JP2003275685A - 気流式粉砕・分級機 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 過剰微粉や粗粉の混入を容易に抑制で
き、かつ発生する余剰微粉をも効率的に再利用可能な粉
砕・分級機の提供。 【解決手段】 気流式粉砕・分級機において、微粉砕・
粗粉分級上りを捕集するサイクロンに、粉砕時に発生す
る超微粉の分離促進手段、たとえばローター、エアー流
入部位、エアー強制流入部、等をサイクロンに設けたこ
とを特徴とする気流式粉砕・分級機。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、微粉や粗大粒子の
混入を抑制し、粒度分布のシャープなトナー粉を効率良
く製造する装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、トナーの粉砕・分級方法としては
１台の分級機と１台の粉砕機が２組の組合わせ又は２台
の分級機と１台の粉砕機の組み合わせが知られている。
その例としては高圧気流をジェットノズルから噴出さ
せ、そのジェット気流中に原料粒子を巻き込み、粒子の
相互衝突又は壁その他の衝突体との衝突で粉砕を進める
いわゆるジェット式粉砕手段であるジェットミルを用
い、該粉砕手段１〜２ケと、粗粉分級手段２ケが結合さ
れて、粉砕に供されたのち分級手段２ケが結合されて微
粉分級している。

【０００３】図１および図２はそれぞれ従来行われてい
るフローの例である。うち図１について説明する。粉砕
原料１は原料供給管を経て供給され、粉砕物と共に原料
は、第1分級機２に導入され、粗粉と微粉にわけられ
る。粗粉は粉砕手段を備えた第１粉砕機３で粉砕され、
サイクロン４で一旦捕集され、再び第２分級機５へ導入
され粉砕と微粉にわけられる。粗粉は粉砕手段を備えた
第２粉砕機６で粉砕され、サイクロン７で捕集される。
そして再び第３分級機８で粗粉と微粉に分けられ粗粉は
９で製品として捕集され、微粉は一旦捕集サイクロン１
０で捕集後、さらに第４分級機１１で粗粉と微粉にわけ
られ粗粉は再び分級機８に、微粉はサイクロン１２で微
粉１３として回収される。分級機より、またはサイクロ
ン上部より集塵機回収される超微粉は１４、および前記
１３は、図３オフラインでコンパクション造粒され再練
り活用される。

【０００４】しかしながら、この系では、分級手段に供
給される粉体は、原料の粉体の他、粉砕の過程にある種
々の粒径のトナーが粉砕手段と分級手段の間を循環して
供給されるため、粒度が非常にブロードであり、且つ目
的の粒度を得るためには、非常に負荷の大きい状態で運
転されることになる。従って、分級された製品には、品
質上悪影響を及ぼす粗粒子が多くなる。一方、再度粉砕
へ戻される粗粉側には、本来、これ以上粉砕の必要のな
い微粉が多く混入してこれらの微粉がさらに粉砕される
ことから、粉砕品中の微粉の割合が多くなって，微粉の
凝集物等が発生することもあり、次工程の分級工程で微
粉除去を行って所望の粒度を得ても収率が低い。又、先
に述べたように、粗粉、微粉等の割合が多くなり、粒度
分布がブロードとなるので、このようにして作った現像
剤を用いて得た画像は濃度も低く、帯電量も安定しな
い。すなわち、トナーの帯電量に影響を及ぼし過粉砕さ
れたトナーは地汚れ現象が生じ、粉砕不十分のトナーは
転写不良で共に画質を低下させる。又、生産においては
分級機に過大な負荷がかかるため分級の効率が悪く、そ
して粉砕のエネルギー効率が悪いという問題を有してい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】近年の乾式トナーにお
いては、高画質を目指してデジタル化が進み、粒径の制
御すなわちトナー要求粒径に対し、過剰微粉や粗大粒子
混入が少ないシャープな粒径が要求されている。従来の
粉砕プロセスでは、微粉砕工程での消費エネルギーが大
きく経済的に有利な方法とは言えない。また、ジェット
式粉砕機による粉砕では、製品として不要な微粉の発生
が個数割合で１５〜５０％とかなり多く、それがため
に、製品トナーへの微粉の混入を招き易く、微粉を除去
するための生産効率が悪く、しかも、除去した微粉を再
利用する際には追加エネルギーを必要とする。さらに上
記従来の微粉砕機では粉砕処理能力および消費動力など
の点で粉砕性能が不十分であるだけでなく、画像品質面
で粒度や分布の不満足による、帯電量分布などに悪影響
を与える問題があった。

【０００６】本発明は上記問題点を解決しようとするも
ので、その目的は目標粒径に対し、過剰微粉や粗粉の混
入を容易に抑制でき、かつ発生する余剰微粉をも効率的
に再利用可能とし消費動力も効率化できる、乾式トナー
の製造に好適な方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、鋭意検討
した結果、気流式粉砕・分級機において微粉を分離する
サイクロンにその分離を促進する手段を設けることによ
り、その分離をより確実に行い、粗粉に同伴されて次工
程以降での粉砕機により必要以上に粉砕される微粉の量
を極力少なくして、そのことにより分級精度を向上し微
粉含有量、微粉発生率を抑制することができ、また生産
効率の面でも優れることを見出し、本発明に至った。

【０００８】すなわち、本発明は、 （１）気流式粉砕・分級機において、微粉砕・粗粉分級
上りを捕集するサイクロンに粉砕時に発生する超微粉の
分離促進手段を設けたことを特徴とする気流式粉砕・分
級機。 （２）前記分離促進手段としてサイクロンにローターを
設けたことを特徴とする前記（１）記載の気流式粉砕・
分級機。 （３）前記分離促進手段としてサイクロンに二次エアー
を流入させる部位を設けたことを特徴とする前記１記載
の気流式粉砕・分級機。 （４）前記分離促進手段としてサイクロンに強制エアー
を流入させる配管を設けたことを特徴とする前記（１）
記載の気流式粉砕・分級機。 （５）前記（４）記載の気流式粉砕・分級機において、
強制エアーを流入させ流量を管理したことを特徴とする
気流式粉砕・分級機。 （６）前記（１）〜（５）のいずれかに記載の気流式粉
砕・分級機において微粉砕・粗粉分級上りを捕集するサ
イクロンに連通する集塵機ブロワーを設け、その静圧が
−１５００ｍｍ〜−４０００ｍｍ／Ａｑであることを特
徴とする気流式粉砕・分級機。 （７）前記（１）〜（６）のいずれかに記載の気流式粉
砕・分級機において、微粉砕・粗粉分級上りを捕集する
サイクロン内筒径を変更自在とさせたことを特徴とする
気流式粉砕・分級機。 （８）前記（１）〜（７）のいずれかに記載の気流式粉
砕・分級機において、分級機で分級した粗粉を主原料側
に戻すことを特徴とする気流式粉砕・分級機。 （９）前記（１）〜（７）記載の気流式粉砕・分級機に
おいて、分級機で分級した粗粉を粉砕機側に戻すことを
特徴とする気流式粉砕・分級機。 （１０）前記（１）〜（９）のいずれかに記載の気流式
粉砕・分級機において、サイクロンまたは集塵機で捕集
した超微粉を造粒後、これを主原料側に戻すことを特徴
とする気流式粉砕・分級機。 （１１）前記（１）〜（９）のいずれかに記載の気流式
粉砕・分級機において、サイクロンまたは集塵機で捕集
した超微粉を造粒後、粉砕機側に戻すことを特徴とする
気流式粉砕・分級機に関する。

【０００９】

【発明の実施の態様】本発明の、気流式粉砕・分級機
は、基本的には粉砕機、粉砕された粒子を分級する分級
機、および微粉砕・粗粉分級上りを捕集する、すなわち
粉砕・分級された粉砕物を捕集するサイクロンから構成
される。そして、そのサイクロンに超微粉の分離促進手
段を設けたことが重要である。本発明において、その分
離促進手段としては、ローター、エアー流入部位、エア
ー強制流入配管等をサイクロンに設けることが好まし
い。またサイクロンーに連通する集塵機のブロワー静圧
をコントロールすること、サイクロンの内筒径を変更自
在とすることによる手段も有用である。このような分離
促進手段をサイクロンに設けることにより、サイクロン
内部の旋回流をコントロールすることができる。これに
より本発明は分級精度を向上させて粗粉や微粉の含有量
を低減することができ、この装置を使用して高品質のト
ナーを得ることができる。また、本発明においては更に
粉砕・分級機に、分離回収した超微粉をコンパクション
（造粒）して再利用する工程を付加することができる。
この場合には従来の図３に示すような混練・冷却・粗粉
砕工程を経て粉砕原料に戻すオフラインの造粒工程を経
る場合に比べて以下に示す利点が得られる。 Ａ．超微粉中の樹脂成分の分子量分布が変化しない Ｂ．再練に比べてエネルギーコストが低い Ｃ．超微粉発生量が一定のため造流微粉戻し量が一定と
なり品質が安定する Ｄ．超微粉発生量はトナー製品量に対して２０％未満程
度なので造粒製造機も小型（小生産機）で可能である

【００１０】図面により本発明の実施例を説明する。図
５は、本発明の第１の実施例を示すものである。この実
施例は従来技術を示す図１、２の粉砕・分級機におい
て、サイクロン４、７、１０の上部に、粉砕時に発生
し、分級された粗粉中に含まれている超微粉の分離を促
進するローター４ａ、７ａ、１０ａを設けたものであ
る。このローターは、図４に示すようにローターの回転
数をモーター４ｂ、７ｂ、１０ｂで制御駆動するように
構成されている。そして、ローターは要求されるトナー
仕様に応じて、その設置台数を選ぶことができ、またロ
ーターの周速もたとえば１０〜５０ｍ／ｓに自在にコン
トロールできる。また粉砕装置は圧縮エアーを用いる粉
砕機で、例えば日本ニューマチック社製のＩ式ミル粉砕
機、分級機は旋回気流式で例えば日本ニューマチック社
製のＤＳ分級等を用いて粉砕分級を行うことができる。

【００１１】この装置を使用した実施例を以下に示す。 実施例１ ポリエステル樹脂７５重量％とスチレンアクリル共重合
樹脂１０重量％とカーボンブラック１５重量％の混合物
をロールミルにて溶融混練し、冷却固化した後ハンマー
ミルで粗粉砕したトナー原料を用意した。これを図５に
示すフローにおいて４、７で示すサイクロンーとして図
４に示すローター４ａを周速２５ｍ／ｓに、またロータ
ー７ａを同３０ｍ／ｓになるようにコントロールしたサ
イクロンを用い、図５のフローで８０ｋｇ／ｈｒの原材
料供給で粉砕分級を行ったところ、重量平均粒径７．５
μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均で１２ＰＯＰ．
％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で１．０Ｖｏｌ
％のトナー粒径を８５％得ることができた。この粒径測
定に際してはコールターカウンター社のマルチサイザー
を用いた。

【００１２】比較例１ 実施例１と同一の混練品をトナー原料として用い、ただ
しサイクロンにローターを設けていない図１に示す工程
フローで同様にして粉砕分級をおこなったところ、８０
ｋｇ／ｈｒの原材料供給で、重量平均粒径７．５μｍで
４μｍ以下微粉含有率が個数平均で１７ＰＯＰ．％、１
６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で２．５Ｖｏｌ％のト
ナー粒径を８０％得ることができた。このように実施例
１の態様では、従来法に比べて分級精度が向上してお
り、製品に混入する微粉の含有量が減少し、同時に微粉
の発生率の抑制が可能となり、生産効率にも優れてい
る。

【００１３】実施例２ この実施例は、図８に示すように、従来の気流式粉砕・
分級機において、サイクロンとして図６に、またそのＡ
Ｂ断面である図７に示すようなサイクロン４、７、１０
の内部に二次エアーを流入させることが可能な部位４
ｃ、７ｃ、１０ｃを設けたサイクロンを設置したもので
ある。

【００１４】この気流式粉砕・分級機では、前記サイク
ロン４、７、１０の内部に二次エアーを流入させること
が可能な部位４ｃ、７ｃ、１０ｃを設置したことによ
り、外気エアーを流入させサイクロン内部の遠心力と向
心力をコントロールさせ、粉砕時に発生する超微粉の分
離を一層効果的に行うことができる。すなわち、超微粉
はサイクロン上部管を通過し１４−１、１４−２、１４
−３で回収できる。なおサイクロンに装着する二次エア
ー流入口は図７の断面図に示すようにサイクロンの外周
部より均等に流入できる構成とし、そのエアー量は従来
法サイクロンが吸引する全風量の１〜５０％の調整が可
能である。トナー仕様に応じて該サイクロンは、気流式
粉砕・分級機において１〜3機設置することができる。
この実施例で使用する粉砕装置は、圧縮エアーを用いる
粉砕機で、例えば日本ニューチック社製のI式ミル粉砕
機、また、分級機は旋回気流式で例えば日本ニューマチ
ック社製のＤＳ分級等を用いることができる。

【００１５】この気流式粉砕・分級機を用いた実施例を
以下に示す。実施例１と同様なトナー原料を、図７のフ
ローで図６に示す二次エアー流入式サイクロン４aでサ
イクロンの通過（吸引）全風量１０％二次エアーを流入
できるようにコントロールし図７のフローで８０ｋｇ／
ｈｒの原材料供給で粉砕分級を行ったところ、重量平均
粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均で１
３ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で
１．２Ｖｏｌ％のトナー粒径を８４％得ることができ
た。

【００１６】実施例３ この態様は、図１０に示すように従来の気流式粉砕・分
級機において、サイクロンとしてサイクロン４、７、１
０の内部に、強制エアーを流入させることが可能な配管
４ｄ、７ｄ、１０ｄを設置したものである。この態様で
は粉砕時に発生する超微粉の分離を効率化するため、図
９に示す配管によって圧縮エアーを流入させサイクロン
内部の遠心力と向心力をコントロールさせ、超微粉はエ
アー流入によってサイクロン上部管を通過し１４−１、
１４−２、１４−３で回収できるように構成したもので
ある。なおサイクロンに装着する圧縮エアー配管のエア
ー量は従来法サイクロンが吸引する全風量の１〜５０％
の調整が可能で、トナー仕様に応じて該サイクロンを１
〜３機設置することができる。また粉砕装置は圧縮エア
ーを用いる粉砕機で、例えば日本ニューチック社製のＩ
式ミル粉砕機、また、分級機は旋回気流式で例えば日本
ニューマチック社製のＤＳ分級等を用いることができ
る。

【００１７】この気流式粉砕・分級機を用いた実施例を
以下に示す。実施例１と同様なトナー原料を、図１０の
フローにおいて、サイクロンとして図９に示す二次エア
ー流入式サイク ロンを用いた。サイクロンの通過（吸
引）全風量の１０％の二次エアーを流入できるようにコ
ントロールし、図１０のフローで８０ｋｇ／ｈｒの原材
料供給で粉砕分級を行ったところ、重量平均粒径７．５
μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均で１４ＰＯＰ．
％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で１．２Ｖｏｌ
％のトナー粒径を８５％得ることができた。上記実施例
２、３に示す態様では、従来法に比べて分級精度が向上
したことにより製品に混入する微粉含有量が減少し、同
時に微粉の発生率の抑制が可能であり、生産効率にも優
れている。また、実施例１の態様に比してサイクロンの
改造に要するコストも低く、その点有利である。

【００１８】実施例４ この態様では、前記実施例３に使用した気流式粉砕・分
級機の強制エアーを流入させることが可能な配管４ｄ、
７ｄ、１０ｄに、図１１に示すように流入するエアー流
量を制御できるコントローラー４ｅ、７ｅ、１０ｅと調
整バルブ４ｆ、７ｆ、１０ｆを設置し、粉砕時に発生す
る超微粉を図１０に示すレイアウト構成によって圧縮エ
アーを流入させ、サイクロン内部の遠心力と向心力を精
密コントロール可能とさせ、分離した超微粉はエアー流
入によってサイクロン上部管を通過し１４−１、１４−
２、１４−３で回収できるように構成したものである。
なおサイクロンに装着する圧縮エアー配管のエアー量は
従来法サイクロンが吸引する全風量の１〜５０％の調整
が設定値に対して±１〜１０％の範囲でコントロール可
能である。該サイクロンをトナー仕様に応じて１〜３機
設置することができる。この態様において、粉砕装置は
圧縮エアーを用いる粉砕機で、例えば日本ニューマチッ
ク社製のＩ式ミル粉砕機、分級機は旋回気流式で例えば
日本ニューチック社製のＤＳ分級等を用いて粉砕分級を
行うことができる。この態様は従来法に比べて分級精度
が向上したことにより製品に混入する微粉含有量が減少
し同時に微粉の発生率の抑制が可能となり、生産効率に
も優れている。更に微粉含有率のコントロールが容易で
あり、長時間にわたって安定したトナー粒径が得られ
る。

【００１９】このような気流式粉砕・分級機を使用した
実施例を以下に示す。実施例１と同様なトナー原料を使
用して、図１０のフローでサイクロンとして図１１に示
す二次エアー流入式サイクロンを用いてサイクロンの通
過（吸引）全風量の１０％の二次エアーを流入できるよ
うにコントロールし、図１０のフローで８０ｋｇ／ｈｒ
の原材料供給で粉砕分級を行ったところ、重量平均粒径
７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均で１３Ｐ
ＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で１．１
Ｖｏｌ％のトナー粒径を８５％得ることができた。

【００２０】実施例５ この態様では、前記実施例に使用したサイクロンの内部
の遠心力と向心力のコントロールをサイクロンに連通す
る各集塵機のブロワーの静圧を−１５００〜−４０００
ｍｍ／Ａｑの範囲で稼働させて行うものである。なお、
このブロワー静圧は−１８００〜−３５００ｍｍ／Ａｑ
とすることによりより鮮明な効果が得られる。

【００２１】この気流式粉砕・分級機を使用した実施例
を以下に示す。実施例１と同様なトナー原料および装置
を用いて、サイクロンに連通する集塵機のブロワー静圧
をサイクロン内の通過静圧として−２５００ｍｍ／Ａｑ
で設定し、８０ｋｇ／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を行
ったところ、重量平均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉
含有率が個数平均で１１ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉
含有率が重量平均で１．０Ｖｏｌ％のトナー粒径を８６
％得ることができた。

【００２２】実施例６ この態様では、気流式粉砕・分級機においてサイクロの
構成を、サイクロン外形と微粉が通過する内筒径を１：
０．１〜０．５に変更可能とし、サイクロン内の遠心力
と向心力のコントロールをさせるように構成したもので
ある。なおサイクロン外形に対しサイクロン内筒径を
１：０．２〜０．４に設定させるとより鮮明な効果が得
られる。この装置を使用した実施例を以下に示す。実施
例１と同様なトナー原料／工程フローを用いサイクロン
外形に対しサイ内筒径を１：０．２に設定し、８０ｋｇ
／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を行ったところ、重量平
均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均で
１２ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量平均で
１．０Ｖｏｌ％のトナー粒径を８５．５％得ることがで
きた。上記した実施例５、６では従来法に比べて分級精
度が向上し製品に混入する微粉含有量が減少する。同時
に微粉の発生率の抑制が可能となり、生産効率にも優れ
ている。更に微粉含有率のコントロールが容易で長時間
にわたって安定した粒径のトナーが得られる。

【００２３】実施例７ この態様では、フロー図５、８、１０、１２を図１３に
示すように第３分級機を粗粉分級機として活用し、主原
料側に戻すように構成した気流式粉砕・分級機である。
この装置を使用した実施例を以下に示す。実施例１と同
様なトナー原料で図１２に示す工程フローを用い８０ｋ
ｇ／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を行ったところ、重量
平均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数平均
で１２ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含量が重量平均で
０．７Ｖｏｌ％のトナー粒径を８５．５％得ることがで
きた。

【００２４】実施例８ この態様では、工程フロー図５、８、１０、１２を図１
４に示すように第３分級機を粗粉分級機として活用し、
第２粉砕機に戻すように構成した気流式粉砕・分級機で
ある。この装置を使用した実施例を以下に示す。実施例
１と同様なトナー原料で図１４に示す工程フローを用い
８０ｋｇ／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を行ったとこ
ろ、重量平均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が
個数平均で１２ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が
重量平均で０．５Ｖｏｌ％のトナー粒径を８５．５％得
ることができた。上記実施例７，８に示す態様では従来
法に比べて分級精度が向上し製品に混入する微粉並びに
粗粉含有量が減少する。同時に微粉発生率の抑制が可能
となり生産効率にも優れている。

【００２５】実施例９ この態様では、工程フロー図５、８、１０、１２、１
３、１４を図１５、１６に示すように集塵機およびサイ
クロンで捕集した超微粉をライン上で１０〜３００μｍ
造粒（コンパクション）して主原料側に戻すように構成
した気流式粉砕・分級機である。この実施例を以下に示
す。実施例１と同様なトナー原料で図１５に示す工程フ
ローを用い、８０ｋｇ／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を
行い発生した微粉は造粒機ローラーコンパクターを用い
て２００μｍに造粒し主原料側に戻したところところ、
重量平均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数
平均で１２ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量
平均で０．５Ｖｏｌ％のトナー粒径で回収したを９８．
５％得ることができた。

【００２６】実施例１０ この態様では、工程フロー図５、８、１０、１２、１
３、１４を図１７、１８に示すように集塵機およびサイ
クロンで捕集した超微粉をライン上で１０〜３００μｍ
造粒（コンパクション）して粉砕機側に戻すように構成
した気流式粉砕・分級機である。この実施例を以下に示
す。実施例１と同様なトナー原料で図１７に示す工程フ
ローを用い、８０ｋｇ／ｈｒの原材料供給で粉砕分級を
行い発生した微粉は造粒機ローラーコンパクターを用い
て２００μｍに造粒し粉砕機側に戻したところところ、
重量平均粒径７．５μｍで４μｍ以下微粉含有率が個数
平均で１２ＰＯＰ．％、１６μｍ以下粗粉含有率が重量
平均で０．５Ｖｏｌ％のトナー粒径で回収したを９９．
０％得ることができた。上記実施例９，１０の態様によ
れば従来法に比べて分級精度が向上し製品に混入する微
粉並びに粗粉含有量が減少する。同時に微粉の発生率の
抑制が可能でかつ発生した微粉も従来法より低減したエ
ネルギーで再生可能となり生産効率も優れている。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば超
微粉をサイクロンから効率的に分離回収できるので、分
級精度が向上し、製品に混入する微粉含有量を減少する
ことができる。同時に微粉の発生率を抑制でき、生産効
率も優れている。面でもＫＨの粒度は請求項１に記載の
粉砕・分級装置によれば、従来粉砕法に比べ分級機精度
向上により製品に混入するる微粉含有量が減少し同時に
微粉の発生率の抑制が可能となり、生産効率面で経済的
に有利となる。また、本発明の粉砕・分級機を使用して
得られたトナーは、シャープな粒度分布を有することか
らトナーの帯電量も安定しており、このトナーを用いて
地汚れや転写不良のない優れた画像品質の画像を形成で
きる。

【００２８】

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の気流式粉砕・分級機を示す説明図。

【図２】別の従来の粉砕・分級機を示す説明図。

【図３】図１、２における微粉の再利用の工程説明図。

【図４】本発明に使用するローターを設けたサイクロン
の説明図。

【図５】本発明の粉砕・分級機の実施例を示す説明図。

【図６】本発明に使用する二次エアーを流入させること
が可能な部位を設けたサイクロンの説明図。

【図７】図６ＡＢ線断面説明図。

【図８】本発明の粉砕・分級機の別の実施例を示す説明
図。

【図９】本発明に使用する強制エアーを流入させること
が可能な配管を設けたサイクロンの説明図。

【図１０】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図。

【図１１】本発明に使用する流入するエアー流量を制御
するコントローラーと調整バルブを設けたサイクロンの
説明図。

【図１２】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図。

【図１３】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図。

【図１４】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図。

【図１５】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図

【図１６】図１５の粉砕・分級機内の微粉の再生利用の
説明図。

【図１７】本発明の粉砕・分級機の更に別の実施例を示
す説明図。

【図１８】図１７の粉砕・分級機内の微粉の再生利用の
説明図。

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 気流式粉砕・分級機において、微粉砕・
   粗粉分級上りを捕集するサイクロンに、粉砕時に発生す
   る超微粉の分離促進手段を設けたことを特徴とする気流
   式粉砕・分級機。
2. 【請求項２】 前記超微粉の分離促進手段としてサイク
   ロンにローターを微粉分級機として設置したことを特徴
   とする請求項１記載の気流式粉砕・分級機。
3. 【請求項３】 前記超微粉の分離促進手段としてサイク
   ロンに二次エアーを流入させる部位を設けたことを特徴
   とする請求項１記載の気流式粉砕・分級機。
4. 【請求項４】 前記超微粉の分離促進手段としてサイク
   ロンに強制エアーを流入させる配管を設けたことを特徴
   とする請求項１記載の気流式粉砕・分級機。
5. 【請求項５】 請求項４記載の気流式粉砕・分級機にお
   いて、サイクロンに強制エアーを流入させ流量を管理し
   たことを特徴とする気流式粉砕・分級機。
6. 【請求項６】 請求項１〜５記載の気流式粉砕・分級機
   において微粉砕・粗粉分級上りを捕集するサイクロンに
   連通する集塵機ブロワーを設け、その静圧が−１５００
   ｍｍ〜−４０００ｍｍ／Ａｑであることを特徴とする気
   流式粉砕・分級機。
7. 【請求項７】 請求項１〜６記載の気流式粉砕・分級機
   において、微粉砕・粗粉分級上りを捕集するサイクロン
   内筒径を変更自在とさせたことを特徴とする気流式粉砕
   ・分級機。
8. 【請求項８】 請求項１〜７記載の気流式粉砕・分級機
   において、分級機で分級した粗粉を主原料側に戻すこと
   を特徴とする気流式粉砕・分級機。
9. 【請求項９】 請求項１〜７記載の気流式粉砕・分級機
   において、分級機で分級した粗粉を粉砕機側に戻すこと
   を特徴とする気流式粉砕・分級機。
10. 【請求項１０】 請求項１〜９記載の気流式粉砕・分級
    機において、サイクロンまたは集塵機で捕集した超微粉
    を造粒後、これを主原料側に戻すことを特徴とする気流
    式粉砕・分級機。
11. 【請求項1１】 請求項１〜９記載の気流式粉砕・分級機
    において、サイクロンまたは集塵機で捕集した超微粉を
    造粒後、粉砕機側に戻すことを特徴とする気流式粉砕・
    分級機。