JP2003160351A - 光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダミー管 - Google Patents
光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダミー管Info
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- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/01205—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments starting from tubes, rods, fibres or filaments
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 コアロッドの両端をロッドの中心がクラッド
層形成用外管の中心に一致するようにダミー管内に設置
して、ガス流路を形成するようにして溶着固定して、減
圧や気相エッチングの際のガス流路を確保できる光ファ
イバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコア
ロッド，ダミー管を提供する。 【解決手段】 コアロッド13の端部に設けられたテーパ
部16又はダミー管12に、表面の幅が１m〜３mmおよび深
さが１m〜３mmの切り欠き溝17を設け、該テーパ部17と
縮径工程において形成されたダミー管の縮径部15，15a
とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するように
して溶着固定する。
層形成用外管の中心に一致するようにダミー管内に設置
して、ガス流路を形成するようにして溶着固定して、減
圧や気相エッチングの際のガス流路を確保できる光ファ
イバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコア
ロッド，ダミー管を提供する。 【解決手段】 コアロッド13の端部に設けられたテーパ
部16又はダミー管12に、表面の幅が１m〜３mmおよび深
さが１m〜３mmの切り欠き溝17を設け、該テーパ部17と
縮径工程において形成されたダミー管の縮径部15，15a
とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するように
して溶着固定する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光ファイバ母材の
製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダ
ミー管に係り、特に、ガラス管を局所的に収縮させた縮
径部に、コアロッドの両端をロッドの中心がクラッド層
形成用外管の中心に一致するように設置して溶着固定す
る工程を含む光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方
法で用いられるコアロッド、ダミー管に関する。
製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダ
ミー管に係り、特に、ガラス管を局所的に収縮させた縮
径部に、コアロッドの両端をロッドの中心がクラッド層
形成用外管の中心に一致するように設置して溶着固定す
る工程を含む光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方
法で用いられるコアロッド、ダミー管に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、光通信技術の進歩に伴い、光ファ
イバの利用が高まってきている。特にシングルモード用
光ファイバの実用化に伴い大量の光ファイバが利用され
るようになってきたが、量産化、低コスト化を目指して
種々の方法が提案されている。
イバの利用が高まってきている。特にシングルモード用
光ファイバの実用化に伴い大量の光ファイバが利用され
るようになってきたが、量産化、低コスト化を目指して
種々の方法が提案されている。
【０００３】通常はプリフォームと呼ばれる成形体を高
速で線引きすることによって所望の口径の光ファイバを
得るという方法がとられている。従って、光ファイバの
形状は、プリフォームの形状及び品質をそのまま引き継
いでしまうため、プリフォームとしてのガラス管の形成
に際しては、極めて高精度の形状及び品質制御が求めら
れている。
速で線引きすることによって所望の口径の光ファイバを
得るという方法がとられている。従って、光ファイバの
形状は、プリフォームの形状及び品質をそのまま引き継
いでしまうため、プリフォームとしてのガラス管の形成
に際しては、極めて高精度の形状及び品質制御が求めら
れている。
【０００４】そこで、クラッド層と、コアロッドとを別
に形成し、クラッド層を構成する外管内に、コアロッド
を挿通して加熱し、溶着一体化する（以下コラプス）い
わゆるロッドインチューブ法が提案されている（特開平
７―１０９１３６）。この方法は光ファイバの高品質化
及び低コスト化に大きく寄与するものであるが、更なる
高品質化のためには、非円率及び偏心率の向上が極めて
重要な課題となる。
に形成し、クラッド層を構成する外管内に、コアロッド
を挿通して加熱し、溶着一体化する（以下コラプス）い
わゆるロッドインチューブ法が提案されている（特開平
７―１０９１３６）。この方法は光ファイバの高品質化
及び低コスト化に大きく寄与するものであるが、更なる
高品質化のためには、非円率及び偏心率の向上が極めて
重要な課題となる。
【０００５】非円率及び偏心率を小さく抑えるため、パ
イプ中心にコアロッドを正確に位置させる方法として、
ダミーパイプ内に調心用縮径パイプを挿嵌し、コアロッ
ドのテーパ部との擦り合わせによる調心を行う方法が提
案されている（特願平１１−１７７０８９）。
イプ中心にコアロッドを正確に位置させる方法として、
ダミーパイプ内に調心用縮径パイプを挿嵌し、コアロッ
ドのテーパ部との擦り合わせによる調心を行う方法が提
案されている（特願平１１−１７７０８９）。
【０００６】以下、上記特願平１１−１７７０８９公報
の光ファイバ母材の製造方法における調心方法を図４を
参照して説明する。ロッドインチューブ法によるコラプ
ス工程において、図４に示すように、クラッド層形成用
管１１２の両端に接続するダミー管１１３内にコアロッ
ド１１１の端部（テーパ部１１６）を保持可能な内径の
縮径部となる調心用治具１１５を挿嵌し、この縮径部と
コアロッドのテーパ部１１６との摺り合わせにより、コ
アロッド１１１を固定して、その中心がクラッド層形成
用管１１２の中心からずれないように保持する。また、
調心用治具１１５を使用せずに、ダミー管１１３自体に
縮径部を設けてコアロッド１１１の端部（テーパ部１１
６）を保持するようにしてもよいとされている。
の光ファイバ母材の製造方法における調心方法を図４を
参照して説明する。ロッドインチューブ法によるコラプ
ス工程において、図４に示すように、クラッド層形成用
管１１２の両端に接続するダミー管１１３内にコアロッ
ド１１１の端部（テーパ部１１６）を保持可能な内径の
縮径部となる調心用治具１１５を挿嵌し、この縮径部と
コアロッドのテーパ部１１６との摺り合わせにより、コ
アロッド１１１を固定して、その中心がクラッド層形成
用管１１２の中心からずれないように保持する。また、
調心用治具１１５を使用せずに、ダミー管１１３自体に
縮径部を設けてコアロッド１１１の端部（テーパ部１１
６）を保持するようにしてもよいとされている。
【０００７】なお、ダミー管自体に縮径部を設けるため
には、Ｈ2／Ｏ2火炎等により、加熱して、縮径部を設け
る縮径工程が必要である。さらに、コアロッドの両端
を、該ロッドの中心がクラッド層形成用パイプ１１２の
中心に一致するように固定しながらＨ2／Ｏ2火炎、電気
炉などにより加熱しながらコラプスする。
には、Ｈ2／Ｏ2火炎等により、加熱して、縮径部を設け
る縮径工程が必要である。さらに、コアロッドの両端
を、該ロッドの中心がクラッド層形成用パイプ１１２の
中心に一致するように固定しながらＨ2／Ｏ2火炎、電気
炉などにより加熱しながらコラプスする。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】そして、コラプスする
際に、コアロッドとクラッド層形成用外管との間にガス
が残っていると、気泡が発生するおそれがあるので、真
空ポンプ等でクラッド層形成用外管内及びダミー管内を
減圧することが望ましい。また、コアロッドを挿入した
状態で、気相エッチッグを行う場合もある。
際に、コアロッドとクラッド層形成用外管との間にガス
が残っていると、気泡が発生するおそれがあるので、真
空ポンプ等でクラッド層形成用外管内及びダミー管内を
減圧することが望ましい。また、コアロッドを挿入した
状態で、気相エッチッグを行う場合もある。
【０００９】このようなとき、コアロッドがその軸方向
にずれないように、コアロッドをダミー管に溶着固定し
て、確実に固定することが望ましい。しかしながら、こ
のように溶着すると、減圧や気相エッチングの際のガス
流路を確保できないという問題点がある。
にずれないように、コアロッドをダミー管に溶着固定し
て、確実に固定することが望ましい。しかしながら、こ
のように溶着すると、減圧や気相エッチングの際のガス
流路を確保できないという問題点がある。
【００１０】本発明は、前述した問題点に鑑みてなされ
たものであり、その目的は、コアロッドの両端をロッド
の中心がクラッド層形成用外管の中心に一致するように
ダミー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして
溶着固定して、減圧や気相エッチングの際のガス流路を
確保できる光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法
で用いられるコアロッド，ダミー管を提供することであ
る。
たものであり、その目的は、コアロッドの両端をロッド
の中心がクラッド層形成用外管の中心に一致するように
ダミー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして
溶着固定して、減圧や気相エッチングの際のガス流路を
確保できる光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法
で用いられるコアロッド，ダミー管を提供することであ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明に係る光ファイバ
母材の製造方法は、請求項１に記載したように、コア部
材を構成するコアロッドに、クラッド層を構成するガラ
ス管からなる外管を配置し、前記コアロッド表面に前記
外管を一体化し、母材を形成する光ファイバ母材の製造
方法において、クラッド層形成用外管の両端にダミー管
を接続する工程と、前記ダミー管内を局所的に縮径させ
る縮径工程と、前記コアロッドの両端をロッドの中心が
クラッド層形成用外管の中心に一致するように前記ダミ
ー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして溶着
固定する工程と、前記クラッド層形成用外管を加熱しな
がらコラプスする工程と、を含むことを特徴とする。こ
れによって、コアロッドの両端をロッドの中心がクラッ
ド層形成用外管の中心に一致するようにダミー管内に設
置して、ガス流路を形成するようにして溶着固定して、
減圧や気相エッチングの際のガス流路を確保できる。
母材の製造方法は、請求項１に記載したように、コア部
材を構成するコアロッドに、クラッド層を構成するガラ
ス管からなる外管を配置し、前記コアロッド表面に前記
外管を一体化し、母材を形成する光ファイバ母材の製造
方法において、クラッド層形成用外管の両端にダミー管
を接続する工程と、前記ダミー管内を局所的に縮径させ
る縮径工程と、前記コアロッドの両端をロッドの中心が
クラッド層形成用外管の中心に一致するように前記ダミ
ー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして溶着
固定する工程と、前記クラッド層形成用外管を加熱しな
がらコラプスする工程と、を含むことを特徴とする。こ
れによって、コアロッドの両端をロッドの中心がクラッ
ド層形成用外管の中心に一致するようにダミー管内に設
置して、ガス流路を形成するようにして溶着固定して、
減圧や気相エッチングの際のガス流路を確保できる。
【００１２】また、本発明に係る光ファイバ母材の製造
方法は、請求項２に記載したように、前記ガス流路を形
成するようにして溶着固定する工程は、前記コアロッド
の端部に設けられたテーパ部に切り欠き溝を設け、該テ
ーパ部と前記縮径工程において形成されたダミー管の縮
径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するよ
うにして溶着固定する工程であることを特徴とする。こ
れによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現
できる。
方法は、請求項２に記載したように、前記ガス流路を形
成するようにして溶着固定する工程は、前記コアロッド
の端部に設けられたテーパ部に切り欠き溝を設け、該テ
ーパ部と前記縮径工程において形成されたダミー管の縮
径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するよ
うにして溶着固定する工程であることを特徴とする。こ
れによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現
できる。
【００１３】また、本発明に係る光ファイバ母材の製造
方法は、請求項３に記載したように、前記ガス流路を形
成するようにして溶着固定する工程は、前記縮径工程に
おいて形成されたダミー管の縮径部に切り欠き溝を設
け、前記コアロッドの端部に設けられたテーパ部と該縮
径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するよ
うにして溶着固定する工程であることを特徴とする。こ
れによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現
できる。
方法は、請求項３に記載したように、前記ガス流路を形
成するようにして溶着固定する工程は、前記縮径工程に
おいて形成されたダミー管の縮径部に切り欠き溝を設
け、前記コアロッドの端部に設けられたテーパ部と該縮
径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流路を形成するよ
うにして溶着固定する工程であることを特徴とする。こ
れによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現
できる。
【００１４】また、本発明に係る光ファイバ母材の製造
方法は、請求項４に記載したように、前記切り欠き溝
は、表面の幅が１m〜３mmおよび深さが１m〜３mmとなる
ように形成することを特徴とする。上記範囲の幅及び深
さの切り欠き溝を形成することによって、溶着固定した
ときに、切り欠き溝がつぶれてガス流路が確保できなく
なることを防ぐことができる。
方法は、請求項４に記載したように、前記切り欠き溝
は、表面の幅が１m〜３mmおよび深さが１m〜３mmとなる
ように形成することを特徴とする。上記範囲の幅及び深
さの切り欠き溝を形成することによって、溶着固定した
ときに、切り欠き溝がつぶれてガス流路が確保できなく
なることを防ぐことができる。
【００１５】また、本発明に係るコアロッドは、請求項
５に記載したように、光ファイバのコア部材を構成する
コアロッドであって、端部にテーパ部を有し、該テーパ
部に切り欠き溝を設けたことを特徴とする。これによっ
て、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現できる。
５に記載したように、光ファイバのコア部材を構成する
コアロッドであって、端部にテーパ部を有し、該テーパ
部に切り欠き溝を設けたことを特徴とする。これによっ
て、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現できる。
【００１６】また、本発明に係るコアロッドは、請求項
６に記載したように、前記切り欠き溝は、表面の幅が１
m〜３mmおよび深さが１m〜３mmであることを特徴とす
る。上記範囲の幅及び深さの切り欠き溝を形成すること
によって、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれて
ガス流路が確保できなくなることを防ぐことができる。
６に記載したように、前記切り欠き溝は、表面の幅が１
m〜３mmおよび深さが１m〜３mmであることを特徴とす
る。上記範囲の幅及び深さの切り欠き溝を形成すること
によって、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれて
ガス流路が確保できなくなることを防ぐことができる。
【００１７】また、本発明に係るダミー管は、請求項７
に記載したように、光ファイバのコア部材を形成するコ
アロッドの中心がクラッド層形成用外管の中心に一致す
るように支持するダミー管であって、該ダミー管は、前
記コアロッドを支持する縮径部を有し、該縮径部に切り
欠き溝を設けたことを特徴とする。これによって、溶着
固定及びガス流路の形成を確実に実現できる。
に記載したように、光ファイバのコア部材を形成するコ
アロッドの中心がクラッド層形成用外管の中心に一致す
るように支持するダミー管であって、該ダミー管は、前
記コアロッドを支持する縮径部を有し、該縮径部に切り
欠き溝を設けたことを特徴とする。これによって、溶着
固定及びガス流路の形成を確実に実現できる。
【００１８】また、本発明に係るダミー管は、請求項７
に記載したように、前記切り欠き溝は、表面の幅が１m
〜３mmおよび深さが１m〜３mmであることを特徴とす
る。上記範囲の幅及び深さの切り欠き溝を形成すること
によって、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれて
ガス流路が確保できなくなることを防ぐことができる。
に記載したように、前記切り欠き溝は、表面の幅が１m
〜３mmおよび深さが１m〜３mmであることを特徴とす
る。上記範囲の幅及び深さの切り欠き溝を形成すること
によって、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれて
ガス流路が確保できなくなることを防ぐことができる。
【００１９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る実施の形態を
図面に基づいて詳細に説明する。本発明に係る実施の形
態の方法は、光ファイバ母材の製造の際に、コアロッド
又はダミーパイプ縮径部に切り欠き溝を設けたことを特
徴とする。
図面に基づいて詳細に説明する。本発明に係る実施の形
態の方法は、光ファイバ母材の製造の際に、コアロッド
又はダミーパイプ縮径部に切り欠き溝を設けたことを特
徴とする。
【００２０】図１は、水平配置したクラッド層形成用外
管１１及びダミー管１２にコアロッドを調心するまでの
工程を示す図である。
管１１及びダミー管１２にコアロッドを調心するまでの
工程を示す図である。
【００２１】まず、肉付け用管内に原料ガスを噴射し、
加熱しながら、管内壁にガラス微粒子を成長させ、いわ
ゆるＭＣＶＤ法（Modified Chemical Vapor phase Depo
sition:内付法）を用いて、２．６％のゲルマニウムド
ープの酸化シリコンからなるコアロッド１３を形成す
る。このコアロッド１３は、両端にテーパ部１６を形成
したものである。
加熱しながら、管内壁にガラス微粒子を成長させ、いわ
ゆるＭＣＶＤ法（Modified Chemical Vapor phase Depo
sition:内付法）を用いて、２．６％のゲルマニウムド
ープの酸化シリコンからなるコアロッド１３を形成す
る。このコアロッド１３は、両端にテーパ部１６を形成
したものである。
【００２２】また、コアロッド１３同様のＭＣＶＤ法で
形成されたクラッド用部材をパイプ状に加工して、クラ
ッド層形成用外管１１を形成する。
形成されたクラッド用部材をパイプ状に加工して、クラ
ッド層形成用外管１１を形成する。
【００２３】なお、コアロッド１３あるいはクラッド層
形成用外管１１を構成するガラス管の製造に際してはＭ
ＣＶＤ法、ＶＡＤ法（Vapor phase Axial Deposition:
気相軸付法）、ＯＶＤ法（Outer Vapor phase Depositi
on：外付け法）のうちのいずれの方法を用いてもよい。
形成用外管１１を構成するガラス管の製造に際してはＭ
ＣＶＤ法、ＶＡＤ法（Vapor phase Axial Deposition:
気相軸付法）、ＯＶＤ法（Outer Vapor phase Depositi
on：外付け法）のうちのいずれの方法を用いてもよい。
【００２４】これらのうち、ＶＡＤ法は、石英ロッドの
周りにガス噴射機能を備えたバーナを用いて原料ガスを
吹き付け、石英ロッド又はバーナを移動しながら、ガラ
ス微粒子を成長させる方法である。
周りにガス噴射機能を備えたバーナを用いて原料ガスを
吹き付け、石英ロッド又はバーナを移動しながら、ガラ
ス微粒子を成長させる方法である。
【００２５】また、ＯＶＤ法は、石英ロッドの周りにガ
ス噴射機能を備えたバーナを用いて原料ガスを吹き付け
ながら、石英ロッド又はバーナを往復運動させながら、
ガラス微粒子を成長させる方法であり、ＶＡＤ法に比べ
てやや高速形成が可能であるが、若干膜質が疎であると
いう問題がある。
ス噴射機能を備えたバーナを用いて原料ガスを吹き付け
ながら、石英ロッド又はバーナを往復運動させながら、
ガラス微粒子を成長させる方法であり、ＶＡＤ法に比べ
てやや高速形成が可能であるが、若干膜質が疎であると
いう問題がある。
【００２６】そして、コアロッドのテーパ部１６に、切
り欠き溝１７（図２又は図３に図示）を設けておく。
り欠き溝１７（図２又は図３に図示）を設けておく。
【００２７】さらに、クラッド層形成用外管１１には、
コアロッド１３を固定するためのダミー管１２を接続す
ることにより図１の（ａ）の状態となる。
コアロッド１３を固定するためのダミー管１２を接続す
ることにより図１の（ａ）の状態となる。
【００２８】次に、図１の（ｂ）に示すように、このダ
ミー管１２の内部にコアロッドの端部（テーパ部１６）
を保持する縮径部１５を設ける（縮径工程）。この縮径
部１５は、Ｈ2／Ｏ2火炎等により局部的に加熱して設け
たものである。
ミー管１２の内部にコアロッドの端部（テーパ部１６）
を保持する縮径部１５を設ける（縮径工程）。この縮径
部１５は、Ｈ2／Ｏ2火炎等により局部的に加熱して設け
たものである。
【００２９】縮径部１５が形成されたダミー管１２は、
図１の（ｃ）に示すように、コアロッド１３を挿入し、
縮径部１５とコアロッドのテーパ部１６との擦り合わせ
により固定して、コアロッド１３の中心がダミー管１２
の中心からずれないように保持する。さらに、コアロッ
ド１３が軸方向に移動しないように、縮径部１５とコア
ロッドのテーパ部１６とを溶着固定する。
図１の（ｃ）に示すように、コアロッド１３を挿入し、
縮径部１５とコアロッドのテーパ部１６との擦り合わせ
により固定して、コアロッド１３の中心がダミー管１２
の中心からずれないように保持する。さらに、コアロッ
ド１３が軸方向に移動しないように、縮径部１５とコア
ロッドのテーパ部１６とを溶着固定する。
【００３０】図１の（ｃ）の状態の縮径部１５とコアロ
ッドのテーパ部１６との固定部分（左右いずれか一方の
側の固定部分）を拡大した図を図２に示す。図２の
（ａ）は側面の断面図，（ｂ）はＡ−Ａ線の断面図であ
る。なお、他方の側の固定部分も同様である。
ッドのテーパ部１６との固定部分（左右いずれか一方の
側の固定部分）を拡大した図を図２に示す。図２の
（ａ）は側面の断面図，（ｂ）はＡ−Ａ線の断面図であ
る。なお、他方の側の固定部分も同様である。
【００３１】図２の（ａ）に側面の断面図を示すよう
に、円弧状に設けられたダミー管の縮径部１５は、コア
ロッドのテーパ部１６との擦り合わせにより固定され、
Ａ−Ａ線及びその近傍部分が溶着固定されている。この
溶着部分Ａ−Ａ線の断面図は図２の（ｂ）のようになっ
ている。
に、円弧状に設けられたダミー管の縮径部１５は、コア
ロッドのテーパ部１６との擦り合わせにより固定され、
Ａ−Ａ線及びその近傍部分が溶着固定されている。この
溶着部分Ａ−Ａ線の断面図は図２の（ｂ）のようになっ
ている。
【００３２】そして、コアロッドのテーパ部１６には、
例えば、表面の幅２mm，深さ１mm〜３mmの切り欠き溝１
７が設けられている。この切り欠き溝１７のサイズは、
縮径部１５とコアロッドのテーパ部１６とを溶着固定し
た際に、全て埋まらずにガス流路を確保でき、かつ、ダ
ミー管１２とコアロッド１３との調心が保たれるサイズ
であればよい。なお、切り欠き溝１７の形状は、図２に
おいては、Ｖ字状に形成されているが、Ｕ字状、あるい
は他の形状でもよい。
例えば、表面の幅２mm，深さ１mm〜３mmの切り欠き溝１
７が設けられている。この切り欠き溝１７のサイズは、
縮径部１５とコアロッドのテーパ部１６とを溶着固定し
た際に、全て埋まらずにガス流路を確保でき、かつ、ダ
ミー管１２とコアロッド１３との調心が保たれるサイズ
であればよい。なお、切り欠き溝１７の形状は、図２に
おいては、Ｖ字状に形成されているが、Ｕ字状、あるい
は他の形状でもよい。
【００３３】また、図３は他の縮径方法により、縮径部
を設けた例である。図３の（ａ）は（左右いずれか一方
の側の固定部分の）側面の断面図，（ｂ）はＢ−Ｂ線の
断面図である。図３の縮径部は、ダミー管をパイプ状に
加工する際に、縮径する部分のみエッチッグを省略する
ことにより、ダミー管内にテーパ状に設けられたもので
ある。なお、他方の側の固定部分の縮径部は、他の形状
でもよく、例えば図２の（ａ）に示すように円弧状に設
けられたものでもよい。
を設けた例である。図３の（ａ）は（左右いずれか一方
の側の固定部分の）側面の断面図，（ｂ）はＢ−Ｂ線の
断面図である。図３の縮径部は、ダミー管をパイプ状に
加工する際に、縮径する部分のみエッチッグを省略する
ことにより、ダミー管内にテーパ状に設けられたもので
ある。なお、他方の側の固定部分の縮径部は、他の形状
でもよく、例えば図２の（ａ）に示すように円弧状に設
けられたものでもよい。
【００３４】このテーパ状の縮径部１５ａは、図２で示
した例と同様に、コアロッドのテーパ部１６との擦り合
わせにより固定され、Ｂ−Ｂ線及びその近傍部分が溶着
固定されている。この溶着部分Ｂ−Ｂ線の断面図は図３
の（ｂ）のようになっている。
した例と同様に、コアロッドのテーパ部１６との擦り合
わせにより固定され、Ｂ−Ｂ線及びその近傍部分が溶着
固定されている。この溶着部分Ｂ−Ｂ線の断面図は図３
の（ｂ）のようになっている。
【００３５】図２の例と同様に、コアロッドのテーパ部
１６には、例えば、幅２mm，深さ１mm〜３mmの切り欠き
溝１７が設けられている。この切り欠き溝１７のサイズ
は、縮径部１５ａとコアロッドのテーパ部１６とを溶着
固定した際に、全て埋まらずにガス流路を確保でき、か
つ、ダミー管１２とコアロッド１３との調心が保たれる
サイズであればよい。
１６には、例えば、幅２mm，深さ１mm〜３mmの切り欠き
溝１７が設けられている。この切り欠き溝１７のサイズ
は、縮径部１５ａとコアロッドのテーパ部１６とを溶着
固定した際に、全て埋まらずにガス流路を確保でき、か
つ、ダミー管１２とコアロッド１３との調心が保たれる
サイズであればよい。
【００３６】なお、図２の（ａ）及び図３の（ａ）に図
示した切り欠き溝１７はコアロッドのテーパ部１６のみ
に設けられているが、コアロッド１３のテーパの無い部
分まで延長して設けてもよく、少なくとも、縮径部１５
とコアロッドのテーパ部１６とを溶着固定した際に、溝
が全て埋まらずにガス流路を確保でき、かつ、ダミー管
１２とコアロッド１３との調心が保たれるサイズであれ
ばよい。
示した切り欠き溝１７はコアロッドのテーパ部１６のみ
に設けられているが、コアロッド１３のテーパの無い部
分まで延長して設けてもよく、少なくとも、縮径部１５
とコアロッドのテーパ部１６とを溶着固定した際に、溝
が全て埋まらずにガス流路を確保でき、かつ、ダミー管
１２とコアロッド１３との調心が保たれるサイズであれ
ばよい。
【００３７】また、前述の切り欠き溝１７は、少なくと
も左右いずれかの側の固定部分のコアロッドのテーパ部
に設けられていればよいが、両側に設けてもよい。
も左右いずれかの側の固定部分のコアロッドのテーパ部
に設けられていればよいが、両側に設けてもよい。
【００３８】また、ダミー管の縮径部１５，１５ａに対
してもガス流路確保のための切り欠き溝を設けてもよ
い。
してもガス流路確保のための切り欠き溝を設けてもよ
い。
【００３９】次に、例えば、真空ポンプでクラッド層形
成用外管１１内及びダミー管１２内を減圧し、横型加熱
装置等（図示せず）を用いてコラプスを行う。このと
き、コアロッド１３とクラッド層形成用外管１１との間
にガスが残っていると、気泡等が発生するおそれがあ
る。
成用外管１１内及びダミー管１２内を減圧し、横型加熱
装置等（図示せず）を用いてコラプスを行う。このと
き、コアロッド１３とクラッド層形成用外管１１との間
にガスが残っていると、気泡等が発生するおそれがあ
る。
【００４０】本発明においては、コアロッドのテーパ部
１６又は縮径部１５に切り欠き溝１７を設けたので、ガ
ス流路を確保することができ、クラッド層形成用外管１
１内のガスを抜くことが確実にできる。なお、この切り
欠き溝１７は、クラッド層形成用外管１１，コアロッド
１３を気相エッチングする際のガス流路としても用いる
こともできる。
１６又は縮径部１５に切り欠き溝１７を設けたので、ガ
ス流路を確保することができ、クラッド層形成用外管１
１内のガスを抜くことが確実にできる。なお、この切り
欠き溝１７は、クラッド層形成用外管１１，コアロッド
１３を気相エッチングする際のガス流路としても用いる
こともできる。
【００４１】なお、本発明は、複数回のコラプスをくり
返し、コアロッドに複数のクラッド層を形成した光ファ
イバにも適用可能であることはいうまでもない。
返し、コアロッドに複数のクラッド層を形成した光ファ
イバにも適用可能であることはいうまでもない。
【００４２】
【発明の効果】以上詳記したように、本発明によれば、
請求項１に記載したように、クラッド層形成用外管の両
端にダミー管を接続する工程と、ダミー管内を局所的に
縮径させる縮径工程と、コアロッドの両端をロッドの中
心がクラッド層形成用外管の中心に一致するように前記
ダミー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして
溶着固定する工程と、クラッド層形成用外管を加熱しな
がらコラプスする工程と、を含むことによって、減圧や
気相エッチングの際のガス流路を確保できる光ファイバ
母材の製造方法を提供できる。
請求項１に記載したように、クラッド層形成用外管の両
端にダミー管を接続する工程と、ダミー管内を局所的に
縮径させる縮径工程と、コアロッドの両端をロッドの中
心がクラッド層形成用外管の中心に一致するように前記
ダミー管内に設置して、ガス流路を形成するようにして
溶着固定する工程と、クラッド層形成用外管を加熱しな
がらコラプスする工程と、を含むことによって、減圧や
気相エッチングの際のガス流路を確保できる光ファイバ
母材の製造方法を提供できる。
【００４３】さらに、本発明によれば、請求項２に記載
したように、前記ガス流路を形成するようにして溶着固
定する工程は、コアロッドの端部に設けられたテーパ部
に切り欠き溝を設け、該テーパ部と縮径工程において形
成されたダミー管の縮径部とを擦りあわせて密着させ、
ガス流路を形成するようにして溶着固定する工程である
ことによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実
現できる。
したように、前記ガス流路を形成するようにして溶着固
定する工程は、コアロッドの端部に設けられたテーパ部
に切り欠き溝を設け、該テーパ部と縮径工程において形
成されたダミー管の縮径部とを擦りあわせて密着させ、
ガス流路を形成するようにして溶着固定する工程である
ことによって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実
現できる。
【００４４】また、本発明によれば、請求項３に記載し
たように、ガス流路を形成するようにして溶着固定する
工程は、縮径工程において形成されたダミー管の縮径部
に切り欠き溝を設け、前記コアロッドの端部に設けられ
たテーパ部と該縮径部とを擦りあわせて密着させ、ガス
流路を形成するようにして溶着固定する工程であること
によって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現で
きる。
たように、ガス流路を形成するようにして溶着固定する
工程は、縮径工程において形成されたダミー管の縮径部
に切り欠き溝を設け、前記コアロッドの端部に設けられ
たテーパ部と該縮径部とを擦りあわせて密着させ、ガス
流路を形成するようにして溶着固定する工程であること
によって、溶着固定及びガス流路の形成を確実に実現で
きる。
【００４５】さらに、本発明によれば、請求項４に記載
したように、切り欠き溝を表面の幅が１m〜３mmおよび
深さが１m〜３mmとなるように形成することによって、
溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれてガス流路が
確保できなくなることを防ぐことができる。
したように、切り欠き溝を表面の幅が１m〜３mmおよび
深さが１m〜３mmとなるように形成することによって、
溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれてガス流路が
確保できなくなることを防ぐことができる。
【００４６】本発明によれば、端部にテーパ部を有し、
該テーパ部に切り欠き溝を設け（請求項５）、切り欠き
溝の表面の幅が１m〜３mmおよび深さが１m〜３mm（請求
項６）とすることによって、溶着固定したときに、切り
欠き溝がつぶれてガス流路が確保できなくなることを防
ぐことができるコアロッドを提供できる。
該テーパ部に切り欠き溝を設け（請求項５）、切り欠き
溝の表面の幅が１m〜３mmおよび深さが１m〜３mm（請求
項６）とすることによって、溶着固定したときに、切り
欠き溝がつぶれてガス流路が確保できなくなることを防
ぐことができるコアロッドを提供できる。
【００４７】また、本発明によれば、光ファイバのコア
部材を形成するコアロッドの中心がクラッド層形成用外
管の中心に一致するように支持するダミー管に、コアロ
ッドを支持する縮径部を有し、該縮径部に切り欠き溝を
設け（請求項７）、切り欠き溝の表面の幅が１m〜３mm
および深さが１m〜３mm（請求項８）とすることによっ
て、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれてガス流
路が確保できなくなることを防ぐことができるダミー管
を提供できる。
部材を形成するコアロッドの中心がクラッド層形成用外
管の中心に一致するように支持するダミー管に、コアロ
ッドを支持する縮径部を有し、該縮径部に切り欠き溝を
設け（請求項７）、切り欠き溝の表面の幅が１m〜３mm
および深さが１m〜３mm（請求項８）とすることによっ
て、溶着固定したときに、切り欠き溝がつぶれてガス流
路が確保できなくなることを防ぐことができるダミー管
を提供できる。
【図１】本発明に係る光ファイバ母材の製造方法の工程
図である。
図である。
【図２】本発明に係る光ファイバ母材の製造方法におけ
るダミー管縮径部とコアロッドとの接続部の（ａ）側断
面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図である。
るダミー管縮径部とコアロッドとの接続部の（ａ）側断
面図，（ｂ）Ａ−Ａ線断面図である。
【図３】本発明に係る光ファイバ母材の製造方法におけ
る他のダミー管縮径部とコアロッドとの接続部の（ａ）
側断面図，（ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図である。
る他のダミー管縮径部とコアロッドとの接続部の（ａ）
側断面図，（ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図である。
【図４】従来の光ファイバ母材の製造方法における調心
方法を示す模式図である。
方法を示す模式図である。
１１ クラッド層形成用外管
１２ ダミー管
１３ コアロッド
１５，１５ａ 縮径部
１６ テーパ部
１７ 切り欠き溝
Claims (8)
- 【請求項１】 コア部材を構成するコアロッドに、クラ
ッド層を構成するガラス管からなる外管を配置し、前記
コアロッド表面に前記外管を一体化し、母材を形成する
光ファイバ母材の製造方法において、 クラッド層形成用外管の両端にダミー管を接続する工程
と、 前記ダミー管内を局所的に縮径させる縮径工程と、 前記コアロッドの両端をロッドの中心がクラッド層形成
用外管の中心に一致するように前記ダミー管内に設置し
て、ガス流路を形成するようにして溶着固定する工程
と、 前記クラッド層形成用外管を加熱しながらコラプスする
工程と、を含むことを特徴とする光ファイバ母材の製造
方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の光ファイバ母材の製造
方法であって、 前記ガス流路を形成するようにして溶着固定する工程
は、 前記コアロッドの端部に設けられたテーパ部に切り欠き
溝を設け、該テーパ部と前記縮径工程において形成され
たダミー管の縮径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流
路を形成するようにして溶着固定する工程であることを
特徴とする光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１に記載の光ファイバ母材の製造
方法であって、 前記ガス流路を形成するようにして溶着固定する工程
は、 前記縮径工程において形成されたダミー管の縮径部に切
り欠き溝を設け、前記コアロッドの端部に設けられたテ
ーパ部と該縮径部とを擦りあわせて密着させ、ガス流路
を形成するようにして溶着固定する工程であることを特
徴とする光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項４】 請求項２又は３に記載の光ファイバ母材
の製造方法であって、 前記切り欠き溝は、表面の幅が１m〜３mmおよび深さが
１mm〜３mmとなるように形成することを特徴とする光フ
ァイバ母材の製造方法。 - 【請求項５】 光ファイバのコア部材を構成するコアロ
ッドであって、端部にテーパ部を有し、該テーパ部に切
り欠き溝を設けたことを特徴とするコアロッド。 - 【請求項６】 請求項５に記載のコアロッドであって、 前記切り欠き溝は、表面の幅が１m〜３mmおよび深さが
１m〜３mmであることを特徴とするコアロッド。 - 【請求項７】 光ファイバのコア部材を形成するコアロ
ッドの中心がクラッド層形成用外管の中心に一致するよ
うに支持するダミー管であって、 該ダミー管は、前記コアロッドを支持する縮径部を有
し、該縮径部に切り欠き溝を設けたことを特徴とするダ
ミー管。 - 【請求項８】 請求項７に記載のダミー管であって、 前記切り欠き溝は、表面の幅が１m〜３mmおよび深さが
１m〜３mmであることを特徴とするダミー管。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001358424A JP2003160351A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダミー管 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001358424A JP2003160351A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダミー管 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003160351A true JP2003160351A (ja) | 2003-06-03 |
Family
ID=19169608
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001358424A Pending JP2003160351A (ja) | 2001-11-22 | 2001-11-22 | 光ファイバ母材の製造方法及びこの製造方法で用いられるコアロッド、ダミー管 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003160351A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017014078A (ja) * | 2015-07-02 | 2017-01-19 | 株式会社フジクラ | 光ファイバ用母材の製造方法、及び、光ファイバの製造方法 |
-
2001
- 2001-11-22 JP JP2001358424A patent/JP2003160351A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017014078A (ja) * | 2015-07-02 | 2017-01-19 | 株式会社フジクラ | 光ファイバ用母材の製造方法、及び、光ファイバの製造方法 |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070704 |
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| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20070829 |
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| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080611 |
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