散することは困
難であり、その分散の度合によっては、カブリの増大、
画像濃度の低下の原因となる。さらに、粉砕法は、本質
的に、トナーの表面に磁性酸化鉄粒子が露出してしまう
ため、トナーの流動性や過酷環境下での帯電安定性にど
うしても問題が残る。

【００１３】即ち、粉砕法においては、高精彩、高画質
化で要求されるトナーの微粒子化に限界があり、それに
伴い粉体特性、特にトナーの流動性が著しく減衰する。
この傾向は、定着性を向上させるためにワックスなどの
離型性物質を多量に添加する場合に、トナー表面により
存在しやすくなり顕著になる。さらには、ワックスなど
の離型性物質の分散性を十分なレベルとするためには、
樹脂との混練温度において溶解して液状になっていない
ことが必要であり、このような制約のため粉砕法による
トナーの定着性には限界がある。

【００１４】上述の様な粉砕法によるトナーの問題点を
克服するため、さらには上記のごとき要求を満たすため
重合法によるトナーの製造方法が提案されている。

【００１５】重合法によるトナー（以後、重合トナーと
呼ぶ）は、上記制約が無いことに加えて、ワックスを内
包化することができ、良好な定着性、耐オフセット性が
得られる。また、トナーの微粒子化が容易に可能であ
り、さらには得られるトナーの形状が球状であることか
ら流動性に優れ、高画質化に有利となる。

【００１６】しかしながら、この重合トナー中に磁性体
を含有することにより、その流動性及び帯電特性は著し
く低下する。これは、磁性粒子は一般的に親水性である
ためにトナー表面に存在しやすいためであり、この問題
を解決するためには磁性体の有する表面特性の改質が重
要となる。

【００１７】重合トナー中の磁性体の分散性向上のため
の表面改質に関しては、数多く提案されている。例え
ば、特開昭５９−２００２５４号、同５９−２００２５
６号、同５９−２００２５７号及び同５９−２２４１０
２号各公報等に磁性体の各種シランカップリング剤処理
技術が提案されており、特開昭６３−２５０６６０号公
報では、ケイ素元素含有磁性粒子をシランカップリング
剤で処理する技術が開示されており、また特開平７−７
２６５４号公報では、磁性酸化鉄をアルキルトリアルコ
キシシランで処理する技術が開示されている。

【００１８】しかしながら、これらの処理によりトナー
中の分散性はある程度向上するものの、磁性体表面の疎
水化を均一に行うことが困難であるという問題があり、
従って、磁性体同士の合一や疎水化されていない磁性体
粒子の発生を避けることができず、トナー中の分散性を
良好なレベルにまで向上させるには不十分である。

【００１９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上述の如き
問題を解決した静電荷像現像用トナーを提供することを
目的とする。

【００２０】本発明は、安定した帯電性能を有し、長時
間の使用においても画像濃度が高く、カブリの発生が抑
制され、画像再現性に優れたトナーを提供することを目
的とする。

【００２１】本発明は、トナー中における磁性酸化鉄の
分散が非常に良好で、流動性と現像性が良好なトナーを
提供することを目的とする。

【００２２】

【課題を解決するための手段】本発明は、少なくとも結
着樹脂、着色剤及び離型剤を含有する、水系媒体中で製
造されるトナー粒子を有するトナーであり、該離型剤
は、５乃至４５ｍｇＫＯＨ／ｇの水酸基価を有する炭化
水素ワックスであることを特徴とするトナーに関する。

【００２３】

【発明の実施の形態】本発明者らが鋭意検討を行なった
結果、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を含有す
る、水系媒体中で製造されるトナー粒子を有するトナー
であり、該離型剤は、５乃至４５ｍｇＫＯＨ／ｇの水酸
基価を有する炭化水素ワックスであることを特徴とする
トナーである場合に、着色剤、特に磁性酸化鉄の分散が
極めて良好なだけでなく、トナー表面が滑らかであり、
微分も少ないために流動性に優れ、帯電性も均一且つ安
定なトナーを提供できることを見出した。

【００２４】本発明の効果が得られることについての詳
細は不明であるが、本発明者らが鋭意検討した結果、着
色剤に対する分散性については、本発明にかかる炭化水
素ワックスを特定の着色剤、即ち極性を有する顔料や無
機顔料、特に磁性酸化鉄と組み合わせることで良好な分
散性を有することが分かってきた。このことから、上記
炭化水素ワックスの水酸基が、着色剤の極性基と何らか
の分散安定化作用があり、特に金属系着色剤である磁性
酸化鉄には強固な配位をし、分散剤として良好に働くと
考えられる。即ち、本発明においては着色剤として特に
磁性酸化鉄が好ましく用いられる。このことより、本発
明者らは、上記のように本発明にかかるワックスの水酸
基が磁性酸化鉄に配位し、見かけ上ワックスが磁性酸化
鉄を取り込んでいるような状態にあると考え、加えて、
本発明にかかるワックスはそれ自身結着樹脂に対する相
溶性が高いため、水系媒体中でトナーを製造する過程に
用いることで、比重の大きい磁性酸化鉄が結着樹脂或い
は重合性単量体中で沈降或いは合一したり、水系中でト
ナー粒子から遊離したりすることなく、トナー粒子表面
が均一且つ造粒性が安定な、高度に着色剤の分散性の高
いトナーを得ることができたと考えている。

【００２５】尚、本発明にかかるワックスは検討の結
果、水系媒体中でトナーを製造する過程において、水酸
基価により造粒時の微分の発生を抑えるだけでなく、樹
脂との相溶性についても制御可能であり、結果として特
定の範囲の水酸基価とすることで定着性や帯電性の更な
る向上が達成された。

【００２６】本発明に用いられる炭化水素ワックスは、
水酸基が５乃至４５ｍｇＫＯＨ／ｇであり、好ましくは
１０乃至４０ｍｇＫＯＨ／ｇである。

【００２７】該ワックスの水酸基価は、炭化水素ワック
スのアルコールへの転化率の巨視的な指標となる数値で
あるが、水酸基価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ未満の場合は、ワ
ックスの性質としてはパラフィンに近い無極性ワックス
として働くため、着色剤への配位力が弱く分散剤として
の効果が低下する。よって、トナー粒子中で着色剤の合
一や偏りが生じたり、水系中への遊離が発生しやすくな
り好ましくない。

【００２８】一方、水酸基価が４５ｍｇＫＯＨ／ｇを超
える場合は、液相酸化により生成する低融点成分が増加
するため流動性が悪化し、また、長期間の使用において
感光体ドラムやスリーブ表面に融着が発生しやすくなり
好ましくない。また、水系媒体中で重合する場合、造粒
性が悪化し微分が発生しやすくなる。

【００２９】さらに、本発明に用いられる炭化水素ワッ
クスは、好ましくは下記式（１）及び／または（２）で
示される構造を主体として有するワックスである。下記
式（１）または（２）で示されるような構造を主体とし
て有するワックスは、ほぼ全てのワックス分子が多少な
りとも水酸基を有しているので、結着樹脂との相溶性の
低い未変性成分がトナーから遊離して保存性、耐久性を
阻害することがなく好ましい。さらに、各分子内での水
酸基変性部位の偏りが比較的少なく、分子鎖全体で着色
剤を取り込むことができるため、着色剤の分散剤として
効率よく働くことができる。また、水酸基濃度の極端に
高い部位が存在しないために、水系中でのトナー製造過
程においてワックスがトナー表面に析出して保存性、耐
久性を阻害することも無い。

【００３０】

【化２】

【００３１】（式中、ｎ＝５〜２０、Ｒ₁〜Ｒ₉はそれぞ
れ水素、水酸基、ハロゲン、又は炭素数１〜２０の直鎖
状及び環状炭化水素、エステル基、カルボニル基、カル
ボキシル基またはハロゲン化炭化水素基のいずれかを示
す。）

【００３２】なお、上記構造のワックスは、例えば後述
の如き酸化方法において、添加する硼酸触媒の量を少な
くしたり、反応系に吹き込む混合ガス中の酸素濃度を低
くしたり、反応温度を低くしたりすることによって得ら
れる。

【００３３】本発明に用いられるワックスは、パラフィ
ンワックスの如き脂肪族炭化水素系ワックスをアルコー
ル変性することによって得られる。

【００３４】炭素数が２０〜６０の範囲にあるパラフィ
ンワックスは、硼酸、無水硼酸、もしくはメタ硼酸の如
き触媒の存在下に分子状酸素含有ガスで液相酸化するこ
とによりアルコールに転化できることが知られている。
液相酸化反応終了後、反応系内には硼酸、無水硼酸、も
しくはメタ硼酸の如き触媒の固形成分は全く存在せず、
全てのアルコールとの硼酸エステルを形成し、液相中に
溶存する。使用される触媒添加量は、原料パラフィンワ
ックス１ｍｏｌに対して０．０１〜０．５ｍｏｌ、特に
０．１〜０．２５ｍｏｌが好ましい。

【００３５】反応系に吹き込む分子状酸素含有ガスとし
ては、酸素、空気またはそれらを不活性ガスで希釈した
広範囲のものが使用可能であるが、酸素濃度３〜２０％
が好ましく、特に白色度に優れたアルコール系ワックス
は酸素濃度が５〜１０％の時に得られる。また、反応温
度は、１００〜２００℃、好ましくは１２０〜１４８℃
である。使用されるパラフィンワックスは、その最終製
品の品質、用途などを考慮するときは、各炭素数の成分
１％以上のものが炭素数範囲２０〜６０にある炭化水素
を主成分とするものが好ましい。

【００３６】また、本発明に用いられる炭化水素ワック
スの酸価は０．１乃至２０ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましく、
さらに好ましくは２乃至１５ｍｇＫＯＨ／ｇである。上
記したパラフィンワックスのアルコール変性過程におい
て、生成されたアルコール成分は逐次酸化を受け、アル
デヒド、ケトン、酸に変化し、脂肪酸の副生成物が生成
される。ワックスの酸価は、この副生成物が耐熱性に与
える悪影響の指標となる数値であるが、酸価が０．１ｍ
ｇＫＯＨ／ｇ未満の場合は、水酸基価が５ｍｇＫＯＨ／
ｇ未満の場合と同様に、着色剤との親和性が低く、強固
な配位によって着色剤を取り込むことができないので、
着色剤同士の合一や水系中への遊離を避けることができ
ず、トナー中の分散性を良好なレベルにまで向上させる
には不十分である。

【００３７】一方、酸価が２０ｍｇＫＯＨ／ｇを超える
場合は、５０℃以下におけるワックスの軟化が発生し、
耐熱ブロッキング性能が著しく悪化することとなる。

【００３８】本発明のトナーにおいては、該炭化水素ワ
ックスが結着樹脂１００質量部に対し、１乃至３０質量
部含有されているのが好ましい。ワックスの含有量が１
質量部未満では離型剤としての効果が悪くなり、定着特
性が低下する。また、含有量が３０質量部を超えてしま
うと長期間の保存性が低下すると共に、他のトナー材料
の分散性が悪くなり、特に本発明の場合、造粒性の悪化
が主因となるトナーの流動性の劣化や画像特性の低下が
生じる。

【００３９】さらに、該炭化水素ワックスは、着色剤１
００質量部に対し８質量部以上含有されているのが好ま
しい。ワックスの含有量が着色剤に対して８質量部未満
では、着色剤全量に対して十分に配位することができ
ず、極性の着色剤がトナー表面に析出して帯電性能を著
しく阻害することとなる。特に、好ましい着色剤である
磁性体に対しては、トナー表面への露出に伴うカブリが
発生する。

【００４０】次に本発明のトナーの製造方法を説明す
る。

【００４１】本発明と同様の構成のトナーは、重合法に
より製造する。

【００４２】本発明に使用される重合性単量体系を構成
する重合性単量体としては以下のものが挙げられる。

【００４３】重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メ
チルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレ
ン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレンの如き
スチレン系単量体；アクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、ア
クリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アク
リル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アク
リル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アク
リル酸フェニルの如きアクリル酸エステル類；メタクリ
ル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プ
ロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブ
チル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシ
ル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ス
テアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチ
ルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチルの
如きメタクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタ
クリロニトリル、アクリルアミドが挙げられる。

【００４４】これらの単量体は単独または混合して使用
し得る。上述の単量体の中でも、スチレンまたはスチレ
ン誘導体を単独で、或いは他の単量体と混合して使用す
ることがトナーの現像特性及び耐久性の点から好まし
い。

【００４５】本発明では、単量体系に樹脂を添加して重
合しても良い。例えば、単量体では水溶性のため水性懸
濁液中では溶解して乳化重合を起こすため使用できない
アミノ基、カルボン酸基、水酸基、スルフォン酸基、グ
リシジル基、ニトリル基の如き親水性官能基含有の単量
体成分をトナー中に導入したい時には、これらとスチレ
ン或いはエチレン等ビニル化合物とのランダム共重合
体、ブロック共重合体、或いはグラフト共重合体の如き
共重合体の形にして、或いはポリエステル、ポリアミド
の如き重縮合体、ポリエーテル、ポリイミンの如き重付
加重合体の形で使用が可能となる。こうした極性官能基
を含む高分子重合体をトナー中に共存させると、前述の
ワックス成分を相分離させ、より内包化が強力となり、
耐オフセット性、耐ブロッキング性、低温定着性の良好
なトナーを得ることができる。その使用量としては、重
合性単量体１００質量部に対して１〜２０質量部が好ま
しい。使用量が１質量部未満では添加効果が小さく、一
方２０質量部を超えて使用された場合には、重合トナー
の種々の物性設計が難しくなってしまう。またこれら極
性官能基を含む高分子重合体の平均分子量は３０００以
上が好ましく用いられる。分子量３０００未満、特に２
０００以下では、本重合体が表面付近に集中し易いこと
から、現像性、耐ブロッキング性等に悪い影響が起こり
易くなり好ましくない。また、単量体を重合して得られ
るトナーの分子量範囲とは異なる分子量の重合体を単量
体中に溶解して重合すれば、分子量分布の広い、耐オフ
セット性の高いトナーを得ることができる。

【００４６】本発明のトナーには、荷電特性を安定化す
るために荷電制御剤を配合しても良い。荷電制御剤とし
ては、公知のものが利用できるが、特に帯電スピードが
速く、且つ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制
御剤が好ましい。

【００４７】さらに、トナーを直接重合法を用いて製造
する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可
溶化物が実質的にない荷電制御剤が特に好ましい。具体
的な化合物としては、ネガ系荷電制御剤としてサリチル
酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフ
トエ酸、ダイカルボン酸の如き芳香族カルボン酸の金属
化合物、アゾ染料もしくはアゾ顔料の金属塩または金属
錯体、スルホン酸またはカルボン酸基を側鎖に持つ高分
子型化合物、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合
物、カリックスアレーンが挙げられる。ポジ系荷電制御
剤として四級アンモニウム塩、その四級アンモニウム塩
を側鎖に有する高分子型化合物、グアニジン化合物、ニ
グロシン系化合物、イミダゾール化合物が挙げられる。
これらの荷電制御剤は、重合性単量体１００質量部に対
して０．５〜１０質量部使用することが好ましい。しか
しながら、本発明のトナーにおいては、荷電制御剤の添
加は必須ではなく、トナーの層圧規制部材やトナー担持
体との摩擦帯電を積極的に利用することでトナー中に必
ずしも荷電制御剤を含む必要はない。

【００４８】本発明において、単量体組成物の重合に使
用する重合開始剤としては、重合反応時に半減期０．５
〜３０時間であるものを、重合性単量体に対して０．５
〜２０質量％の添加量で重合反応を行なうと、分子量１
万〜１０万の間に極大を有する重合体を得、トナーに望
ましい強度と適当な溶融特性を与えることができる。重
合開始剤の例としては、２，２’−アゾビス−（２，４
−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソ
ブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン
−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メ
トキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイ
ソブチロニトリルの如きアゾ系またはジアゾ系重合開始
剤；ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパ
ーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネー
ト、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベ
ンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドの
如き過酸化物系重合開始剤が挙げられる。

【００４９】本発明では、架橋剤を添加しても良く、好
ましい添加量としては、重合性単量体の０．００１〜１
５質量％である。

【００５０】本発明においては、重合性単量体中に、着
色剤、前記炭化水素ワックス、及び必要に応じて他の添
加剤、例えば可塑剤、結着剤、荷電制御剤、架橋剤、重
合反応で生成する重合体の粘度を低下させるために入れ
る有機溶媒、分散剤等を適宜加えて単量体組成物を調製
し、これを重合させてトナー粒子を得る。単量体組成物
の調製にあたっては、ホモジナイザー、ボールミル、コ
ロイドミル、超音波分散機等の分散機に依って均一に溶
解または分散せしめ、得られた単量体組成物を分散安定
剤を含有する水系媒体中に分散する。この時、高速撹拌
機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して
一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られ
るトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加
の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加す
る時同時に加えても良いし、水系媒体中に分散する直前
に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始す
る前に重合性単量体或いは溶媒に溶解した重合開始剤を
加えることもできる。

【００５１】造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状
態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の
撹拌を行なえば良い。

【００５２】本発明において重合反応を懸濁重合で行う
際には、分散安定剤として公知の界面活性剤や有機・無
機分散剤が使用でき、中でも無機分散剤が有害な超微粉
を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得てい
るので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄
も容易でトナーに悪影響を与え難いので、好ましく使用
できる。こうした無機分散剤の例としては、燐酸カルシ
ウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛
の如き燐酸多価金属塩；炭酸カルシウム、炭酸マグネシ
ウムの如き炭酸塩；メタケイ酸カルシウム、硫酸カルシ
ウム、硫酸バリウムの如き無機塩；水酸化カルシウム、
水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、シリカ、ベ
ントナイト、アルミナの如き無機酸化物が挙げられる。

【００５３】これらの無機分散剤は、重合性単量体１０
０質量部に対して、０．２〜２０質量部を単独でまたは
２種類以上組み合わせて使用することが好ましい。平均
粒径が５μｍ以下である様な、より微粒化されたトナー
を目的とする場合には、０．００１〜０．１質量部の界
面活性剤を併用しても良い。

【００５４】界面活性剤としては、例えばドデシルベン
ゼン硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペ
ンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム、
オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステア
リン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウムが挙げられ
る。

【００５５】これら無機分散剤を用いる場合には、その
まま使用しても良いが、より細かい粒子を得るため、水
系媒体中にて該無機分散剤粒子を生成させることができ
る。例えば、燐酸カルシウムの場合、高速撹拌下、燐酸
ナトリウム水溶液と塩化カルシウム水溶液とを混合し
て、水不溶性の燐酸カルシウムを生成させることがで
き、より均一で細かな分散が可能となる。この時、同時
に水溶性の塩化ナトリウム塩が副生するが、水系媒体中
に水溶性塩が存在すると、重合性単量体の水への溶解が
抑制されて、乳化重合に依る超微粒トナーが発生し難く
なるので、より好都合である。重合反応終期に残存重合
性単量体を除去する時には障害となることから、水系媒
体を交換するか、イオン交換樹脂で脱塩したほうが良
い。無機分散剤は、重合終了後酸或いはアルカリで溶解
して、ほぼ完全に取り除くことができる。

【００５６】前記重合工程においては、重合温度は４０
℃以上、一般には５０〜９０℃の温度に設定して重合を
行なう。この温度範囲で重合を行なうと、内部に封じら
れるべき離型剤やワックスの類が、相分離により析出し
て内包化がより完全となる。残存する重合性単量体を消
費するために、重合反応終期ならば、反応温度を９０〜
１５０℃にまで上げることは可能である。

【００５７】また、本発明のトナーは、特公昭５６−１
３９４５号公報等に記載のディスクまたは多流体ノズル
を用いて溶融混合物を空気中に霧化し球状トナーを得る
方法や、単量体には可溶で得られる重合体が不溶な水系
有機溶剤を用いて直接トナーを生成する分散重合方法、
または水溶性の極性重合開始剤の存在下で直接重合させ
てトナーを生成するソープフリー重合方法に代表される
乳化重合方法等を用いてトナーを製造する方法でも製造
が可能である。

【００５８】次に、本発明の更なる特徴の一つである磁
性体について説明する。前記のように、本発明のトナー
においては、本発明にかかる炭化水素ワックスと着色剤
を用いて水系媒体中で重合するという構成によって、当
該炭化水素ワックスの充分な性能が得られる。しかしな
がら、本発明に用いられる好ましい着色剤である磁性酸
化鉄の場合、比重が大きいだけでなく極性基も多く含有
しているため、本発明にかかるワックスを少量用いて水
系媒体中で重合する際には包水などの現象を生じる場合
があり、環境特性に課題が残っていた。そこで、本発明
者らは鋭意検討の結果、磁性酸化鉄を疎水化することで
環境特性が改善され、更に帯電性そのものが向上するこ
とを見出し、本発明に至った。

【００５９】前記した炭化水素ワックスを疎水化処理さ
れた磁性酸化鉄と共に用いることで、一部存在している
疎水化の不十分な磁性酸化鉄がワックスの水酸基変性部
位に取り込まれ、疎水化の均一な磁性酸化鉄を得ること
ができる。これにより、トナー中への分散性が非常に良
好となったために、トナーの帯電性が均一且つ安定なも
のと考えている。

【００６０】さらに、本発明のトナーにおいて使用され
る磁性酸化鉄は、疎水化する際、水系媒体中で、磁性酸
化鉄を一次粒径となるよう分散しながらカップリング剤
を加水分解しながら表面処理することによって、非常に
高いレベルでの疎水化の均一性を図ったものが好適であ
る。このような磁性酸化鉄は重合性単量体との親和性が
非常に高く、且つ、それでもごく微量存在している疎水
化の不十分な磁性酸化鉄を水酸基変性部位が取り込むた
め、磁性体同士の合一や単量体の沈降を避けることがで
きるという相乗効果により、結果としてトナー粒子中の
磁性酸化鉄の分散がこの上なく良好なものとなり、現像
性や転写性の高いトナーを得ることができる。水系媒体
中での疎水化処理方法は、気相中での処理に比べ、磁性
酸化鉄粒子同士の合一が生じにくく、また疎水化処理に
よる磁性酸化鉄粒子間の帯電反発作用が働き、磁性酸化
鉄はほぼ一次粒子の状態で表面処理されるようになるた
め、高い均一性の疎水化が達成されるので好ましい。

【００６１】カップリング剤を水系媒体中で加水分解し
ながら磁性酸化鉄表面を処理する方法は、クロロシラン
類やシラザン類のようにガスを発生するようなカップリ
ング剤を使用する必要もなく、さらに、これまで気相中
では磁性酸化鉄粒子同士が合一しやすくて、良好な処理
が困難であった高粘性のカップリング剤も使用できるよ
うになり、疎水化の効果は絶大である。

【００６２】本発明に使用できるカップリング剤として
は、例えば、シランカップリング剤、チタンカップリン
グ剤が挙げられる。より好ましく用いられるのはシラン
カップリング剤であり、一般式Ｒ_m−Ｓｉ−Ｙ_n （上記式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１〜３の整
数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、グリシドキシ
基、メタクリル基の如き炭化水素基を示し、ｎは１〜３
の整数を示す。）で示されるものである。例えばビニル
トリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−
メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、ビニル
トリアセトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メ
チルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラ
ン、ジメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシ
ラン、トリメチルメトキシシラン、ヒドロキシプロピル
トリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ｎ
−ヘキサデシルトリメトキシシラン、ｎ−オクタデシル
トリメトキシシランを挙げることができる。

【００６３】特に、一般式Ｃ_pＨ_2p+1−Ｓｉ−（ＯＣ_qＨ
_2q+1）₃ （式中、ｐは２〜２０の整数を示し、ｑは１〜３の整数
を示す。）で示されるアルキルトリアルコキシシランカ
ップリング剤を使用して水系媒体中で酸化鉄を疎水化処
理するのが良い。

【００６４】上記式におけるｐが２より小さいと、疎水
化処理は容易となるが、疎水性を十分に付与することが
困難であり、またｐが２０より大きいと、疎水性は十分
になるが、磁性酸化鉄粒子同士の合一が多くなり、トナ
ー中へ磁性酸化鉄粒子を十分に分散させることが困難に
なる。

【００６５】また、ｑが３より大きいと、シランカップ
リング剤の反応性が低下して疎水化が十分に行われにく
くなる。

【００６６】特に、式中のｐが２〜２０の整数（より好
ましくは、３〜１５の整数）を示し、ｑが１〜３の整数
（より好ましくは、１または２の整数）を示すアルキル
トリアルコキシシランカップリング剤を使用するのが良
い。

【００６７】その処理量は磁性酸化鉄１００質量部に対
して、０．０５〜２０質量部、好ましくは０．１〜１０
質量部とするのが良い。

【００６８】本発明において、水系媒体とは、水を主要
成分としている媒体である。具体的には、水系媒体とし
て水そのもの、水に少量の界面活性剤を添加したもの、
水にｐＨ調整剤を添加したもの、水に有機溶剤を添加し
たものが挙げられる。界面活性剤としては、ポリビニル
アルコールの如きノンイオン系界面活性剤が好ましい。
界面活性剤は、水に対して０．１〜５質量％添加するの
が良い。ｐＨ調整剤としては、塩酸の如き無機酸が挙げ
られる。

【００６９】撹拌は、例えば撹拌羽根を有する混合機
（具体的には、アトライター、ＴＫホモミキサーの如き
高剪断力混合装置）で、酸化鉄微粒子が水系媒体中で、
一次粒子になるように充分に行うのがよい。

【００７０】本発明において、磁性酸化鉄は、重合性単
量体１００質量部に対して、１０〜２００質量部用いる
ことが好ましく、２０〜１８０質量部用いることがさら
に好ましい。磁性酸化鉄の配合量が１０質量部未満では
現像剤の着色力が乏しく、カブリの抑制も困難である。
一方、２００質量部を超えると、現像剤担持体への磁力
による保磁力が強まり現像性が低下したり、個々のトナ
ー粒子への酸化鉄の均一な分散が難しくなるだけでな
く、定着性が低下してしまう。

【００７１】また、本発明において磁性体として好まし
く用いられる磁性酸化鉄は、リン、コバルト、ニッケ
ル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウム、ケイ
素の如き元素を含んでもよく、四三酸化鉄、γ−酸化鉄
を主成分とするものであり、これらを１種または２種以
上を併用して用いられる。これら酸化鉄は、窒素吸着法
によるＢＥＴ比表面積が好ましくは２〜３０ｍ²／ｇ、
特に３〜２８ｍ²／ｇであり、さらにモース硬度が５〜
７のものが好ましい。

【００７２】また、磁性酸化鉄の形状としては、８面
体、６面体、球状、針状、鱗片状などがあるが、８面
体、６面体、球状、不定形の如き異方性の少ないものが
画像濃度を高める上で好ましい。こういった形状は、Ｓ
ＥＭなどによって確認することができる。磁性酸化鉄の
粒度としては、体積平均粒径が０．１〜０．３μｍであ
ることが好ましい。

【００７３】体積平均粒径が０．１μｍ未満の磁性酸化
鉄を用いた磁性トナーから画像を得ると、画像の色味が
赤味にシフトし、画像の黒色度が不足したり、ハーフト
ーン画像ではより赤味が強く感じられる傾向が強くなる
など、一般的に好ましいものではない。また、磁性酸化
鉄の表面積が増大するためにワックスの水酸基が十分に
配位することができず、分散性が低下する。さらに、磁
性酸化鉄の着色剤としての効果が弱くなり、画像の濃度
が不足することもあり、好ましいものではない。

【００７４】一方、磁性酸化鉄の体積平均粒径が０．３
μｍを超えると、一粒子あたりの質量が大きくなるた
め、製造時にバインダーとの比重差の影響でトナー表面
に露出する確率が高まったり、製造装置の摩耗などが著
しくなる可能性が高まったり、分散物の沈降安定性など
が低下するため好ましくない。また、同じ使用量であっ
ても個数的に少ないために、各トナー粒子に均一個数を
含有させることが確率的に難しくなり、好ましくない。

【００７５】本発明においては、前述の粒径の条件を満
たすよう、磁性酸化鉄製造条件を設定したり、予め粉砕
及び分級の如き粒度分布の調整を行ったものを使用する
ことが好ましい。分級方法としては、例えば、遠心分離
やシックナーといった沈降分離を利用したものや、例え
ばサイクロンを利用した湿式分級装置などの手段が好適
である。

【００７６】磁性酸化鉄の体積平均粒径の決定は、以下
の測定方法によって行う。粒子を十分に分散させた状態
で、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において３万倍の拡大
倍率の写真で視野中の１００個の酸化鉄粒子のそれぞれ
投影面積を測定し、測定された各粒子の投影面積に等し
い円の相当径を各粒子径として求める。さらに、その結
果を基に体積平均粒径を計算する。また、画像解析装置
により粒子径を測定することも可能である。

【００７７】トナー粒子中の磁性酸化鉄の体積平均粒径
を決定する場合には、以下の測定方法により行う。

【００７８】エポキシ樹脂中へ観察すべきトナー粒子を
十分に分散させた後、温度４０℃の雰囲気中で２日間硬
化させ得られた硬化物を、ミクロトームにより薄片状の
サンプルとして、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）において
１万〜４万倍の拡大倍率の写真で視野中の１００個の酸
化鉄の粒子径のそれぞれ投影面積を測定し、測定された
各粒子の投影面積に等しい円の相当径を磁性酸化鉄の粒
子径として求める。また、画像解析装置により粒子径を
測定することも可能である。

【００７９】本発明のトナーは、上記磁性酸化鉄を用い
て磁性トナーを構成する場合に良好な分散効果が顕著に
得られるが、磁性酸化鉄以外の着色剤を用いた場合でも
良好に分散させることができ、また、磁性酸化鉄以外に
他の着色剤を磁性酸化鉄と併用しても良い。用い得る着
色材料としては、磁性或いは非磁性無機化合物、公知の
染料及び顔料が挙げられる。具体的には、例えば、コバ
ルト、ニッケルの如き強磁性金属粒子、またはこれらに
クロム、マンガン、銅、亜鉛、アルミニウム、希土類元
素を加えた合金、ヘマタイト、チタンブラック、ニグロ
シン染料／顔料、カーボンブラック、フタロシアニンが
挙げられる。これらもまた、表面を処理して用いても良
い。

【００８０】本発明のトナーにおいては、平均円形度を
０．９７０以上とすることが好ましい。

【００８１】静電荷像担持体上の非画像部へのトナー付
着や転写残余トナー量を低減するには、トナー粒子の帯
電性が十分で且つ均一であることが必要である。さら
に、高画質化の観点から微小粒径のトナーを用いる場合
は、トナー粒子の付着力が増大するため、トナー粒子の
形状も静電荷像担持体上の非画像部へのトナー付着に大
きな影響を及ぼす。即ち、トナー粒子が球形に近く、形
状が揃っているほど粒子の付着面積が減少し、静電荷像
担持体上の非画像部へのトナー付着や転写残余トナー量
が低減され、高画質及び耐久安定性が達成される。

【００８２】加えて、本発明に係るトナー粒子は帯電性
が十分であり、且つ上述した如く、トナー粒子の付着力
が低減されていることにより、静電荷像担持体から紙等
の転写材へのトナーの転写効率も大きく改善される。こ
れは、微小ドット画像の再現性と共に高解像性を達成す
るための重要なトナー性能と言える。

【００８３】従って、本発明のトナーにおいては、トナ
ーの平均円形度を０．９７０以上とすることにより高画
質や高安定性が達成される。

【００８４】従来、着色剤として磁性体を用いる場合、
通常の重合法では、磁性体が分散性に劣るために磁性体
がトナー粒子表面に偏在してしまったり、水系媒体中に
おける造粒時に磁性体が乱雑に動き、それに引きずられ
て粒子形状がゆがんだりするために、平均円形度が０．
９７０以上のトナーは得られがたいものであったが、本
発明のワックスと、磁性酸化鉄として前記した高いレベ
ルでの均一な疎水化が行われた磁性酸化鉄とを用いるこ
とにより、平均円形度が０．９７０以上のトナーを容易
に得ることができる。

【００８５】また、本発明のトナーは円形度分布におい
て、モード円形度が０．９９以上であることが好まし
い。モード円形度が０．９９以上であるということは、
トナー粒子の多くが真球に近い形状を有することを意味
しており、上記作用がより一層顕著になり、好ましい。

【００８６】上記したような円形度を有するトナーを用
いれば、転写残トナーが非常に低減されるため、帯電部
材と感光体との圧接部におけるトナーの存在量が非常に
少なく、接触帯電工程を有する画像形成方法において
も、安定した帯電が行なわれると共にトナー融着が防止
され、画像欠陥が著しく抑制されるものと考えられる。
さらに、平均円形度が０．９７０以上のトナーは表面の
エッジ部がほとんど無いため、帯電部材と感光体との圧
接部において感光体表面を引っ掻くことが無いことか
ら、感光体表面の削れが抑制されることも挙げられる。

【００８７】これらの効果は、転写中抜けの発生しやす
い接触転写工程を含む画像形成方法においても、顕著と
なって現れる。

【００８８】本発明のトナーにおいては、重量平均粒径
が２〜１０μｍであることが好ましい。

【００８９】トナーの重量平均粒径が１０μｍを超える
ような場合、微小ドット画像の再現性が低下するため、
過酷環境下でのトナーの帯電安定性が十分発揮し得な
い。一方、トナーの重量平均粒径が２μｍより小さい場
合には、本発明の特殊な酸化鉄を用いてもトナーの流動
性は著しく低くなり、帯電不良によるカブリ、濃度薄等
の問題が発生しやすくなる。

【００９０】つまり、本発明のトナーにおいて帯電安定
性や流動性の改善等、従来例と比較して顕著な効果が画
像上に現れるのは、重量平均粒径が２〜１０μｍ（より
好ましくは、３〜１０μｍ）である。

【００９１】また、本発明のトナーには、流動性向上剤
として、無機微粉体または疎水性無機微粉体が混合され
ることが好ましい。例えば、酸化チタン微粉末、シリカ
微粉末、アルミナ微粉末を添加して用いることが好まし
く、特にシリカ微粉末を用いることが好ましい。

【００９２】現像剤に用いられる無機微粉体は、ＢＥＴ
法で測定した窒素吸着による比表面積が３０ｍ²／ｇ以
上のもの、特に５０〜４００ｍ²／ｇの範囲のものが良
好な結果を与えることができるため好ましい。

【００９３】本発明に用いられるシリカ微粉体はケイ素
ハロゲン化合物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる
乾式法またはヒュームドシリカと称される乾式シリカ及
び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両方
が使用可能であるが、表面及び内部にあるシラノール基
が少なく、製造残渣のない乾式シリカが好ましく用いら
れる。

【００９４】さらに本発明に用いるシリカ微粉体は疎水
化処理されているものが好ましい。疎水化処理するに
は、シリカ微粉体と反応或いは物理吸着する有機ケイ素
化合物などで化学的に処理することによって付与され
る。好ましい方法としては、ケイ素ハロゲン化合物の蒸
気相酸化により生成された乾式シリカ微粉体をシランカ
ップリング剤で処理した後、或いはシランカップリング
剤で処理すると同時にシリコーンオイルの如き有機ケイ
素化合物で処理する方法が挙げられる。

【００９５】疎水化処理に使用されるシランカップリン
グ剤としては、例えばヘキサメチルジシラザン、トリメ
チルシラン、トリメチルクロルシラン、トリメチルエト
キシシラン、ジメチルジクロルシラン、メチルトリクロ
ルシラン、アリルジメチルクロルシラン、アリルフェニ
ルジクロルシラン、ベンジルジメチルクロルシラン、ブ
ロムメチルジメチルクロルシラン、α−クロルエチルト
リクロルシラン、β−クロルエチルトリクロルシラン、
クロルメチルジメチルクロルシラン、トリオルガノシラ
ンメルカプタン、トリメチルシリルメルカプタン、トリ
オルガノシリルアクリレート、ビニルジメチルアセトキ
シシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルジメトキ
シシラン、ジフェニルジエトキシシラン、ヘキサメチル
ジシロキサン、１，３−ジビニルテトラメチルジシロキ
サン、１，３−ジフェニルテトラメチルジシロキサンが
挙げられる。

【００９６】有機ケイ素化合物としては、シリコーンオ
イルが挙げられる。好ましいシリコーンオイルとして
は、２５℃における粘度がおよそ３０〜１，０００ｍｍ
²／ｓ（ｃＳｔ）のものが用いられ、例えばジメチルシ
リコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α
−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニ
ルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイルが好
ましい。

【００９７】シリコーンオイル処理の方法は、例えばシ
ランカップリング剤で処理されたシリカ微粉体とシリコ
ーンオイルとをヘンシェルミキサー等の混合機を用いて
直接混合しても良いし、ベースとなるシリカへシリコー
ンオイルを噴射する方法によっても良い。或いは適当な
溶剤にシリコーンオイルを溶解或いは分散せしめた後、
ベースのシリカ微粉体とを混合し、溶剤を除去して作製
しても良い。

【００９８】本発明のトナーには、必要に応じて流動性
向上剤以外の外部添加剤を添加してもよい。

【００９９】例えば、クリーニング性を向上させる等の
目的で、一次粒径が３０ｎｍを超える（好ましくは比表
面積が５０ｍ²／ｇ未満）微粒子、より好ましくは一次
粒径が５０ｎｍ以上（好ましくは比表面積が３０ｍ²／
ｇ未満）で球状に近い無機微粒子または有機微粒子をさ
らに添加することも好ましい形態の一つである。例えば
球状のシリカ粒子、球状のポリメチルシルセスキオキサ
ン粒子、球状の樹脂粒子を用いるのが好ましい。

【０１００】さらに他の添加剤、例えばテフロン（登録
商標）粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリ
デン粉末の如き滑剤粉末；または酸化セリウム粉末、炭
化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末の如き研磨
剤；ケーキング防止剤；または例えばカーボンブラック
粉末、酸化亜鉛粉末、酸化スズ粉末の如き導電性付与
剤；また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像
性向上剤として少量加えることもできる。これらの添加
剤も、その表面を疎水化処理して用いることも可能であ
る。

【０１０１】上述の如き、外添剤は、トナー粒子１００
質量部に対して０．１〜５質量部（好ましくは０．１〜
３質量部）使用するのが良い。

【０１０２】次に、本発明における各物性の測定方法を
以下に説明する。

【０１０３】（１）水酸基価、酸価ＪＩＳＫ００７０に規定の方法に準ずる。但し、サンプ
ルが溶解しない場合は溶媒にジオキサンまたはテトラヒ
ドロフラン（ＴＨＦ）などの溶媒を用いる。

【０１０４】（２）凝集度試料（外添剤を有するトナー、分級品）の流動特性を測
定する一手段として凝集度を用いるものであり、この凝
集度の値が大きいほど試料の流動性は悪いと判断する。

【０１０５】測定装置としては、デジタル振動計（デジ
バイブロＭＯＤＥＬ１３３２）を有するパウダーテ
スター（細川ミクロン社製）を用いる。測定法として
は、振動台に２００メッシュ、１００メッシュ、６０メ
ッシュの篩いを目開の狭い順に、即ち６０メッシュ篩い
が最上位にくるように２００メッシュ、１００メッシ
ュ、６０メッシュの篩い順に重ねてセットする。このセ
ットした６０メッシュ篩い上に正確に秤量した試料５ｇ
を加え、振動台への入力電圧を２１．７Ｖになるように
し、デジタル振動計の変位の値を０．１３０にし、その
際の振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入るように
調整し（レオスタット目盛約２．５）、約１５秒間振動
を加える。その後、各篩い上に残った試料の重量を測定
して下式に基づき凝集度を得る。

【０１０６】凝集度（％）＝２０ａ＋１２ｂ＋４ｃ（式中、ａ、ｂ、ｃはそれぞれ６０メッシュ、１００メ
ッシュ、２００メッシュ篩い上に残った資料の重量
（ｇ））

【０１０７】尚、試料は２３℃、６０％ＲＨの環境下で
約１２時間放置したものを用い、測定環境は２３℃、６
０％ＲＨである。

【０１０８】（３）トナーの平均円形度及びモード円形
度本発明における円形度は、粒子の形状を定量的に表現す
る簡便な方法として用いたものであり、本発明では東亜
医用電子社製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１００
０を用いて粒子形状の測定を行い、円形度を下記式によ
り求める。さらに下式で示すように、測定された全粒子
の円形度の総和を全粒子数で除した値を平均円形度と定
義する。

【０１０９】円形度ａ＝Ｌ₀／Ｌ（式中、Ｌ₀は粒子像と同じ投影面積を持つ円の周囲長
を示し、Ｌは粒子の投影像の周囲長を示す。）

【０１１０】

【数１】

【０１１１】また、モード円形度は、円形度を０．４０
〜１．００までを０．０１毎に６１分割し、測定した粒
子の円形度をそれぞれの円形度に応じて各分割範囲に割
り振り、円形度頻度分布において頻度値が最大となるピ
ークの円形度である。

【０１１２】尚、本発明で用いている測定装置である
「ＦＰＩＡ−１０００」は、各粒子の円形度を算出後、
平均円形度の算出に当たって、粒子を得られた円形度に
よって、円形度０．４０〜１．００を０．０１間隔で６
１分割した分割範囲に分け、分割点の中心値と頻度を用
いて平均円形度の算出を行う算出法を用いている。

【０１１３】この算出法で算出される平均円形度の各値
と、上述した各粒子の円形度を直接用いる算出式によっ
て算出される平均円形度の各値との誤差は、非常に少な
く、実質的には無視できる程度であるため、本発明にお
いては、算出時間の短縮化や算出演算式の簡略化の如き
データの取り扱い上の理由で、上述した各粒子の円形度
を直接用いる算出式の概念を利用し、一部変更したこの
様な算出法を用いている。

【０１１４】本発明における円形度は、粒子の凹凸の度
合いを示す指標であり、粒子が完全な球形の場合に１．
０００を示し、表面形状が複雑になる程、円形度は小さ
な値となる。

【０１１５】円形度の具体的な測定方法としては、ノニ
オン型界面活性剤約０．１ｍｇを溶解している水１０ｍ
ｌにトナー約５ｍｇを分散させ分散液を調整し、超音波
（２０ｋＨｚ、５０Ｗ）を分散液に５分間照射し、分散
液濃度を５０００〜２００００個／μｌとして、上記フ
ロー式粒子像測定装置により測定を行い、３μｍ以上の
円相当径を有する粒子群の平均円形度及びモード円形度
を求める。

【０１１６】測定の概略は、東亜医用電子社（株）発行
のＦＰＩＡ−１０００のカタログ（１９９５年６月
版）、測定装置の操作マニュアル及び特開平８−１３６
４３９号公報に記載されているが、以下の通りである。

【０１１７】試料分散液は、フラットで扁平な透明フロ
ーセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って
広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対し
て交差して通過する光路を形成するように、ストロボと
ＣＣＤカメラが、フローセルに対して相互に反対側に位
置するように装着される。試料分散液が流れている間
に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を
得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それ
ぞれの粒子はフローセルに平行な一定範囲を有する２次
元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像
の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径と
して算出する。それぞれの粒子の２次元画像の投影面積
及び投影像の周囲長から上記の円形度算出式を用いて各
粒子の円形度を算出する。

【０１１８】（４）トナーの粒度分布測定装置としてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型
（コールター社製）を用い、個数分布、体積分布を出力
するインターフェイス（日科機社製）及びＣＸ−１パー
ソナルコンピュータ（キヤノン社製）を接続し、電解液
は１級塩化ナトリウムを用いて１％ＮａＣｌ水溶液を調
製する。例えば、ＩＳＯＴＯＮＲ−ＩＩ（コールター
サイエンティフィックジャパン社製）を使用できる。測
定法としては前記電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分
散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンス
ルホン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加え、さらに測定試料を
２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は超音波分
散器で約１〜３分間分散処理を行い、前記コールターカ
ウンターＴＡ−ＩＩ型により、アパチャーとして１００
μｍアパチャーを用いて、トナーの体積、個数を測定し
て２〜４０μｍの粒子の体積分布と個数分布とを算出す
る。それから、個数分布から求めた数基準の数平均粒径
Ｄ１、体積分布から求めた重量基準の重量平均径Ｄ４
（各チャンネルの中央値をチャンネルごとの代表値とす
る）を求める。

【０１１９】次に、本発明のトナーを好適に用いること
のできる画像形成装置の一例を図１に沿って具体的に説
明する。尚、該装置では着色剤として磁性体を用いた磁
性トナーを用いる。

【０１２０】図１において、１は感光ドラムで、その周
囲に一次帯電ローラー５、現像器１０、転写帯電ローラ
ー３、クリーナー４、給紙ローラー７等が設けられてい
る。そして感光体ドラム１は一次帯電ローラー５によっ
て−７００Ｖに帯電される。（印加電圧は交流電圧−
２．０ｋＶｐｐ、直流電圧−７００Ｖｄｃ）そして、レ
ーザー発生装置６によりレーザー光１２を感光体ドラム
１に照射することによって露光される。感光体ドラム１
上の静電潜像は現像器１０によって一成分磁性トナーで
現像され、転写材を介して感光体ドラム１に当接された
転写帯電ローラー３により転写材上へ転写される。トナ
ー画像をのせた転写材は搬送ベルト８等により定着器９
へ運ばれ転写材上に定着される。また、一部感光体ドラ
ム１上に残されたトナーはクリーナー４によりクリーニ
ングされる。現像器１０は図１に示すように感光体ドラ
ム１に近接してアルミニウム、ステンレス等非磁性金属
で作られた円筒状のトナー坦持体２（以下現像スリーブ
と称す）が配設され、感光体ドラム１と現像スリーブ２
との間隙は図示されないスリーブ／感光体間隙保持部材
等により約２３０μｍに維持されている。現像スリーブ
内にはマグネットローラー（不図示）が現像スリーブ２
と同心的に固定、配設されている。但し現像スリーブ２
は回転可能である。マグネットローラーには複数の磁極
が具備されており、それぞれ現像、トナーコート量規
制、トナーの取り込み／搬送、トナーの吹き出し防止に
影響している。現像スリーブ２に付着して搬送される磁
性トナー量を規制する部材として、弾性ブレード１３が
配設され弾性ブレード１３の現像スリーブ２に対する当
接圧により現像領域に搬送されるトナー量が制御され
る。現像領域では、感光体ドラム１と現像スリーブ２と
の間に直流及び交流の現像バイアスが印加され、現像ス
リーブ２上トナーは静電潜像に応じて感光体ドラム１上
に飛翔し可視像となる。

【０１２１】次に、非磁性の着色剤を用いた非磁性トナ
ーを好適に用いることの出来る画像形成装置の一例を図
に沿って具体的に説明する。

【０１２２】画像形成装置として図２に示すような６０
０ｄｐｉのレーザービームプリンタ（キヤノン製：ＬＢ
Ｐ−８ＭａｒｋＩＶ）を用意した。この装置は、プロ
セススピードが８０ｍｍ／ｓとなるように改造されてい
る。図２に示すように、この装置は直流及び交流成分を
印加した帯電ローラー２１を用い感光体２６を一様に帯
電する。このとき、直流成分は定電圧に制御し、交流成
分は定電流に制御する。なお、帯電ローラーの導電層は
体積低効率が１０²Ω・ｃｍ、抵抗層は１０⁷Ω・ｃｍの
ものを用い、当接圧が２３０Ｎ／ｍとなるように設定し
た。帯電についで、レーザー光３０で画像部分を露光す
ることにより静電潜像を形成し、一成分非磁性トナーに
より可視画像としてトナー画像を形成した後、電圧を印
加した転写ローラー（体積低効率が５×１０⁹Ω・ｃ
ｍ）２７によりトナー画像を転写材２８に転写する。ト
ナー画像をのせた転写材は定着器３３により転写材上に
定着される。なお、感光体と転写ローラーとの当接圧力
は線圧１３０Ｎ／ｍとなるように設定した。また、一部
感光体上に残されたトナーはクリーニング部材２９とし
たウレタンゴムからなるブレードによりクリーニングさ
れる。

【０１２３】現像容器２２は図２に示すように、トナー
供給体としてトナー担持体２４が感光体２６に当接され
ている。トナー担持体２４の表面の移動方向及び回転周
速は、感光体ドラム表面との接触部分において同方向で
ある。

【０１２４】トナー担持体にトナー２０を塗布する手段
として、現像部分に塗布ローラー２５が設けられ、該ト
ナー担持体に当接している。接触部分において、塗布ロ
ーラー２５表面の移動方向が、トナー担持体の移動方向
と反対方向に移動するように回転させることによりトナ
ーをトナー担持体上に塗布する。さらに、該トナー担持
体上トナーのコート層制御のために、樹脂コートしたス
テンレス製ブレード２３が取り付けられている。現像領
域では、感光体２６とトナー担持体２４との間に直流の
現像バイアスが印加され、トナー担持体上のトナーは静
電潜像に応じて感光体２６上に飛翔し可視像となる。

【０１２５】次に、フルカラー画像を形成するための画
像形成方法の一例を図に基づいて説明する。

【０１２６】図３は、複数画像形成部にて各色のトナー
画像をそれぞれ形成し、これを同一転写材に順次重ねて
転写するようにした画像形成装置である。ここでは、第
１、第２、第３および第４の画像形成部４１ａ，４１
ｂ，４１ｃ，４１ｄが並設されており、各画像形成部は
それぞれ専用の静電潜像保持体、所謂感光ドラム４２
ａ，４２ｂ，４２ｃ，および４２ｄを具備している。感
光ドラム４２ａ乃至４２ｄはその外周側に潜像形成手段
４３ａ，４３ｂ，４３ｃおよび４３ｄ、現像部４４ａ，
４４ｂ，４４ｃおよび４４ｄ、転写用放電部４５ａ，４
５ｂ，４５ｃおよび４５ｄ、ならびにクリーニング部４
６ａ，４６ｂ，４６ｃおよび４６ｄが配置されている。
このような構成にて、まず、第１画像形成部４１ａの感
光ドラム４２ａ上に潜像形成手段４３ａによって原稿画
像における、例えばイエロー成分色の潜像が形成され
る。該潜像は現像手段４４ａのイエロートナーを有する
現像剤で可視画像とされ、転写部４５ａにて、転写材と
しての記録材Ｓに転写される。上記のようにイエロー画
像が転写材Ｓに転写されている間に、第２画像形成部４
１ｂではマゼンタ成分色の潜像が感光ドラム４２ｂ上に
形成され、続いて現像手段４４ｂのマゼンタトナーを有
する現像剤で可視画像とされる。この可視画像（マゼン
タトナー像）は、上記の第１画像形成部４１ａでの転写
が終了した転写材Ｓが転写部４５ｂに搬入されたとき
に、該転写材Ｓの所定位置に重ねて転写される。以下、
上記と同様な方法により、第３、第４の画像形成部４１
ｃ，４１ｄによってシアン色、ブラック色の画像形成が
行われ、上記同一の転写材Ｓに、シアン色、ブラック色
を重ねて転写するのである。このような画像形成プロセ
スが終了したならば、転写材Ｓは定着部４７に搬送さ
れ、転写材Ｓ上の画像を定着する。これによって転写材
Ｓ上には多色画像が得られるのである。転写が終了した
各感光ドラム４２ａ，４２ｂ，４２ｃおよび４２ｄはク
リーニング部４６ａ，４６ｂ，４６ｃおよび４６ｄによ
り残留トナーを除去され、引き続き行われる次の潜像形
成のために供せられる。なお、上記画像形成装置では、
転写材として記録材Ｓの搬送のために、搬送ベルト４８
が用いられており、図３において、転写材Ｓは右側から
左側へ搬送され、その搬送過程で、各画像形成部４１
ａ，４１ｂ，４１ｃおよび４１ｄにおける各転写部４５
ａ，４５ｂ，４５ｃおよび４５ｄを通過し、転写を受け
る。この画像形成方法において、転写材を搬送する搬送
手段として加工の容易性及び耐久性の観点からテトロン
繊維のメッシュを用いた搬送ベルト及びポリエチレンテ
レフタレート系樹脂、ポリイミド系樹脂、ウレタン系樹
脂の如き薄い誘電体シートを用いた搬送ベルトが利用さ
れる。転写材Ｓが第４画像形成部４１ｄを通過すると、
ＡＣ電圧が除電部４９に加えられ、転写材Ｓは除電さ
れ、ベルト４８から分離され、その後、定着部４７に入
り、画像定着され、排出口５０から排出される。

【０１２７】尚、この画像形成方法では、その画像形成
部にそれぞれ独立した静電潜像保持体を具備しており、
転写材はベルト式の搬送手段で、順次、各静電潜像保持
体の転写部へ送られるように構成してもよい。また、こ
の画像形成方法では、その画像形成部に共通する静電潜
像保持体を具備してなり、転写材は、ドラム式の搬送手
段で、静電潜像保持体の転写部へ繰り返し送られて、各
色の転写を受けるように構成してもよい。

【０１２８】

【実施例】以下、実施例に基づいて本発明を具体的に説
明するが、本発明はこれらの例に限定されるものではな
い。

【０１２９】（アルコール変性パラフィンワックス
（１）の製造例）平均炭素数３５で融点が６９．５℃の
パラフィンワックス１２００ｇをガラス製の円筒型反応
容器に入れ、硼酸３８．５ｇを温度１４０℃で添加し、
直ちに空気５０容量％と窒素５０容量％の酸素濃度約１
０容量％の混合ガスを毎分２０リットルの割合で吹き込
み、１６０℃で２．５時間反応させた後、反応液に温水
を加え、９５℃で２時間加水分解を行い、静置後上層の
反応物を分取し、滴定及びカラムクロマトグラフ分析を
行った。その際における水酸基価は３２ｍｇＫＯＨ／
ｇ、酸価は５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。

【０１３０】（アルコール変性パラフィンワックス
（２）の製造例）上記アルコール変性パラフィンワック
ス（１）の製造例において、硼酸の添加量を２３．０
ｇ、混合ガス中の酸素濃度を５容量％、１４５℃で６時
間反応させたこと以外は同様にして、表１に示すアルコ
ール変性パラフィンワックス（２）を得た。１Ｈ−ＮＭ
Ｒにより、式（１）の構造を満たすことを確認した。

【０１３１】（アルコール変性パラフィンワックス
（３）〜（６）の製造例）上記アルコール変性パラフィ
ンワックス（１）の製造例において、硼酸の添加量と混
合ガス中の酸素濃度、反応温度、反応時間を適宜変える
以外は同様にして、表１に示すアルコール変性パラフィ
ンワックス（３）〜（６）を得た。

【０１３２】（疎水性磁性酸化鉄の製造例１）硫酸第一
鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０〜１．１当量の
苛性ソーダ溶液を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を
調製した。該水溶液をｐＨ８に維持しながら、空気を吹
き込み、８０〜９０℃で酸化反応を行い、種晶を生成さ
せるスラリー液を調製した。次いで、このスラリー液に
当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対
し０．９〜１．２当量となるよう硫酸第一鉄水溶液を加
えた後、スラリー液をｐＨ＝８に維持して、空気を吹込
みながら酸化反応を進め、酸化反応の終期にｐＨを約６
に調整し、酸化反応を終了した。生成した酸化鉄粒子を
洗浄、濾過して一旦取り出し、乾燥せずに別の水中に再
分散させた後、再分散液のｐＨを調整し、十分撹拌しな
がらシランカップリング剤［ｎ−Ｃ₁₀Ｈ₂₁Ｓｉ（ＯＣＨ
₃）₃］を磁性酸化鉄１００質量部に対し２質量部添加
し、十分撹拌した。生成した疎水性酸化鉄粒子を常法に
より洗浄、濾過、乾燥し、次いで凝集している粒子を解
砕処理し、疎水性磁性酸化鉄１を得た。

【０１３３】（疎水性磁性酸化鉄の製造例２）製造例１
と同様に酸化反応を進め、酸化反応後に生成した酸化鉄
粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで凝集して
いる粒子を解砕処理し酸化鉄粒子ａを得た。得られた酸
化鉄粒子ａを気相中にてシランカップリング剤［ｎ−Ｃ
₆Ｈ₁₃Ｓｉ（ＯＣＨ₃）₃］（酸化鉄１００質量部に対し
て、カップリング剤が２質量部となる様に調整）で処理
することにより疎水性磁性酸化鉄２を得た。

【０１３４】次に、下記実施例１〜８及び比較例１〜４
において用いた画像形成装置について説明する。

【０１３５】画像形成装置として、ＬＢＰ−１７６０を
改造し、概ね図１に示される構造のものを用いた。

【０１３６】静電荷像坦持体（感光体ドラム１）の電位
は、暗部電位Ｖ_d＝−６５０Ｖ、明部電位Ｖ_L＝−１３０
Ｖとした。また、静電荷像坦持体と現像スリーブとの間
隙は２７０μｍとし、トナー担持体として下記の構成の
層厚約７μｍ、ＪＩＳ中心線平均粗さ（Ｒａ）１．０μ
ｍの樹脂層を、表面をブラストした直径１６φのアルミ
ニウム円筒上に形成した現像スリーブを使用し、現像磁
極８５ｍＴ（８５０ガウス）、トナー規制部材として厚
み１．０ｍｍ、自由長０．５ｍｍのウレタン製ブレード
を３９．２Ｎ／ｍ（４０ｇ／ｃｍ）の線圧で当接させ
た。フェノール樹脂１００質量部グラファイト（粒径約７μｍ）９０質量部カーボンブラック１０質量部

【０１３７】次いで、現像バイアスとして直流バイアス
成分Ｖ_dc＝−４５０Ｖ、重畳する交流バイアス成分Ｖ
_p-p＝１６００Ｖ、ｆ＝２２００Ｈｚを用いた。また、
現像スリーブの周速は感光体周速（９４ｍｍ／ｓｅｃ）
に対して順方向に１１０％のスピード（１０３ｍｍ／ｓ
ｅｃ）とした。また、転写バイアスは直流１．５ｋＶと
した。

【０１３８】定着方法としてはＬＢＰ−１７６０のオイ
ル塗布機能のない、フィルムを介してヒーターにより加
熱加圧定着する方式の定着装置を用いた。この時加圧ロ
ーラーはフッ素系樹脂の表面層を有するものを使用し、
ローラーの直径は３０ｍｍであった。また、定着温度は
１８０℃、ニップ幅を７ｍｍに設定した。

【０１３９】＜実施例１＞イオン交換水７０９質量部に
０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液４５１質量
部を投入し６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リット
ル−ＣａＣｌ₂水溶液６７．７質量部を徐々に添加して
Ｃａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を得た。

【０１４０】一方、スチレン８２質量部ｎ−ブチルアクリレート１８質量部ポリエステル樹脂５質量部負荷電性制御剤（モノアゾ染料系のＦｅ化合物）２質量部疎水性磁性酸化鉄１１１０質量部上記処方をアトライター（三井三池化工機社製）を用い
て均一に分散混合した。

【０１４１】この単量体組成物を６０℃に加温し、そこ
にアルコール変性パラフィンワックス（１）１０質量部
を混合溶解し、これに重合開始剤２，２’−アゾビス
（２，４−ジメチルバレロニトリル［ｔ_1/2＝１４０
分、６０℃条件下］８質量部を溶解した。

【０１４２】前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投
入し、６０℃、Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサ
ー（特殊機化工業社製）にて１０，０００ｒｐｍで１５
分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼を用いて１
００ｒｐｍで撹拌しつつ、６０℃で１時間反応させた。
その後液温を８０℃としさらに１０時間撹拌を続けた。
反応終了後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（Ｐ
Ｏ₄）₂を溶解し、濾過、水洗、乾燥してトナー粒子を得
た。得られたトナー粒子は微分量または粗分量が少なく
粒度分布の狭いものであり、重量平均粒径と数平均粒径
の比（Ｄ４／Ｄ１）は１．２７であった。

【０１４３】このトナー粒子１００質量部と、ヘキサメ
チルジシラザン処理した後シリコーンオイルで処理し、
処理後のＢＥＴ比表面積が１２０ｍ²／ｇの疎水性シリ
カ微粉体１．４質量部とをヘンシェルミキサー（三井三
池化工機社製）で混合して、トナーＡ（重量平均粒径
８．４μｍ）を調製した。

【０１４４】画像形成装置として、図１に示されるもの
を用い、トナーＡを用いて、常温常湿環境下（２３℃、
６５％ＲＨ）５０００枚の画出し試験を行なった。その
結果、連続５０００枚プリント後においても飛び散りの
無い良好な画像が得られた。また、スリーブ上のトナー
をエアで除去した後、目視観察をしたが、スリーブ上は
現像剤固着も全くなかった。後述の評価方法による画像
濃度、カブリ量及び転写効率の評価結果を表２に示す。

【０１４５】＜実施例２〜４＞実施例１のアルコール変
性パラフィンワックス（１）をアルコール変性パラフィ
ンワックス（２）〜（４）に替えた以外は同様にしてト
ナーＢ〜Ｄを得た。

【０１４６】得られたトナーＢ〜Ｄを用いて、実施例１
と同様にして評価を行なった。

【０１４７】＜実施例５、６＞アルコール変性パラフィ
ンワックス（１）の添加量を０．７質量部または３１質
量部に変更した以外は実施例１と同様にしてトナーＥ、
Ｆを得た。

【０１４８】得られたトナーＥ、Ｆを用いて、実施例１
と同様にして評価を行なった。

【０１４９】＜実施例７＞実施例１の疎水性酸化鉄１を
８０質量部の疎水性磁性酸化鉄２に替えた以外は同様に
してトナーＧを得た。

【０１５０】得られたトナーＧを用いて、実施例１と同
様にして評価を行なった。

【０１５１】＜実施例８＞実施例１の疎水性磁性酸化鉄
１を１０質量部のカーボンブラックに変えた以外は同様
にしてトナーＨを得た。

【０１５２】画像形成装置として図２に示されるものを
用いた以外は、得られたトナーＨを用いて、実施例１と
同様にして評価を行った。

【０１５３】＜比較例１＞実施例１のアルコール変性パ
ラフィンワックス（１）をパラフィンワックスに替えた
以外は同様にしてトナーＩを得た。

【０１５４】得られたトナーＩを用いて、実施例１と同
様にして評価を行なった。

【０１５５】＜比較例２、３＞実施例１のアルコール変
性パラフィンワックス（１）をアルコール変性パラフィ
ンワックス（５）、（６）に替えた以外は同様にしてト
ナーＪ、Ｋを得た。

【０１５６】得られたトナーＪ、Ｋを用いて、実施例１
と同様にして評価を行った。

【０１５７】＜比較例４＞イオン交換水７０９質量部に
０．１ｍｏｌ／リットル−Ｎａ₃ＰＯ₄水溶液４５１質量
部を投入し、６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／リッ
トル−ＣａＣｌ₂水溶液６７．７質量部を徐々に添加し
てＣａ₃（ＰＯ₄）₂を含む水系媒体を得た。

【０１５８】一方、スチレン８２質量部ｎ−ブチルアクリレート１８質量部ポリエステル樹脂５質量部疎水性磁性酸化鉄１１１０質量部上記処方をアトライター（三井三池化工機社製）を用い
て均一に分散混合した。

【０１５９】この単量体組成物を６０℃に加温し、これ
に重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバ
レロニトリル［ｔ_1/2＝１４０分、６０℃条件下］８質
量部を溶解した。

【０１６０】前記水系媒体中に上記重合性単量体系を投
入し、６０℃、Ｎ₂雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサ
ー（特殊機化工業社製）にて１０，０００ｒｐｍで１５
分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつ
つ、６０℃で１時間反応させた。その後液温を８０℃と
しさらに１０時間撹拌を続けた。反応終了後、懸濁液を
冷却し、塩酸を加えてＣａ₃（ＰＯ₄）₂を溶解し、濾
過、水洗、乾燥して重量平均粒径１０．０μｍの酸化鉄
含有樹脂粉を得た。

【０１６１】次に、上記酸化鉄含有樹脂粉２０５質量部負荷電性制御剤（モノアゾ染料系のＦｅ化合物）０．８質量部アルコール変性パラフィンワックス（１）３質量部を混合し、１４０℃に加熱された二軸エクストルーダー
で溶融混練し、混練物を冷却した後ハンマーミルで粗粉
砕し、粗粉砕物をジェットミルで微粉砕し得られた微粉
砕物を風力分級してトナー粒子ａを得た。このトナー粒
子ａ１００質量部に対して、実施例１で使用した疎水性
シリカ微粉体１．２質量部を加えた混合物をヘンシェル
ミキサーで混合しトナーＬ（重量平均粒径７．４μｍ）
を調製した。

【０１６２】得られたトナーＬを用いて、実施例１と同
様にして評価を行なった。

【０１６３】得られた各トナーの物性及び評価結果は表
１、表２に示した。尚、評価方法は次の通りである。

【０１６４】〔トナーの流動性〕先に述べた凝集度測定
結果に基づき、評価基準数値範囲を以下のように定め
た。尚、サンプルは外添を施さない分級品で行なった。

【０１６５】Ａ：流動性が極めて良好：凝集度の測定結
果が２０％以下のサンプルＢ：流動性が良好：凝集度の測定結果が４１％〜５０％
のサンプルＣ：流動性が普通：凝集度の測定結果が５１％〜６０％
のサンプルＤ：流動性が悪い：凝集度の測定結果が６１％〜７０％
のサンプルＥ：流動性が極めて悪い：凝集度の測定結果が７１％以
上のサンプル

【０１６６】〔画像濃度〕測定はマクベス濃度計ＲＤ９
１８（マクベス社製）で測定した。

【０１６７】〔カブリ〕測定は、東京電色社製のＲＥＦ
ＬＥＣＴＭＥＴＥＲＭＯＤＥＬＴＣ−６ＤＳを使用し
て測定した。フィルターは、グリーンフィルターを用
い、下記の式より算出した。

【０１６８】カブリ（反射率）（％）＝標準紙上の反射
率（％）−サンプル非画像部の反射率（％）カブリは、２．０％以下であれば良好な画像である。ま
た、耐久初期において２．５％以下、耐久終期において
４．０％以下であれば実用上問題のないレベルである。

【０１６９】〔耐久初期（１００枚時）の転写効率〕ベ
タ黒画像転写後の感光体上の転写残トナーをマイラーテ
ープによりテーピングしてはぎ取り、紙上に貼ったもの
のマクベス濃度の値をＣ、転写後定着前のトナーの載っ
た紙上にマイラーテープを貼ったもののマクベス濃度を
Ｅ、未使用の紙上に貼ったマイラーテープのマクベス濃
度をＤとした時、近似的に以下の式で計算した。

【０１７０】転写効率（％）＝（Ｅ−Ｃ）×１００／
（Ｅ−Ｄ）転写効率は９０％以上であれば良好な画像であり、８０
％以上であれば実用上問題のないレベルである。

【０１７１】

【表１】

【０１７２】

【表２】

【０１７３】

【発明の効果】本発明のトナーは、添加したポリアルキ
レンワックスが、着色剤、特に磁性酸化鉄の分散剤とし
て働くため、トナー中における磁性酸化鉄の分散が非常
に良好である。そのため、トナーの流動性と現像性が
良好である、安定した帯電性能を有し、長時間の使用
においても画像濃度が高く、カブリの発生が抑制され、
画像再現性に優れている、という効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のトナーを用いることのできる画像形成
装置の一例の概略図である。

【図２】非磁性トナーを用いることのできる画像形成装
置の一例の概略図である。

【図３】フルカラー画像を形成する画像形成装置の一例
の概略図である。

【符号の説明】

１感光体ドラム２現像スリーブ３転写帯電ローラー４クリーナー５一次帯電ローラー６レーザー発生装置７給紙ローラー８搬送ベルト９定着器１０現像器１１攪拌部材１２レーザー光１３弾性ブレード２０トナー２１帯電ローラー２２現像容器２３ブレード２４トナー担持体２５塗布ローラー２６感光体２７転写ローラー２８転写材２９クリーニング部材３０レーザー光３３定着器４１ａ〜４１ｄ画像形成部４２ａ〜４２ｄ感光ドラム４３ａ〜４３ｄ潜像形成手段４４ａ〜４４ｄ現像部４５ａ〜４５ｄ転写用放電部４６ａ〜４６ｄクリーニング部４７定着部４８搬送ベルト４９除電部５０排出口５１吸着帯電部５２一次帯電部５３分離除電放電器

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０３Ｇ 9/08 ３０１３６１ (72)発明者河本恵司東京都大田区下丸子３丁目30番２号キヤノン株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AA02 AA03 AA06 AA08 AA15 AB06 CA14 CA26 CB13 EA05 EA07 EA10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤
を含有する、水系媒体中で製造されるトナー粒子を有す
るトナーであり、該離型剤は、５乃至４５ｍｇＫＯＨ／
ｇの水酸基価を有する炭化水素ワックスであることを特
徴とするトナー。
【請求項２】該炭化水素ワックスは、１０乃至４０ｍ
ｇＫＯＨ／ｇの水酸基価を有することを特徴とする請求
項１に記載のトナー。
【請求項３】該炭化水素ワックスが、下記式（１）及
び／または（２）で示される構造を主体として有するワ
ックスであることを特徴とする請求項１または２に記載
のトナー。【化１】（式中、ｎ＝５〜２０、Ｒ₁〜Ｒ₉はそれぞれ水素、水酸
基、ハロゲン、又は炭素数１〜２０の直鎖状及び環状炭
化水素、エステル基、カルボニル基、カルボキシル基ま
たはハロゲン化炭化水素基のいずれかを示す。）
【請求項４】該炭化水素ワックスは、０．１乃至２０
ｍｇＫＯＨ／ｇの酸価を有することを特徴とする請求項
１乃至３のいずれかに記載のトナー。
【請求項５】該炭化水素ワックスは、２乃至１５ｍｇ
ＫＯＨ／ｇの酸価を有することを特徴とする請求項１乃
至３のいずれかに記載のトナー。
【請求項６】該炭化水素ワックスは、結着樹脂１００
質量部に対し、１乃至３０質量部含有されていることを
特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
【請求項７】該炭化水素ワックスは、着色剤１００質
量部に対し、８質量部以上含有されていることを特徴と
する請求項１乃至６のいずれかに記載のトナー。
【請求項８】該着色剤が磁性体であることを特徴とす
る請求項１乃至７のいずれかに記載のトナー。
【請求項９】該磁性体が磁性酸化鉄であることを特徴
とする請求項８に記載のトナー。
【請求項１０】該磁性酸化鉄が、疎水化処理されたも
のであることを特徴とする請求項９に記載のトナー。
【請求項１１】該磁性酸化鉄が、水系媒体中でカップ
リング剤により表面処理されたものであることを特徴と
する請求項９または１０に記載のトナー。
【請求項１２】該磁性酸化鉄が、体積平均粒径０．１
〜０．３μｍであることを特徴とする請求項９乃至１１
のいずれかに記載のトナー。
【請求項１３】該トナーの平均円形度が０．９７０以
上であることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか
に記載のトナー。
【請求項１４】該トナーのモード円形度が０．９９以
上であることを特徴とする請求項１乃至１３のいずれか
に記載のトナー。
【請求項１５】該トナーの重量平均粒径が、２〜１０μ
ｍであることを特徴とする請求項１乃至１４のいずれか
に記載のトナー。
【請求項１６】該トナーが、疎水性シリカを含有してい
ることを特徴とする請求項１乃至１５のいずれかに記載
のトナー。