JP2003312383A

JP2003312383A - 自動車内装品のエアバッグロゴ刻印方法及びそのエアバッグロゴを表示した自動車内装品

Info

Publication number: JP2003312383A
Application number: JP2002354811A
Authority: JP
Inventors: Yuzuru Nishitani; 譲西谷
Original assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Current assignee: Mitsuboshi Belting Ltd
Priority date: 2002-02-22
Filing date: 2002-12-06
Publication date: 2003-11-06

Abstract

(57)【要約】【課題】製造コストを低減できるとともに、乗員にエ
アバッグの位置を容易に認識させることができる自動車
内装品のエアバッグロゴ刻印方法及びそのエアバッグロ
ゴを表示した自動車用内装品を提供する。【解決手段】内部にエアバッグ装置を有する自動車内
装品の表面にＹＡＧレーザーを用いてエアバッグロゴ４
を刻印し、前記エアバッグロゴの色を前記自動車内装品
の表面の色と異ならせるものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、エアバッグ装置を
有する自動車内装品の表面に、乗員にエアバッグを認識
させるために自動車内装品の表面にエアバッグロゴを刻
印する方法及びそのエアバッグロゴを表示した自動車内
装品に関する。

【０００２】

【従来の技術】エアバッグ装置が装着されている自動車
内装品には、乗員にエアバッグを認識させる目的で、自
動車のインストルメントパネルに設置された助手席用エ
アバッグカバーや、ハンドルに設置された運転席用エア
バッグカバーに「ＳＲＳＡＩＲＢＡＧ」（ＳＲＳ：Ｓ
ｕｐｐｌｅｍｅｎｔａｌＲｅｓｔｒａｉｎｔＳｙｓ
ｔｅｍ）が刻印、表示されている。

【０００３】従来、この「ＳＲＳＡＩＲＢＡＧ」とい
うロゴは、これら自動車内装品の成形時に凹形状に文字
を一体成形して形成されている。このため、自動車内装
品の表皮成形時に意匠面に凹形状を成形するために、パ
ウダースラッシュ工法や凹引き真空成形等の表皮の意匠
面が成形型と接する成形方法が採用されている。

【０００４】また、エアバッグ等に用いられるシート状
物に感熱性染料を塗布し、レーザー光線を照射してシー
ト状物表面にエアバッグの印付等を印字する方法も報告
されている（例えば、特許文献１参照）。

【０００５】

【特許文献１】特開平５−２７８２３７号公報

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、これら、パ
ウダースラッシュ工法や、凹引き真空成形の場合、電鋳
型で意匠絞を型に彫り込まなければならないため、型コ
ストが非常に高くなり、それに伴って製造コストが高く
なるという問題があった。

【０００７】また、これらの成形方法で形成された凹形
状のロゴは、凹形状に形成された部分と、自動車内装品
の表皮とが同じ色であり、表示が目立ちにくく、乗員に
エアバッグの位置を認識させる効果が低くなっていた。

【０００８】一方で、特許文献１に記載されているよう
に、レーザー光線による印字方法では、印字部分の色を
他の部分と異ならせることができるが、印字部分に予め
感熱性染料を塗布する必要があり、インストルメントパ
ネル等の自動車内装品の製造工程が追加されることとな
り、製造コストの上昇につながるものであった。

【０００９】本発明は、製造コストを低減できるととも
に、乗員にエアバッグの位置を容易に認識させることが
できる自動車内装品のエアバッグロゴ刻印方法を提供す
ることを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
の本発明の請求項１に記載の自動車内装品のエアバッグ
ロゴ刻印方法は、内部にエアバッグ装置を有する自動車
内装品の表面にＹＡＧレーザーを用いてエアバッグロゴ
を刻印し、前記刻印の色を前記自動車内装品の表面の色
と異ならせるものである。ＹＡＧレーザーにより自動車
内装品の表面の色と異なる色にエアバッグロゴを刻印で
きる。このため、低コストで、乗員にエアバッグを認識
させるロゴを刻印することが可能となる。

【００１１】請求項２に記載の自動車内装品のエアバッ
グロゴ刻印方法は、請求項１において、前記自動車内装
品の表面が、熱可塑性オレフィン樹脂で形成されている
ものである。自動車内装品の表面に熱可塑性オレフィン
樹脂を使用することによって、広い温度域での使用が可
能となり、この熱可塑性オレフィン樹脂の表面であって
も、確実に乗員にエアバッグを認識させるように刻印す
ることができる。

【００１２】請求項３に記載の自動車内装品のエアバッ
グロゴ刻印方法は、請求項１又は２において、前記自動
車内装品の表面の色によって、前記ＹＡＧレーザーのレ
ーザー光のランプ電流と印字パルス周期を変更するもの
である。ＹＡＧレーザーの発振条件を制御することによ
って、熱可塑性オレフィン樹脂で形成された自動車内装
品の表面の色に合わせて、エアバッグロゴを異なる色で
刻印することができる。

【００１３】請求項４に記載の自動車内装品のエアバッ
グロゴ刻印方法は、請求項３において、前記ランプ電流
の範囲が１１．５Ａ〜１４．５Ａであり、前記印字パル
ス周期が０．８ｋＨｚ〜２１ｋＨｚの範囲であるもので
ある。ＹＡＧレーザーの発振条件を、このような範囲内
に制御することによって、自動車内装品の表面素地の色
がグレー色、オリーブ色、ブラウン色の各色に対応する
ことが可能となる。

【００１４】請求項５に記載のエアバッグロゴを表示し
た自動車内装品は、内部にエアバッグ装置を有する自動
車内装品の表面に前記自動車内装品の表面の色と異なる
エアバッグロゴがＹＡＧレーザーを用いて表示されてい
るものである。ＹＡＧレーザーにより自動車内装品の表
面の色と異なる色にエアバッグロゴが表示されているた
め、低コストで、乗員にエアバッグを認識させるロゴを
表示することが可能となる。

【００１５】請求項６に記載のエアバッグロゴを表示し
た自動車内装品は、請求項５において、前記自動車内装
品の表面が、熱可塑性オレフィン樹脂で形成されている
ものである。自動車内装品の表面に熱可塑性オレフィン
樹脂が使用されているため、広い温度域での使用が可能
となる。

【００１６】請求項７に記載のエアバッグロゴを表示し
た自動車内装品は、請求項５又は６において、前記自動
車内装品の表面の色によって、前記ＹＡＧレーザーのレ
ーザー光のランプ電流と印字パルス周期が変更されるも
のである。ＹＡＧレーザーのレーザー光のランプ電流と
印字パルス周期を変更することによって、自動車内装品
の色に合わせてエアバッグロゴの表示色を変更すること
ができる。このため、製造コストの低減化が可能とな
る。

【００１７】請求項８に記載のエアバッグロゴを表示し
た自動車内装品は、請求項７において、前記ランプ電流
の範囲が１１．５Ａ〜１４．５Ａであり、前記印字パル
ス周期が０．８ｋＨｚ〜２１ｋＨｚの範囲であるもので
ある。ＹＡＧレーザーの照射条件を、このような範囲内
に制御しているため、自動車内装品の表面に確実にエア
バッグロゴを表示することができる。

【００１８】請求項９に記載のエアバッグロゴを表示し
た自動車内装品は、請求項５乃至８のいずれかにおい
て、前記エアバッグロゴの絞深さが７０μｍ〜１００μ
ｍであるものである。エアバッグロゴの絞深さが７０μ
ｍ〜１００μｍであるため、表示部分が明確となり、視
認性に優れたものとなる。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態例を説明する。

【００２０】図１は、本発明に係るエアバッグロゴ刻印
方法によって意匠面にＳＲＳＡＩＲＢＡＧと刻印され
た自動車内装品の一部であるインストルメントパネル１
の斜視概略図である。図２は、エアバッグロゴ刻印方法
を説明するための図である。

【００２１】図１において、本実施形態例に係るインス
トルメントパネル１は、芯材にＰＰ樹脂が用いられ、表
皮２に熱可塑性オレフィン樹脂が用いられ、射出成形に
よって一体に成形されている。なお、この表皮２は、表
面の第１層を熱可塑性オレフィン樹脂で形成し、その内
側の第２層をＰＰ樹脂で形成した２層構造とすることも
できる。そして、エアバッグドア部３の意匠面には「Ｓ
ＲＳＡＩＲＢＡＧ」というロゴ４が表示されている。
このロゴ４は、インストルメントパネル１の表皮２の色
とは異なる色に刻印されている。

【００２２】インストルメントパネル１の表皮２は、熱
可塑性オレフィン樹脂で形成されることによって、低温
域から高温域の広い温度範囲域で使用することができる
ようになっている。また、顔料等が混ぜられて、表皮２
は、グレー色、オリーブ色、ブラウン色等の各色に形成
されている。

【００２３】また、本実施形態例に係るインストルメン
トパネル１のロゴ４は、芯材と表皮２とを一体に射出成
形する際に凹形状に形成されたものではなく、後述する
ＹＡＧレーザーを用いて、成形後に刻印されたものであ
る。このため、射出成形用金型に、予め、ロゴ４部分が
凹形状となるように型に彫りこむ必要もなく、型の製造
コストを大幅に低減することができる。また、従来のよ
うに、射出成形の繰返しによる型の摩耗等によるロゴ４
の表示がボケることもなく、常に鮮明な表示を刻印する
ことができる。

【００２４】本実施形態例に係るエアバッグロゴ刻印方
法によるロゴ４は、図２に示すように、インストルメン
トパネル１を、芯材と表皮２とを射出成形等によって一
体に成形した後、支持治具２０に載置し、ＹＡＧレーザ
ー発振装置２１から照射部２２のレンズを介してレーザ
ーを発振して刻印されている。このとき、ＹＡＧレーザ
ーのレーザー光のランプ電流を１１．５Ａ〜１４．５Ａ
で、印字パルス周期を０．８ｋＨｚ〜２１ｋＨｚの範囲
内で、表皮２の色に合わせて変更することで、表皮２の
色と異なる色で、鮮明なロゴ４が記されている。

【００２５】表皮２は、顔料等が混合されることによっ
て、グレー色、オリーブ色、ブラウン色等に形成されて
いる。

【００２６】表皮２が、例えば、グレー色の場合のＹＡ
Ｇレーザー照射条件は、ランプ電流１１．５〜１２．５
Ａ、印字パルス周期１９〜２１ｋＨｚ、スキャンスピー
ド１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈｚ、ヘッド・
ワーク間距離１８６ｍｍとすることが好ましい。ここ
で、ランプ電流が１１．５Ａより小さいと、文字の輪郭
が乱れ、コントラストが薄くなり、１２．５Ａを超える
と、表皮が溶解し、文字の輪郭が乱れ、コントラストが
薄くなる。また、印字パルス周期が１９ｋＨｚよりも小
さいと、文字の輪郭が乱れ、コントラストが薄くなり、
２１ｋＨｚを超えると表皮が溶解し、文字の輪郭が乱
れ、コントラストが薄くなる。

【００２７】また、表皮２の色が、オリーブ色の場合の
ＹＡＧレーザー照射条件は、ランプ電流１３．５〜１
４．５Ａ、印字パルス周期２〜３ｋＨｚ、スキャンスピ
ード１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈｚ、ヘッド
・ワーク間距離１８６ｍｍとすることが好ましい。ここ
で、ランプ電流が１３．５Ａより小さいと、文字の輪郭
が乱れ、コントラストが薄くなり、１４．５Ａを超える
と、コントラストが薄くなる。また、印字パルス周期が
２ｋＨｚよりも小さいと、コントラストが薄くなり、３
ｋＨｚを超える場合でも、コントラストが薄くなる。

【００２８】また、表皮２の色が、ブラウン色の場合の
ＹＡＧレーザー照射条件は、ランプ電流１２．５〜１
３．５Ａ、印字パルス周期０．８〜１．２ｋＨｚ、スキ
ャンスピード１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈ
ｚ、ヘッド・ワーク間距離１８６ｍｍとすることが好ま
しい。ここで、ランプ電流が１２．５Ａより小さいと、
文字の輪郭が乱れ、コントラストが薄くなり、１３．５
Ａを超えると、コントラストが薄くなる。また、印字パ
ルス周期が０．８ｋＨｚよりも小さいと、コントラスト
が薄くなり、１．２ｋＨｚを超える場合でも、コントラ
ストが薄くなる。

【００２９】このように、本発明に係るエアバッグロゴ
刻印方法は、自動車内装品の表皮の色によって、ＹＡＧ
レーザーの照射条件を変更することによって、表皮に予
め感熱性染料等を塗布することなく、表皮とは異なる色
で、鮮明なロゴを表示することが可能となる。このた
め、成形時にエアバッグロゴが形成されるように型に加
工する必要がなく、型の製造コストを大幅に低減するこ
とが可能となる。また、異なる色でロゴを刻印すること
が可能となるため、乗員がエアバッグの位置を容易に認
識できるようになる。なお、本発明に係るエアバッグロ
ゴ刻印方法は、前述の実施形態例に示したインストルメ
ントパネルへの適用に限定されるものではなく、ハンド
ルの表皮等、他の自動車内装品にも適用することが可能
である。

【００３０】

【実施例】以下に実施例により、本発明を具体的に説明
する。（実施例１）オリーブ色の熱可塑性オレフィン樹脂を表
皮として、インストルメントパネルを射出成形によって
成形した後、ＹＡＧレーザー発振装置に設置し、ランプ
電流１４Ａ、印字パルス周期２ｋＨｚ、スキャンスピー
ド１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈｚ、ヘッド・
ワーク間距離１８６ｍｍの条件で「ＳＲＳ」のロゴを刻
印した。インストルメントパネルの表皮が、成形後の絞
深さが約８０μｍであったが、鮮明に、グレー色の文字
色に刻印することができた。これによって、「ＳＲＳ」
のロゴを乗員に容易に認識させることができるようにな
った。

【００３１】（実施例２）ブラウン色の熱可塑性オレフ
ィン樹脂を表皮として、インストルメントパネルを射出
成形によって成形した後、ＹＡＧレーザー発振装置に設
置し、ランプ電流１３Ａ、印字パルス周期１ｋＨｚ、ス
キャンスピード１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈ
ｚ、ヘッド・ワーク間距離１８６ｍｍの条件で「ＳＲ
Ｓ」のロゴを刻印した。インストルメントパネルの表皮
が、成形後の絞深さが約８０μｍであったが、鮮明に、
実施例１よりも淡いグレー色の文字色に刻印することが
できた。これによって、「ＳＲＳ」のロゴを乗員に容易
に認識させることができるようになった。

【００３２】（実施例３）グレー色の熱可塑性オレフィ
ン樹脂を表皮として、インストルメントパネルを射出成
形によって成形した後、ＹＡＧレーザー発振装置に設置
し、ランプ電流１２Ａ、印字パルス周期１ｋＨｚ、スキ
ャンスピード１５０ｍｍ／ｓ、太文字周波数１７０Ｈ
ｚ、ヘッド・ワーク間距離１８６ｍｍの条件で「ＳＲ
Ｓ」のロゴを刻印した。インストルメントパネルの表皮
が、成形後の絞深さが約８０μｍであったが、鮮明に、
白色の文字色に刻印することができた。これによって、
「ＳＲＳ」のロゴを乗員に容易に認識させることができ
るようになった。

【００３３】

【発明の効果】本発明は以上のように構成されており、
ＹＡＧレーザーによって、エアバッグロゴを刻印し、自
動車内装品の色とロゴの色とを異ならせることができる
ため、乗員にエアバッグの位置を容易に認識させること
ができる。また、自動車内装品を成形後にロゴを刻印す
ることができるため、成形型の製造コストを低減するこ
とができ、製造コストの低減が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るエアバッグロゴ刻印方法によって
意匠面に「ＳＲＳＡＩＲＢＡＧ」と刻印された自動車
内装品の一部であるインストルメントパネルの斜視概略
図である。

【図２】エアバッグロゴ刻印方法を説明するための図で
ある。

【符号の説明】

１インストルメントパネル２表皮３エアバッグドア４ロゴ２０支持治具２１レーザー発生装置２２照射部２３レーザー

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】内部にエアバッグ装置を有する自動車内
装品の表面にＹＡＧレーザーを用いてエアバッグロゴを
刻印し、前記エアバッグロゴの色を前記自動車内装品の
表面の色と異ならせる自動車内装品のエアバッグロゴ刻
印方法。
【請求項２】前記自動車内装品の表面が、熱可塑性オ
レフィン樹脂で形成されている請求項1に記載の自動車
内装品のエアバッグロゴ刻印方法。
【請求項３】前記自動車内装品の表面の色によって、
前記ＹＡＧレーザーのレーザー光のランプ電流と印字パ
ルス周期を変更する請求項１又は２に記載の自動車内装
品のエアバッグロゴ刻印方法。
【請求項４】前記ランプ電流の範囲が１１．５Ａ〜１
４．５Ａであり、前記印字パルス周期が０．８ｋＨｚ〜
２１ｋＨｚの範囲である請求項３に記載の自動車内装品
のエアバッグロゴ刻印方法。
【請求項５】内部にエアバッグ装置を有する自動車内
装品の表面に前記自動車内装品の表面の色と異なるエア
バッグロゴがＹＡＧレーザーを用いて表示されているエ
アバッグロゴを表示した自動車内装品。
【請求項６】前記自動車内装品の表面が、熱可塑性オ
レフィン樹脂で形成されている請求項５に記載のエアバ
ッグロゴを表示した自動車内装品。
【請求項７】前記自動車内装品の表面の色によって、
前記ＹＡＧレーザーのレーザー光のランプ電流と印字パ
ルス周期が変更される請求項５又は６に記載のエアバッ
グロゴを表示した自動車内装品。
【請求項８】前記ランプ電流の範囲が１１．５Ａ〜１
４．５Ａであり、前記印字パルス周期が０．８ｋＨｚ〜
２１ｋＨｚの範囲である請求項７に記載のエアバッグロ
ゴを表示した自動車内装品。
【請求項９】前記エアバッグロゴの絞深さが７０μｍ
〜１００μｍである請求項５乃至８のいずれかに記載の
エアバッグロゴを表示した自動車内装品。