JP2003203106A

JP2003203106A - 納期シミュレーション兼生産スケジューリングシステム

Info

Publication number: JP2003203106A
Application number: JP2002000223A
Authority: JP
Inventors: Norio Kamiya; 則男神谷
Original assignee: NEC Corp
Current assignee: NEC Corp
Priority date: 2002-01-07
Filing date: 2002-01-07
Publication date: 2003-07-18

Abstract

(57)【要約】【課題】現時点に限りなく近い生産実態を踏まえた納
期見積をリアルタイムで何時でも可能とする。【解決手段】生産スケジューリング手段１１は、生産
計画立案実行指示を受けると、生産スケジューリングを
実行して生産計画情報を生成し、生産計画確定指示を受
けると、生産計画情報を生産計画関連情報データベース
１４に登録する。生産計画情報が生産計画関連情報デー
タベース１４に登録されたことを契機として、納期シミ
ュレーション手段１２は、基準情報データベース１３お
よび生産計画関連情報データベース１４から納期シミュ
レーションに必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込
み、リアルタイムの納期回答業務に備え、営業端末３０
から送出された受注オーダを受け取ると、メモリ上の納
期シミュレーションに必要な関連情報に基づいて納期シ
ミュレーションを実行し、回答納期日を営業端末３０に
返送する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は納期シミュレーショ
ン兼生産スケジューリングシステムに関し、特に生産実
態を踏まえた納期見積を可能とする納期シミュレーショ
ン兼生産スケジューリングシステムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の生産スケジューリングシステムの
一例が、特開２０００−２０７４７９号公報，特開平１
１−０３９４１０号公報等に記載されている。

【０００３】特開２０００−２０７４７９号公報に開示
された「安全在庫量算出方法及び装置」は、あらかじめ
安全在庫率の上限および下限を設定し、過去の需要の予
測量および実績量に基づいて算出された安全在庫率を次
の計画対象期間について適用することが妥当でない場
合、算出された安全在庫率の代わりに上限率または下限
率を適用することで、安全在庫量が過大または過小に設
定されることを抑止するようにしたものである。

【０００４】また、特開平１１−０３９４１０号公報に
開示された「適正在庫量決定方法及び適正在庫量決定装
置」は、シミュレーションによって得た複数の在庫量の
内の閾値より少ない在庫量をその値が小さい順番または
大きい順番に並べ替えて在庫量配列を形成する一方、第
２期間に含まれる単位期間の数から係数を求め、在庫量
配列に含まれる各在庫量から、係数に対応する順番の在
庫量を選択し、選択した在庫量と閾値との差および入出
庫に係る実績を用いて適正在庫量を決定することによっ
て、調達期間または入出庫の数量および時期等が変化す
る場合でも、オペレータの経験に拘らず、適正在庫量を
短時間で決定できるようにしたものである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の技術で
は、いずれも、生産スケジューリングシステムが単独で
存在していたので、現時点での生産実態を反映した納期
見積が困難であるという問題点があった。特に、納期見
積に際して生産スケジューリングシステムから納期シミ
ュレーションに必要な関連情報を取得しようとしても、
これら関連情報はデータベースに蓄積されており、デー
タベースからの関連情報の読み出しに時間を要し、また
読み出した関連情報に基づいて納期シミュレーションを
改めて実行しなければならなかったので、リアルタイム
に納期を見積もることはできなかった。

【０００６】また、企業が優先的に製品の納入を行うべ
きと定めている顧客（優先顧客）向けである等の短納期
対応を行うべき製品の半製品に対しても、企業が優先顧
客として定めない一般顧客向けである製品に対しても、
同様の納期シミュレーションで納期設定がなされてお
り、顧客に応じて納期日にメリハリをもたせることがで
きないという問題点があった。

【０００７】本発明の目的は、納期シミュレーションシ
ステムと生産スケジューリングシステムとを兼用し、最
新の生産計画情報を納期シミュレーションで常時参照で
きるようにしたことにより、現時点に限りなく近い生産
実態を踏まえた納期見積をリアルタイムで何時でも行え
るようにした納期シミュレーション兼生産スケジューリ
ングシステムを提供することにある。

【０００８】また、本発明の他の目的は、優先顧客に対
しては製品を即納し、一般顧客に対しては生産負荷に応
じた納期設定がなされ、顧客に応じて納期日にメリハリ
をもたせることができるようにした納期シミュレーショ
ン兼生産スケジューリングシステムを提供することにあ
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の納期シミュレー
ション兼生産スケジューリングシステムは、生産計画端
末から生産計画立案実行指示を受けたときに基準情報デ
ータベースおよび生産計画関連情報データベースから生
産スケジューリングに必要な関連情報を取り込み、生産
スケジューリングを実行し、生産計画情報を前記生産計
画関連情報データベースに登録する生産スケジューリン
グ手段と、前記生産スケジューリング手段により生産計
画情報が前記生産計画関連情報データベースに登録され
たことを契機として、前記基準情報データベースおよび
前記生産計画関連情報データベースから納期シミュレー
ションに必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込んで
おき、営業端末から受注オーダを受けたときに前記メモ
リ上の納期シミュレーションに必要な関連情報に基づい
て納期シミュレーションを実行し、回答納期日を前記営
業端末に返送する納期シミュレーション手段とを有する
ことを特徴とする。

【００１０】また、本発明の納期シミュレーション兼生
産スケジューリングシステムは、生産品目情報，部品・
材料情報，製品構成情報，および在庫品目に対する安全
在庫数量を格納する基準情報データベースと、製品在庫
情報，半製品在庫情報，工程進捗情報，納期シミュレー
ション結果情報，生産計画情報，および受注オーダ情報
を格納する生産計画関連情報データベースと、生産計画
端末から生産計画立案実行指示を受けたときに前記基準
情報データベースおよび前記生産計画関連情報データベ
ースから少なくとも生産品目情報，部品・材料情報，製
品構成情報，在庫品目に対する安全在庫数量，製品在庫
情報，半製品在庫情報，工程進捗情報および受注オーダ
情報を含む生産スケジューリングに必要な関連情報を取
り込み、受注オーダに未引当ての製品在庫，半製品在庫
およびスタンディングオーダを引き当て、半製品の在庫
品目に対する安全在庫数量のチェックを行い、現時点お
よび生産計画立案期間内での未来において在庫数量が安
全在庫数量を下回る半製品が存在する場合に不足数量を
補うためのスタンディングオーダを生成し、生産スケジ
ューリングを実行して、生産計画情報を前記生産計画関
連情報データベースに登録する生産スケジューリング手
段と、前記生産スケジューリング手段により生産計画情
報が前記生産計画関連情報データベースに登録されたこ
とを契機として、前記基準情報データベースおよび前記
生産計画関連情報データベースから少なくとも生産品目
情報，部品・材料情報，製品構成情報，在庫品目に対す
る安全在庫数量，製品在庫情報，半製品在庫情報，工程
進捗情報，生産計画情報，受注オーダ情報を含む納期シ
ミュレーションに必要な関連情報を配下のメモリ上に取
り込んでおき、営業端末から受注オーダを受けたときに
前記メモリ上の納期シミュレーションに必要な関連情報
に基づいて納期シミュレーションを実行し、生産完了予
定日が受注オーダの希望納期日以内で、かつ最遅となる
ようなシミュレーションを行い、各生産オーダの生産着
手予定日，生産完了予定日および回答納期日を算出し、
回答納期日を前記営業端末に返送する納期シミュレーシ
ョン手段とを有することを特徴とする。

【００１１】さらに、本発明の納期シミュレーション兼
生産スケジューリングシステムは、前記生産スケジュー
リング手段が、生産スケジューリングにおいて、各オー
ダを工程展開して、各オーダの各工程単位に生産着手予
定日および生産完了予定日を算出し、生産計画情報を生
成することを特徴とする。

【００１２】さらにまた、本発明の納期シミュレーショ
ン兼生産スケジューリングシステムは、前記納期シミュ
レーション手段が、納期シミュレーションにおいて、未
引当ての製品在庫，半製品在庫，および半製品を生産す
るためのスタンディングオーダが存在する場合には、そ
れらの引当てを行い、未引当ての製品在庫，半製品在
庫，またはスタンディングオーダが存在しない場合に
は、受注紐付きの生産オーダを生成して、回答納期日の
算出を行うことを特徴とする。

【００１３】一方、本発明の生産スケジューリング方法
は、生産計画端末から生産計画立案実行指示を受けたと
きに基準情報データベースおよび生産計画関連情報デー
タベースから生産スケジューリングに必要な関連情報を
取り込む工程と、受注オーダに未引当ての製品在庫およ
び半製品在庫を引き当てる工程と、半製品の在庫品目に
対する安全在庫数量のチェックを行い、現時点および生
産計画立案期間内での未来において在庫数量が安全在庫
数量を下回る半製品が存在する場合に不足数量を補うた
めのスタンディングオーダを生成する工程と、生産スケ
ジューリングを実行し、各オーダを工程展開して、各オ
ーダの各工程単位に生産着手予定日および生産完了予定
日を算出し、生産計画情報を生成する工程と、生産計画
確定指示により生産計画情報を生産計画関連情報データ
ベースに登録する工程とを含むことを特徴とする。

【００１４】また、本発明の納期シミュレーション方法
は、生産計画情報が生産計画関連情報データベースに登
録されたことを契機として、基準情報データベースおよ
び生産計画関連情報データベースから納期シミュレーシ
ョンに必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込む工程
と、営業端末から受注オーダを受けたときに前記メモリ
上の納期シミュレーションに必要な関連情報に基づいて
納期シミュレーションを実行し、未引当ての製品在庫，
半製品在庫または半製品のスタンディングオーダが存在
しない場合には受注紐付きの生産オーダを生成して回答
納期日を算出する工程と、回答納期日を営業端末に返送
する工程とを含むことを特徴とする。

【００１５】本発明の納期シミュレーション兼生産スケ
ジューリング方法は、生産計画端末から生産計画立案実
行指示を受けたときに前記基準情報データベースおよび
前記生産計画関連情報データベースから生産スケジュー
リングに必要な関連情報を取り込む工程と、受注オーダ
に未引当ての製品在庫および半製品在庫を引き当てる工
程と、半製品の在庫品目に対する安全在庫数量のチェッ
クを行い、現時点および生産計画立案期間内での未来に
おいて在庫数量が安全在庫数量を下回る半製品が存在す
る場合に不足数量を補うためのスタンディングオーダを
生成する工程と、生産スケジューリングを実行し、各オ
ーダを工程展開して、各オーダの各工程単位に生産着手
予定日および生産完了予定日を算出し、生産計画情報を
生成する工程と、生産計画確定指示により生産計画情報
を生産計画関連情報データベースに登録する工程と、生
産計画情報が生産計画関連情報データベースに登録され
たことを契機として、基準情報データベースおよび生産
計画関連情報データベースから納期シミュレーションに
必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込む工程と、営
業端末から受注オーダを受けたときにメモリ上の納期シ
ミュレーションに必要な関連情報に基づいて納期シミュ
レーションを実行し、未引当ての製品在庫，半製品在庫
または半製品のスタンディングオーダが存在しない場合
には受注紐付きの生産オーダを生成して回答納期日を算
出する工程と、回答納期日を営業端末に返送する工程と
を含むことを特徴とする。

【００１６】他方、本発明のプログラムは、コンピュー
タに、生産計画端末から生産計画立案実行指示を受けた
ときに基準情報データベースおよび生産計画関連情報デ
ータベースから生産スケジューリングに必要な関連情報
を取り込む手順，受注オーダに未引当ての製品在庫およ
び半製品在庫を引き当てる手順，半製品の在庫品目に対
する安全在庫数量のチェックを行い、現時点および生産
計画立案期間内での未来において在庫数量が安全在庫数
量を下回る半製品が存在する場合に不足数量を補うため
のスタンディングオーダを生成する手順，生産スケジュ
ーリングを実行し、各オーダを工程展開して、各オーダ
の各工程単位に生産着手予定日および生産完了予定日を
算出し、生産計画情報を生成する手順，ならびに生産計
画確定指示により生産計画情報を生産計画関連情報デー
タベースに登録する手順を実行させることを特徴とす
る。

【００１７】また、本発明のプログラムは、コンピュー
タに、生産計画情報が生産計画関連情報データベースに
登録されたことを契機として、基準情報データベースお
よび生産計画関連情報データベースから納期シミュレー
ションに必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込む手
順，営業端末から受注オーダを受けたときに前記メモリ
上の納期シミュレーションに必要な関連情報に基づいて
納期シミュレーションを実行し、未引当ての製品在庫，
半製品在庫または半製品のスタンディングオーダが存在
しない場合には受注紐付きの生産オーダを生成して回答
納期日を算出する手順，ならびに回答納期日を営業端末
に返送する手順を実行させることを特徴とする。

【００１８】さらに、本発明のプログラムは、コンピュ
ータに、生産計画端末から生産計画立案実行指示を受け
たときに前記基準情報データベースおよび前記生産計画
関連情報データベースから生産スケジューリングに必要
な関連情報を取り込む手順，受注オーダに未引当ての製
品在庫および半製品在庫を引き当てる手順，半製品の在
庫品目に対する安全在庫数量のチェックを行い、現時点
および生産計画立案期間内での未来において在庫数量が
安全在庫数量を下回る半製品が存在する場合に不足数量
を補うためのスタンディングオーダを生成する手順，生
産スケジューリングを実行し、各オーダを工程展開し
て、各オーダの各工程単位に生産着手予定日および生産
完了予定日を算出し、生産計画情報を生成する手順，生
産計画確定指示により生産計画情報を生産計画関連情報
データベースに登録する手順，生産計画情報が生産計画
関連情報データベースに登録されたことを契機として、
基準情報データベースおよび生産計画関連情報データベ
ースから納期シミュレーションに必要な関連情報を配下
のメモリ上に取り込む手順，営業端末から受注オーダを
受けたときにメモリ上の納期シミュレーションに必要な
関連情報に基づいて納期シミュレーションを実行し、未
引当ての製品在庫，半製品在庫または半製品のスタンデ
ィングオーダが存在しない場合には受注紐付きの生産オ
ーダを生成して回答納期日を算出する手順，ならびに回
答納期日を営業端末に返送する手順を実行させることを
特徴とする。

【００１９】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して詳細に説明する。

【００２０】［第１の実施の形態］図１に示すように、
本発明の第１の実施の形態に係る納期シミュレーション
兼生産スケジューリングシステム１０は、生産スケジュ
ーリング手段１１と、納期シミュレーション手段１２
と、基準情報データベース１３と、生産計画関連情報デ
ータベース１４とから、その主要部が構成されている。
なお、符号２０および３０は、納期シミュレーション兼
生産スケジューリングシステム１０に接続された生産計
画端末および営業端末をそれぞれ示す。

【００２１】基準情報データベース１３は、生産スケジ
ューリング手段１１および納期シミュレーション手段１
２が必要とする静的情報を格納するデータベースであ
る。格納されている情報としては、例えば、生産品目情
報，部品・材料情報，製品構成情報，在庫品目に対する
安全在庫数量等が挙げられる。

【００２２】生産計画関連情報データベース１４は、生
産スケジューリング手段１１および納期シミュレーショ
ン手段１２が必要とする動的情報，ならびに両手段が送
出する動的情報を格納するデータベースである。格納さ
れている情報としては、例えば、製品在庫情報，半製品
在庫情報，工程進捗情報，納期シミュレーション結果情
報，生産計画情報等が挙げられる。ここで、納期シミュ
レーション結果情報には、例えば、受注オーダ情報，生
産オーダ情報等の項目が含まれる。生産オーダ情報に
は、生産オーダナンバ，製品コード，生産数量，生産着
手予定日，生産完了予定日等の項目が含まれている。ま
た、生産計画情報には、スタンディングオーダ情報，生
産オーダ情報等が含まれている。

【００２３】生産計画端末２０は、パーソナルコンピュ
ータ等の情報処理装置であり、企業が優先的に製品の納
入を行うべきと定めている顧客（優先顧客）向けである
等の短納期対応を行うべき製品の半製品（在庫品目）に
ついて、その製品コードおよび常時ストックすべき数量
（安全在庫数量）を登録および更新するための登録画面
（図４参照）を有している。また、生産計画端末２０
は、生産スケジューリング手段１１に対して、生産計画
立案実行指示を行う機能と、生産計画確定指示を行う機
能とを有している。さらに、生産計画端末２０は、生産
スケジューリング手段１１により実行された生産計画情
報を参照および確認するための画面を提供する。なお、
安全在庫数量の登録および更新は随時実行可能であり、
また登録および更新内容の生産計画情報への反映は、次
回に生産スケジューリング手段１１を実行した時点であ
る。

【００２４】図２を参照すると、生産計画端末２０での
処理手順は、在庫品目・安全在庫数量決定／登録ステッ
プＡ１と、生産計画立案実行指示ステップＡ２と、生産
計画確定指示ステップＡ７とからなる。

【００２５】営業端末３０は、パーソナルコンピュータ
等の情報処理装置でなり、受注オーダを入力および表示
する受注画面（図６参照）を備えている。図６を参照す
ると、受注オーダには、荷受主コード，最終顧客コー
ド，製品コード，数量，希望納期日，回答納期日等の項
目が含まれる。さらに、営業端末３０は、入力された受
注オーダを納期シミュレーション手段１２に送出する機
能と、納期シミュレーション手段１２から返送される回
答納期日を受け取る機能とを備えている。

【００２６】図２を参照すると、顧客Ａの処理手順は、
発注依頼ステップＡ１０からなる。

【００２７】図２を参照すると、営業端末３０での処理
手順は、受注オーダ入力ステップＡ１１と、納期日回答
ステップＡ１４とからなる。

【００２８】生産スケジューリング手段１１は、生産計
画担当者Ｃが生産計画端末２０から生産計画立案実行指
示を行うことによって動作し、スタンディングオーダの
生成や、各オーダの各工程単位での生産スケジューリン
グを実行し、各オーダを工程展開して、各オーダの各工
程単位に生産着手予定日および生産完了予定日を算出し
て、生産計画情報を生成する。また、生産スケジューリ
ング手段１１は、生産スケジューリングに必要な関連情
報を生産計画関連情報データベース１４および基準情報
データベース１３から取り込む機能と、生産計画情報を
生産計画関連情報データベース１４に登録する機能とを
有している。さらに、生産スケジューリング手段１１
は、半製品の在庫品目／非在庫品目の別に基づいて生産
リードタイムの変更を可能にするスタンディングオーダ
自動生成機能を備えている。スタンディングオーダ自動
生成機能は、各顧客向け製品の半製品毎に設定されてい
る安全在庫数量と、現在および生産計画立案期間内での
未来における半製品在庫数量とを参照し、半製品在庫数
量が安全在庫数量を下回る場合には、安全在庫数量を満
たすためのスタンディングオーダの自動生成を行う。こ
こで、スタンディングオーダとは、優先顧客向けである
等の理由で、短納期対応すべき製品について、その半製
品を常に一定水準の安全在庫数量で確保させるために、
生産スケジューリング手段１１が自動生成する生産オー
ダである。

【００２９】図２を参照すると、生産スケジューリング
手段１１での処理手順は、関連情報取込みステップＡ３
と、在庫引当て実施ステップＡ４と、スタンディングオ
ーダ生成ステップＡ５と、生産スケジューリング実行ス
テップＡ６と、生産計画情報登録ステップＡ８とからな
る。

【００３０】納期シミュレーション手段１２は、営業端
末３０から送出された受注オーダを受け取り、納期シミ
ュレーションを実行する機能を備えている。納期シミュ
レーションでは、例えば、生産完了予定日が受注オーダ
の希望納期日以内で、かつ最遅となるようなシミュレー
ションを行い、各生産オーダの生産着手予定日，生産完
了予定日および回答納期日を算出する。また、納期シミ
ュレーションでは、未引当ての製品在庫，半製品在庫，
および半製品を生産するためのスタンディングオーダが
存在する場合には、それらの引当てを行い、未引当ての
製品在庫，半製品在庫，またはスタンディングオーダが
存在しない場合には、新たに製品および半製品を生産す
るための生産オーダを生成し、受注オーダに紐付ける。
また、納期シミュレーション手段１２は、納期シミュレ
ーションに必要な情報を基準情報データベース１３およ
び生産計画関連情報データベース１４から取得する機能
と、納期シミュレーション結果情報を生産計画関連情報
データベース１４に登録する機能とを備えている。さら
に、納期シミュレーション手段１２は、回答納期日を営
業端末３０に返送する機能や、営業端末３０からの納期
回答依頼を受信する機能を有している。

【００３１】図２を参照すると、納期シミュレーション
手段１２の処理手順は、関連情報取込みステップＡ９
と、納期シミュレーション実行ステップＡ１２と、回答
納期日返送ステップＡ１３とからなる。

【００３２】なお、図２におけるステップＡ１〜Ａ９
は、生産計画担当者Ｃによる生産計画立案業務であると
ともに、それ以降のステップＡ１０〜Ａ１４での納期回
答業務を行うにあたっての環境を準備するためのステッ
プである。また、ステップＡ１〜Ａ９は、例えば１日１
回というような定期サイクルでの実行となるが、生産現
場の状況変化に応じて（実績情報を再度取り込むこと等
により）、再スケジュールの実行が随時可能である。一
方、ステップＡ１０〜Ａ１４は、２４時間随時実行する
ことが可能である。

【００３３】図５は、生産スケジューリング手段１１の
処理を説明する図である。図５の例では、製品Ｘの半製
品Ｘ−１および半製品Ｘ−２の安全在庫数量を双方とも
１５０に設定している（在庫品目として定義してい
る）。他方、製品Ｙの半製品Ｙ−１および半製品Ｙ−２
の安全在庫数量は双方とも０に設定している（非在庫品
目としている）。また、現在の各半製品の在庫数量は、
半製品Ｘ−１が１００、半製品Ｘ−２が５０、半製品Ｙ
−１および半製品Ｙ−２が双方とも０である。

【００３４】図６は、営業Ｂが営業端末３０を用いて受
注オーダを入力する受注画面を例示する図である。図６
の例では、営業Ｂは、荷受主コード，最終顧客コード，
製品コード，受注数量，および顧客Ａの希望納期日を画
面に入力し、これらの入力情報を、納期回答ボタンを押
下することにより、受注オーダとして納期シミュレーシ
ョン手段１２に送出する。また、営業Ｂは、納期シミュ
レーション手段１２から返送された回答納期日を受注画
面上で確認後、登録ボタンを押下することにより、受注
オーダを正式に登録する。

【００３５】図７は、納期シミュレーション手段１２の
処理を説明する図である。

【００３６】次に、このように構成された第１の実施の
形態に係る納期シミュレーション兼生産スケジューリン
グシステム１０の動作について、図１ないし図７を参照
して詳細に説明する。

【００３７】（１）生産計画立案業務

【００３８】まず、生産計画担当者Ｃは、優先顧客向け
である等の理由から常に短納期で納入を行いたい製品に
ついて、それら製品の半製品を計画的に在庫として保有
させる在庫品目として定義し、これらの在庫品目に対し
て常時保有すべき在庫数量、すなわち安全在庫数量を決
定する。図３の例では、製品および半製品が多段階で構
成され、かつ各製品および半製品の単位（個，面積，長
さ等）が異なる場合、企業内で優先顧客向け製品として
位置付けられている製品Ｘについて、その半製品である
半製品Ｘ−１および半製品Ｘ−２の安全在庫数量をそれ
ぞれ１５０に定めている（在庫品目としている）。他
方、企業が優先顧客として定めない一般顧客向け製品と
して位置付けられている製品Ｙについては、その半製品
である半製品Ｙ−１および半製品Ｙ−２の安全在庫数量
をそれぞれ０に定めている（非在庫品目としている）。
いま、図３の例のように決定されたものとする。

【００３９】そして、生産計画担当者Ｃは、生産計画端
末２０を用い、決定した在庫品目の製品コードおよび安
全在庫数量を生産計画関連情報データベース１４に対し
て登録する（ステップＡ１）。登録にあたっては、図４
に示すような登録画面を用い、在庫品目の製品コードお
よび安全在庫数量を入力し、登録ボタンを押下すること
により、入力された製品コードおよび安全在庫数量が生
産計画端末２０から送出され、生産計画関連情報データ
ベース１４に登録される。

【００４０】次に、生産計画担当者Ｃは、生産計画端末
２０を用い、生産計画立案期間を指定した生産計画立案
実行指示を生産スケジューリング手段１１に対して行う
（ステップＡ２）。

【００４１】生産スケジューリング手段１１は、生産計
画立案実行指示を受けると、基準情報データベース１３
および生産計画関連情報データベース１４から生産スケ
ジューリングに必要な関連情報（生産品目情報，部品・
材料情報，製品構成情報，在庫品目に対する安全在庫数
量，製品在庫情報，半製品在庫情報，工程進捗情報，受
注オーダ情報等）を取り込む（ステップＡ３）。

【００４２】次に、生産スケジューリング手段１１は、
生産スケジューリングに必要な関連情報中の受注オーダ
に対して未引当ての製品在庫および半製品在庫の引当て
を行う（ステップＡ４）。

【００４３】続いて、生産スケジューリング手段１１
は、在庫品目に対する安全在庫数量のチェックを行い、
現時点および生産計画立案期間内での未来において、在
庫数量が安全在庫数量を下回る半製品が存在する場合に
は、不足数量を補うためのスタンディングオーダを生成
する（ステップＡ５）。図５の例では、在庫品目である
半製品Ｘ−１および半製品Ｘ−２の安全在庫数量がとも
に１５０であり、半製品Ｘ−１および半製品Ｘ−２の現
在の在庫数量が１００および５０であるので、半製品Ｘ
−１に対して５０、半製品Ｘ−２に対して１００を生産
するためのスタンディングオーダが生成される。

【００４４】次に、生産スケジューリング手段１１は、
生産スケジューリングを実行し、各オーダを工程展開し
て、各オーダの各工程単位に生産着手予定日および生産
完了予定日を算出し、生産計画情報を生成する（ステッ
プＡ６）。

【００４５】生産スケジューリング手段１１により算出
された生産計画情報を確認した後、生産計画担当者Ｃ
は、生産計画端末２０を用い、生産計画確定指示を行う
（ステップＡ７）。

【００４６】生産スケジューリング手段１１は、生産計
画確定指示を受けると、生産計画情報を生産計画関連情
報データベース１４に登録する（ステップＡ８）。

【００４７】生産計画情報が生産計画関連情報データベ
ース１４に登録されたことを契機として、納期シミュレ
ーション手段１２は、基準情報データベース１３および
生産計画関連情報データベース１４から納期シミュレー
ションに必要な関連情報（生産品目情報，部品・材料情
報，製品構成情報，在庫品目に対する安全在庫数量，製
品在庫情報，半製品在庫情報，工程進捗情報，納期シミ
ュレーション結果情報，生産計画情報，受注オーダ情報
等）を配下のメモリ上に取り込み、リアルタイムの納期
回答業務に備える（ステップＡ９）。

【００４８】以上で、生産計画立案業務が完了する。ま
た、納期回答業務を行うにあたっての環境の準備が整っ
たことになる。

【００４９】（２）納期回答業務

【００５０】顧客Ａは、営業Ｂに対し、電話，ＦＡＸ，
電子メール等を利用して、製品の発注依頼を行う（ステ
ップＡ１０）。

【００５１】営業Ｂは、顧客Ａから受けた製品の発注依
頼を、営業端末３０を用い、受注オーダとして受注画面
上から入力する（ステップＡ１１）。受注オーダの入力
にあたっては、営業Ｂは、図６に示すような各種の受注
オーダの入力・参照項目を有する受注画面を用いる。図
６の例では、営業Ｂは、荷受主コード，最終顧客コー
ド，製品コード，受注数量，顧客Ａの希望納期日を入力
し、これらの入力情報を、納期回答ボタンを押下するこ
とにより、受注オーダとして納期シミュレーション手段
１２に送出する。

【００５２】納期シミュレーション手段１２は、営業端
末３０から送出された受注オーダを受け取り、納期シミ
ュレーションを実行して回答納期日を算出する（ステッ
プＡ１２）。納期シミュレーションでは、受注オーダに
対して、製品在庫および半製品在庫の引当てやスタンデ
ィングオーダの引当てを行うか、または製品在庫および
半製品在庫やスタンディングオーダが存在しない場合
は、受注紐付きの生産オーダを生成して回答納期日を算
出する。

【００５３】図７の例では、半製品Ｘ−１および半製品
Ｘ−２を在庫品目として位置付けている製品Ｘ，および
半製品Ｙ−１およびＹ−２を非在庫品目として位置付け
ている製品Ｙについて、それぞれ納期シミュレーション
を行った場合の算出方法および算出結果の違いを示して
いる。

【００５４】まず、数量が１５０、希望納期日が０１/
０７/２８の製品Ｘの受注オーダに対しては、半製品Ｘ
−１の在庫数量１００，およびスタンディングオーダ
の数量５０を引き当てる。また、半製品Ｘ−１の在庫数
量１００に対しては、半製品Ｘ−２の在庫数量５０およ
びスタンディングオーダの数量５０を引き当て、スタ
ンディングオーダの数量５０に対してもスタンディン
グオーダの数量５０を引き当てる。なお、スタンディ
ングオーダの引当てを行う際には、引当て元のオーダの
生産完了予定日から当オーダの生産リードタイムを減じ
た日付が、引当て先のスタンディングオーダの生産完了
予定日以降か否かを評価し、生産完了予定日以降であれ
ば引当てが行われ、生産完了予定日以前であれば引当て
は行われずに、受注紐付きの生産オーダを新たに生成す
る。図７の例では、スタンディングオーダの生産完了
予定日の０１/０７/２５から、生産リードタイムの５日
を減じると、０１/０７/２０となり、スタンディングオ
ーダの生産完了予定日と同日である。したがって、引
当てが行われている。このような納期シミュレーション
により、製品Ｘの受注オーダは、顧客Ａの希望納期日で
ある０１/０７/２８に出荷可能という結果が得られる。
これにより、半製品の在庫品目／非在庫品目の別に基づ
いて、受注から出荷までのリードタイムの制御が可能に
なることから、戦略的に短納期で製品Ｘを納入したい優
先顧客に対して、製品Ｙを納入したい一般顧客に比べ
て、デリバリー面でのサービスレベルを向上させること
ができる。すなわち、有限である企業内の生産能力を戦
略的に重点を置くべき顧客に対して優先的に割当てるこ
とが可能となる。

【００５５】次に、数量が１５０、希望納期日が０１/
０７/２８の製品Ｙの受注オーダには、引当ての対象と
なる半製品Ｙ−１の在庫もスタンディングオーダも存在
しない。この場合、納期シミュレーション手段１２は、
新たに生産オーダを生成し、この生産オーダと製品
Ｙの受注オーダとの紐付けを行う。同様に、生産オーダ
も、新たに生成される生産オーダに紐付けられる。
また、生産オーダおよび生産オーダを生成する際、
希望納期日，生産リードタイム，および生産計画立案日
０１／０７／１８を勘案して生産完了予定日の算出を行
う。上記例では、製品Ｙのトータル生産リードタイム
（工程〜工程のリードタイム）が１７日なのに対し
て、希望納期日が０１/０７/２８、生産計画立案日が０
１/０７/１８で希望納期日に対するリードタイムが１０
日であり、納期割れを起すこととなる。この場合、ま
ず、生産計画立案日０１/０７/１８に半製品Ｙ−２の生
産リードタイムの１０日を加算することにより、生産オ
ーダの生産完了予定日０１/０７/２９を算出する。次
に、生産オーダの生産完了予定日０１/０７/２９に半
製品Ｙ−１の生産リードタイムの５日を加算することに
より、生産オーダの生産完了予定日０１/０８/０３を
算出する。最後に、生産オーダの生産完了予定日０１
/０８/０３に製品Ｘの生産リードタイムの２日を加算す
ることにより、回答納期日０１/０８/０５を算出する。
これらの納期シミュレーションにより、製品Ｙの受注オ
ーダは、顧客Ａの希望納期日である０１/０７/２８には
出荷できないという結果が得られる。これにより、一般
顧客向け製品の半製品を中心に在庫の適正化が図れるか
ら、総資産利益率の増大が期待できる。

【００５６】次に、納期シミュレーション手段１２は、
算出した回答納期日を営業端末３０に返送する（ステッ
プＡ１３）。図６の受注画面の例では、回答納期日とし
て２００１／０８／０１が返送されている。

【００５７】営業Ｂは、営業端末３０の受注画面上で、
回答納期日を参照した後、顧客Ａに対し電話，ＦＡＸ，
電子メール等を活用して、希望納期日通りに出荷が可能
か否かの回答を行う。

【００５８】この後、顧客Ａが回答納期日を了承した場
合、営業Ｂは、営業端末３０から登録ボタンを押下する
ことにより、受注オーダの正式登録が行われる。

【００５９】このように、第１の実施の形態によれば、
納期シミュレーションシステムと生産スケジューリング
システムとを兼用することにより、現時点に限りなく近
い生産実態を踏まえた納期シミュレーションが可能にな
る。

【００６０】また、客先の受注オーダを納期シミュレー
ション手段に送信することにより、納期シミュレーショ
ンを何時でもリアルタイムで実行して納期を算出し回答
納期日を返却することが可能となる。

【００６１】［第２の実施の形態］図８は、本発明の第
２の実施の形態に係る納期シミュレーション兼生産スケ
ジューリングシステムの構成を示すブロック図である。
本実施の形態に係る納期シミュレーション兼生産スケジ
ューリングシステム１０は、図１に示した第１の実施の
形態に係る納期シミュレーション兼生産スケジューリン
グシステム１０に対して、納期シミュレーション兼生産
スケジューリングプログラム１００が備えられている点
だけが異なっている。したがって、その他の特に言及し
ない部分については、同一符号を付して、それらの詳し
い説明を省略する。

【００６２】このように構成された第２の実施の形態に
係る納期シミュレーション兼生産スケジューリングシス
テム１０では、納期シミュレーション兼生産スケジュー
リングプログラム１００が納期シミュレーション兼生産
スケジューリングシステム１０に読み込まれ、当該納期
シミュレーション兼生産スケジューリングシステム１０
の動作を、生産スケジューリング手段１１，納期シミュ
レーション手段１２，基準情報データベース１３および
生産計画関連情報データベース１４として制御する。納
期シミュレーション兼生産スケジューリングプログラム
１００の制御による納期シミュレーション兼生産スケジ
ューリングシステム１０の動作は、第１の実施の形態に
係る納期シミュレーション兼生産スケジューリングシス
テム１０の動作と全く同様になるので、その詳しい説明
を割愛する。

【００６３】ところで、納期シミュレーション兼生産ス
ケジューリングプログラム１００を納期シミュレーショ
ン兼生産スケジューリングシステム１０に供給するため
の媒体は、フレキシブルディスク，ＣＤ−ＲＯＭ等の物
理媒体に限られるものではなく、通信回線，通信ネット
ワーク，通信システムのような一時的かつ流動的にプロ
グラムを保持する通信媒体であってもよいことはいうま
でもない。

【００６４】

【発明の効果】第１の効果は、現時点に限りなく近い生
産実態を踏まえた納期シミュレーションがリアルタイム
で何時でも可能となることである。その理由は、納期シ
ミュレーションシステムと生産スケジューリングシステ
ムとを兼用し、最新の生産計画情報を納期シミュレーシ
ョンで常時参照できるようにしたからである。

【００６５】第２の効果は、優先顧客に対しては製品を
即納し、一般顧客に対しては生産負荷に応じた納期設定
がなされ、顧客に応じて納期日にメリハリをもたせるこ
とが可能となることである。その理由は、優先顧客向け
製品の半製品（在庫品目）については、顧客からの注文
が入る以前に生産スケジューリング手段が自動でスタン
ディングオーダを生成させる一方、一般顧客向け製品の
半製品（非在庫品目）については、顧客からの受注オー
ダに基づいて、その製品および半製品の受注紐付きの生
産オーダを生成させるからである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施の形態に係る納期シミュレ
ーション兼生産スケジューリングシステムの構成を示す
ブロック図である。

【図２】第１の実施の形態に係る納期シミュレーション
兼生産スケジューリングシステムにおける処理手順を示
すフローチャートである。

【図３】優先顧客向けおよび一般顧客向けの製品および
半製品が多段階で構成されることを説明する図である。

【図４】図１中の生産計画端末における在庫品目の製品
コードおよび安全在庫数量を入力する登録画面を例示す
る図である。

【図５】図１中の生産スケジューリング手段の処理を説
明する図である。

【図６】図１中の営業端末における受注オーダを入力す
る受注画面を例示する図である。

【図７】図１中の納期シミュレーション手段の処理を説
明する図である。

【図８】本発明の第２の実施の形態に係る納期シミュレ
ーション兼生産スケジューリングシステムの構成を示す
ブロック図である。

【符号の説明】

１０納期シミュレーション兼生産スケジューリングシ
ステム１１生産スケジューリング手段１２納期シミュレーション手段１３基準情報データベース１４生産計画関連情報データベース２０生産計画端末３０営業端末１００納期シミュレーション兼生産スケジューリング
プログラムＡ１在庫品目・安全在庫数量決定／登録ステップＡ２生産計画立案実行指示ステップＡ３関連情報取込みステップＡ４在庫引当て実施ステップＡ５スタンディングオーダ生成ステップＡ６生産スケジューリング実行ステップＡ７生産計画確定指示ステップＡ８生産計画情報登録ステップＡ９関連情報取込みステップＡ１０発注依頼ステップＡ１１受注オーダ入力ステップＡ１２納期シミュレーション実行ステップＡ１３回答納期日返送ステップＡ１４納期日回答ステップ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】生産計画端末から生産計画立案実行指示を
受けたときに基準情報データベースおよび生産計画関連
情報データベースから生産スケジューリングに必要な関
連情報を取り込み、生産スケジューリングを実行し、生
産計画情報を前記生産計画関連情報データベースに登録
する生産スケジューリング手段と、前記生産スケジュー
リング手段により生産計画情報が前記生産計画関連情報
データベースに登録されたことを契機として、前記基準
情報データベースおよび前記生産計画関連情報データベ
ースから納期シミュレーションに必要な関連情報を配下
のメモリ上に取り込んでおき、営業端末から受注オーダ
を受けたときに前記メモリ上の納期シミュレーションに
必要な関連情報に基づいて納期シミュレーションを実行
し、回答納期日を前記営業端末に返送する納期シミュレ
ーション手段とを有することを特徴とする納期シミュレ
ーション兼生産スケジューリングシステム。
【請求項２】生産品目情報，部品・材料情報，製品構成
情報，および在庫品目に対する安全在庫数量を格納する
基準情報データベースと、製品在庫情報，半製品在庫情
報，工程進捗情報，納期シミュレーション結果情報，生
産計画情報，および受注オーダ情報を格納する生産計画
関連情報データベースと、生産計画端末から生産計画立
案実行指示を受けたときに前記基準情報データベースお
よび前記生産計画関連情報データベースから少なくとも
生産品目情報，部品・材料情報，製品構成情報，在庫品
目に対する安全在庫数量，製品在庫情報，半製品在庫情
報，工程進捗情報および受注オーダ情報を含む生産スケ
ジューリングに必要な関連情報を取り込み、受注オーダ
に未引当ての製品在庫，半製品在庫およびスタンディン
グオーダを引き当て、半製品の在庫品目に対する安全在
庫数量のチェックを行い、現時点および生産計画立案期
間内での未来において在庫数量が安全在庫数量を下回る
半製品が存在する場合に不足数量を補うためのスタンデ
ィングオーダを生成し、生産スケジューリングを実行し
て、生産計画情報を前記生産計画関連情報データベース
に登録する生産スケジューリング手段と、前記生産スケ
ジューリング手段により生産計画情報が前記生産計画関
連情報データベースに登録されたことを契機として、前
記基準情報データベースおよび前記生産計画関連情報デ
ータベースから少なくとも生産品目情報，部品・材料情
報，製品構成情報，在庫品目に対する安全在庫数量，製
品在庫情報，半製品在庫情報，工程進捗情報，生産計画
情報，受注オーダ情報を含む納期シミュレーションに必
要な関連情報を配下のメモリ上に取り込んでおき、営業
端末から受注オーダを受けたときに前記メモリ上の納期
シミュレーションに必要な関連情報に基づいて納期シミ
ュレーションを実行し、生産完了予定日が受注オーダの
希望納期日以内で、かつ最遅となるようなシミュレーシ
ョンを行い、各生産オーダの生産着手予定日，生産完了
予定日および回答納期日を算出し、回答納期日を前記営
業端末に返送する納期シミュレーション手段とを有する
ことを特徴とする納期シミュレーション兼生産スケジュ
ーリングシステム。
【請求項３】前記生産スケジューリング手段が、生産ス
ケジューリングにおいて、各オーダを工程展開して、各
オーダの各工程単位に生産着手予定日および生産完了予
定日を算出し、生産計画情報を生成することを特徴とす
る請求項１または請求項２記載の納期シミュレーション
兼生産スケジューリングシステム。
【請求項４】前記納期シミュレーション手段が、納期シ
ミュレーションにおいて、未引当ての製品在庫，半製品
在庫，および半製品を生産するためのスタンディングオ
ーダが存在する場合には、それらの引当てを行い、未引
当ての製品在庫，半製品在庫，またはスタンディングオ
ーダが存在しない場合には、受注紐付きの生産オーダを
生成して、回答納期日の算出を行うことを特徴とする請
求項１または請求項２記載の納期シミュレーション兼生
産スケジューリングシステム。
【請求項５】生産計画端末から生産計画立案実行指示を
受けたときに基準情報データベースおよび生産計画関連
情報データベースから生産スケジューリングに必要な関
連情報を取り込む工程と、受注オーダに未引当ての製品
在庫および半製品在庫を引き当てる工程と、半製品の在
庫品目に対する安全在庫数量のチェックを行い、現時点
および生産計画立案期間内での未来において在庫数量が
安全在庫数量を下回る半製品が存在する場合に不足数量
を補うためのスタンディングオーダを生成する工程と、
生産スケジューリングを実行し、各オーダを工程展開し
て、各オーダの各工程単位に生産着手予定日および生産
完了予定日を算出し、生産計画情報を生成する工程と、
生産計画確定指示により生産計画情報を生産計画関連情
報データベースに登録する工程とを含むことを特徴とす
る生産スケジューリング方法。
【請求項６】生産計画情報が生産計画関連情報データベ
ースに登録されたことを契機として、基準情報データベ
ースおよび生産計画関連情報データベースから納期シミ
ュレーションに必要な関連情報を配下のメモリ上に取り
込む工程と、営業端末から受注オーダを受けたときに前
記メモリ上の納期シミュレーションに必要な関連情報に
基づいて納期シミュレーションを実行し、未引当ての製
品在庫，半製品在庫または半製品のスタンディングオー
ダが存在しない場合には受注紐付きの生産オーダを生成
して回答納期日を算出する工程と、回答納期日を営業端
末に返送する工程とを含むことを特徴とする納期シミュ
レーション方法。
【請求項７】生産計画端末から生産計画立案実行指示を
受けたときに前記基準情報データベースおよび前記生産
計画関連情報データベースから生産スケジューリングに
必要な関連情報を取り込む工程と、受注オーダに未引当
ての製品在庫および半製品在庫を引き当てる工程と、半
製品の在庫品目に対する安全在庫数量のチェックを行
い、現時点および生産計画立案期間内での未来において
在庫数量が安全在庫数量を下回る半製品が存在する場合
に不足数量を補うためのスタンディングオーダを生成す
る工程と、生産スケジューリングを実行し、各オーダを
工程展開して、各オーダの各工程単位に生産着手予定日
および生産完了予定日を算出し、生産計画情報を生成す
る工程と、生産計画確定指示により生産計画情報を生産
計画関連情報データベースに登録する工程と、生産計画
情報が生産計画関連情報データベースに登録されたこと
を契機として、基準情報データベースおよび生産計画関
連情報データベースから納期シミュレーションに必要な
関連情報を配下のメモリ上に取り込む工程と、営業端末
から受注オーダを受けたときにメモリ上の納期シミュレ
ーションに必要な関連情報に基づいて納期シミュレーシ
ョンを実行し、未引当ての製品在庫，半製品在庫または
半製品のスタンディングオーダが存在しない場合には受
注紐付きの生産オーダを生成して回答納期日を算出する
工程と、回答納期日を営業端末に返送する工程とを含む
ことを特徴とする納期シミュレーション兼生産スケジュ
ーリング方法。
【請求項８】コンピュータに、生産計画端末から生産計
画立案実行指示を受けたときに基準情報データベースお
よび生産計画関連情報データベースから生産スケジュー
リングに必要な関連情報を取り込む手順，受注オーダに
未引当ての製品在庫および半製品在庫を引き当てる手
順，半製品の在庫品目に対する安全在庫数量のチェック
を行い、現時点および生産計画立案期間内での未来にお
いて在庫数量が安全在庫数量を下回る半製品が存在する
場合に不足数量を補うためのスタンディングオーダを生
成する手順，生産スケジューリングを実行し、各オーダ
を工程展開して、各オーダの各工程単位に生産着手予定
日および生産完了予定日を算出し、生産計画情報を生成
する手順，ならびに生産計画確定指示により生産計画情
報を生産計画関連情報データベースに登録する手順を実
行させるためのプログラム。
【請求項９】コンピュータに、生産計画情報が生産計画
関連情報データベースに登録されたことを契機として、
基準情報データベースおよび生産計画関連情報データベ
ースから納期シミュレーションに必要な関連情報を配下
のメモリ上に取り込む手順，営業端末から受注オーダを
受けたときに前記メモリ上の納期シミュレーションに必
要な関連情報に基づいて納期シミュレーションを実行
し、未引当ての製品在庫，半製品在庫または半製品のス
タンディングオーダが存在しない場合には受注紐付きの
生産オーダを生成して回答納期日を算出する手順，なら
びに回答納期日を営業端末に返送する手順を実行させる
ためのプログラム。
【請求項１０】コンピュータに、生産計画端末から生産
計画立案実行指示を受けたときに前記基準情報データベ
ースおよび前記生産計画関連情報データベースから生産
スケジューリングに必要な関連情報を取り込む手順，受
注オーダに未引当ての製品在庫および半製品在庫を引き
当てる手順，半製品の在庫品目に対する安全在庫数量の
チェックを行い、現時点および生産計画立案期間内での
未来において在庫数量が安全在庫数量を下回る半製品が
存在する場合に不足数量を補うためのスタンディングオ
ーダを生成する手順，生産スケジューリングを実行し、
各オーダを工程展開して、各オーダの各工程単位に生産
着手予定日および生産完了予定日を算出し、生産計画情
報を生成する手順，生産計画確定指示により生産計画情
報を生産計画関連情報データベースに登録する手順，生
産計画情報が生産計画関連情報データベースに登録され
たことを契機として、基準情報データベースおよび生産
計画関連情報データベースから納期シミュレーションに
必要な関連情報を配下のメモリ上に取り込む手順，営業
端末から受注オーダを受けたときにメモリ上の納期シミ
ュレーションに必要な関連情報に基づいて納期シミュレ
ーションを実行し、未引当ての製品在庫，半製品在庫ま
たは半製品のスタンディングオーダが存在しない場合に
は受注紐付きの生産オーダを生成して回答納期日を算出
する手順，ならびに回答納期日を営業端末に返送する手
順を実行させるためのプログラム。