JP2003225799A

JP2003225799A - プレス機械の試験方法、試験システム、それに用いる試験装置、試験用プログラム、および試験用プログラム記録媒体

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Publication number: JP2003225799A
Application number: JP2002026489A
Authority: JP
Inventors: Eiji Hirasawa; 栄司平澤; Seiji Machida; 精二町田
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 2002-02-04
Filing date: 2002-02-04
Publication date: 2003-08-12
Anticipated expiration: 2022-02-04
Also published as: JP4325142B2

Abstract

(57)【要約】【課題】プレス機械の性能を定量的に調べるための試
験方法、試験システム、並びにそれに用いる試験装置、
試験用プログラム、およびその記録媒体を提供する。【解決手段】変位センサ１９および荷重センサ１８と
プレス機械に負荷を与える弾性体１４とを有し、プレス
機械の可動部１０１および固定部１０２に取り付けられ
る試験装置１０をプレス機械にセットし、コンピュータ
３１に組み込まれた試験用プログラムを用いて、下死点
位置および負荷の最大荷重を１サイクル毎に測定し、あ
らかじめ設定された設定値に基づいて、下死点位置およ
び最大荷重を判定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プレス機械の性能
を調べるための試験方法、試験システム、並びにそれに
用いる試験装置、試験用プログラムおよび試験用プログ
ラム記録媒体に関する。

【０００２】

【従来の技術】プレス加工を安定して精度よく実施する
ためにはプレス機械の性能を定量的に知ることが重要で
ある。プレス機械の性能の中でも下死点の位置精度（以
下、下死点精度と記す。）が加工品の精度を左右するの
で、もっとも重要である。プレス機械は使っていくうち
にガタが生じてきて、下死点精度も悪くなってくる。特
に、プレス機械の製造メーカでない会社等がプレス機械
を開発または製作した場合には、そのプレス機械の性能
を調べてからでないと使用することができない。従来
は、かかるプレス機械の性能試験に関する提案はなされ
ていない。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】プレス機械の性能は、
耐久性試験を行えば、その性能の変化の状況を知ること
ができる。耐久性試験では、プレス時の下死点の変化、
あるいは最大荷重の変化を調べることが重要である。ま
た、試験はプレス機械に所定の負荷を与えながら行う必
要があり、そのためにはプレス機械の変位や負荷荷重を
検知し得るセンサ手段を備えた試験装置が必要になる。
さらに、プレス機械の試験は非常に長期間にわたるもの
であるため、自動試験が可能なようにすることが望まし
い。その場合、測定データの収集、処理、判定等や、プ
レス機械の制御等をソフトウエア上で実行させることが
望まれる。

【０００４】したがって、本発明の目的は、プレス機械
の性能を定量的に調べるための試験方法およびその試験
システムを提供することである。本発明の他の目的は、
プレス機械の試験に適した試験装置を提供することにあ
る。本発明のさらに他の目的は、プレス機械の試験を自
動的に実施させるための試験用プログラムおよびその記
録媒体を提供することにある。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明に係るプレス機械
の試験方法は、プレス機械に試験装置をセットし、該プ
レス機械を作動させたときの下死点位置および／または
負荷の最大荷重を測定する工程と、あらかじめ設定され
た設定値に基づいて、前記下死点位置および／または前
記最大荷重を判定する工程と、を有することを特徴とす
る。

【０００６】本発明のプレス機械の試験方法では、試験
装置によりプレス機械に負荷を与えながら耐久性試験を
行うことができ、その際、下死点位置および／または負
荷の最大荷重を測定し、それらの測定値がどの程度の回
数あるいは時間まで設定値の範囲内にあるかどうかを調
べることにより、プレス機械の耐久性、つまり使用限界
を定量的に知ることができる。

【０００７】本発明のプレス機械の試験方法は、試験用
プログラムが組み込まれたコンピュータによりプレス機
械の試験を行うものである。したがって、自動試験が可
能であり、長期間無人状態で試験を実施することができ
る。

【０００８】本発明のプレス機械の試験方法は、前記下
死点位置または前記最大荷重が前記設定値の範囲外にな
ったときは、プレス機械を自動的に停止させるものであ
る。下死点位置または最大荷重が設定値の範囲外になっ
たとき、すなわち上限値を超えたり、下限値に満たない
ときは、コンピュータによりプレス機械を自動的に停止
されるので、プレス機械や試験装置に過度のダメージを
与えることがない。

【０００９】本発明のプレス機械の試験方法は、前記下
死点位置または前記最大荷重が前記設定値の範囲外にな
ったときの動作回数でプレス機械の性能を評価するもの
である。下死点位置または最大荷重が設定値の範囲外に
なった場合には、プレス機械は自動的に停止するので、
その時の動作回数（サイクル数）からプレス機械の耐久
性を知ることができる。

【００１０】本発明のプレス機械の試験方法は、プレス
機械の動作の１サイクルにおいて、変位センサにより測
定して得られた位置データ群の中から最小値をあらわす
位置データを検索し、その位置データを下死点データと
するものである。プレス機械の変位（ラムのストローク
位置）は、時間変化するので、１サイクル中の各点の測
定データから最小値をあらわす位置データを検索し、そ
の位置データを下死点と判定することができる。その手
法は、下記に述べる方法あるいは変位曲線を求めること
により可能である。

【００１１】本発明のプレス機械の試験方法は、プレス
機械の動作の１サイクルにおいて、荷重センサにより測
定して得られた荷重データ群の中から最大値をあらわす
荷重データを検索し、その荷重データを最大荷重データ
とするものである。最大荷重の場合も同様にして求める
ことができる。

【００１２】本発明のプレス機械の試験方法は、前記１
サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の変位を
測定し、現在の位置データが過去の最も小さい位置デー
タよりも小さいときは、現在の位置データを下死点デー
タとして置き換え、現在の位置データが過去の最も小さ
い位置データよりも大きいときは、現在の位置データを
無視して既に置き換えられている下死点データを前記下
死点位置と判定するものである。プレス機械の変位曲線
はsin曲線に近似したものとなるので、現在の測定点の
位置データと過去の測定点の位置データとを順次比較し
ていくことにより、下死点位置を判定することができ
る。

【００１３】本発明のプレス機械の試験方法は、前記１
サイクル中のサンプリング周期毎にプレス機械の負荷荷
重を測定し、現在の荷重データが過去の最も大きい荷重
データよりも大きいときは、現在の荷重データを最大荷
重データとして置き換え、現在の荷重データが過去の最
も大きい荷重データよりも小さいときは、現在の荷重デ
ータを無視して既に置き換えられている最大荷重データ
を前記最大荷重と判定するものである。荷重曲線は凸状
の放物線または台形状もしくは三角形状に類似したもの
となるので、同様に最大荷重を判定することができる。

【００１４】本発明のプレス機械の試験方法は、所定の
サイクル数単位で区分された第１の区間内に第２の区間
を設定し、前記第１の区間毎に前記第２の区間内の最大
荷重データを蓄積するものである。最大荷重を蓄積する
場合も同様である。

【００１５】本発明に係るプレス機械の試験システム
は、変位センサおよび／または荷重センサとプレス機械
に負荷を与える弾性体とを有し、プレス機械の可動部お
よび固定部に取り付けられる試験装置と、試験用プログ
ラムが組み込まれたコンピュータとを備え、前記試験用
プログラムが、プレス機械の試験において、下死点位置
および／または負荷の最大荷重を評価する機能を有する
ことを特徴とする。このような試験装置と試験用プログ
ラムが組み込まれたコンピュータとを用いることによっ
て、プレス機械の耐久性試験を自動的に行うことがで
き、その性能を自動的に調べることができる。

【００１６】本発明のプレス機械の試験システムは、前
記コンピュータにより制御されるプレス機械の制御装置
を具備するものである。これにより、プレス機械の制御
装置を利用できるので、試験システムの構成が専ら試験
のみに供される専用的なものとなり、プレス機械として
の使用を制限しない簡潔な構成となる。

【００１７】本発明のプレス機械の試験システムは、さ
らに表示装置を具備するものである。この表示装置によ
って、試験状況や測定結果、エラーメッセージ等、試験
に必要な表示を行うことができる。

【００１８】また、本発明のプレス機械の試験システム
において、前記試験用プログラムは、以下の特徴を有す
る。

【００１９】前記下死点位置または前記最大荷重があら
かじめ設定された設定値の範囲外であると判定した場
合、プレス機械を自動的に停止させる機能を有する。

【００２０】プレス機械の動作の１サイクル毎に、前記
変位センサから一定のタイミングで順次位置データを読
み取り、現在の位置データと過去の最も小さい位置デー
タとを比較して現在の位置データが小さいときはそれを
下死点データとして置き換え、現在の位置データが大き
いときはそれを無視することにより、前記下死点位置を
判定する機能を有する。

【００２１】プレス機械の動作の１サイクル毎に、前記
荷重センサから一定のタイミングで順次荷重データを読
み取り、現在の荷重データと過去の最も大きい荷重デー
タとを比較して現在の荷重データが大きいときはそれを
最大荷重データとして置き換え、現在の荷重データが小
さいときはそれを無視することにより、前記最大荷重を
判定する機能を有する。

【００２２】所定のサイクル数単位で区分された第１の
区間内に第２の区間を設定し、前記第１の区間毎に前記
第２の区間内の下死点データを蓄積する機能を有する。

【００２３】所定のサイクル数単位で区分された第１の
区間内に第２の区間を設定し、前記第１の区間毎に前記
第２の区間内の最大荷重データを蓄積する機能を有す
る。

【００２４】前記第２の区間を前記第１の区間の初期に
設定する機能を有する。

【００２５】また、本発明のプレス機械の試験システム
において、前記試験装置は、上部の加圧部と下部のセン
サ取付部とを有し、さらに前記加圧部と前記センサ取付
部との間に荷重発生・伝達部を有する。このように構成
することにより、本試験装置は、金型のような形態を有
し、金型感覚で簡単に取り扱うことができるので、実際
的な使用に即した試験を行うことができる。

【００２６】また、前記荷重発生・伝達部は、前記加圧
部により押される弾性体と、前記荷重センサ上に摺動自
在に載置される荷重発生・伝達部とを有する。弾性体を
押圧することにより、荷重が発生し、プレス機械に負荷
がかかる。それと同時に、弾性体荷重を直接かつ円滑に
荷重センサに伝えることができる。また、弾性体により
仮想加工荷重を設定できるので、あらゆる種類の金型を
想定した試験を実施することができる。さらに、弾性体
を別種のものに交換したり使用本数を変えたりすれば、
負荷を簡単に変えることができ、試験の目的、態様等を
自由に変更することが可能となる。

【００２７】前記荷重発生・伝達部は、さらに前記セン
サ取付部に対するガイド手段を有する。ガイド手段によ
って、荷重発生・伝達部を水平（平行）に保つことがで
き、弾性体荷重を円滑に荷重センサに伝えることができ
る。

【００２８】前記弾性体を前記試験装置に均等に配置す
ることにより、荷重の測定誤差を極力少なくすることが
できる。

【００２９】前記弾性体を前記荷重発生・伝達部に設け
られた穴に上端部が突出するように挿入することによ
り、弾性体が破損したような場合、その取り出しや交換
が容易である。

【００３０】前記弾性体を前記穴の中に設けられたシャ
フトに挿入することにより、弾性体のねじれやずれを防
ぐことができる。

【００３１】前記弾性体を前記穴に挿入される高さ調整
板を介して支持することにより、微妙な荷重調節が可能
である。

【００３２】前記弾性体は、ばねまたは合成ゴムからな
る。

【００３３】前記変位センサは、高さ調整板を介して前
記センサ取付部に取り付けるようにするのがよい。

【００３４】前記変位センサは、接触式または非接触式
のものからなる。非接触式の変位センサの場合、静電容
量式、光式、レーザ式、渦電流式、磁気式、超音波式の
どれか一つを使用すればよい。

【００３５】また、前記荷重センサについては、次のよ
うな構成とするのがよい。前記試験装置のほぼ中心に配
置する。前記試験装置の荷重発生・伝達部の下面に接触
させる。高さ調整板を介して前記試験装置のセンサ取付
部に取り付ける。ロードセルまたは歪ゲージもしくは圧
電素子を用いたものからなる。

【００３６】本発明に係るプレス機械の試験装置は、変
位センサおよび荷重センサが取り付けられた台座部と、
一または複数の弾性体が上端部が上面より突出するよう
に設けられ、前記荷重センサ上に摺動自在に載置される
荷重発生・伝達部と、前記弾性体を上方より押圧する加
圧部と、を具備することを特徴とする。この構成によ
り、金型に類似した試験装置を作ることができる。

【００３７】また、本発明のプレス機械の試験装置は、
以下の特徴を有する。

【００３８】前記荷重センサは前記台座部のほぼ中央に
配設され、前記変位センサは前記台座部の周辺部に配設
されてなる。

【００３９】前記台座部と前記荷重発生・伝達部とは、
複数の位置決めポストと嵌合孔とからなるガイド手段に
より案内されてなる。

【００４０】請求項１〜１１のいずれかに記載のプレス
機械の試験方法に用いることを特徴とする。

【００４１】請求項１２〜３７のいずれかに記載のプレ
ス機械の試験システムに用いることを特徴とする。

【００４２】本発明に係るプレス機械の試験用プログラ
ムは、コンピュータに、プレス機械の動作の１サイクル
毎に、変位センサから一定のタイミングで順次位置デー
タを読み取らせる機能と、現在の位置データと過去の最
も小さい位置データとを比較して現在の位置データが小
さいときはそれを下死点データとして置き換え、現在の
位置データが大きいときはそれを無視することにより、
プレス機械の下死点位置を判定させる機能と、前記下死
点位置があらかじめ設定された設定値の範囲内にあるか
どうかを判定させる機能と、を実現させることを特徴と
する。

【００４３】また、本発明に係るプレス機械の試験用プ
ログラムは、コンピュータに、プレス機械の動作の１サ
イクル毎に、荷重センサから一定のタイミングで順次荷
重データを読み取らせる機能と、現在の荷重データと過
去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重デー
タが大きいときはそれを最大荷重データとして置き換
え、現在の荷重データが大きいときはそれを無視するこ
とにより、プレス機械の最大荷重を判定させる機能と、
前記最大荷重があらかじめ設定された設定値の範囲内に
あるかどうかを判定させる機能と、を実現させることを
特徴とする。

【００４４】本発明のプレス機械の試験用プログラムに
よれば、プレス機械の試験をソフトウエアを用いて自動
的に行うことができるとともに、プレス機械の性能中最
も重要な下死点精度、最大荷重精度を効率よく調べるこ
とができる。

【００４５】また、本発明のプレス機械の試験用プログ
ラムは、以下の特徴を有する。

【００４６】前記下死点位置が前記設定値の範囲外であ
ると判定した場合、プレス機械を自動的に停止させる機
能を前記コンピュータに実現させるものである。

【００４７】前記最大荷重が前記設定値の範囲外である
と判定した場合、プレス機械を自動的に停止させる機能
を前記コンピュータに実現させるものである。

【００４８】プレス機械のサイクル数単位で区分された
第１の区間と第２の区間とを設定することができ、前記
第１の区間毎に前記第２の区間内の下死点データを蓄積
する機能を前記コンピュータに実現させるものである。

【００４９】プレス機械のサイクル数単位で区分された
第１の区間と第２の区間とを設定することができ、前記
第１の区間毎に前記第２の区間内の最大荷重データを蓄
積する機能を前記コンピュータに実現させるものであ
る。

【００５０】前記第２の区間を前記第１の区間の初期に
設定する機能を前記コンピュータに実現させるものであ
る。

【００５１】請求項１〜１１のいずれかに記載のプレス
機械の試験方法に用いることを特徴とする。

【００５２】請求項１２〜３７のいずれかに記載のプレ
ス機械の試験システムに用いることを特徴とする。

【００５３】また、本発明に係るプレス機械の試験用プ
ログラム記録媒体は、請求項４３〜５１のいずれかに記
載のプレス機械の試験用プログラムがコンピュータに読
み取り可能に記録されてなることを特徴とする。したが
って、あらゆるプレス機械の試験に適した試験用ソフト
ウエアを簡単に提供することができる。

【００５４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
により説明する。図１は本発明のプレス機械の試験装置
の断面正面図、図２はその試験装置の断面側面図および
その試験装置を用いたプレス機械の試験システムの構成
図、図３はその試験装置を透視的に見た上面図、図４は
変位センサの取付部を示す正面図である。

【００５５】この実施形態において、プレス機械の試験
を実施するための試験装置１０は、プレス機械の上部の
可動部１０１と下部の固定部１０２との間に取り付けら
れる。この試験装置１０は、装置本体を構成する部分
が、金型のような形態を有し、金型感覚で取り扱うこと
ができる構成となっている。すなわち、大きく分けて上
下２つの部分に分かれており、上部分はプレス機械の可
動部１０１に固定される加圧部１１となっている。下部
分は中間部１２と台座部１３とからなり、センサ取付部
である台座部１３がプレス機械の固定部１０２に固定さ
れている。中間部１２は荷重発生・伝達部となってお
り、台座部１３の上に摺動自在に載置されて、発生した
負荷荷重が台座部１３の荷重検出部に直接かつ円滑に伝
達されるようになっている。

【００５６】加圧部１１は、２つの板部材からなってお
り、上板１１１は上板１１２にボルト１１３により一体
的に固定され、さらに上板１１２がボルト１１４により
上板１１１を介してプレス機械の可動部１０１に固定さ
れている。もちろん、これらの上板１１１，１１２は上
記のように別体になっていなくてもよく、一体物で加圧
部１１を構成してもよい。

【００５７】中間の荷重発生・伝達部１２には、仮想加
工荷重を設定するための弾性体１４と、その荷重発生・
伝達部１２を水平（平行）に保つように台座部１３に対
するガイド手段１５とが配設されている。ガイド手段１
５は、荷重発生・伝達部１２の四隅に配設された位置決
めポスト１６と、台座部１３に設けられた位置決めポス
ト１６の嵌合孔１７とからなっている。なお、これらの
位置決めポスト１６と嵌合孔１７とは図示のものと逆に
配設してもよい。

【００５８】台座部すなわちセンサ取付部１３には、弾
性体１４に加えられる荷重を検出するための荷重センサ
１８と、加圧部１１の変位を検出するための変位センサ
１９とが配設されている。また、荷重発生・伝達部１
２，台座部１３もそれぞれ２つの板部材から構成されて
いる。荷重発生・伝達部１２では、中板１２１と中板１
２２とがボルト１２５により固定され、台座部１３で
は、下板１３２が下板１３１を介してボルト１３５によ
りプレス機械の固定部１０２に固定されている。もちろ
ん、これらの中板１２１，１２２および下板１３１，１
３２も上記と同様、それぞれ一体物で構成することがで
きる。

【００５９】荷重発生・伝達部１２は、上部の加圧部１
１により押されて発生した弾性体１４の荷重を、直接か
つ円滑に、下部の台座部１３に取り付けられた荷重セン
サ１８に伝えるようになっている。弾性体１４には、こ
の例ではばねが使用されているが、合成ゴム（例えば、
ウレタンゴム、シリコンゴム等）や流体圧を利用したば
ね等も使用することができる。弾性体１４は、一または
複数個設けられ、この試験装置１０に均等に配置され
る。

【００６０】弾性体１４は、上部の加圧部１１により押
されて縮むように設けられている。そのため、弾性体１
４は、上端部が荷重発生・伝達部１２の中板１２１より
上方に突出するように穴１２３に挿入されている。ま
た、穴１２３の内部には同軸状にシャフト２０が立設さ
れ、シャフト２０が弾性体１４の中に入るように弾性体
１４が挿入されている。弾性体１４により、あらゆる金
型を想定した仮想加工加重を設定することができる。ま
た、弾性体１４はシャフト２０に挿入されているので、
荷重がかかってもねじれたりずれたりすることがない。
さらに、弾性体１４の下に高さ調整板としてスペーサ２
１を入れ、このスペーサ２１の厚みにより弾性体１４の
高さを微調整することによって、弾性体１４の荷重を微
調整することができる。

【００６１】荷重発生・伝達部１２は、ガイド手段１５
の位置決めポスト１６と位置決めポスト１６が嵌合する
嵌合孔１７とにより、台座部１３に対して位置決めさ
れ、かつ上下方向に摺動自在に案内されるようになって
いる。すなわち、荷重センサ１８に中板１２２の下面を
接触させ、荷重発生・伝達部１２を台座部１３より少し
浮かせた状態（中板１２２と下板１３２との間に多少隙
間を設けた状態）で、荷重発生・伝達部１２を支持す
る。このようなガイド手段１５により、弾性体１４の荷
重が正確に荷重センサ１８に伝わるように、荷重発生・
伝達部１２を水平（平行）に保持している。なお、１２
６は位置決めポスト１６を固定するためのボルトであ
る。

【００６２】荷重センサ１８は、この試験装置１０の中
心（プレス機械の中心）に取り付けられている。荷重セ
ンサ１８としては、例えば、ロードセル、歪ゲージ、圧
電素子等を利用することができる。荷重センサ１８は、
高さ調整板２２により支持されており、高さ調整板２２
の厚みにより荷重センサ１８の高さを微調整することが
できる。また、台座部１３の下板１３２に設けられた穴
１３４に高さ調整板２２および荷重センサ１８を入れ、
穴１３４により荷重センサ１８のケース部分の動きを拘
束している。もちろん、荷重センサ１８を高さ調整板２
２を介して台座部１３に固定する構成としてもよい。な
お、１３６は高さ調整板２２の固定ねじである。

【００６３】変位センサ１９は、加圧部１１との距離、
この例では上板１１２の下面との距離を測定するもので
あり、試験装置１０の周辺部の前面側に取り付けられて
いる。すなわち図２，図３に示すように、中板１２１，
１２２の前面側に切欠き部１２４を設け、切欠き部１２
４内にて変位センサ１９が高さ調整板２３を介して台座
部１３に取り付けられている。高さ調整板２３は変位セ
ンサ１９の高さを微調整する目的で設けられている。な
お、変位センサ１９の取付位置について台座部１３上で
あれば特別な限定はない。１２７は変位センサ１９の取
付ねじ、１２８は高さ調整板２３の固定ねじである。

【００６４】変位センサ１９は、上記のような非接触式
に限らず、接触式でもよいものである。接触式の変位セ
ンサとしては、例えば、ポテンショメータ、リニアエン
コーダ等があげられる。非接触式の変位センサとして
は、例えば、光センサ、レーザセンサ、超音波センサ、
渦電流センサ、磁気センサ、静電容量式センサ（例え
ば、近接スイッチ）等があげられる。

【００６５】本発明では、上記のように構成された試験
装置１０を試験用治具として使用し、プレス機械の耐久
性試験を実施するものである。しかし、プレス機械の耐
久性試験はきわめて長期間にわたるものであるため、自
動的に試験が実施できるように構成されている。

【００６６】この試験システム３０は、図２に示すよう
に、さらに試験装置１０の荷重センサ１８および変位セ
ンサ１９からそれぞれ出力される測定信号を読み取り、
解析するとともに、本試験システム３０の制御を行うた
めの試験用ソフトウエアがインストールされたコンピュ
ータ３１を備えている。荷重センサ１８および変位セン
サ１９の出力信号は、それぞれ増幅器３２，３３により
増幅され、さらにＡ／Ｄ変換器３４によりアナログ信号
をデジタル信号に変換してコンピュータ３１に入力され
る。コンピュータ３１の試験用ソフトウエアは、プレス
機械の耐久性試験を自動的に実施するためのプログラム
が組み込まれたものであり、この試験用ソフトウエアを
用いることによって、プレス機械の性能を評価するとと
もに、プレス機械の制御装置３５を制御する。また、プ
レス機械の動作回数（あるいはプレス回数）は、プレス
機械制御装置３５内のカウンタ（図示せず）によりカウ
ントされる。さらに、表示装置３６により、試験状況や
測定結果等が表示され、試験のエラーメッセージも表示
される。また、測定結果は図示しないプリンターにてプ
リントアウトすることができる。

【００６７】はじめに、本試験システム３０における試
験装置１０の動作を、プレス機械の１サイクルの動作と
の関連において概略説明する。（１）荷重センサ１８および変位センサ１９は、常時信
号を出力していて、コンピュータ３１に組み込まれた試
験用プログラムがその信号を読み取っている。（２）初期状態は、プレス機械の可動部１０１が上昇し
ている状態であり、加圧部１１も上昇して弾性体１４を
押していない状態（弾性体１４から多少離れている状
態）である。（３）プレス機械が下降し始めると、それに伴い加圧部
１１も下降する。（４）そして、加圧部１１の上板１１２の下面が弾性体
１４を押していく。弾性体１４は荷重発生・伝達部１２
に支持され、荷重発生・伝達部１２は台座部１３の荷重
センサ１８上に載置されているため、弾性体１４に加わ
る力は直接、荷重センサ１８に伝えられる。同時に、試
験対象のプレス機械に弾性体１４による負荷がかかる。
また、台座部１３に取り付けられた変位センサ１９は加
圧部１１の上板１１２との距離を測定している。（５）次第に弾性体１４が縮んでいき、プレス機械に大
きな負荷が加わると同時に、荷重センサ１８にもその荷
重が加わる。（６）プレス機械の可動部１０１が下死点（最下端位
置）に到達し、ついで上昇に転じ、最初のスタート位置
（通常は上死点位置）に復帰すると、プレス機械の動作
回数（サイクル数）が１回加算される。動作回数は、プ
レス機械制御装置３５のカウンタにより計数される。（７）このプレス機械の動作の１サイクルにおいて、荷
重センサ１８により測定された一番大きい荷重を最大荷
重、変位センサ１９により測定された一番短い距離を下
死点位置と試験用プログラムが判断する。以上の動作を
繰り返し行うことによって、試験対象であるプレス機械
の耐久性試験を自動的に行うことができる。

【００６８】この試験装置１０は、金型に類似した形態
を有し、金型感覚でプレス機械に取り付け取り外しがで
きる構成となっているため、試験対象のプレス機械に
は、試験装置１０に装備された弾性体１４によって、実
際のプレス加工時に作用すると想定される荷重（仮想加
工荷重）を繰り返し荷重として負荷させることができ
る。当該プレス機械は、長期間にわたり繰り返し荷重を
受けることによって、一般的には劣化を生じ、ついには
寿命として機能を停止する。その間、下死点または最大
荷重をモニターすることにより、当該プレス機械の耐久
性能を定量的に把握し判定することができる。耐久性能
は、コンピュータ３１に組み込まれた試験用プログラム
が当該プレス機械の下死点位置または最大荷重が所定の
範囲外となったときの動作回数でもって判定することが
できる。このときには同時に、当該プレス機械を自動的
に停止させる機能を試験用プログラムはもっている。し
たがって、プレス機械や試験装置１０の破損、破壊等を
未然に防止することができ、過度のダメージを与えるの
を防ぐことができる。また、弾性体１４により様々な仮
想加工荷重を設定することができるので、あらゆる金型
を想定した試験を実施することができる。

【００６９】プレス機械の耐久性試験においては、先に
試験装置１０の方が故障する場合もあり得る。例えば、
弾性体１４が破損したような場合である。そのような場
合にも、試験用プログラムは当該プレス機械を自動的に
停止させる。また、表示装置３６にエラーメッセージを
表示させ、あるいはブザー等で警報を出す。この場合、
作業者は、プレス機械が故障したのか、それとも試験装
置１０が故障したのかを判断する。試験装置１０の故障
である場合は、部品等を交換して試験を再開する。プレ
ス機械の故障の場合はそこで試験終了となる。

【００７０】また、弾性体１４を別種のもの、すなわち
仮想加工荷重の異なる種類の弾性体に交換したり、ある
いは使用個数を変えることによって、プレス機械の負荷
荷重を変えることができる。これによって、プレス機械
の耐久性の加速試験を行うことも可能である。また、そ
のプレス機械に適用し得る加工荷重の最大限を推定する
ことも可能である。

【００７１】試験装置１０は、できるだけ寿命が長くな
るように、またたわみ変形が極力少なくなるように設
計、製作することが望ましい。また、実際の使用に適し
た試験を行うためにも金型に類似する構造とするのがよ
い。したがって、試験装置１０を構成する板部材１１
１，１１２，１２１，１２２，１３１，１３２は、高精
度の平坦度をもつように製作される。また、荷重発生・
伝達部１２は高い剛性をもつように設計する必要があ
る。さらにまた、硬さについても、摩耗が生じないよう
にするため、特に上板１１２，中板１２２，下板１３
１，１３２や位置決めポスト１６，荷重センサ１８の高
さ調整板２２は、ある程度の硬さが必要である。

【００７２】次に、本発明のプレス機械の試験方法につ
いて、図５のフローチャートに従ってさらに詳しく説明
する。なお、この制御フローはプレス機械の動作の１サ
イクルにおける処理を示すもので、試験用プログラムに
て実行される。

【００７３】まず、この制御フローにおけるパラメータ
は次のとおりである。Ｋ_J：荷重の上限値Ｋ_K：荷重の下限値Ｉ_J：下死点の上限値Ｉ_K：下死点の下限値Ｓ：データ蓄積間隔（すなわち、第１の区間をいう。）Ｎ：データ蓄積回数（すなわち、第２の区間をいう。）Ｍ：データの蓄積が何セット目（何番目の区間）のもの
かをあらわすセット番号Ｄ：データ番号Ｃ：１サイクルの初期のカウンタ値Ｃ₁：随時読み取るカウンタ値Ｋ₁：随時読み取る荷重Ｉ₁：随時読み取る位置Ｋ：１サイクル中のその時点での最大荷重Ｉ：１サイクル中のその時点での最小位置Ｋ_P（Ｍ＋１，Ｄ）：Ｍ＋１セット目のＤ番目の最大荷
重Ｉ_P（Ｍ＋１，Ｄ）：Ｍ＋１セット目のＤ番目の下死点
位置

【００７４】まず、試験前の準備段階では、各設定値の
入力および初期化処理を行う。すなわち、試験用プログ
ラムの設定値として、荷重の上限値Ｋ_J，荷重の下限値
Ｋ_K，下死点の上限値Ｉ_J，下死点の下限値Ｉ_K，データ
蓄積間隔Ｓ，およびデータ蓄積回数Ｎを入力する。ま
た、測定セット目の初期化Ｍ＝０，測定番目の初期化Ｄ
＝０を設定する。その他に、測定データの蓄積に関する
設定値の入力があるが、これについては後述する。そし
て、プレス機械を作動させ試験を開始する（ステップＳ
１）。プレス機械が作動を開始すると、試験用プログラ
ムが、プレス機械制御装置３５のサイクルカウンタの値
（サンプリング周期）を読み取りにいき、また同時に、
最大荷重の初期化Ｋ＝０，下死点位置の初期化Ｉ＝α
（ただし、αは上死点以上の大きい値）を自動的に行う
（ステップＳ２〜Ｓ４）。

【００７５】ここで、最大荷重および下死点の判定フロ
ーについて、図６を参照しながら説明する。図６は、プ
レス機械の１サイクルにおける荷重および位置（加圧部
１１の変位）の時間変化をあらわすものであり、●印は
測定点を示している。

【００７６】プレス機械の作動に伴い、試験用プログラ
ムは、サイクルカウンタ値Ｃ₁を随時読み取り（ステッ
プＳ５）、これに同期して荷重センサ１８からの荷重デ
ータＫ₁を読み取っていく（ステップＳ６）。そして、
現在の測定点における荷重データＫ₁が過去の最も大き
い荷重データＫより大きいかどうかを比較する（ステッ
プＳ７）。その結果、Ｋ₁＞Ｋであれば、現在の荷重デ
ータＫ₁を最大荷重Ｋとして置き換える（ステップＳ
８）。例えば、図６（ａ）において、時刻ｔ₆における
測定点Ａ₆の荷重データＫ₁はその直前の時刻ｔ₅におけ
る測定点Ａ₅の最大荷重Ｋよりも大きいので、測定点Ａ₆
の荷重データＫ₁を最大荷重Ｋと置き換えるのである。
同様に、時刻ｔ₇における測定点Ａ₇の荷重データＫ₁は
その直前の時刻ｔ₆における測定点Ａ₆の最大荷重Ｋより
も大きいので、測定点Ａ₇の荷重データＫ₁を最大荷重Ｋ
と置き換えるのである。

【００７７】逆に、Ｋ₁＞Ｋでないときには、既に最大
荷重Ｋに置き換えられているので、Ｋ₁＝Ｋを変更する
ことなく次の処理に移行する。例えば、図６（ａ）にお
いて、時刻ｔ₉における測定点Ａ₉の荷重データＫ₁はそ
の直前の時刻ｔ₈における測定点Ａ₈の最大荷重Ｋよりも
小さく、かつ、測定点Ａ₈の荷重データが既に最大荷重
Ｋとして置き換えられているので、測定点Ａ₉の荷重デ
ータは無視される。同様に、時刻ｔ₉における測定点Ａ₉
の荷重データと時刻ｔ₁₀における測定点Ａ₁₀の荷重デー
タとの比較においても、測定点Ａ₁₀の荷重データの方が
小さく、しかも既に測定点Ａ₈で最大荷重Ｋとして置き
換えられているので、測定点Ａ₁₀の荷重データも無視さ
れる。したがって、図６（ａ）の場合は、測定点Ａ₈の
荷重データＫ₁が最大荷重Ｋと判定される。

【００７８】このように、ある一定のタイミングで周期
的に読み取られる現在および過去の荷重データに対し
て、上記の最大荷重判定フロー（ステップＳ７とＳ８）
により最大荷重の判定が行われる。すなわち、荷重デー
タを読み込むたびに１サイクル中のそれまでの最大値と
比較して、大きい場合はそれを最大値に置き換える処理
を行う。このようにして、１サイクル終了時には、図６
（ａ）のように、最大荷重が決まることになる。

【００７９】変位センサ１９により測定される下死点位
置データについても、基本的に同様の処理が行われる
（ステップＳ９，Ｓ１０）。すなわち、ステップＳ５に
てサイクルカウンタ値Ｃ₁が読み取られると、これに同
期して位置データＩ₁を読み取り（ステップＳ９）、現
在の測定点における位置データＩ₁を過去の最も小さい
位置データＩよりも小さいかどうかを比較する（ステッ
プＳ１０）。その結果、Ｉ ₁＜Ｉであれば、現在の位置
データＩ₁を下死点位置Ｉとして置き換える（ステップ
Ｓ１１）。例えば、図６（ｂ）において、時刻ｔ₆にお
ける測定点Ｂ₆の位置データＩ₁はその直前の時刻ｔ₅の
位置データＩよりも小さいので、測定点Ｂ₆の位置デー
タＩ₁を下死点位置Ｉと置き換える。同様に、時刻ｔ₇に
おける測定点Ｂ₇の位置データＩ₁は時刻ｔ₆における位
置データＩよりも小さいので、測定点Ｂ₇の位置データ
Ｉ₁を下死点位置Ｉと置き換えるのである。

【００８０】逆に、Ｉ₁＜Ｉでないときには、既に下死
点位置Ｉに置き換えられているので、Ｉ₁＝Ｉを変更す
ることなく次の処理に移行する。例えば、図６（ｂ）に
おいて、時刻ｔ₉における測定点Ｂ₉の位置データＩ
₁は、その直前の時刻ｔ₈における位置データＩよりも大
きく、かつ、測定点Ｂ₈の位置データが既に下死点位置
Ｉとして置き換えられているので、測定点Ｂ₉の位置デ
ータは無視される。同様に、時刻ｔ₉における測定点Ｂ₉
の位置データと時刻ｔ₁₀における測定点Ｂ₁₀の位置デー
タとの比較においても、測定点Ｂ₁₀の位置データの方が
大きく、しかも既に測定点Ｂ₈で下死点位置Ｉとして置
き換えられているので、測定点Ｂ₁₀の位置データも無視
される。したがって、図６（ｂ）の場合は、測定点Ｂ₈
の位置データＩ₁が下死点位置Ｉと判定される。

【００８１】このように、上記の下死点判定フロー（ス
テップＳ１０とＳ１１）によって、ある一定のタイミン
グで周期的に読み取られる位置データに対して、下死点
の判定が行われる。すなわち、位置データを読み込むた
びに１サイクル中のそれまでの最小値と比較して、小さ
い場合はそれを最小値に置き換える処理を行う。このよ
うにして、１サイクル終了時には、図６（ｂ）のよう
に、下死点が決まることになる。

【００８２】以上の最大荷重および下死点の判定フロー
が終了すると、サイクルカウンタ値に１が加算される
（ステップＳ１２）。ここに、１サイクルのプレス動作
が終了することになる。

【００８３】以下に述べるフローは、データ（最大荷重
データおよび下死点データ）の蓄積方法に関するもので
ある。図７は、本方法によるデータの蓄積の一例を示す
ものであり、試験用プログラムには、第１の区間として
データ蓄積間隔Ｓと、第２の区間としてデータ蓄積回数
Ｎとが最初に入力されている。

【００８４】まず、データを蓄積する回数であるかを判
定する（ステップＳ１３）。ここでは、１サイクル初期
のカウンタ値Ｃが、Ｍ・Ｓ≦Ｃ≦Ｍ・Ｓ＋Ｎ−１である
かどうかで判定する（判定がＮｏの場合はステップＳ１
９にとぶ）。ここに、Ｍはそのデータの蓄積されている
セット番号、Ｓはデータの蓄積間隔（あるいはセット区
間）、Ｎはデータの蓄積回数（あるいは１セット当たり
の蓄積するデータ数）である。

【００８５】プレス機械の耐久性試験は、何百万回、何
千万回と作動させなければならないので、そのすべてに
ついてデータを蓄えておくことは現実的に不可能であ
る。したがって、何回おきにデータを蓄積するかの間隔
（第１の区間あるいはセット区間）を決め、かつ、その
データ蓄積区間毎にどのくらいの数のデータ数を蓄積す
るかを決めて試験用プログラムに入力する。

【００８６】例えば、図７に示す例では、データ蓄積間
隔Ｓ＝１００万個単位、データ蓄積回数Ｎ＝１００回と
した場合である。この場合、プレス回数が１００万回毎
に、最初の１００回ずつデータの蓄積が行われる。した
がって、各セット当たり１００個のデータが１００万回
のサイクル毎に蓄積されることになる。

【００８７】次に、データを蓄積するセットに当たる場
合には、データを蓄積する度毎にデータ番号を１つずつ
加算していく（ステップＳ１４）。ついで、（Ｍ＋１）
セット目における各々の最大荷重データと下死点データ
の蓄積番地（登録番地）を決める（ステップＳ１５）。
そして、データ蓄積数Ｄが設定数Ｎになったかを判定す
る（ステップＳ１６）。その結果、Ｄ＝Ｎ，つまりデー
タ蓄積数が設定数に達したときには、セット番号を１つ
加算する（ステップＳ１７）。さらに、データ番号を初
期化する（ステップＳ１８）。

【００８８】そして、蓄積したデータも蓄積しないデー
タもすべての最大荷重データＫについて、Ｋがあらかじ
め設定された上限値Ｋ_Jと下限値Ｋ_Kとの範囲内にあるか
を１ストロ−ク毎判定する。また、（Ｍ＋１）セット目
における下死点データＩについても、同様に、すべての
下死点データＩがあらかじめ設定された上限値Ｉ_Jと下
限値Ｉ_Kとの範囲内にあるかを判定する（ステップＳ１
９）。その結果、最大荷重データ、あるいは下死点デー
タの１つでも、設定範囲外となっている場合は、プレス
機械を停止させてフローを終了する（ステップＳ２
０）。最大荷重データおよび下死点データが両方とも、
それぞれの設定範囲内にあれば、試験は次のサイクルに
移り、ステップＳ２以降の処理が繰り返し行われる。

【００８９】以上のように、膨大なサイクル数を所定の
単位数で区分し、適切なサイクル数で区分された間隔毎
にデータを蓄積するので、下死点精度や最大荷重精度の
変動を的確に把握することができ、プレス機械の性能を
より正確に知ることができる。

【００９０】以上の説明は、プレス機械の試験について
述べたが、試験対象はプレス機械に限らず、往復運動す
る機械（例えば、シリンダ装置、回転往復運動する加工
機等）であれば何でも適用することができる。また、試
験装置についても一例を示したものであり、よりコンパ
クトな構成とすることもでき、一定の繰り返し負荷をプ
レス機械に与えるものであれば何でもよい。

【００９１】試験用プログラムについても、本発明の範
囲内において変更することができる。例えば、変位曲線
はsin曲線に近似したものとなるので、変位曲線を演算
するフローを設けて下死点位置を判定してもよい。ま
た、荷重曲線は凸状の放物線や台形あるいは三角形に類
似したものとなるので、そのような荷重曲線を演算する
フローを設けて最大荷重を判定してもよい。

【００９２】

【発明の効果】以上のように、本発明のプレス機械の試
験方法および試験システムによれば、非常に長期間にわ
たるプレス機械の試験を自動的に行うことができる。特
に、プレス機械の性能中最も重要な下死点や、最大荷重
を効率よく、正確に調べることができる。また、本発明
の試験装置によれば、金型感覚で取り扱うことができ、
実際の使用に即したプレス機械の試験を行うことができ
る。さらに、本発明によれば、プレス機械の試験を自動
的に実施できる試験用プログラムおよびその記録媒体を
提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のプレス機械の試験装置の断面正面図
である。

【図２】この試験装置の断面側面とともに本発明のプ
レス機械の試験システムを示す構成図である。

【図３】この試験装置を透視的に見た上面図である。

【図４】この試験装置に取り付けられる変位センサの
取付部を示す図である。

【図５】本発明のプレス機械の試験方法を示すフロー
チャートである。

【図６】プレス機械の１サイクルにおける荷重および
位置の時間変化をあらわす図である。

【図７】データ蓄積例を示す図である。

【符号の説明】

１０：試験装置、１１：加圧部、１２：荷重発生・伝達
部、１３：センサ取付部（台座部）、１４：弾性体、１
５：ガイド手段、１６：位置決めポスト、１７：嵌合
孔、１８：荷重センサ、１９：変位センサ、２０：シャ
フト、２１：スペーサ、２２：高さ調整板、２３：高さ
調整板、３０：試験システム、３１：コンピュータ、３
５：プレス機械制御装置、３６：表示装置、１０１：可
動部、１０２：固定部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4E088 AB04 AB05 JJ02 4E089 EA01 EB01 EB03 EC09 FB03 FB06 FC10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プレス機械に試験装置をセットし、該プ
レス機械を作動させたときの下死点位置および／または
負荷の最大荷重を測定する工程と、あらかじめ設定された設定値に基づいて、前記下死点位
置および／または前記最大荷重を判定する工程と、を有
することを特徴とするプレス機械の試験方法。
【請求項２】試験用プログラムが組み込まれたコンピ
ュータによりプレス機械の試験を行うことを特徴とする
請求項１記載のプレス機械の試験方法。
【請求項３】前記下死点位置または前記最大荷重が前
記設定値の範囲外になったときは、プレス機械を自動的
に停止させることを特徴とする請求項１または２記載の
プレス機械の試験方法。
【請求項４】前記下死点位置または前記最大荷重が前
記設定値の範囲外になったときの動作回数でプレス機械
の性能を評価することを特徴とする請求項１〜３のいず
れかに記載のプレス機械の試験方法。
【請求項５】プレス機械の動作の１サイクルにおい
て、変位センサにより測定して得られた位置データ群の
中から最小値をあらわす位置データを検索し、その位置
データを下死点データとすることを特徴とする請求項１
〜４のいずれかに記載のプレス機械の試験方法。
【請求項６】プレス機械の動作の１サイクルにおい
て、荷重センサにより測定して得られた荷重データ群の
中から最大値をあらわす荷重データを検索し、その荷重
データを最大荷重データとすることを特徴とする請求項
１〜４のいずれかに記載のプレス機械の試験方法。
【請求項７】前記１サイクル中のサンプリング周期毎
にプレス機械の変位を測定し、現在の位置データが過去
の最も小さい位置データよりも小さいときは、現在の位
置データを下死点データとして置き換え、現在の位置デ
ータが過去の最も小さい位置データよりも大きいとき
は、現在の位置データを無視して既に置き換えられてい
る下死点データを前記下死点位置と判定することを特徴
とする請求項５記載のプレス機械の試験方法。
【請求項８】前記１サイクル中のサンプリング周期毎
にプレス機械の負荷荷重を測定し、現在の荷重データが
過去の最も大きい荷重データよりも大きいときは、現在
の荷重データを最大荷重データとして置き換え、現在の
荷重データが過去の最も大きい荷重データよりも小さい
ときは、現在の荷重データを無視して既に置き換えられ
ている最大荷重データを前記最大荷重と判定することを
特徴とする請求項６記載のプレス機械の試験方法。
【請求項９】所定のサイクル数単位で区分された第１
の区間内に第２の区間を設定し、前記第１の区間毎に前
記第２の区間内の下死点データを蓄積することを特徴と
する請求項５または７記載のプレス機械の試験方法。
【請求項１０】所定のサイクル数単位で区分された第
１の区間内に第２の区間を設定し、前記第１の区間毎に
前記第２の区間内の最大荷重データを蓄積することを特
徴とする請求項６または８記載のプレス機械の試験方
法。
【請求項１１】前記第２の区間は、前記第１の区間の
初期に設定されていることを特徴とする請求項９または
１０記載のプレス機械の試験方法。
【請求項１２】変位センサおよび／または荷重センサ
とプレス機械に負荷を与える弾性体とを有し、プレス機
械の可動部および固定部に取り付けられる試験装置と、
試験用プログラムが組み込まれたコンピュータとを備
え、前記試験用プログラムが、プレス機械の試験において、
下死点位置および／または負荷の最大荷重を評価する機
能を有することを特徴とするプレス機械の試験システ
ム。
【請求項１３】前記コンピュータにより制御されるプ
レス機械の制御装置を具備することを特徴とする請求項
１２記載のプレス機械の試験システム。
【請求項１４】さらに表示装置を具備することを特徴
とする請求項１２または１３記載のプレス機械の試験シ
ステム。
【請求項１５】前記試験用プログラムは、前記下死点
位置または前記最大荷重があらかじめ設定された設定値
の範囲外であると判定した場合、プレス機械を自動的に
停止させる機能を有することを特徴とする請求項１２〜
１４のいずれかに記載のプレス機械の試験システム。
【請求項１６】前記試験用プログラムは、プレス機械
の動作の１サイクル毎に、前記変位センサから一定のタ
イミングで順次位置データを読み取り、現在の位置デー
タと過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位
置データが小さいときはそれを下死点データとして置き
換え、現在の位置データが大きいときはそれを無視する
ことにより、前記下死点位置を判定する機能を有するこ
とを特徴とする請求項１５記載のプレス機械の試験シス
テム。
【請求項１７】前記試験用プログラムは、プレス機械
の動作の１サイクル毎に、前記荷重センサから一定のタ
イミングで順次荷重データを読み取り、現在の荷重デー
タと過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷
重データが大きいときはそれを最大荷重データとして置
き換え、現在の荷重データが小さいときはそれを無視す
ることにより、前記最大荷重を判定する機能を有するこ
とを特徴とする請求項１５記載のプレス機械の試験シス
テム。
【請求項１８】前記試験用プログラムは、プレス機械
のサイクル数単位で区分された第１の区間と第２の区間
とを設定することができ、前記第１の区間毎に前記第２
の区間内の下死点データを蓄積する機能を有することを
特徴とする請求項１５または１６記載のプレス機械の試
験システム。
【請求項１９】前記試験用プログラムは、プレス機械
のサイクル数単位で区分された第１の区間と第２の区間
とを設定することができ、前記第１の区間毎に前記第２
の区間内の最大荷重データを蓄積する機能を有すること
を特徴とする請求項１５または１７記載のプレス機械の
試験システム。
【請求項２０】前記試験用プログラムは、前記第２の
区間を前記第１の区間の初期に設定する機能を有するこ
とを特徴とする請求項１８または１９記載のプレス機械
の試験システム。
【請求項２１】前記試験装置は、上部の加圧部と下部
のセンサ取付部とを有し、さらに前記加圧部と前記セン
サ取付部との間に荷重発生・伝達部を有することを特徴
とする請求項１２〜２０のいずれかに記載のプレス機械
の試験システム。
【請求項２２】前記荷重発生・伝達部は、前記加圧部
により押される弾性体と、前記荷重センサ上に摺動自在
に載置される荷重発生・伝達部とを有することを特徴と
する請求項２１記載のプレス機械の試験システム。
【請求項２３】前記荷重発生・伝達部は、さらに前記
センサ取付部に対するガイド手段を有することを特徴と
する請求項２１または２２記載のプレス機械の試験シス
テム。
【請求項２４】前記弾性体は、前記試験装置に均等に
配置してなることを特徴とする請求項１２〜２３のいず
れかに記載のプレス機械の試験システム。
【請求項２５】前記弾性体は、前記荷重発生・伝達部
に設けられた穴に上端部が突出するように挿入されてな
ることを特徴とする請求項２４記載のプレス機械の試験
システム。
【請求項２６】前記弾性体は、前記穴の中に設けられ
たシャフトに挿入されてなることを特徴とする請求項２
５記載のプレス機械の試験システム。
【請求項２７】前記弾性体は、前記穴に挿入される高
さ調整板を介して支持してなることを特徴とする請求項
２５または２６記載のプレス機械の試験システム。
【請求項２８】前記弾性体は、ばねまたは合成ゴムか
らなることを特徴とする請求項１２〜２７のいずれかに
記載のプレス機械の試験システム。
【請求項２９】前記変位センサは、高さ調整板を介し
て前記センサ取付部に取り付けられてなることを特徴と
する請求項１２〜２８のいずれかに記載のプレス機械の
試験システム。
【請求項３０】前記変位センサは、接触式のものから
なることを特徴とする請求項１２〜２８のいずれかに記
載のプレス機械の試験システム。
【請求項３１】前記変位センサは、非接触式のものか
らなることを特徴とする請求項１２〜２９のいずれかに
記載のプレス機械の試験システム。
【請求項３２】前記変位センサは、静電容量式、光
式、レーザ式、渦電流式、磁気式、超音波式のいずれか
一つを用いたものからなることを特徴とする請求項３１
記載のプレス機械の試験システム。
【請求項３３】前記荷重センサは、前記試験装置のほ
ぼ中心に配置されてなることを特徴とする請求項１２〜
３２のいずれかに記載のプレス機械の試験システム。
【請求項３４】前記荷重センサは、前記試験装置の荷
重発生・伝達部の下面に接触させてなることを特徴とす
る請求項３３記載のプレス機械の試験システム。
【請求項３５】前記荷重センサは、高さ調整板を介し
て前記試験装置のセンサ取付部に取り付けられてなるこ
とを特徴とする請求項３３または３４記載のプレス機械
の試験システム。
【請求項３６】前記荷重センサは、ロードセルからな
ることを特徴とする請求項１２〜３５のいずれかに記載
のプレス機械の試験システム。
【請求項３７】前記荷重センサは、歪ゲージまたは圧
電素子を用いたものからなることを特徴とする請求項１
２〜３５のいずれかに記載のプレス機械の試験システ
ム。
【請求項３８】変位センサおよび荷重センサが取り付
けられた台座部と、一または複数の弾性体が上端部が上面より突出するよう
に設けられ、前記荷重センサ上に摺動自在に載置される
荷重発生・伝達部と、前記弾性体を上方より押圧する加圧部と、を具備するこ
とを特徴とするプレス機械の試験装置。
【請求項３９】前記荷重センサは前記台座部のほぼ中
央に配設され、前記変位センサは前記台座部の周辺部に
配設されてなることを特徴とする請求項３８記載のプレ
ス機械の試験装置。
【請求項４０】前記台座部と前記荷重発生・伝達部と
は、複数の位置決めポストと嵌合孔とからなるガイド手
段により案内されてなることを特徴とする請求項３８ま
たは３９記載のプレス機械の試験装置。
【請求項４１】請求項１〜１１のいずれかに記載のプ
レス機械の試験方法に用いることを特徴とするプレス機
械の試験装置。
【請求項４２】請求項１２〜３７のいずれかに記載の
プレス機械の試験システムに用いることを特徴とするプ
レス機械の試験装置。
【請求項４３】コンピュータに、プレス機械の動作の
１サイクル毎に、変位センサから一定のタイミングで順
次位置データを読み取らせる機能と、現在の位置データ
と過去の最も小さい位置データとを比較して現在の位置
データが小さいときはそれを下死点データとして置き換
え、現在の位置データが大きいときはそれを無視するこ
とにより、プレス機械の下死点位置を判定させる機能
と、前記下死点位置があらかじめ設定された設定値の範
囲内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させる
ことを特徴とするプレス機械の試験用プログラム。
【請求項４４】コンピュータに、プレス機械の動作の
１サイクル毎に、荷重センサから一定のタイミングで順
次荷重データを読み取らせる機能と、現在の荷重データ
と過去の最も大きい荷重データとを比較して現在の荷重
データが大きいときはそれを最大荷重データとして置き
換え、現在の荷重データが大きいときはそれを無視する
ことにより、プレス機械の最大荷重を判定させる機能
と、前記最大荷重があらかじめ設定された設定値の範囲
内にあるかどうかを判定させる機能と、を実現させるこ
とを特徴とするプレス機械の試験用プログラム。
【請求項４５】前記下死点位置が前記設定値の範囲外
であると判定した場合、プレス機械を自動的に停止させ
る機能を前記コンピュータに実現させることを特徴とす
る請求項４３記載のプレス機械の試験用プログラム。
【請求項４６】前記最大荷重が前記設定値の範囲外で
あると判定した場合、プレス機械を自動的に停止させる
機能を前記コンピュータに実現させることを特徴とする
請求項４４記載のプレス機械の試験用プログラム。
【請求項４７】プレス機械のサイクル数単位で区分さ
れた第１の区間と第２の区間とを設定することができ、
前記第１の区間毎に前記第２の区間内の下死点データを
蓄積する機能を前記コンピュータに実現させることを特
徴とする請求項４３または４５記載のプレス機械の試験
用プログラム。
【請求項４８】プレス機械のサイクル数単位で区分さ
れた第１の区間と第２の区間とを設定することができ、
前記第１の区間毎に前記第２の区間内の最大荷重データ
を蓄積する機能を前記コンピュータに実現させることを
特徴とする請求項４４または４６記載のプレス機械の試
験用プログラム。
【請求項４９】前記第２の区間を前記第１の区間の初
期に設定する機能を前記コンピュータに実現させること
を特徴とする請求項４７または４８記載のプレス機械の
試験用プログラム。
【請求項５０】請求項１〜１１のいずれかに記載のプ
レス機械の試験方法に用いることを特徴とするプレス機
械の試験用プログラム。
【請求項５１】請求項１２〜３７のいずれかに記載の
プレス機械の試験システムに用いることを特徴とするプ
レス機械の試験用プログラム。
【請求項５２】請求項４３〜５１のいずれかに記載の
プレス機械の試験用プログラムがコンピュータに読み取
り可能に記録されてなることを特徴とするプレス機械の
試験用プログラム記録媒体。