JP2003239059A - アブレイダブルコーティング及びその作製方法 - Google Patents
アブレイダブルコーティング及びその作製方法Info
- Publication number
- JP2003239059A JP2003239059A JP2002036108A JP2002036108A JP2003239059A JP 2003239059 A JP2003239059 A JP 2003239059A JP 2002036108 A JP2002036108 A JP 2002036108A JP 2002036108 A JP2002036108 A JP 2002036108A JP 2003239059 A JP2003239059 A JP 2003239059A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- shroud
- coating
- ceramic layer
- abradable coating
- zirconia ceramic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/18—After-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/04—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the coating material
- C23C4/10—Oxides, borides, carbides, nitrides or silicides; Mixtures thereof
- C23C4/11—Oxides
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02T—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO TRANSPORTATION
- Y02T50/00—Aeronautics or air transport
- Y02T50/60—Efficient propulsion technologies, e.g. for aircraft
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Plasma & Fusion (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 ガスタービン等の回転機械における静止部の
表面に施され、動翼を損傷等することがないアブレイダ
ブルコーティング及びその作製方法を提供する。 【解決手段】 シュラウド材に部分安定化ジルコニアセ
ラミックスをコーティングすることにより、立方晶又は
正方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を
前記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジ
ルコニアセラミックス層を形成したシュラウド材に、10
0℃〜450℃の温度で1時間〜300時間の間、高温熱水処理
を施すことにより、前記ジルコニアセラミックス層の結
晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含むアブレダ
ブルコーティングの作製方法である。また、前記高温熱
水処理に代えてショットピーニングを用いることもでき
る。
表面に施され、動翼を損傷等することがないアブレイダ
ブルコーティング及びその作製方法を提供する。 【解決手段】 シュラウド材に部分安定化ジルコニアセ
ラミックスをコーティングすることにより、立方晶又は
正方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を
前記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジ
ルコニアセラミックス層を形成したシュラウド材に、10
0℃〜450℃の温度で1時間〜300時間の間、高温熱水処理
を施すことにより、前記ジルコニアセラミックス層の結
晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含むアブレダ
ブルコーティングの作製方法である。また、前記高温熱
水処理に代えてショットピーニングを用いることもでき
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスタービン等の
回転機械における静止部の表面に施されるアブレイダブ
ルコーティング及びその作製方法に関し、更に詳しく
は、ガスタービンのシュラウドに施される、被切削性に
優れたアブレイダブルコーティング及びその作製方法に
関する。
回転機械における静止部の表面に施されるアブレイダブ
ルコーティング及びその作製方法に関し、更に詳しく
は、ガスタービンのシュラウドに施される、被切削性に
優れたアブレイダブルコーティング及びその作製方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、ガスタービン１０１は、図３に示
すように、図示しないケーシングに配設された静止側の
シュラウド１０３と、該シュラウド１０３の内方に設け
られ、矢印で示す回転方向ｒに回転軸Ｃを中心に回転可
能な動翼１０５とを備えている。また、これらの動翼１
０５の外周縁１０５ａとシュラウド１０３の内周面１０
３ａとの間には、微小な隙間（クリアランス）Ｄが設け
られている。この隙間Ｄからの高温ガス（例えば、１，
５００℃程度の高温ガス）１０７の漏洩を抑制してガス
タービン１０１の性能を向上させるため、前記隙間Ｄを
極力小さくすることが望ましい。しかし、隙間Ｄを小さ
くしすぎると、動翼１０５が回転する際に動翼１０５の
先端がシュラウド１０３の内周面１０３ａに接触し、動
翼１０５が損傷等を起すおそれがある。
すように、図示しないケーシングに配設された静止側の
シュラウド１０３と、該シュラウド１０３の内方に設け
られ、矢印で示す回転方向ｒに回転軸Ｃを中心に回転可
能な動翼１０５とを備えている。また、これらの動翼１
０５の外周縁１０５ａとシュラウド１０３の内周面１０
３ａとの間には、微小な隙間（クリアランス）Ｄが設け
られている。この隙間Ｄからの高温ガス（例えば、１，
５００℃程度の高温ガス）１０７の漏洩を抑制してガス
タービン１０１の性能を向上させるため、前記隙間Ｄを
極力小さくすることが望ましい。しかし、隙間Ｄを小さ
くしすぎると、動翼１０５が回転する際に動翼１０５の
先端がシュラウド１０３の内周面１０３ａに接触し、動
翼１０５が損傷等を起すおそれがある。
【０００３】このため、従来から、前記シュラウド１０
３の内周面１０３ａに、被切削性を有するアブレイダブ
ルコーティング１１１を施しており、たとえ動翼１０５
の先端がシュラウド１０３の内周面１０３ａに接触して
も、前記アブレイダブルコーティング１１１が切削さ
れ、回転側の動翼１０５が損傷等することがないように
動翼１０５を保護している。
３の内周面１０３ａに、被切削性を有するアブレイダブ
ルコーティング１１１を施しており、たとえ動翼１０５
の先端がシュラウド１０３の内周面１０３ａに接触して
も、前記アブレイダブルコーティング１１１が切削さ
れ、回転側の動翼１０５が損傷等することがないように
動翼１０５を保護している。
【０００４】ここで、従来から用いられている前記アブ
レイダブルコーティング１１１は、主に、ZrO2-8wt%Y2O
3等の部分安定化ジルコニアセラミックスからなるコー
ティングである。このセラミックスは、常温でビッカー
ス硬さがHv = 約1000と硬いため、実際には、逆に、回
転側の動翼１０５の先端を損傷するおそれがあった。そ
のため、動翼１０５の外周縁１０５ａの表面に、シュラ
ウド１０３のアブレイダブルコーティング１１１よりも
更に硬いアブレッシブコーティング１１３を施してい
る。一方、前記アブレイダブルコーティング１１１をヘ
リコプターや航空機等に用いられるガスタービンエンジ
ンに適用すると、飛行中に砂塵等を巻き込んだ場合に、
ブレードやシュラウドが摩耗するおそれがあった。この
ように、従来のアブレイダブルコーティング１１１で
は、ガスタービンに適用した場合に、動翼１０５の先端
が損傷するおそれが必ずしも完全に消失せず、ヘリコプ
ターや航空機等のガスタービンエンジンに適用した場合
には、ブレードやシュラウドが摩耗するおそれがある。
レイダブルコーティング１１１は、主に、ZrO2-8wt%Y2O
3等の部分安定化ジルコニアセラミックスからなるコー
ティングである。このセラミックスは、常温でビッカー
ス硬さがHv = 約1000と硬いため、実際には、逆に、回
転側の動翼１０５の先端を損傷するおそれがあった。そ
のため、動翼１０５の外周縁１０５ａの表面に、シュラ
ウド１０３のアブレイダブルコーティング１１１よりも
更に硬いアブレッシブコーティング１１３を施してい
る。一方、前記アブレイダブルコーティング１１１をヘ
リコプターや航空機等に用いられるガスタービンエンジ
ンに適用すると、飛行中に砂塵等を巻き込んだ場合に、
ブレードやシュラウドが摩耗するおそれがあった。この
ように、従来のアブレイダブルコーティング１１１で
は、ガスタービンに適用した場合に、動翼１０５の先端
が損傷するおそれが必ずしも完全に消失せず、ヘリコプ
ターや航空機等のガスタービンエンジンに適用した場合
には、ブレードやシュラウドが摩耗するおそれがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、前記課題を
解決し、ガスタービン等の回転機械における静止部の表
面に施され、試運転時において動翼を損傷等することが
なく、かつ、通常運転時においては耐摩耗性に優れた、
アブレイダブルコーティング及びその作製方法を提供す
ることを目的とする。
解決し、ガスタービン等の回転機械における静止部の表
面に施され、試運転時において動翼を損傷等することが
なく、かつ、通常運転時においては耐摩耗性に優れた、
アブレイダブルコーティング及びその作製方法を提供す
ることを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記目的を達
成するため、シュラウド材に部分安定化ジルコニアセラ
ミックスをコーティングすることにより、立方晶又は正
方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を前
記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジル
コニアセラミックス層を形成したシュラウド材に、100
℃〜450℃の温度で1時間〜300時間の間、高温熱水処理
を施すことにより、前記ジルコニアセラミックス層の結
晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含むアブレイ
ダブルコーティングの作製方法である。
成するため、シュラウド材に部分安定化ジルコニアセラ
ミックスをコーティングすることにより、立方晶又は正
方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を前
記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジル
コニアセラミックス層を形成したシュラウド材に、100
℃〜450℃の温度で1時間〜300時間の間、高温熱水処理
を施すことにより、前記ジルコニアセラミックス層の結
晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含むアブレイ
ダブルコーティングの作製方法である。
【０００７】通常、ジルコニアセラミックスは、立方晶
又は正方晶の結晶構造を有しており、ビッカース硬さが
Hv= 1000前後と硬い材料である。このジルコニアセラミ
ックスを高温熱水中で熱処理すると、ジルコニアセラミ
ックスに蒸気による高い圧力が負荷されることにより応
力誘起マルテンサイト変態が起こり、結晶構造が単斜晶
へと変化する。この単斜晶のジルコニアセラミックス
は、ビッカース硬さがHv=約800以下と軟らかく、被切削
性が良好である。従って、高温環境で使用されるガスタ
ービンのシュラウドに適用すると、試運転の初回運転時
において動翼とシュラウドとのチップクリアランスを調
整する時点では、軟らかく、優れた被切削性を示す。そ
して、初回運転時にガスタービン運転による高温（例え
ば１，０００℃以上）の熱履歴を受けると、結晶構造が
立方晶又は正方晶に変態するため、２回目以降の運転時
においては、硬さを増して耐摩耗性を維持することがで
きる。
又は正方晶の結晶構造を有しており、ビッカース硬さが
Hv= 1000前後と硬い材料である。このジルコニアセラミ
ックスを高温熱水中で熱処理すると、ジルコニアセラミ
ックスに蒸気による高い圧力が負荷されることにより応
力誘起マルテンサイト変態が起こり、結晶構造が単斜晶
へと変化する。この単斜晶のジルコニアセラミックス
は、ビッカース硬さがHv=約800以下と軟らかく、被切削
性が良好である。従って、高温環境で使用されるガスタ
ービンのシュラウドに適用すると、試運転の初回運転時
において動翼とシュラウドとのチップクリアランスを調
整する時点では、軟らかく、優れた被切削性を示す。そ
して、初回運転時にガスタービン運転による高温（例え
ば１，０００℃以上）の熱履歴を受けると、結晶構造が
立方晶又は正方晶に変態するため、２回目以降の運転時
においては、硬さを増して耐摩耗性を維持することがで
きる。
【０００８】ここで、高温熱水処理には、例えば、オー
トクレーブを用いることができる。高温水の温度は100
℃〜450℃、好ましくは、150℃〜350℃であり、処理時
間は1時間〜300時間、好ましくは、1 時間〜30 時間
である。高温水の温度が100℃未満や処理時間が1時間未
満の場合は、応力誘起マルテンサイト変態が起こりにく
いため、単斜晶に十分に変態しない。一方、450℃を超
える高温水では、高温熱水処理装置の使用が制限されて
おり、処理時間が300時間を超えると、コーティング処
理に時間とコストがかかりすぎ、実用的でない。
トクレーブを用いることができる。高温水の温度は100
℃〜450℃、好ましくは、150℃〜350℃であり、処理時
間は1時間〜300時間、好ましくは、1 時間〜30 時間
である。高温水の温度が100℃未満や処理時間が1時間未
満の場合は、応力誘起マルテンサイト変態が起こりにく
いため、単斜晶に十分に変態しない。一方、450℃を超
える高温水では、高温熱水処理装置の使用が制限されて
おり、処理時間が300時間を超えると、コーティング処
理に時間とコストがかかりすぎ、実用的でない。
【０００９】さらに、本発明に係るアブレイダブルコー
ティングをヘリコプタや航空機等のガスタービンエンジ
ンに適用すると、ガスタービンの試運転時における熱環
境により、アブレイダブルコーティングの結晶構造が正
方晶又は立方晶に変態して硬さが増加する。このため、
２回目以降の通常運転においては、前記ガスタービンエ
ンジンに砂塵を巻き込んだ場合でも耐摩耗性を維持で
き、ブレードやシュラウドの摩耗を阻止することができ
る。
ティングをヘリコプタや航空機等のガスタービンエンジ
ンに適用すると、ガスタービンの試運転時における熱環
境により、アブレイダブルコーティングの結晶構造が正
方晶又は立方晶に変態して硬さが増加する。このため、
２回目以降の通常運転においては、前記ガスタービンエ
ンジンに砂塵を巻き込んだ場合でも耐摩耗性を維持で
き、ブレードやシュラウドの摩耗を阻止することができ
る。
【００１０】また、本発明の一態様は、シュラウド材に
部分安定化ジルコニアセラミックスをコーティングする
ことにより、立方晶又は正方晶の結晶構造を有するジル
コニアセラミックス層を前記シュラウド材の表面に形成
するステップと、このジルコニアセラミックス層にショ
ットピーニングを施すことにより、ジルコニアセラミッ
クス層の結晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含
むアブレイダブルコーティングの作製方法である。本発
明の別の態様は、前記部分安定化ジルコニアセラミック
スが、Y2O3,CaO,MgO,CeO2の群から選択される少なくと
も１つの安定化材を含むアブレイダブルコーティングの
作製方法である。このジルコニアセラミックスは、例え
ば、ZrO2+0.3〜20wt％Y2O3のように部分安定化ジルコニ
アセラミックスであることが必要である。
部分安定化ジルコニアセラミックスをコーティングする
ことにより、立方晶又は正方晶の結晶構造を有するジル
コニアセラミックス層を前記シュラウド材の表面に形成
するステップと、このジルコニアセラミックス層にショ
ットピーニングを施すことにより、ジルコニアセラミッ
クス層の結晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含
むアブレイダブルコーティングの作製方法である。本発
明の別の態様は、前記部分安定化ジルコニアセラミック
スが、Y2O3,CaO,MgO,CeO2の群から選択される少なくと
も１つの安定化材を含むアブレイダブルコーティングの
作製方法である。このジルコニアセラミックスは、例え
ば、ZrO2+0.3〜20wt％Y2O3のように部分安定化ジルコニ
アセラミックスであることが必要である。
【００１１】さらに、本発明の更に別の態様では、前記
安定化材がY2O3であり、100重量部のZrO2と、0.3〜20重
量部のY2O3 とを含むアブレイダブルコーティングの作
製方法である。100重量部のZrO2に対して0.3重量部未満
のY2O3を添加すると、部分安定化ジルコニアセラミック
スを形成することが困難となる。この場合は、ガスター
ビン運転等による熱履歴を受けると、ジルコニアセラミ
ックス層の結晶構造が単斜晶から正方晶又は立方晶に変
態するが、その後冷却されると、元の軟らかい単斜晶に
戻るため、耐摩耗性に劣る。一方、ZrO2に対して20重量
部を超えるY2O3を添加すると、ジルコニアセラミックス
が完全安定化して応力誘起マルテンサイト変態が発生し
ないため、ジルコニアセラミックス層の結晶構造が正方
晶又は立方晶から十分に単斜晶に変態しない。
安定化材がY2O3であり、100重量部のZrO2と、0.3〜20重
量部のY2O3 とを含むアブレイダブルコーティングの作
製方法である。100重量部のZrO2に対して0.3重量部未満
のY2O3を添加すると、部分安定化ジルコニアセラミック
スを形成することが困難となる。この場合は、ガスター
ビン運転等による熱履歴を受けると、ジルコニアセラミ
ックス層の結晶構造が単斜晶から正方晶又は立方晶に変
態するが、その後冷却されると、元の軟らかい単斜晶に
戻るため、耐摩耗性に劣る。一方、ZrO2に対して20重量
部を超えるY2O3を添加すると、ジルコニアセラミックス
が完全安定化して応力誘起マルテンサイト変態が発生し
ないため、ジルコニアセラミックス層の結晶構造が正方
晶又は立方晶から十分に単斜晶に変態しない。
【００１２】そして、本発明の更に別の態様は、前記シ
ョットピーニングを、ジルコニアより高い硬度を有する
ショット材を用いて行うアブレイダブルコーティングの
作製方法である。また、本発明の更に別の態様は、前記
ショット材が、シリコンカーバイト又はタングステンカ
ーバイトからなるアブレイダブルコーティングの作製方
法である。さらに、本発明は、前述された方法によって
作製されたアブレイダブルコーティングである。そし
て、本発明の一態様は、前記アブレイダブルコーティン
グを備えたシュラウドである。さらに、本発明の別の態
様は、前記シュラウドを備えたガスタービンである。
ョットピーニングを、ジルコニアより高い硬度を有する
ショット材を用いて行うアブレイダブルコーティングの
作製方法である。また、本発明の更に別の態様は、前記
ショット材が、シリコンカーバイト又はタングステンカ
ーバイトからなるアブレイダブルコーティングの作製方
法である。さらに、本発明は、前述された方法によって
作製されたアブレイダブルコーティングである。そし
て、本発明の一態様は、前記アブレイダブルコーティン
グを備えたシュラウドである。さらに、本発明の別の態
様は、前記シュラウドを備えたガスタービンである。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施の形態に係
るアブレイダブルコーティングの作製方法について、図
面を用いて詳細に説明する。 [第１の実施の形態]図1は、第１の実施の形態に係るア
ブレイダブルコーティングの作製方法を示すフローチャ
ートである。
るアブレイダブルコーティングの作製方法について、図
面を用いて詳細に説明する。 [第１の実施の形態]図1は、第１の実施の形態に係るア
ブレイダブルコーティングの作製方法を示すフローチャ
ートである。
【００１４】まず、インコネル713C等の耐熱鋼からなる
シュラウド材の表面にアンダーコートを施す。このアン
ダーコートは、シュラウド材と後述するジルコニアセラ
ミックス層との間に設けられ、両者の熱膨張による応力
を緩和及び吸収する作用を有し、耐酸化及び耐高温腐食
用のコーティング材料として一般に使用されているエム
クラリー（MCrAlY）、例えば、CoNiCrAlYを用いること
ができる。
シュラウド材の表面にアンダーコートを施す。このアン
ダーコートは、シュラウド材と後述するジルコニアセラ
ミックス層との間に設けられ、両者の熱膨張による応力
を緩和及び吸収する作用を有し、耐酸化及び耐高温腐食
用のコーティング材料として一般に使用されているエム
クラリー（MCrAlY）、例えば、CoNiCrAlYを用いること
ができる。
【００１５】具体的には、前記シュラウド材の表面にMC
rAlYを、大気中におけるプラズマ溶射によって100〜250
μmの厚みにコーティングする。溶射条件は、電流が約5
00〜600A、作動ガスは例えばアルゴンガスと水素ガスの
混合ガスが好ましい。該混合ガス中におけるアルゴンガ
スと水素ガスの混合比は約5対1が好ましく、混合ガスの
全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズマ溶
射トーチとシュラウド材との距離は、100〜150ｍｍが、
粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶射
は、溶射トーチを前記シュラウド材の表面に対して往復
運動させることにより行う。
rAlYを、大気中におけるプラズマ溶射によって100〜250
μmの厚みにコーティングする。溶射条件は、電流が約5
00〜600A、作動ガスは例えばアルゴンガスと水素ガスの
混合ガスが好ましい。該混合ガス中におけるアルゴンガ
スと水素ガスの混合比は約5対1が好ましく、混合ガスの
全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズマ溶
射トーチとシュラウド材との距離は、100〜150ｍｍが、
粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶射
は、溶射トーチを前記シュラウド材の表面に対して往復
運動させることにより行う。
【００１６】次いで、前記アンダーコートの上に、ZrO2
-0.3〜20wt%Y2O3（例えば、ZrO2-8wt%Y2O3）を0.3〜2.2
ｍｍの厚さに大気中において更にプラズマ溶射すること
により、ジルコニアセラミックス層を形成する。溶射条
件は、電流が約500〜600A、作動ガスは、アルゴンガス
と水素ガスの混合ガスが好ましい。混合ガスにおけるア
ルゴンガスと水素ガスの混合比は、約5対1が好ましく、
全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズマ溶
射トーチとアンダーコートとの距離は100〜150ｍｍが、
粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶射
は、前記アンダーコートの表面に対して往復運動させる
ことにより行う。
-0.3〜20wt%Y2O3（例えば、ZrO2-8wt%Y2O3）を0.3〜2.2
ｍｍの厚さに大気中において更にプラズマ溶射すること
により、ジルコニアセラミックス層を形成する。溶射条
件は、電流が約500〜600A、作動ガスは、アルゴンガス
と水素ガスの混合ガスが好ましい。混合ガスにおけるア
ルゴンガスと水素ガスの混合比は、約5対1が好ましく、
全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズマ溶
射トーチとアンダーコートとの距離は100〜150ｍｍが、
粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶射
は、前記アンダーコートの表面に対して往復運動させる
ことにより行う。
【００１７】こののち、シュラウド材にアンダーコート
及びジルコニアセラミックス層を形成したものを高温熱
水処理することにより、ジルコニアセラミックス層を応
力誘起マルテンサイト変態させてアブレイダブルコーテ
ィングを形成する。高温水の温度は100〜450℃で、処理
時間は1〜300時間とする。例えば、純水を収容したオー
トクレーブ中で300℃の温度で10時間保持することによ
って、アブレイダブルコーティングを形成することがで
きる。
及びジルコニアセラミックス層を形成したものを高温熱
水処理することにより、ジルコニアセラミックス層を応
力誘起マルテンサイト変態させてアブレイダブルコーテ
ィングを形成する。高温水の温度は100〜450℃で、処理
時間は1〜300時間とする。例えば、純水を収容したオー
トクレーブ中で300℃の温度で10時間保持することによ
って、アブレイダブルコーティングを形成することがで
きる。
【００１８】[第２の実施の形態]図２は、第２の実施の
形態に係るアブレイダブルコーティングの作製方法を示
すフローチャートであり、ショットピーニングによって
ジルコニアセラミックス層を応力誘起マルテンサイト変
態させ、被切削性に優れたアブレイダブルコーティング
とする製造工程を示している。まず、耐熱鋼、例えばイ
ンコネル713C からなるシュラウド材にアンダーコート
を施す。該アンダーコートは、シュラウド材と後述する
ジルコニアセラミックス層との熱膨張緩和のために設け
られ、一般に使用されているMCrAlY、例えばCoNiCrAlY
をプラズマ溶射によって100〜250μmの厚みにコーティ
ングして形成する。
形態に係るアブレイダブルコーティングの作製方法を示
すフローチャートであり、ショットピーニングによって
ジルコニアセラミックス層を応力誘起マルテンサイト変
態させ、被切削性に優れたアブレイダブルコーティング
とする製造工程を示している。まず、耐熱鋼、例えばイ
ンコネル713C からなるシュラウド材にアンダーコート
を施す。該アンダーコートは、シュラウド材と後述する
ジルコニアセラミックス層との熱膨張緩和のために設け
られ、一般に使用されているMCrAlY、例えばCoNiCrAlY
をプラズマ溶射によって100〜250μmの厚みにコーティ
ングして形成する。
【００１９】プラズマ溶射は、大気中において、電流が
約500〜600A、作動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの
混合ガスを用いて行うことが好ましい。また、混合ガス
中におけるアルゴンガスと水素ガスの混合比は約5対1
で、全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズ
マ溶射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍと
することが好ましく、粉体供給量は、30〜40g/分が好ま
しい。プラズマ溶射は、溶射トーチをシュラウド材に対
して往復運動させて吹き付けることによって行う。
約500〜600A、作動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの
混合ガスを用いて行うことが好ましい。また、混合ガス
中におけるアルゴンガスと水素ガスの混合比は約5対1
で、全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズ
マ溶射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍと
することが好ましく、粉体供給量は、30〜40g/分が好ま
しい。プラズマ溶射は、溶射トーチをシュラウド材に対
して往復運動させて吹き付けることによって行う。
【００２０】次いで、ZrO2-0.3〜20wt%Y2O3をプラズマ
溶射で0.3〜2.2ｍｍの厚みにアンダーコートの上にさら
に溶射することによってジルコニアセラミックス層を形
成する。プラズマ溶射は、大気中で、電流約500〜600
A、作動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスが
好ましい。アルゴンガスと水素ガスの混合比は約5対1
で、全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズ
マ溶射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍ
が、粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶
射は、前記アンダーコートを溶射したシュラウド材に対
して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの厚みに
コーティングを行う。
溶射で0.3〜2.2ｍｍの厚みにアンダーコートの上にさら
に溶射することによってジルコニアセラミックス層を形
成する。プラズマ溶射は、大気中で、電流約500〜600
A、作動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスが
好ましい。アルゴンガスと水素ガスの混合比は約5対1
で、全体流量は40〜50リットル/分が好ましい。プラズ
マ溶射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍ
が、粉体供給量は、30〜40g/分が好ましい。プラズマ溶
射は、前記アンダーコートを溶射したシュラウド材に対
して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの厚みに
コーティングを行う。
【００２１】こののち、アンダーコート及びジルコニア
セラミックス層を形成したシュラウド材に対して、空気
式加速装置等を用いてショットピーニング処理を施すこ
とにより、ジルコニアセラミックス層に応力誘起マルテ
ンサイト変態を発生させ、これにより、ジルコニアセラ
ミックス層を単斜晶に変態させることができる。ショッ
トピーニング処理においては、平均粒径が0.1〜0.6mm
で、ジルコニアより硬質なシリコンカーバイトからなる
ショット粒子を使用することが好ましい。作動圧力は、
0.3〜0.7MPaで、投入ショット量は5〜30kg/minが好まし
い。また、投射角度は90°、投射時間は1〜30分間、及
びショットピーニングノズルからショットピーニングさ
れるシュラウドとの距離は、10〜30cmが好ましい。
セラミックス層を形成したシュラウド材に対して、空気
式加速装置等を用いてショットピーニング処理を施すこ
とにより、ジルコニアセラミックス層に応力誘起マルテ
ンサイト変態を発生させ、これにより、ジルコニアセラ
ミックス層を単斜晶に変態させることができる。ショッ
トピーニング処理においては、平均粒径が0.1〜0.6mm
で、ジルコニアより硬質なシリコンカーバイトからなる
ショット粒子を使用することが好ましい。作動圧力は、
0.3〜0.7MPaで、投入ショット量は5〜30kg/minが好まし
い。また、投射角度は90°、投射時間は1〜30分間、及
びショットピーニングノズルからショットピーニングさ
れるシュラウドとの距離は、10〜30cmが好ましい。
【００２２】
【実施例】次いで、本発明を実施例によって具体的に説
明する。 ［実施例１］図１に示すように、シュラウド材はインコ
ネル713C を用いた。まず、シュラウド材と後述するジ
ルコニアセラミックス層との熱膨張緩和のためにアンダ
ーコートとして、CoNiCrAlYをプラズマ溶射で100〜250
μmの厚みにコーティングを行った。プラズマ溶射は、
大気中において、電流が約500〜600A、作動ガスは、ア
ルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴンガス
と水素ガスの混合比は約5対1、全体流量は40〜50リット
ル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュラウド
材との距離は100〜150ｍｍ、粉体供給量は30〜40g/min
とした。プラズマ溶射は、インコネル713Ｃに対して溶
射トーチを往復運動させ、100〜250μmの厚みにCoNiCrA
lYをコーティングした。
明する。 ［実施例１］図１に示すように、シュラウド材はインコ
ネル713C を用いた。まず、シュラウド材と後述するジ
ルコニアセラミックス層との熱膨張緩和のためにアンダ
ーコートとして、CoNiCrAlYをプラズマ溶射で100〜250
μmの厚みにコーティングを行った。プラズマ溶射は、
大気中において、電流が約500〜600A、作動ガスは、ア
ルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴンガス
と水素ガスの混合比は約5対1、全体流量は40〜50リット
ル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュラウド
材との距離は100〜150ｍｍ、粉体供給量は30〜40g/min
とした。プラズマ溶射は、インコネル713Ｃに対して溶
射トーチを往復運動させ、100〜250μmの厚みにCoNiCrA
lYをコーティングした。
【００２３】その後、ZrO2-8wt%Y2O3を0.3〜2.2ｍｍの
厚みにアンダーコートの上にさらにプラズマ溶射するこ
とにより、ジルコニアセラミックス層を形成した。プラ
ズマ溶射は、大気中で、電流が約500〜600A、作動ガス
は、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴ
ンガスと水素ガスの混合比は約5対1、全体流量は40〜50
リットル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュ
ラウド材との距離は100〜150ｍｍ、粉体供給量は、30〜
40g/minとした。なお、プラズマ溶射は、アンダーコー
トに対して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの
厚みにコーティングを行った。
厚みにアンダーコートの上にさらにプラズマ溶射するこ
とにより、ジルコニアセラミックス層を形成した。プラ
ズマ溶射は、大気中で、電流が約500〜600A、作動ガス
は、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴ
ンガスと水素ガスの混合比は約5対1、全体流量は40〜50
リットル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュ
ラウド材との距離は100〜150ｍｍ、粉体供給量は、30〜
40g/minとした。なお、プラズマ溶射は、アンダーコー
トに対して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの
厚みにコーティングを行った。
【００２４】こののち、ZrO2-8wt%Y2O3からなるジルコ
ニアセラミックス層を応力誘起マルテンサイト変態させ
るために、純水のオートクレーブ中で温度300℃で10時
間保持した。表1に、本実施例1で処理を行ったアブイレ
イダブルコーティングの各段階におけるビッカース硬さ
を示す。比較をするために、本発明の範囲外であるジル
コニアセラミックスであるZrO2及びZrO2-30wt%Y2O3コー
ティングのデータも示す。
ニアセラミックス層を応力誘起マルテンサイト変態させ
るために、純水のオートクレーブ中で温度300℃で10時
間保持した。表1に、本実施例1で処理を行ったアブイレ
イダブルコーティングの各段階におけるビッカース硬さ
を示す。比較をするために、本発明の範囲外であるジル
コニアセラミックスであるZrO2及びZrO2-30wt%Y2O3コー
ティングのデータも示す。
【００２５】ビッカース硬さは、JIS Z 2244「ビッカ
ース硬さ試験−試験方法」に準じてジルコニアコーティ
ングを形成した表面にダイヤモンド圧子を押し込んで測
定した。さらに、ガスタービンに適用した後の熱影響を
調べるために、本実施例１のコーティングを施したシュ
ラウドを用いてガスタービンを組み立て、定格運転を10
時間実施した。
ース硬さ試験−試験方法」に準じてジルコニアコーティ
ングを形成した表面にダイヤモンド圧子を押し込んで測
定した。さらに、ガスタービンに適用した後の熱影響を
調べるために、本実施例１のコーティングを施したシュ
ラウドを用いてガスタービンを組み立て、定格運転を10
時間実施した。
【００２６】
【表１】
【００２７】表１に示すように、本発明により、高温熱
水処理を用いてジルコニアセラミックスからなるコーテ
ィングに応力誘起マルテンサイト変態を発生させ、硬さ
を低下させることができた。
水処理を用いてジルコニアセラミックスからなるコーテ
ィングに応力誘起マルテンサイト変態を発生させ、硬さ
を低下させることができた。
【００２８】［実施例２］図２に示すように、シュラウ
ド材は、インコネル713C を用いた。まず、シュラウド
材と後述するジルコニアセラミックス層との熱膨張緩和
のためにアンダーコートとして、CoNiCrAlYを大気中で
プラズマ溶射を行い、100〜250μmの厚みにコーティン
グを施した。プラズマ溶射の電流値は約500〜600A、作
動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスを用い
た。また、アルゴンガスと水素ガスの混合比を約5対1と
し、全体流量を40〜50リットル/分とした。プラズマ溶
射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍとし、
粉体供給量は、30〜40g/minとした。プラズマ溶射は、
シュラウド材に対して溶射トーチを往復運動させ、100
〜250μmの厚みにコーティングを行った。
ド材は、インコネル713C を用いた。まず、シュラウド
材と後述するジルコニアセラミックス層との熱膨張緩和
のためにアンダーコートとして、CoNiCrAlYを大気中で
プラズマ溶射を行い、100〜250μmの厚みにコーティン
グを施した。プラズマ溶射の電流値は約500〜600A、作
動ガスは、アルゴンガスと水素ガスの混合ガスを用い
た。また、アルゴンガスと水素ガスの混合比を約5対1と
し、全体流量を40〜50リットル/分とした。プラズマ溶
射トーチとシュラウド材との距離は100〜150ｍｍとし、
粉体供給量は、30〜40g/minとした。プラズマ溶射は、
シュラウド材に対して溶射トーチを往復運動させ、100
〜250μmの厚みにコーティングを行った。
【００２９】その後、ZrO2-8wt%Y2O3を大気中でプラズ
マ溶射することにより0.3〜2.2ｍｍの厚みのジルコニア
セラミックス層をアンダーコートの上にさらに形成し
た。プラズマ溶射の電流は約500〜600A、作動ガスはア
ルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴンガス
と水素ガスの混合比は約5対1で、全体流量は40〜50リッ
トル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュラウ
ド材料との距離は100〜150ｍｍとし、粉体供給量は30〜
40g/minとした。プラズマ溶射は、アンダーコートに対
して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの厚みに
コーティングをした。
マ溶射することにより0.3〜2.2ｍｍの厚みのジルコニア
セラミックス層をアンダーコートの上にさらに形成し
た。プラズマ溶射の電流は約500〜600A、作動ガスはア
ルゴンガスと水素ガスの混合ガスとした。アルゴンガス
と水素ガスの混合比は約5対1で、全体流量は40〜50リッ
トル/分とした。また、プラズマ溶射トーチとシュラウ
ド材料との距離は100〜150ｍｍとし、粉体供給量は30〜
40g/minとした。プラズマ溶射は、アンダーコートに対
して溶射トーチを往復運動させ、0.3〜2.2ｍｍの厚みに
コーティングをした。
【００３０】これらの溶射ののち、応力誘起マルテンサ
イト変態を発生させるために、空気式加速装置を用いて
ショットピーニング処理を実施した。該ショットピーニ
ング処理においては、平均粒径が0.1〜0.6mmである、ジ
ルコニアより硬質なシリコンカーバイトからなるショッ
ト粒子を使用した。作動圧力は、0.3〜0.7MPaとし、投
入ショット量は5〜30kg/min、投射角度は90°とした。
そして、投射時間は1〜30分間、ショットピーニングノ
ズルとシュラウドとの距離は、10〜30cmとした。
イト変態を発生させるために、空気式加速装置を用いて
ショットピーニング処理を実施した。該ショットピーニ
ング処理においては、平均粒径が0.1〜0.6mmである、ジ
ルコニアより硬質なシリコンカーバイトからなるショッ
ト粒子を使用した。作動圧力は、0.3〜0.7MPaとし、投
入ショット量は5〜30kg/min、投射角度は90°とした。
そして、投射時間は1〜30分間、ショットピーニングノ
ズルとシュラウドとの距離は、10〜30cmとした。
【００３１】表２に、本実施例２でアブイレイダブルコ
ーティングの各段階におけるビッカース硬さを示す。比
較のために同様な方法で得られた本発明の範囲外のZrO2
とZrO2+30wt%Y2O3コーティングのデータも示す。また、
ビッカース硬さは、JIS Z 2244「ビッカース硬さ試験
−試験方法」に準じてジルコニアコーティングを形成し
た表面からダイヤモンド圧子を押し込み実施した。さら
に、運転後の熱影響を調べるために、ガスタービンとし
て組み立て、10時間定格運転を実施した。
ーティングの各段階におけるビッカース硬さを示す。比
較のために同様な方法で得られた本発明の範囲外のZrO2
とZrO2+30wt%Y2O3コーティングのデータも示す。また、
ビッカース硬さは、JIS Z 2244「ビッカース硬さ試験
−試験方法」に準じてジルコニアコーティングを形成し
た表面からダイヤモンド圧子を押し込み実施した。さら
に、運転後の熱影響を調べるために、ガスタービンとし
て組み立て、10時間定格運転を実施した。
【００３２】
【表２】
【００３３】表２から判るように、本発明により、ジル
コニアセラミックスからなるコーティングにショットピ
ーニング処理により応力誘起マルテンサイト変態を発生
させ、硬さを低下させることができた。
コニアセラミックスからなるコーティングにショットピ
ーニング処理により応力誘起マルテンサイト変態を発生
させ、硬さを低下させることができた。
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、ガスタービンのシュラ
ウドに適用する場合、ガスタービンの初回運転でチップ
クリアランスが調整される時点では、軟らかく被切削性
に優れているため、たとえ動翼の先端がシュラウドに接
触しても、アブレイダブルコーティングが切削され、回
転側の動翼が損傷等することがない。よって、チップク
リアランスをより小さくすることにより、ガスタービン
の性能向上を図ることができる。また、高温の熱履歴を
一旦受けると、結晶構造が元の立方晶又は正方晶に変態
するため、耐摩耗性が向上し、ガスタービンの耐久性を
上げることができる。
ウドに適用する場合、ガスタービンの初回運転でチップ
クリアランスが調整される時点では、軟らかく被切削性
に優れているため、たとえ動翼の先端がシュラウドに接
触しても、アブレイダブルコーティングが切削され、回
転側の動翼が損傷等することがない。よって、チップク
リアランスをより小さくすることにより、ガスタービン
の性能向上を図ることができる。また、高温の熱履歴を
一旦受けると、結晶構造が元の立方晶又は正方晶に変態
するため、耐摩耗性が向上し、ガスタービンの耐久性を
上げることができる。
【００３５】さらに、本発明に係るアブレイダブルコー
ティングをヘリコプタや航空機等のガスタービンエンジ
ンに適用すると、高温の熱履歴を受けたのちは硬さが増
加し、耐摩耗性を維持できるため、砂塵を巻き込んでも
ブレードやシュラウドが摩耗することがない。
ティングをヘリコプタや航空機等のガスタービンエンジ
ンに適用すると、高温の熱履歴を受けたのちは硬さが増
加し、耐摩耗性を維持できるため、砂塵を巻き込んでも
ブレードやシュラウドが摩耗することがない。
【図１】第１の実施の形態に係るアブレイダブルコーテ
ィングの作製方法を示すフローチャートである。
ィングの作製方法を示すフローチャートである。
【図２】第２の実施の形態に係るアブレイダブルコーテ
ィングの作製方法を示すフローチャートである。
ィングの作製方法を示すフローチャートである。
【図３】ガスタービンの構成を示す概略図である。
１０１ ガスタービン
１０３ シュラウド
１０３ａ 内周面
１０５ 動翼
１０５ａ 外周縁
１０７ 高温ガス
１１１ アブレイダブルコーティング
１１３ アブレッシブコーティング
ｒ 回転方向
Ｃ 回転軸
Ｄ 隙間
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｆ０２Ｃ 7/00 Ｆ０２Ｃ 7/00 Ｃ
Ｄ
7/28 7/28 Ａ
Ｅ
(72)発明者 清水 邦弘
愛知県小牧市大字東田中1200番地 三菱重
工業株式会社名古屋誘導推進システム製作
所内
(72)発明者 千田 誠
愛知県名古屋市港区大江町10番地 三菱重
工業株式会社名古屋航空宇宙システム製作
所内
Ｆターム(参考） 3G002 GA06 GA10 HA04 HA12
4K031 AA02 AA08 AB02 AB03 AB08
AB09 AB10 CB22 CB26 CB27
CB42 DA04 EA02 FA01 FA04
FA10
4K044 AA02 AB10 BA12 BC01 CA11
CA67
Claims (9)
- 【請求項１】 シュラウド材に部分安定化ジルコニアセ
ラミックスをコーティングすることにより、立方晶又は
正方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を
前記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジ
ルコニアセラミックス層を形成したシュラウド材に、10
0℃〜450℃の温度で1時間〜300時間の間、高温熱水処理
を施すことにより、前記ジルコニアセラミックス層の結
晶構造を単斜晶に変態させるステップとを含むことを特
徴とするアブレイダブルコーティングの作製方法。 - 【請求項２】 シュラウド材に部分安定化ジルコニアセ
ラミックスをコーティングすることにより、立方晶又は
正方晶の結晶構造を有するジルコニアセラミックス層を
前記シュラウド材の表面に形成するステップと、このジ
ルコニアセラミックス層にショットピーニングを施すこ
とにより、ジルコニアセラミックス層の結晶構造を単斜
晶に変態させるステップとを含むことを特徴とするアブ
レイダブルコーティングの作製方法。 - 【請求項３】 前記部分安定化ジルコニアセラミックス
が、Y2O3,CaO,MgO,CeO2の群から選択される少なくとも
１つの安定化材を含むことを特徴とする請求項１又は２
に記載のアブレイダブルコーティングの作製方法。 - 【請求項４】 前記安定化材がY2O3であり、100重量部
のZrO2と、0.3〜20重量部のY2O3 とを含むことを特徴と
する請求項３に記載のアブレイダブルコーティングの作
製方法。 - 【請求項５】 前記ショットピーニングを、ジルコニア
より高い硬度を有するショット材を用いて行うことを特
徴とする請求項２〜４のいずれか一に記載のアブレイダ
ブルコーティングの作製方法。 - 【請求項６】 前記ショット材が、シリコンカーバイト
又はタングステンカーバイトからなることを特徴とする
請求項５に記載のアブレイダブルコーティングの作製方
法。 - 【請求項７】 前記請求項１〜６のいずれかに記載され
た方法によって作製されたことを特徴とするアブレイダ
ブルコーティング。 - 【請求項８】 前記請求項７のアブレイダブルコーティ
ングを備えたことを特徴とするシュラウド。 - 【請求項９】 前記請求項８のシュラウドを備えたこと
を特徴とするガスタービン。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002036108A JP3876168B2 (ja) | 2002-02-14 | 2002-02-14 | アブレイダブルコーティング及びその作製方法 |
| EP03002171A EP1338670B1 (en) | 2002-02-14 | 2003-02-03 | Abradable coating and method for forming same |
| DE60313817T DE60313817T2 (de) | 2002-02-14 | 2003-02-03 | Abreibbare Beschichtung und Verfahren zur Herstellung |
| EP04016801A EP1469097A1 (en) | 2002-02-14 | 2003-02-03 | Abradable coating and method for forming same |
| US10/357,451 US20040022949A1 (en) | 2002-02-14 | 2003-02-04 | Abradable coating and method for forming same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002036108A JP3876168B2 (ja) | 2002-02-14 | 2002-02-14 | アブレイダブルコーティング及びその作製方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003239059A true JP2003239059A (ja) | 2003-08-27 |
| JP3876168B2 JP3876168B2 (ja) | 2007-01-31 |
Family
ID=27655017
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002036108A Expired - Lifetime JP3876168B2 (ja) | 2002-02-14 | 2002-02-14 | アブレイダブルコーティング及びその作製方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20040022949A1 (ja) |
| EP (2) | EP1338670B1 (ja) |
| JP (1) | JP3876168B2 (ja) |
| DE (1) | DE60313817T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005179779A (ja) * | 2003-12-17 | 2005-07-07 | Sulzer Metco (Us) Inc | セラミックアブレイダブルを有するフロー装置 |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9284647B2 (en) * | 2002-09-24 | 2016-03-15 | Mitsubishi Denki Kabushiki Kaisha | Method for coating sliding surface of high-temperature member, high-temperature member and electrode for electro-discharge surface treatment |
| CA2484285C (en) * | 2002-09-24 | 2012-10-02 | Ishikawajima-Harima Heavy Industries Co., Ltd. | Method for coating sliding surface of high temperature member, and high-temperature member and electrode for electric-discharge surface treatment |
| TWI272993B (en) * | 2002-10-09 | 2007-02-11 | Ishikawajima Harima Heavy Ind | Method for coating rotary member, rotary member, labyrinth seal structure and method for manufacturing rotary member |
| US7096712B2 (en) * | 2003-04-21 | 2006-08-29 | Conocophillips Company | Material testing system for turbines |
| DE102004050474A1 (de) | 2004-10-16 | 2006-04-20 | Mtu Aero Engines Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines mit einer Verschleißschutzbeschichtung beschichteten Bauteils |
| US7232289B2 (en) * | 2005-05-12 | 2007-06-19 | Honeywell International, Inc. | Shroud for an air turbine starter |
| DE102005030266A1 (de) | 2005-06-29 | 2007-01-18 | Mtu Aero Engines Gmbh | Schaufel einer Turbomaschine mit einer Schaufelspitzenpanzerung |
| EP1816316B1 (de) * | 2006-01-24 | 2009-01-07 | Siemens Aktiengesellschaft | Bauteilreparaturverfahren |
| US8512871B2 (en) | 2006-05-30 | 2013-08-20 | United Technologies Corporation | Erosion barrier for thermal barrier coatings |
| US9945024B2 (en) | 2009-09-25 | 2018-04-17 | Oerlikon Surface Solutions Ag, Pfäffikon | Method for producing cubic zirconia layers |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5035957A (en) * | 1981-11-27 | 1991-07-30 | Sri International | Coated metal product and precursor for forming same |
| KR950014721B1 (ko) * | 1992-11-14 | 1995-12-13 | 한국과학기술원 | 지르코니아의 정방정으로부터 단사정으로의 상변태 촉진제로서의 MoO₂및 이를 사용한 지르코니아-알루미나 복합체의 표면 강화 방법 |
| US6042896A (en) * | 1995-03-08 | 2000-03-28 | Southwest Research Institute | Preventing radioactive contamination of porous surfaces |
| US5520601A (en) * | 1995-03-13 | 1996-05-28 | Eastman Kodak Company | Ceramic rollers for conveyance of photographic films and paper polymeric webs |
| US5981088A (en) * | 1997-08-18 | 1999-11-09 | General Electric Company | Thermal barrier coating system |
| US6042898A (en) * | 1998-12-15 | 2000-03-28 | United Technologies Corporation | Method for applying improved durability thermal barrier coatings |
| US6231998B1 (en) * | 1999-05-04 | 2001-05-15 | Siemens Westinghouse Power Corporation | Thermal barrier coating |
-
2002
- 2002-02-14 JP JP2002036108A patent/JP3876168B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
2003
- 2003-02-03 EP EP03002171A patent/EP1338670B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2003-02-03 DE DE60313817T patent/DE60313817T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2003-02-03 EP EP04016801A patent/EP1469097A1/en not_active Withdrawn
- 2003-02-04 US US10/357,451 patent/US20040022949A1/en not_active Abandoned
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005179779A (ja) * | 2003-12-17 | 2005-07-07 | Sulzer Metco (Us) Inc | セラミックアブレイダブルを有するフロー装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1338670A3 (en) | 2003-12-03 |
| US20040022949A1 (en) | 2004-02-05 |
| DE60313817T2 (de) | 2008-01-24 |
| EP1338670A2 (en) | 2003-08-27 |
| JP3876168B2 (ja) | 2007-01-31 |
| EP1469097A1 (en) | 2004-10-20 |
| DE60313817D1 (de) | 2007-06-28 |
| EP1338670B1 (en) | 2007-05-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US8770926B2 (en) | Rough dense ceramic sealing surface in turbomachines | |
| US5952110A (en) | Abrasive ceramic matrix turbine blade tip and method for forming | |
| US9598973B2 (en) | Seal systems for use in turbomachines and methods of fabricating the same | |
| JP5128185B2 (ja) | 摩耗性を有するジスプロシア安定化ジルコニア | |
| US4936745A (en) | Thin abradable ceramic air seal | |
| EP0707091B1 (en) | Zirconia-based tipped blades having macrocracked structure and process for producing it | |
| CN105443165B (zh) | 可磨耗密封件及用于形成可磨耗密封件的方法 | |
| JP2012092824A (ja) | セラミックアブレーダブルコーテイングを有するガスタービン用シュラウド | |
| EP3575559A1 (en) | Tapered abradable coatings | |
| JP2003239059A (ja) | アブレイダブルコーティング及びその作製方法 | |
| JP2006097133A (ja) | 減磨および環境抵抗性のある被覆をタービン構成要素に施す方法 | |
| JP2008095193A (ja) | セグメント化された磨耗性コーティングおよび該コーティングの塗布方法 | |
| US6884470B2 (en) | Application method for abradable material | |
| US8770927B2 (en) | Abrasive cutter formed by thermal spray and post treatment | |
| US20180087387A1 (en) | Compositions and methods for coating metal turbine blade tips | |
| EP3927863B1 (en) | Dense abradable coating with brittle and abradable components | |
| JP2010151267A (ja) | シール構造、およびこれを用いたガスタービン | |
| US20050123785A1 (en) | High temperature clearance coating | |
| CN104514583A (zh) | 陶瓷基体复合材料部件、涡轮机系统和制造方法 | |
| CN112981304A (zh) | 一种热喷涂封严方法 | |
| JPH10140318A (ja) | アブレーダブルコーティング方法 | |
| JP3790440B2 (ja) | 燃焼エンジン動翼の製造方法 | |
| KR102395009B1 (ko) | 가스 터빈용 독립형 세라믹 시일 | |
| CN114686798A (zh) | 镍基高温合金磨损面尺寸修复方法 | |
| CN115418599A (zh) | 一种发动机叶轮的热障涂层及表面处理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040928 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050927 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060519 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060714 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061013 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061030 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 3876168 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101102 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101102 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111102 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111102 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121102 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121102 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131102 Year of fee payment: 7 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |