JP2003260921A

JP2003260921A - ダクトおよびその成形方法

Info

Publication number: JP2003260921A
Application number: JP2002064305A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木; Yasutoshi Kitani; 泰敏木谷; Seiji Takasugi; 政二高杉
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Inoac Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 2002-03-08
Filing date: 2002-03-08
Publication date: 2003-09-16

Abstract

(57)【要約】【課題】結露防止、異音発生防止および騒音吸収等を
図り得るダクトと、このダクトを低コストで好適に成形
する方法を提供する。【解決手段】ダクトは、成形型３２,３４の成形面３
２ａ,３４ａに吹付けたウレタン材料を硬化させて得ら
れる第１基材１２および第２基材１４からなる。これら
第１基材１２および第２基材１４は、硬化過程における
前記ウレタン材料の接着力を利用することで長手方向へ
対応的に接合され、接着剤や両面テープ等の使用を不要
とする。そして、第１基材１２および第２基材１４がウ
レタン材料から成形されるので、結露防止、異音発生防
止および騒音吸収等に優れた特性を有している。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ダクトおよびそ
の成形方法に関し、更に詳細には、車両搭載のエアコン
ユニットから送出される調温空気を、車両内装部材の所
要位置に設けた空気吹出口へ案内するようにしたダクト
と、このダクトを好適に成形する方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】乗用車における乗員室内には、計器盤や
空調操作パネルおよびオーディオ等の各種車載機器等を
設置したインストルメントパネル、運転席および助手席
の間のフロアに設置されるフロアコンソール、乗員室天
井に取付けられるルーフパネル等の各種車両内装部材が
設置されている。図１０および図１１は、基材５８、発
泡材５９および表皮材５７から構成され、乗員室前方に
取付けられる３層タイプのインストルメントパネル５０
を例示した側断面図であるが、該インストルメントパネ
ル５０の内側には、前記空調操作パネルでの所要操作に
基いて運転制御されるエアコンユニット５２が搭載され
ている。このエアコンユニット５２で所定温度に調節さ
れた調温空気は、前記インストルメントパネル５０の所
要位置に設けた空気吹出口５４から乗員室内へ吹出し、
該乗員室の空調が実施されるようになっている。

【０００３】従って前記インストルメントパネル５０の
裏側(内側)には、該インストルメントパネル５０に設け
た前記空気吹出口５４および前記エアコンユニット５２
の空気送出口５６を連通接続して、エアコンユニット５
２から送出される調温空気を空気吹出口５４へ案内する
ようにしたダクト６０が設けられている。ここで前記ダ
クト６０は、ポリエチレン(ＰＥ)やポリプロピレン
(ＰＰ)等の樹脂素材をブロー成形した異形断面形状の中
空体６２から構成され、該中空体６２をインストルメン
トパネル５０における基材５８の裏面にビス６４等で組
付けるタイプ(図１０)、前記樹脂素材をインジェクシ
ョン成形した樋状部材６６を有し、この樋状部材６６を
前記基材５８の裏面に振動溶着等で組付けて両部材６
６,５８で空気流通路を画成するタイプ(図１１)、等に
大別される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たタイプおよびタイプのダクト６０では、次のよう
な課題を内在していた。先ず、タイプのダクト６０で
は、中空体６２がＰＥやＰＰ等を材質とすると共に比較
的薄肉に形成されるため、該中空体６２の内部と外部と
の温度差が大きい場合に結露し易い欠点があった。ま
た、ダクト６０の周囲に配設した車載部品やワイヤハー
ネス等(図示せず)が車体振動時に中空体６２の外面に接
触すると、衝突する音や擦れる音等の不快な異音が発生
する問題もあった。更には、エアコンユニット５２の運
転作動音が、中空体６２内で反響して乗員室内へ洩れて
しまう課題もあった。このため、前記中空体６２の外面
または内面に、断熱性能や防音性能に優れたゴム、プラ
スチック、ウレタン等の樹脂からなる発泡体シート６８
を貼着して結露防止や異音発生防止等を図る対応策が採
られている。しかしながら、発泡体シート６８の材料費
が別途追加されると共に該発泡体シート６８の貼着作業
を要するから、成形コストが一段と嵩んでしまう不都合
が発生していた。しかも前記中空体５２の内面および外
面は、曲面および凹凸面から構成される複雑な３次元形
状となっているため、前記発泡体シート６８を適切に貼
着できないという新たな問題を内在していた。

【０００５】一方、タイプのダクト６０では、ＰＰ材
等から成形された前記基材５８および樋状部材６６から
空気流通路を形成されているため、タイプのダクト６
０と同様の問題および課題を内在している。このため、
前記基材５８の裏面および前記樋状部材６６の外面また
は内面に前述の発泡体シート６８を貼着して結露防止や
異音発生防止等を図る必要が生じ、発泡体シート６８の
材料費が別途追加されると共に該発泡体シート６８の貼
着作業を要するから、成形コストが一段と嵩んでしまう
不都合が発生する。しかも、前記基材５８の裏面および
前記樋状部材５２の内・外面は、何れも曲面および凹凸
面から構成される複雑な３次元形状となっているため、
前記発泡体シート６８を適切に貼着できないという問題
もある。なお、図１１に示した３層タイプのインストル
メントパネル５０では、前記発泡材５９が前記発泡体シ
ート６８と同等の特性を具有しているので基材５８の裏
面に対する前記発泡体シート６８の貼着は不要とされる
ものの(図中２点鎖線で示す)、樋状部材６６に対する発
泡体シート６８の貼着は必要とされるので、前述した問
題は解決されないままである。

【０００６】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、成形型の成形面に吹付けたウ
レタン材料を硬化させて得られる第１基材および第２基
材から構成することで、結露防止、異音発生防止および
騒音吸収等を図り得るようにしたダクトと、このダクト
を低コストで好適に成形する方法を提供することを目的
とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため本発明は、車両搭載のエアコン
ユニットから送出される調温空気を、車両内装部材の所
要位置に設けた空気吹出口へ案内するようにしたダクト
において、前記ダクトは、成形型の成形面に吹付けたウ
レタン材料を硬化させて得られるダクト半体としての第
１基材および第２基材からなり、硬化過程における前記
ウレタン材料の接着力を利用して、前記第１基材と第２
基材とを長手方向へ対応的に接合することで構成したこ
とを特徴とする。

【０００８】同じく前記課題を解決して、所期の目的を
達成するため別の発明は、車両搭載のエアコンユニット
から送出される調温空気を、車両内装部材の所要位置に
設けた空気吹出口へ案内するようにしたダクトの成形方
法において、第１成形型の成形面にウレタン材料を吹付
けることで、ダクト壁部および鍔部を一体的に有する第
１基材を予備成形し、前記第１成形型に型閉め可能に設
けた第２成形型の成形面にウレタン材料を吹付けること
で、ダクト壁部および鍔部を一体的に有する第２基材を
予備成形し、前記夫々の成形型に吹付けたウレタン材料
のうち、少なくとも一方のウレタン材料が完全に硬化す
る前に両成形型を相互に型閉めして、前記第１基材の鍔
部および第２基材の鍔部を対応的に密着させ、硬化過程
における前記ウレタン材料の接着力を利用して、前記第
１基材と第２基材とを長手方向へ対応的に接合するよう
にしたことを特徴とする。

【０００９】同じく前記課題を解決して、所期の目的を
達成するため更に別の発明は、車両搭載のエアコンユニ
ットから送出される調温空気を、車両内装部材の所要位
置に設けた空気吹出口へ案内するようにしたダクトの成
形方法において、第１成形型の成形面に第１のウレタン
材料を吹付けることで外面層を成形すると共に、前記第
１成形型に型閉め可能に設けた第２成形型の成形面に第
１のウレタン材料を吹付けることで外面層を成形し、前
記第１成形型の成形面に成形した前記外面層の外面に第
２のウレタン材料を吹付けることで、ダクト壁部および
鍔部を一体的に有する第１基材を予備成形し、前記第２
成形型の成形面で成形した前記外面層の外面に第２のウ
レタン材料を吹付けることで、ダクト壁部および鍔部を
一体的に有する第２基材を予備成形し、前記夫々の成形
型に吹付けた第２のウレタン材料のうち、少なくとも一
方の第２のウレタン材料が完全に硬化する前に両成形型
を相互に型閉めして、前記第１基材の鍔部および第２基
材の鍔部を対応的に密着させ、硬化過程における前記第
２のウレタン材料の接着力を利用して、外面層を外面に
設けた前記第１基材と第２基材とを長手方向へ対応的に
接合するようにしたことを特徴とする。

【００１０】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係るダクトおよび
その成形方法につき、好適な実施例を挙げ、添付図面を
参照しながら以下説明する。本願のダクトは、例えば図
１０または図１１に示したインストルメントパネル５０
の内側に配設され、該インストルメントパネル５０に設
けた空気吹出口５４および車両搭載の前記エアコンユニ
ット５２の空気送出口５６を連通接続して、該エアコン
ユニット５２から送出される調温空気を該空気吹出口５
４へ案内するために供される。

【００１１】図１は、本発明の好適実施例に係るダクト
を、簡略化した単純形状で示した概略斜視図であって、
本実施例のダクト１０は、後述すると共に図３〜図８に
示すように、例えばウレタンスプレー成形法に基き、ダ
クト成形型３０における第１成形型３２および第２成形
型３４の夫々の成形面３２ａ,３４ａにウレタン材料Ｕ
(Ｕ２)を吹付けることで成形されたものである。すなわ
ちダクト１０は、前記ダクト成形型３０における第１成
形型３２の成形面３２ａおよび第２成形型３４の成形面
３４ａに吹付けたウレタン材料Ｕ(Ｕ２)を硬化させ、こ
れにより得られるダクト半体としての第１基材１２およ
び第２基材１４から構成されている。そして第１基材１
２と第２基材１４とは、硬化過程における前記ウレタン
材料Ｕ(Ｕ２)の接着力を利用することで長手方向へ対応
的に接合され、内部に空気流通路１６を画成すると共に
両端に空気流入口１８および空気流出口２０を有してい
る。

【００１２】前記第１基材１２は、前記空気流通路１６
を実質的に画成するダクト壁部２２と、このダクト壁部
２２の短手方向の両側端縁に沿って該ダクト壁部２２に
一体成形された鍔部２４,２４とからなり、厚みが２〜
５ｍｍ程度で横断面形状が所謂ハット形状を呈してい
る。また前記第２基材１４は、前記空気流通路１６を実
質的に画成するダクト壁部２２と、このダクト壁部２２
の短手方向の両側端縁に沿って該ダクト壁部２２に一体
成形された鍔部２４,２４とからなり、厚みが２〜５ｍ
ｍ程度で横断面形状が所謂逆ハット形状を呈している。
そして、これら第１基材１２および第２基材１４は、夫
々の基材１２,１４における各鍔部２４,２４同士が対応
的に接着することで、長手方向へ対応的に接合されてい
る。

【００１３】ここで、前記第１基材１２および第２基材
１４を成形するための前記ウレタン材料Ｕ(Ｕ２)は、例
えば発泡ソフトタイプのものが好適に使用される。従っ
て第１基材１２および第２基材１４は、成形された発泡
ウレタンの物性をそのまま具有しており、軽量で、適度
の弾力性および柔軟性を有し、更には高い吸音性能や断
熱性能をも有している。但し前記ウレタン材料Ｕ(Ｕ２)
は、発泡ソフトタイプに限るものではなく、例えば無発
泡タイプ等を使用してもよい。

【００１４】また実施例のダクト１０では、前記第１基
材１２および第２基材１４の外面に、適宜剛性を有する
外面層２６,２６が密着積層状態で設けられている。こ
れら外面層２６,２６は、後述すると共に図４に示すよ
うに、前記ダクト成形型３０の第１成形型３２および第
２成形型３４において前記第１基材１２および第２基材
１４を成形するに先立ち、例えば無発泡ソリッドタイプ
の第１のウレタン材料Ｕ１を夫々の成形面３２ａ,３４
ａに吹付けて成形されたもので、厚みが１ｍｍ程度とさ
れている。これにより第１基材１２および第２基材１４
は、それ単体では剛性が低くて容易に変形してしまうも
のの、前記外面層２６,２６により変形が規制されて形
状保持されている。

【００１５】このような実施例のダクト１０では、ダク
ト半体としての第１基材１２および第２基材１４がウレ
タン材料Ｕ(Ｕ２)が発泡・硬化した発泡ウレタンを材質
としているから、該発泡ウレタンの物性(特性)をそのま
ま具有しており、例えば図１０に示したＰＰ材からなる
ブロー成形製のダクト６０よりも軽量に形成されてい
る。そして第１基材１２および第２基材１４が、適度の
厚みを有しているので断熱性能も優れており、該ダクト
１０の内部と外部との温度差が大きい場合でも結露し難
くなっている。また、第１基材１２および第２基材１４
が吸音性能も優れているから、ダクト１０の周囲に配設
した車載部品やワイヤハーネス等(図示せず)が、車体振
動時に該ダクト１０に接触して不快な異音が発生したと
しても、これを好適に吸収して伝播させることがない。
更には、前記エアコンユニット５２の運転作動音がダク
ト１０内で吸収されるから、この運転作動音が乗員室内
へ洩れることをも防止し得る。従って、ダクト１０の外
面または内面に、断熱性能や防音性能に優れたゴム、プ
ラスチック、ウレタン等の樹脂からなる前記発泡体シー
ト等を別途貼着する必要がないから、結露防止や異音発
生防止等を図る対応策を講ずるためにコストが嵩むこと
もない。

【００１６】但し、ダクト１０に剛性が要求されない場
合は、前記外面層２６,２６を省略して、前記第１基材
１２および第２基材１４のみから構成するようにしても
よい(図９)。この形態のダクト１０では、剛性の低下が
あるものの、断熱性能および吸音性能は略同等とされ
る。

【００１７】次に、前述のように構成されたダクト１０
の成形方法につき、図３〜図８をもとに説明する。な
お、ここでは、前記外面層２６を有するタイプのダクト
１０の成形方法につき例示する。

【００１８】本実施例のダクト１０を構成する第１基材
１２および第２基材１４は、前述した如く、図３に示し
たダクト成形型３０を使用してウレタンスプレー法に基
いて成形される。このダクト成形型３０は、前記第１基
材１２の全体形状に成形された凹状の成形面３２ａを設
けた電鋳型である第１成形型３２と、前記第２基材１４
の全体形状に成形された凹状の成形面３４ａを設けた電
鋳型である第２成形型３４とからなり、これら第１成形
型３２と第２成形型３４とはヒンジ３６により開閉自在
にヒンジ接合され、第１成形型３２に対して第２成形型
３４が型閉め可能となっている(図３、図６)。また、両
成形型３２,２４における成形面３２ａ,３４ａの裏側に
は、例えば水またはオイル等の熱媒体が流通する加熱パ
イプ３８が蛇行状に敷設され、対応の成形面３２ａ,３
４ａの表面温度を前記ウレタン材料Ｕ１,Ｕ２(Ｕ)の硬
化に最適な温度(例えば６５℃程度)に加熱し得るように
なっている。なお第１成形型３２および第２成形型３４
は、合成樹脂、アルミニウム、鋼鉄等から形成したもの
も実施可能である。

【００１９】このようなダクト成形型３０を使用したウ
レタンスプレー成形法では、成形準備工程として、第１
成形型３２と第２成形型３４とを型開きしたもとで、前
記加熱パイプ３８へ熱媒体を供給して第１成形型３２お
よび第２成形型３４の夫々の成形面３２ａ,３４ａを所
要温度に加熱保持すると共に、該成形面３２ａ,３４ａ
に適当な離型剤を塗布する(図３)。

【００２０】成形準備が完了したら、先ず前記外面層２
６,２６の成形工程として、図４に示すように、第１成
形型３２の成形面３２ａおよび第２成形型３４の成形面
３４ａの上方へスプレーガン４０を到来させ、該スプレ
ーガン４０を所定速度で移動させつつ第１のウレタン材
料Ｕ１を夫々の成形面３２ａ,３４ａへ吹付けていく。
すなわち、第１成形型３２の成形面３２ａに第１のウレ
タン材料Ｕ１を吹付けることで薄肉(１ｍｍ程度)の外面
層２６を成形すると共に、第２成形型３４の成形面３４
ａに第１のウレタン材料Ｕ１を吹付けることで薄肉(１
ｍｍ程度)の外面層２６を成形する。夫々の成形面３２
ａ,３４ａに吹付けられた前記第１のウレタン材料Ｕ１
は、該成形面３２ａ,３４ａが前述した温度に加熱され
ているから、吹付け直後から硬化が促進されて短時間で
硬化が完了する。なお、２基のスプレーガン４０を準備
して、第１成形型３２の成形面３２ａおよび第２成形型
３４の成形面３４ａの夫々へ、第１のウレタン材料Ｕ１
を同時に吹付けるようにすれば、成形サイクルタイムの
短縮化が図られる。

【００２１】前記外面層２６,２６の成形が完了した
ら、次いで前記第１基材１２および第２基材１４の成形
工程として、図５に示すように、第１成形型３２の成形
面３２ａの上方へスプレーガン４２を到来させ、該成形
面３２ａで成形した前記外面層２６の外面(成形される
ダクト１０においては内面)に第２のウレタン材料Ｕ２
(Ｕ)を吹付けて鍔部２４、ダクト壁部２２、鍔部２４を
連続的に成形することで、ダクト壁部２２および鍔部２
４,２４を一体的に有する第１基材１２を予備成形す
る。一方、第２成形型３４の成形面３４ａの上方へスプ
レーガン４２を到来させ、該成形面３４ａで成形した前
記外面層２６の外面(成形されるダクト１０においては
内面)に第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)を吹付けて鍔部２
４、ダクト壁部２２、鍔部２４を連続的に成形すること
で、ダクト壁部２２および鍔部２４,２４を一体的に有
する第２基材１４を予備成形する。なお、２基のスプレ
ーガン４２を準備して、第１成形型３２の成形面３２ａ
および第２成形型３４の成形面３４ａの夫々へ、第２の
ウレタン材料Ｕ２を同時に吹付けるようにすれば、成形
サイクルタイムの短縮化が図られる。

【００２２】そして、前記第１成形型３２および第２成
形型３４に対して夫々の第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)の
吹付けが完了したら、図６に示すように、少なくとも一
方の第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)が完全に硬化する前
に、第１成形型３２に対して第２成形型３４を閉成して
両成形型３２,３４を相互に型閉めする。これにより、
第１成形型３２に予備成形した第１基材１２の各鍔部２
４,２４に対して、第２成形型３４に予備成形した第２
基材１４の各鍔部２４,２４が対応的に密着するように
なる。ここで、前記第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)は完全
に硬化する前では接着性を有しているから、両成形型３
２,３４に吹付けた夫々の第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)
のうち、少なくとも一方の第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)
が硬化する前に第１基材１２の鍔部２４,２４と第２基
材１４の鍔部２４,２４とを密着させることにより夫々
の鍔部２４,２４／２４,２４が相互に接着され、硬化過
程における第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)の接着力を利用
して第１基材１２と第２基材１４とが長手方向へ対応的
に接合されるに至る。

【００２３】前記ダクト成形型３０の型閉め状態におい
て、第２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)が完全に発泡・硬化し
て、外面層２６を外面に被着した第１基材１２および第
２基材１４の成形が完了したら、図７に示すように、第
１成形型３２から第２成形型３４を開放させたもとで、
成形されたダクト１０を脱型する。

【００２４】更に、脱型後に、前記鍔部２４,２４が不
要な場合には、必要に応じて該鍔部２４,２４を部分的
に切除してもよい(図８)。

【００２５】なお、前記外面層２６,２６を不要とする
タイプのダクト１０を成形する場合には、図４に示した
外面層の成形工程を省略すればよい。すなわち、具体的
な図示は省略するが、スプレーガン４２を利用して成形
準備が完了した第１成形型３２の成形面３２ａに前記第
２のウレタン材料Ｕ２(Ｕ)を直接吹付け、該成形面３２
ａに第１基材１２を予備成形すると共に、スプレーガン
４２を利用して第２成形型３４の成形面３４ａに第２の
ウレタン材料Ｕ２(Ｕ)を直接吹付け、該成形面３４ａに
第２基材１４を予備成形する。そして、第１成形型３２
および第２成形型３４に吹付けた夫々の第２のウレタン
材料Ｕ２(Ｕ)のうち、少なくとも一方の第２のウレタン
材料Ｕ２(Ｕ)が完全に硬化する前に両成形型３２,３４
を相互に型閉めすることで、第１基材１２および第２基
材１４を接合させる。これにより図９に示すように、外
面層２６,２６を有さずに第１基材１２および第２基材
１４からなるダクト１０が成形される。そして成形完了
後に、前記鍔部２４,２４が不要な場合には、必要に応
じて該鍔部２４,２４を部分的に切除すればよい。

【００２６】このように本実施例の成形方法では、第１
成形型３２の成形面３２ａにウレタン材料Ｕ(Ｕ２)を吹
付けて第１基材１２を予備成形すると共に、第２成形型
３４の成形面３４ａにウレタン材料Ｕ(Ｕ２)を吹付けて
第２基材１４を予備成形した後、夫々のウレタン材料Ｕ
(Ｕ２)のうちの少なくとも一方が完全に硬化する前に両
成形型３２,３４を相互に型閉めすることで、硬化過程
における該ウレタン材料Ｕ(Ｕ２)の接着力を利用して第
１基材１２と第２基材１４とを長手方向へ対応的に接合
し得る。従って、第１基材１２および第２基材１４の成
形工程と、これら第１基材１２と第２基材１４との接合
工程とを連続して行なうことができるので、ダクト１０
の成形作業の簡素化および合理化が図られて成形コスト
低減を図り得る。また、第１基材１２と第２基材１４の
接合に際して別途の接着剤等を一切使用しないから、こ
れにより一層の成形コスト低減が可能となる。

【００２７】ここで、多数の機器や部品等を搭載した前
記インストルメントパネル５０の裏側の狭い空間に配設
されるダクト１０は、図１に示した単純形状を呈するこ
とは少なく、実際には曲面や凹凸面を有する複雑な外面
形状となる場合が多い。しかし前述したウレタンスプレ
ー成形法は、曲面形状や凹凸形状とされている前記第１
成形型３２および第２成形型３４の成形面３２ａ,３４
ａにウレタン材料Ｕ１,Ｕ２(Ｕ)の吹付けが可能である
から、曲面や凹凸面を有する複雑な外面形状を有する第
１基材１２および第２基材１４を成形することができ、
従って複雑な外面形状を有するダクト１０を好適に成形
することが可能である。すなわち、断熱性能や防音性能
に優れたゴム、プラスチック、ウレタン等の樹脂からな
る発泡体シートを貼着する必要がないので、図１０およ
び図１１に示した従来のダクト６０に内在していた不都
合が好適に解決される。しかも、各成形面３２ａ,３４
ａの形状が第１基材１２および第２基材１４に忠実に転
写されるから、従来のブロー成形製のダクト１０よりも
寸法精度を高めることが可能である。

【００２８】なお本願のダクト１０は、前記インストル
メントパネル５０の裏側に配設されるものに限定される
ものではなく、これ以外にフロアコンソール、ルーフパ
ネル等の各種車両内装部材の裏側に配設されるものも対
象とされる。

【００２９】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係るダクト
によれば、ウレタン材料を硬化させて得られた第１基材
および第２基材から構成されているので断熱性能に優れ
ており、該ダクトの内部と外部との温度差が大きい場合
でも結露し難くなる有益な効果を奏する。また、第１基
材および第２基材が吸音性能にも優れているから、ダク
トの周囲に配設した車載部品やワイヤハーネス等が車体
振動時に該ダクトに接触した際に衝突する音や擦れる音
等が発生しても、これを好適に吸収すると共に伝播させ
ない。更には、エアコンユニットの運転作動音がダクト
内で吸収されるから、この運転作動音が乗員室内へ洩れ
ることをも防止し得る利点もある。すなわち、ダクトの
外面または内面に、断熱性能や吸音性能に優れた発泡体
シート等を貼着する必要がないから、結露防止や異音発
生防止等を図る対応策を講ずるためにコストが嵩むこと
がない。なお、第１基材および第２基材の外面に適宜剛
性を有する外面層を設けるようにすれば、両基材の形状
保持を図ることも可能である。

【００３０】同じく、別の発明に係るダクトの成形方法
によれば、第１成形型の成形面にウレタン材料を吹付け
て第１基材を予備成形すると共に、第２成形型の成形面
にウレタン材料を吹付けて第２基材を予備成形した後、
少なくとも一方のウレタン材料が完全に硬化する前に両
成形型を相互に型閉めすることで、硬化過程における該
ウレタン材料の接着力を利用して第１基材と第２基材と
を長手方向へ対応的に接合することができる。従って、
第１基材および第２基材の成形工程と、これら第１基材
と第２基材との接合工程とを連続して行なうことができ
るので、ダクトの成形作業の簡素化および合理化が図ら
れて成形コスト低減を図り得る利点がある。また、第１
基材と第２基材の接合に際して別途の接着剤等を一切使
用しないから、これにより一層の成形コスト低減が可能
となる。

【００３１】また、更に別の発明に係るダクトの成形方
法によれば、第１成形型の成形面に第１のウレタン材料
を吹付けて外面層を成形した後に該外面層の外面に第２
のウレタン材料を吹付けて第１基材を予備成形すると共
に、第２成形型の成形面に第１のウレタン材料を吹付け
て外面層を成形した後に該外面層の外面に第２のウレタ
ン材料を吹付けて第２基材を予備成形し、少なくとも一
方の第２のウレタン材料が完全に硬化する前に両成形型
を相互に型閉めすることで、硬化過程における該第２の
ウレタン材料の接着力を利用して外面層を外面に設けた
第１基材と第２基材とを長手方向へ対応的に接合するこ
とができる。従って、外面層の成形工程および第１基材
および第２基材の成形工程と、外面層を外面に被着した
第１基材と第２基材との接合工程とを連続して行なうこ
とができるので、ダクトの成形工程の簡素化および合理
化が図られて成形コスト低減を図り得る。また、第１基
材と第２基材の接合に際して別途の接着剤等を一切使用
しないから、これにより一層の成形コスト低減が可能と
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の好適実施例に係るダクトを、簡略化し
た単純形状で示した概略斜視図である。

【図２】第１基材および第２基材を分離させた状態で示
すダクトの概略斜視図である。

【図３】図１に示したダクトを成形するためのダクト成
形型を、第１成形型と第２成形型とを型開きした状態で
示す説明断面図である。

【図４】第１成形型および第２成形型の夫々の成形面に
第１のウレタン材料を吹付けることで、該成形面に外面
層を成形する状態を示す説明断面図である。

【図５】外面層の成形完了後に、該外面層の外面に第２
のウレタン材料を吹付けることで、第１基材および第２
基材を予備成形する状態を示す説明断面図である。

【図６】両成形型に吹付けた第２のウレタン材料のう
ち、少なくとも一方の第２のウレタン材料が硬化する前
に第２成形型を第１成形型に型閉めして第１基材および
第２基材の鍔部同士を密着させ、両鍔部の接着により第
１基材と第２基材とを対応的に接合する状態を示す説明
断面図である。

【図７】第１基材および第２基材の成形完了後に第１成
形型から第２成形型を型開きし、成形されたダクトを脱
型する状態を示す説明断面図である。

【図８】脱型後に、相互接着した鍔部の不要部分を適宜
に切除することで、ダクトの成形が完了した状態を示す
説明断面図である。

【図９】外面層を設けないタイプのダクトを、相互接着
した鍔部の不要部分を切除する状態で示す説明断面図で
ある。

【図１０】車両内装部材であるインストルメントパネル
の内側に、ブロー成形製のダクトを組付けた状態を示す
断面図である。

【図１１】車両内装部材であるインストルメントパネル
の内側に、該インストルメントパネルの基材および該基
材に接合した樋状部材により形成されるダクトを設けた
状態を示す断面図である。

【符号の説明】

１０ダクト１２第１基材１４第２基材２２ダクト壁部２４鍔部２６外面層３２第１成形型３２ａ成形面３４第２成形型３４ａ成形面５０インストルメントパネル(車両内装部材) ５２エアコンユニット５４空気吹出口Ｕ１第１のウレタン材料Ｕ２(Ｕ) 第２のウレタン材料(ウレタン材料)

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｆ１６Ｌ 9/22 Ｆ１６Ｌ 9/22 Ｆ２４Ｆ 13/02 Ｆ２４Ｆ 13/02 Ｅ // Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 105:04 Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者鈴木浩愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内 (72)発明者木谷泰敏愛知県安城市今池町３丁目１番36号株式会社イノアックコーポレーション安城事業所内 (72)発明者高杉政二愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内Ｆターム(参考） 3H111 AA01 BA15 CA32 CA39 DA13 DA26 DB11 DB19 EA14 3L011 BL01 3L080 AB04 AB07 AD02 4F205 AA42 AG03 AG08 AG20 AH17 GA05 GB01 GB26 GC04 GF01 GN03 GN07 GN28 GW22 4F211 AD20 AD25 AG09 AG20 AG24 AG28 AH26 TA08 TC10 TC14 TD07 TJ08 TN83 TN86

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】車両搭載のエアコンユニット(52)から送
出される調温空気を、車両内装部材(50)の所要位置に設
けた空気吹出口(54)へ案内するようにしたダクト(10)に
おいて、前記ダクト(10)は、成形型(32,34)の成形面(32a,34a)に
吹付けたウレタン材料(U/U2)を硬化させて得られるダク
ト半体としての第１基材(12)および第２基材(14)からな
り、硬化過程における前記ウレタン材料(U/U2)の接着力を利
用して、前記第１基材(12)と第２基材(14)とを長手方向
へ対応的に接合することで構成したことを特徴とするダ
クト。
【請求項２】前記第１基材(12)および第２基材(14)
は、ダクト壁部(22)および該ダクト壁部(22)に一体成形
された鍔部(24)とからなり、夫々の鍔部(24,24)が接着
することで長手方向へ対応的に接合される請求項１記載
のダクト。
【請求項３】前記ウレタン材料(U/U2)は発泡ソフトタ
イプである請求項１または２記載のダクト。
【請求項４】前記第１基材(12)および第２基材(14)の
外面に、ウレタン材料(U1)から形成されて適宜剛性を有
する外面層(26)を設けた請求項１〜３の何れかに記載の
ダクト。
【請求項５】車両搭載のエアコンユニット(52)から送
出される調温空気を、車両内装部材(50)の所要位置に設
けた空気吹出口(54)へ案内するようにしたダクト(10)の
成形方法において、第１成形型(32)の成形面(32a)にウレタン材料(U)を吹付
けることで、ダクト壁部(22)および鍔部(24)を一体的に
有する第１基材(12)を予備成形し、前記第１成形型(32)に型閉め可能に設けた第２成形型(3
4)の成形面(34a)にウレタン材料(U)を吹付けることで、
ダクト壁部(22)および鍔部(24)を一体的に有する第２基
材(14)を予備成形し、前記夫々の成形型(32,34)に吹付けたウレタン材料(U,U)
のうち、少なくとも一方のウレタン材料(U)が完全に硬
化する前に両成形型(32,34)を相互に型閉めして、前記
第１基材(12)の鍔部(24)および第２基材(14)の鍔部(24)
を対応的に密着させ、硬化過程における前記ウレタン材料(U)の接着力を利用
して、前記第１基材(12)と第２基材(14)とを長手方向へ
対応的に接合するようにしたことを特徴とするダクトの
成形方法。
【請求項６】車両搭載のエアコンユニット(52)から送
出される調温空気を、車両内装部材(50)の所要位置に設
けた空気吹出口(54)へ案内するようにしたダクト(10)の
成形方法において、第１成形型(32)の成形面(32a)に第１のウレタン材料(U
1)を吹付けることで外面層(26)を成形すると共に、前記
第１成形型(32)に型閉め可能に設けた第２成形型(34)の
成形面(34a)に第１のウレタン材料(U1)を吹付けること
で外面層(26)を成形し、前記第１成形型(32)の成形面(32a)に成形した前記外面
層(26)の外面に第２のウレタン材料(U2)を吹付けること
で、ダクト壁部(22)および鍔部(24)を一体的に有する第
１基材(12)を予備成形し、前記第２成形型(34)の成形面(34a)で成形した前記外面
層(26)の外面に第２のウレタン材料(U2)を吹付けること
で、ダクト壁部(22)および鍔部(24)を一体的に有する第
２基材(14)を予備成形し、前記夫々の成形型(32,34)に吹付けた第２のウレタン材
料(U2,U2)のうち、少なくとも一方の第２のウレタン材
料(U2)が完全に硬化する前に両成形型(32,34)を相互に
型閉めして、前記第１基材(12)の鍔部(24)および第２基
材(14)の鍔部(24)を対応的に密着させ、硬化過程における前記第２のウレタン材料(U2)の接着力
を利用して、外面層(26)を外面に有する前記第１基材(1
2)と第２基材(14)とを長手方向へ対応的に接合するよう
にしたことを特徴とするダクトの成形方法。
【請求項７】前記第１基材(12)および第２基材(14)の
接合完了後に、必要に応じて前記鍔部(24,24)を部分的
に切除するようにした請求項５または６記載のダクトの
成形方法。