JP2003140124A - 光学表示素子の製造方法及び光学表示素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 光学表示素子を複数製造する場合でも、各光
学表示素子での電極パターン同士間の本来の配置関係か
らの位置ずれを小さくできる光学表示素子及びその製法
を提供することを目的とする。 【解決手段】 本発明は光学表示素子１０の製法であっ
て、一の表示素子１０に対応する大きさのプラスチック
基板２ａ，２ｂを用意し、各基板２ａ，２ｂ上に電極３
ａ，３ｂを形成し、基板２ａの電極３ａ上に印加電圧の
切替えに応じて異なる表示色を呈し得る粘性材料を含む
粘性溶液１２を塗布・乾燥して表示層４を形成し、層４
を挟むよう基板２ａ，２ｂ同士を積層する。この場合、
表示素子１０を複数製造する場合でも各基板同士毎に電
極同士の位置合せが行われるため、各表示素子１０毎に
電極同士間の位置合せを独立して行うことができ、電極
同士間の配置関係と本来の配置関係との位置ずれを小さ
くできる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば複写機、フ
ァクシミリ装置、プリンタ等のＯＡ機器やパーソナルコ
ンピュータ、ワードプロセッサ等に用いられる光学表示
素子の製造方法及び光学表示素子に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】光学表示素子は、光を用いて文字や情報
等の表示を可能とする素子であり、例えば液晶表示素
子、エレクトロクロミック表示素子、電気泳動表示素子
等も光学表示素子に含まれる。光学表示素子は、種々の
用途、例えば複写機、ファクシミリ装置、プリンタ、パ
ーソナルコンピュータ、ワードプロセッサなどの各種表
示機器に幅広く用いられている。光学表示素子は、一般
に一対の電極付き基板間に表示層を有し、表示層への印
加電圧を適宜切替えて異なる表示色を呈することで文字
や図形等の様々な情報表示を可能とする。

【０００３】こうした光学表示素子では、基板として軽
量性、曲げ易さ等の観点からガラス基板に代えてプラス
チック基板が多く用いられ、表示層としては生産効率の
観点から粘性材料等が用いられ、粘性材料としてはメモ
リー性及び偏光素子を不要とする等の点から、例えば高
分子材料中にコレステリック液晶を分散させたもの、ポ
リ置換アニリン等のエレクトロクロミック材料、顔料等
の着色された荷電粒子を、その荷電粒子と異なる色を呈
する高分子材料中に分散させたもの等が用いられる。

【０００４】これらのうち高分子材料中にコレステリッ
ク液晶を分散させた表示層を用いる高分子分散型液晶表
示素子は安定なメモリー性を有すると共にＴＦＴ素子な
どを用いたアクティブな回路を使用しなくても単純なマ
トリクス駆動だけで高精細表示が可能であるため注目さ
れている。

【０００５】このような高分子分散型液晶表示素子の製
造方法の一例として例えば特開平７−１８１４５３号公
報が開示されている。同公報には、複数の電極パターン
が長手方向に沿って設けられた帯状プラスチックフィル
ム上に液晶と光硬化性樹脂とを含む混合溶液を間欠的に
塗布しながら、複数の電極パターンが長手方向に沿って
設けられた別の帯状プラスチックフィルムを端から順次
連続的に貼り合わせる方法が開示されている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
た従来の公報に記載の光学表示素子の製造方法は連続的
生産が可能な点で優れているものの、以下に示すような
課題を有していた。

【０００７】即ち２枚の帯状プラスチックフィルム同士
を貼り合せる時に、対向する電極パターン同士の位置合
せをうまく行うことが困難な場合があった。即ち帯状プ
ラスチックフィルム同士を端から貼り合せる時に、最初
に位置合わせされる電極パターン同士が本来予定してい
る配置関係からずれると、その電極パターン同士の位置
ずれがその後に位置合せされる電極パターン同士まで伝
わり、それが次々と連鎖的に起こる。しかも電極パター
ンは各プラスチックフィルム上に正確に同じピッチで形
成されるとは限らず、誤差によりピッチにバラツキが生
じる場合がある。従って、後続ほど対向する電極パター
ン同士間の位置ずれが大きくなり、製品として使用不可
能となる場合があるので、製品の歩留まりが悪くなる。

【０００８】また、電極パターンは一般に表示層を設け
る表示用電極部と、外部電源と接続される引出電極部と
を有するものであるが、上記のように電極パターン同士
の配置関係が本来予定している配置関係からずれると、
実際に表示に寄与する領域（以下、「表示領域」とい
う）は対向する表示用電極部同士が重なり合った領域と
なるので、表示領域が表示用電極部よりも小さくなる。

【０００９】そこで、本発明は、プラスチック基板を用
いた光学表示素子を複数製造する場合でも、各光学表示
素子における電極パターン同士間の本来の配置関係から
の位置ずれを小さくできる光学表示素子の製造方法及び
光学表示素子を提供することを目的とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記課題
を解決するため鋭意検討した結果、一の光学表示素子に
対応する大きさを有し一面に電極パターンが形成された
一対のプラスチック基板を用意し、電極間に表示層を挟
んでプラスチック基板同士を積層することで、上記課題
を解決し得ることを見出した。ここで、対向する電極同
士の位置ずれを小さくし、表示領域を所望の大きさにす
るためには、表示用電極部同士間の位置ずれを考慮して
そのずれの分だけ表示用電極部を予め大きくすることが
考えられる。しかし、これでは、表示領域は所望の大き
さとなるものの、製造される光学表示素子が大型化し、
しかも表示用電極部同士間の位置ずれを考慮する分だけ
表示層の形成に用いる粘性材料を余分に使用することに
なる。

【００１１】そこで、本発明は、一の光学表示素子に対
応する大きさを有し一面に第１電極が形成された可撓性
を有する第１プラスチック基板、及び一の光学表示素子
に対応する大きさを有し一面に第２電極が形成された可
撓性を有する第２プラスチック基板を用意する基板用意
工程と、第１プラスチック基板上の第１電極上に、印加
電圧の切替えに応じて異なる表示色を呈することが可能
な粘性材料を含有する粘性溶液を塗布する塗布工程と、
粘性溶液を乾燥させて表示層を形成する層形成工程と、
第１及び第２電極によって表示層を挟むように第１及び
第２プラスチック基板同士を積層する積層工程と、を含
むことを特徴とする。

【００１２】この発明によれば、第１プラスチック基板
の第１電極上に粘性溶液を塗布するので、その後、第１
プラスチック基板と第２プラスチック基板とを積層する
ことが可能となる。また、複数の光学素子を製造する場
合に、各第１及び第２プラスチック基板同士ごとに第１
及び第２電極同士の位置合せを独立して行うことが可能
となる。従って、光学表示素子を複数製造する場合で
も、製造される光学表示素子のそれぞれにおいて、積層
時における第１及び第２電極同士間の配置関係と本来の
配置関係との位置ずれを小さくすることが可能となる。

【００１３】上記発明において、第１電極が第１表示用
電極部及び第１引出電極部で構成され、第２電極が第２
表示用電極部及び第２引出電極部で構成されており、塗
布工程において、第１電極の第１表示用電極部に粘性溶
液を塗布し、積層工程において、第１引出電極部及び第
２引出電極部をそれぞれ露出させるように第２電極の第
２表示用電極部を表示層に接触させて第１及び第２プラ
スチック基板同士を積層することが好ましい。

【００１４】この発明によれば、第１引出電極部及び第
２引出電極部が露出されているので、第１電極の全体に
粘性溶液を塗布する場合に比べて、第１引出電極部に対
する粘性溶液の拭取り作業並びに第１、第２引出電極部
を露出させるための作業が不要になり工程が簡素化され
る。また、粘性材料の使用量が必要最少限で済み、コス
トを低減することが可能となる。更に、第１、第２引出
電極部が露出されているので、引出電極部と外部電源と
を電気的に接続させる作業が容易になる。

【００１５】また、上記積層工程において、第２プラス
チック基板の一端を、第１プラスチック基板の表示層の
外側から接触させ、第１及び第２プラスチック基板をそ
の一端から他端にかけて順次加圧することが好ましい。

【００１６】第２プラスチック基板を第１プラスチック
基板に積層するときに第２電極が表示層から接触し始め
ると、第２プラスチック基板が表示層の表面で滑り、第
１電極及び第２電極同士間で積層位置ずれが生じ、表示
層の一部が表示領域外に露出される一方で、必要な表示
領域の大きさを取ることができない傾向があるが、この
発明によれば、第２プラスチック基板の一端を、第１プ
ラスチック基板の表示層の外側から接触させることで、
第１表示用電極部と第２表示用電極部とが予めずれた状
態になるので、第２プラスチック基板が表示層に接触し
て滑っても、第１表示用電極部と第２表示用電極部とを
うまく重ね合せることが可能となる。また、第２プラス
チック基板をその一端から他端にかけて順次加圧するの
で、表示層と第２プラスチック基板との間への気泡の噛
み込みが防止され、ひいては気泡による光学表示素子の
うねりが防止される。

【００１７】上記製法において、第１及び第２プラスチ
ック基板を構成する材料の熱膨張係数が互いに同じであ
り、積層工程において、第１及び第２プラスチック基板
を同じ温度で加熱することが好ましい。

【００１８】この場合、同じ温度で加熱することにより
第１及び第２プラスチック基板が熱膨張しても、第１又
は第２プラスチック基板の端部がカールして電極が断裂
することがない。

【００１９】上記製法において、粘性材料がコレステリ
ック液晶とコレステリック液晶を分散させる光硬化性樹
脂とを含有する場合、粘性材料に光を照射して粘性材料
を硬化させる硬化工程を更に含むことが好ましい。

【００２０】この場合、粘性材料中には光硬化性樹脂が
含有されているので、粘性材料に照射する光により粘性
材料が比較的短時間で硬化する。

【００２１】上記製法において、粘性材料がエレクトロ
クロミック材料である場合、積層工程の前に、第２プラ
スチック基板の第２電極上に予め固体電解質層を設ける
工程を含むことが好ましい。この場合、第１プラスチッ
ク基板と第２プラスチック基板との間にギャップを設け
てそのギャップに電解液を充填する場合に比べて生産性
が向上する。

【００２２】また、上記製法は、塗布工程において、粘
性材料が、着色された荷電粒子及びその荷電粒子と異な
る色を呈する液相分散媒を封入したカプセルと、カプセ
ルを分散させるバインダ材とを含有するものでもよい。

【００２３】また、本発明の光学表示素子は、上記製法
により製造されるものである。これにより、光学表示素
子が複数製造される場合にあっても、各光学表示素子に
おいて、対向する第１及び第２電極同士間の配置関係と
本来の配置関係との位置ずれが小さくなる。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の光学素子の製造方
法の実施形態について説明する。なお、全図中、同一又
は同等の構成要素については同一の符号を付す。

【００２５】図１は本発明の製造方法の一実施形態によ
り製造される光学表示素子としての液晶光学素子を示す
断面図、図２は、図１の液晶光学素子を示す分解斜視図
である。図１に示すように、液晶光学素子１０は、可撓
性及び透光性をもったプラスチック基板（第１プラスチ
ック基板）２ａと、このプラスチック基板２ａに対向配
置される可撓性及び透光性をもったプラスチック基板
（第２プラスチック基板）２ｂとを備えている。プラス
チック基板２ａ，２ｂの各内面側には電極パターン（第
１電極）３ａ、電極パターン（第２電極）３ｂが設けら
れ、これら電極パターン３ａ，３ｂ同士は互いに対向し
ている。電極パターン３ａ，３ｂは透明又は半透明とな
っている。

【００２６】電極パターン３ａは、例えば図２に示すよ
うにストライプ状となっており、表示用電極部５ａと引
出電極部５ｂとに分けられている。電極パターン３ｂも
ストライプ状となっており、表示用電極部７ａと引出電
極部７ｂとに分けられている。引出電極部５ｂ、引出電
極部７ｂは、プラスチック基板２ａ，２ｂを積層した状
態では露出している。引出電極部５ｂ，７ｂは、外部電
源に電気的に接続するためのものである。なお、プラス
チック基板２ａの電極パターン３ａと、プラスチック基
板２ｂの電極パターン３ｂとは互いに異なっている。す
なわち電極パターン３ｂのストライプの配列方向は、電
極パターン３ａのストライプの配列方向と直交してい
る。

【００２７】表示用電極部５ａと表示用電極部７ｂとの
間には表示層４が設けられている。表示層４は、図３に
示すようにコレステリック液晶８と、コレステリック液
晶８を分散させる硬化性樹脂の硬化物９とに分散させた
ものであり、コレステリック液晶８は所定温度範囲で液
晶状態すなわち流動性を示すようになっている。

【００２８】ここで、液晶表示素子１０の表示原理を簡
単に説明する。まず図３（ａ）に示すように、コレステ
リック液晶８は、電圧無印加時には通常各液晶ドメイン
ごとのヘリカル軸が不規則な方向を向いているので、プ
ラスチック基板２ｂを通して入射される光を散乱して乳
白色を呈する。一方、表示層４に電圧を印加すると、図
３（ｂ）に示すように各液晶ドメインのヘリカル構造が
ほどけて、ヘリカル軸がプラスチック基板２ａに垂直な
方向に揃うので、光が表示層４を透過し、背景色を表示
する。従って、表示層４は、印加電圧に応じて異なる表
示色を呈することになる。なお、光入射側プラスチック
基板２ｂと反対のプラスチック基板２ａにはその内側又
は外側に光吸収体層１１を設けることが好ましい。これ
により電圧印加時に背景色が黒色となり、電圧無印加時
に乳白色となるので、コントラストが向上する。

【００２９】次に、前述した液晶表示素子１０の製造方
法について図４を参照して説明する。

【００３０】まず、一の液晶表示素子１０に対応する大
きさを有する一対の矩形状のプラスチック基板２ａ及び
プラスチック基板２ｂを用意する（基板用意工程）。こ
こで、一の液晶表示素子１０に対応する大きさとは、液
晶表示素子１０の個々の製造用に切断された大きさをい
い、帯状のプラスチックフィルムを予め複数に切断する
ことにより得ることができる。

【００３１】プラスチック基板２ｂを構成する材料とし
ては、可撓性及び透光性を有する材料、例えば一軸又は
二軸延伸ポリエチレンテレフタレートなどの結晶性ポリ
マー、ポリスチレン、ポリエーテルスルホン等の非結晶
性ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオ
レフィン、ポリカーボネート、ナイロンなどのポリアミ
ドが用いられる。プラスチック基板２ａは、プラスチッ
ク基板２ｂを構成する材料と同様の材料で構成されても
よく、異なる材料で構成されてもよいが、透光性を有し
ない材料、例えばポリカーボネート樹脂（ユーピロン）
等で構成されてもよい。

【００３２】プラスチック基板２ａ，２ｂの厚さは、通
常は３００μｍ以下とし、好ましくは２０〜２００μｍ
である。

【００３３】次に、これらのプラスチック基板２ａ，２
ｂの一面上にそれぞれ、透明又は半透明の電極膜を形成
する。これら透明又は半透明の電極膜を構成する材料は
導電性を有していれば特に制限されないが、通常はＮＥ
ＳＡ膜、酸化インジウムと酸化インジウムと酸化錫との
混合物からなるＩＴＯ（indium tin oxide）膜などが
用いられる。これら電極膜をプラスチック基板２ａ，２
ｂ上に形成する方法としては、例えば公知の蒸着、スパ
ッタリング等の方法が用いられる。

【００３４】その後、各プラスチック基板２ａ，２ｂに
おいて、電極膜を、必要とする表示内容に応じてエッチ
ングする。こうして、図４（ａ）に示すように所望の電
極パターン３ａ，３ｂが得られる。この場合、各プラス
チック基板２ａ，２ｂごとに独立して電極膜のエッチン
グを行うことが可能である。このため、例えばプラスチ
ック基板２ａにおいて電極膜のエッチングに使用するエ
ッチング液が他のプラスチック基板２ａの電極膜のパタ
ーン形成に悪影響を与えることがない。すなわち、長尺
状のプラスチックフィルムに複数の電極パターンを形成
する場合にエッチング液を使用すると、エッチング液が
隣りの電極膜へ流れ込むことがあるが、本実施形態の場
合には複数のプラスチック基板２ａの電極膜に電極パタ
ーンを形成する場合でも、それに用いるエッチング液が
他のプラスチック基板２ａの電極膜をオーバーエッチす
ることが全くなく、その結果、各プラスチック基板２ａ
において高精細な電極パターン３ａを得ることが可能と
なる。

【００３５】上記電極パターン３ａ，３ｂとしては、例
えばドットマトリクス表示用のストライプ状電極パター
ンやセグメント表示用の電極パターンなどが用いられる
が、電極パターン３ａと電極パターン３ｂは互いに異な
るようにする。例えば、プラスチック基板２ａとプラス
チック基板２ｂとを積層するときに、プラスチック基板
２ａのストライプ状電極パターンの長手方向とプラスチ
ック基板２ｂのストライプ状電極パターンの長手方向が
直交するようにしてもよく、あるいは一方のプラスチッ
ク基板２ａにストライプ状電極パターン、他方のプラス
チック基板２ｂにセグメント用表示電極パターンを設け
ても良い。また、電極パターン３ａが、格子状の電極パ
ターンの多数の隙間にそれぞれ画素電極を配置し、各画
素電極にトランジスタからなるスイッチング素子を接続
したものであり、且つ電極パターン３ｂが平板状のもの
であってもよい。

【００３６】ここで、前述したように電極パターン３ａ
は、表示用電極部５ａと引出電極部５ｂとで構成され、
電極パターン３ｂは、表示用電極部７ａと引出電極部７
ｂとで構成される（図２参照）。

【００３７】次に、図４（ｂ）に示すように、一方のプ
ラスチック基板２ａの電極パターン３ａの表示用電極部
５ａ上に粘性溶液１２を塗布することが好ましい（塗布
工程）。ここで、電極パターン３ａのうち表示用電極部
５ａにのみ塗布するのは次の理由による。即ち電極パタ
ーン３ａ全体に粘性溶液１２を塗布すると、引出電極部
５ｂと外部電源とを電気的に接続させるべく粘性溶液１
２の一部を拭き取る必要があるが、表示用電極部５ａに
のみ粘性溶液１２を塗布することで、粘性溶液１２の使
用量を必要最少限に止めることができ、ひいてはコスト
の低減を図ることができる。しかも粘性溶液１２を有機
溶媒等を用いて拭き取る作業が不要になり、工程を簡素
化することができる。ここで、粘性溶液１２はコレステ
リック液晶を硬化性樹脂中に分散させた粘性材料と、こ
の粘性材料を溶解する溶媒とで構成される。

【００３８】コレステリック液晶としては、ネマチック
液晶にカイラルドーパントを添加することでヘリカル構
造を示すものが用いられる。ネマチック液晶としては、
例えばシアノビフェニル系、トラン系、ピリジン系など
の正の誘電異方性を示すものが用いられ、より具体的に
はチッソ社製ＭＮ１０００Ｘ、メルク社製ＺＬＩ−１５
６５等が用いられる。ネマチック液晶に添加するカイラ
ルドーパントとしては、例えばメルク社製Ｓ８１１、Ｓ
１０１１、ＣＢ１５、ＣＥ２等が用いられる。

【００３９】硬化性樹脂は、光硬化性樹脂又は熱硬化性
樹脂のいずれでもよいが、光硬化性樹脂が好ましい。光
硬化性樹脂を用いる場合、光を照射させることで比較的
短時間に硬化した材料を得ることができ、生産効率が向
上する。光硬化性樹脂としては、光硬化性のオリゴマ
ー、例えばエポキシアクリレートが用いられる。

【００４０】溶媒としては、上述した硬化性樹脂及びコ
レステリック液晶を含有する粘性材料を溶解可能なもの
であれば特に制限されず、例えば芳香族系溶媒、脂肪族
系溶媒、アルコール系溶媒等の一般溶媒を用いることが
できる。

【００４１】更に、粘性溶液１２は固体スペーサを含有
し、必要に応じて接着剤、減粘剤、非晶質カイラル化合
物、色素等を含有してもよい。

【００４２】固体スペーサとしては、直径１〜１０μ
ｍ、長さが１〜１００μｍの円柱状のもの、あるいは直
径１〜１０μｍの球状のものが用いられ、固体スペーサ
を構成する材料としては、シリカあるいは耐溶剤性樹脂
（例えば積水化学工業株式会社製シクロハーパが好適に
用いられる。

【００４３】固定スペーサの混入量は、硬化性樹脂１０
０重量部に対し０．０００１〜１重量部であることが好
ましい。混入量が０．０００１重量部未満であると、固
体スペーサの補強材としての機能が発現しない傾向があ
り、１重量部を超えると、液晶表示素子１０のコントラ
スト比の低下、コレステリック液晶の配向性、配向保持
性の低下をきたす傾向がある。

【００４４】粘性溶液１２の２０℃における粘度は、通
常は１０〜１００ｃｐであり、好ましくは２０〜４０ｃ
ｐである。粘性溶液１２の粘度が１０ｃｐ未満では、転
移温度が低くなる傾向があり、１００ｃｐを超えると光
学異方性が大きくなる傾向がある。

【００４５】粘性溶液１２の塗布膜厚は、溶媒が蒸発し
たときの表示層４の厚さが、用いる固体スペーサの直径
と同程度あるいはそれ以上になるようにする。

【００４６】ここで、粘性溶液１２をプラスチック基板
２ａ上に塗布する方法について説明する。

【００４７】この方法は、例えば図５に示すように、ま
ずシリンジ２４を用いて回転するロール１４上に粘性溶
液１２を塗布し、この粘性溶液１２をブレード２６を用
いてロール１４上に均一に広げる。そして、粘性溶液１
２を回転するロール１６上に固定されたフレキソ印刷樹
脂版１８に転写する。続いてプラスチック基板２ａを載
置したテーブル２０をロール１６に接するように移動さ
せる。こうしてフレキソ印刷樹脂板１８上の粘性溶液１
２がプラスチック基板２ａ上に転写される。なお、粘性
溶液１２をプラスチック基板２ａ上に塗布する方法は、
上記方法に限定されず、例えばスクリーン印刷のように
印刷版を使用したものやディスペンサのように塗布領域
を移動させるものであってもよい。

【００４８】なお、粘性溶液１２をプラスチック基板２
ａの電極パターン３ａ上に塗布するに先立ち、粘性材料
及び固体スペーサ等を含む粘性溶液１２に超音波を与え
ることが好ましい。これにより、溶媒に対して粘性材料
および固体スペーサ等をより均一に溶解、分散させるこ
とができる。

【００４９】次に、プラスチック基板２ａの電極パター
ン３ａ上に塗布された粘性溶液１２を加熱してそれに含
まれる溶媒を蒸発させる。こうして溶媒をほぼ完全に蒸
発させると、粘性溶液１２が乾燥し、硬化性樹脂とコレ
ステリック液晶とが相分離し、これにより、図４（ｃ）
に示すように表示層４が形成される（層形成工程）。こ
のとき、相分離した光硬化性樹脂により、固体スペーサ
がプラスチック基板２ａ上に接着される。

【００５０】粘性溶液１２の加熱の方法としては、例え
ばホットプレートの上にプラスチック基板２ａを載置
し、プラスチック基板２ａを介して粘性溶液１２を加熱
したり、温風を粘性溶液１２に吹き付けたり、粘性溶液
１２に赤外線やマイクロ波を照射したり、プラスチック
基板２ａの粘性溶液１２を塗布した面と反対の面側から
加熱ステンレスロール等の加熱金属ロールを押し当てて
加熱したりする方法が挙げられる。

【００５１】次に、一対のプラスチック基板２ａ，２ｂ
同士を、電極パターン３ａの表示用電極部５ａ及び電極
パターン３ｂの表示用電極部７ａによって表示層４を挟
むようにして積層する（積層工程）。

【００５２】ここで、図４（ｄ）に示すように、プラス
チック基板２ｂの端部の引出電極部７ｂを、プラスチッ
ク基板２ａの表示層４の外側の引出電極部５ｂに接触さ
せ、プラスチック基板２ｂをその一端から他端にかけて
順次加圧しながら積層することが好ましい。

【００５３】プラスチック基板２ａとプラスチック基板
２ｂとを積層するときに電極パターン３ｂが表示層４か
ら接触し始めると、プラスチック基板２ｂが表示層４の
表面で滑り、対向する表示用電極部５ａ及び表示用電極
部７ａ同士間で積層位置ずれが生じ、表示層４が表示領
域外に露出される一方、必要な表示領域の大きさを取る
ことができない傾向にあるが、上記のようにプラスチッ
ク基板２ｂの一端を、プラスチック基板２ａの表示層４
の外側に接触させると表示用電極部５ａと表示用電極部
７ａとが予めずれた状態となる。このため、プラスチッ
ク基板２ｂが表示層４に接触して滑っても、表示用電極
部５ａと表示用電極部７ａとをうまく重なり合わせるこ
とが可能となる。また、プラスチック基板２ｂをその一
端から他端にかけて順次加圧するので、表示層４とプラ
スチック基板２ａ，２ｂとの間への気泡の噛み込みが防
止され、ひいては気泡による液晶表示素子１０のうねり
が防止される。

【００５４】このとき、更に表示層４を加熱することが
好ましい。こうすることにより、表示層４中のコレステ
リック液晶が流動性をもつようになり、表示層４中の微
小な気泡が追い出されることになる。

【００５５】また、一対のプラスチック基板２ａ，２ｂ
を構成する材料の熱膨張係数が互いに同じである場合、
一対のプラスチック基板２ａ，２ｂを同じ温度で加熱す
ることが好ましい。この場合、同じ温度で加熱すること
によりプラスチック基板２ａ，２ｂが熱膨張しても、プ
ラスチック基板２ａ，２ｂの端部がカールして電極パタ
ーン３ａ又は３ｂが断裂するようなことがない。

【００５６】更に、表示層４を構成する硬化性樹脂が光
硬化性樹脂である場合には、プラスチック基板２ａ又は
プラスチック基板２ｂを通して粘性材料に紫外線等を照
射して粘性材料を硬化させる（硬化工程）。

【００５７】次いで、図４（ｅ）に示すようにプラスチ
ック基板２ａ，２ｂ同士を封止剤２２を用いて封止し、
こうして液晶表示素子１０の製造が完了する。

【００５８】更に、必要に応じて、外部電源に接続する
ための導線を、接着剤等を用いてプラスチック基板２ａ
の引出電極部５ａ及びプラスチック基板２ｂの引出電極
部７ｂのそれぞれに接着する。このとき、電極パターン
３ａ，３ｂの各引出電極部５ｂ，７ｂは露出しており、
各引出電極部５ｂ、７ｂ同士には表示層４を拭き取るた
めの有機溶媒等が残っていないため、接着剤と引出電極
部５ｂ、７ｂとの間の接着力が強くなり、引出電極部５
ｂ，７ｂと外部電源との接続信頼性が向上する。

【００５９】なお、例えば光入射側プラスチック基板２
ｂと反対のプラスチック基板２ａにはその内側又は外側
に光吸収体層１１を設けることが好ましい（図３参
照）。これにより電圧印加時に背景色が黒色となり、電
圧無印加時に乳白色となり、コントラストが向上する。
光吸収体層１１を構成する材料としては酸化クロム（Ｃ
ｒ ₂Ｏ₃）が用いられる。

【００６０】次に、本発明の光学表示素子の製造方法の
第２実施形態について説明する。

【００６１】本実施形態の製造方法は、コレステリック
液晶をカプセル内に封入する点で第１実施形態と相違す
る。コレステリック液晶をカプセルに封入すると、カプ
セルを封入しない場合に比べて、偏光板が不要となり、
入射光の利用効率が高くなるという利点がある。

【００６２】カプセルの材質は、例えばゼラチン、シェ
ラック、アラビアゴム、ポリビニルアルコール、ポリエ
チレン等である。またカプセル化は例えば以下のように
行うことができる。すなわち光重合開始剤を含む親水性
ポリマーの溶液に、数〜数μｍの微粒子状コレステリッ
ク液晶を分散させてこれらを乳化混合し、その後一定時
間紫外線を照射させることによりコレステリック液晶が
カプセルによって封入される。なお、カプセルは数ミク
ロンのオーダーの大きさを有する。

【００６３】このカプセルを第１実施形態で用いる光硬
化性樹脂と同様の光硬化性樹脂中に分散させ、更にこれ
らを所定の溶媒に溶解して粘性溶液１２を調整する。そ
の後の工程は第１実施形態と同様にして行われる。

【００６４】次に、本発明の光学表示素子の製造方法の
第３実施形態について説明する。

【００６５】本実施形態の製造方法は、第１プラスチッ
ク基板２ａ上に粘性溶液１２を塗布するに際し、粘性材
料として、エレクトロクロミック材料を用いる点で相違
する。エレクトロクロミック材料は、電圧の印加により
可逆的な着色、消色を示す性質を有する材料であれば特
に限定されず、エレクトロクロミック材料としては、置
換アニリンを重合して得られるポリ置換アニリン等が好
適に用いられる。

【００６６】粘性溶液１２は、エレクトロクロミック材
料を溶媒に溶解したものであり、溶媒は、エレクトロク
ロミック材料を溶解できるものであれば特に制限はな
く、例えば１-メチル−２−ピロリドンやテトラヒドロ
フラン等を用いることができる。これらの溶媒は単独で
用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

【００６７】そして、粘性溶液１２を加熱して溶媒を除
去することによって第１プラスチック基板２ａ上に表示
層４としてのエレクトロクロミック膜を形成させる。こ
のときの乾燥温度は通常は３０〜１８０℃である。乾燥
時間は通常は１０分〜５時間であり、好ましくは１〜３
時間である。エレクトロクロミック膜の厚さは通常は
０．０１〜５μｍであり、好ましくは０．０３〜１μｍ
である。

【００６８】また、本実施形態では、プラスチック基板
２ａとプラスチック基板２ｂとを積層する前に、プラス
チック基板２ｂの電極パターン３ｂ上に固体電解質層を
予め形成しておく。この場合、後述するようにプラスチ
ック基板２ａとプラスチック基板２ｂとの間にギャップ
を設けてそのギャップに電解液を充填する場合に比べて
生産効率がよい。ここで、固体電解質としては、ＲｂＡ
ｇ₄Ｉ₂、Ｎａ−β−Ａｌ₂Ｏ₃、Ｌｉ−β−Ａｌ₂Ｏ₃が用
いられる。

【００６９】従って、プラスチック基板２ａとプラスチ
ック基板２ｂとを積層すると、図７に示すように、プラ
スチック基板２ａ、固体電解質層１３、表示層４及びプ
ラスチック基板２ｂが積層されたエレクトロクロミック
表示素子（光学表示素子）４０が得られる。このとき、
プラスチック基板２ａ及びプラスチック基板２ｂの積層
は、第１実施形態と同様に行うことができる。

【００７０】エレクトロクロミック表示素子４０におい
ては、プラスチック基板２ａ側をプラスチック基板２ｂ
側より低電位にしてプラスチック基板２ａ，２ｂ間に電
圧が印加されると、ポリ置換アニリンが還元して着色す
る。逆にプラスチック基板２ａ側をプラスチック基板２
ｂ側より高電位にしてプラスチック基板２ａ，２ｂ間に
電圧を印加すると、ポリ置換アニリンが酸化して元の透
明に戻り、背景色を表示する。従って、表示層４は、印
加電圧に応じて異なる表示色を呈することになる。な
お、光入射側プラスチック基板と反対のプラスチック基
板にはその内側又は外側に光吸収体層（図示せず）を設
けることが好ましい。これによりプラスチック基板２ａ
側を高電位にして電圧を印加する時に背景色が黒色とな
り、プラスチック基板２ａ側を低電位にして電圧を印加
する時に乳白色となるので、コントラストが向上する。

【００７１】なお、本実施形態では、プラスチック基板
２ｂに固体電解質層１３を予め形成した後、プラスチッ
ク基板２ａとプラスチック基板２ｂとを積層している
が、プラスチック基板２ｂに固体電解質層１３を形成せ
ず、プラスチック基板２ｂと表示層４との間に所定のギ
ャップを設けてプラスチック基板２ａとプラスチック基
板２ｂとを積層し、その後、ギャップに電解液を充填す
るようにしてもよい。

【００７２】この場合、ギャップは、例えばプラスチッ
ク基板２ａとプラスチック基板２ｂとの間にスペーサを
介在させることにより設けることができる。また、電解
液の溶媒としては、例えばプロピレンカーボネート等の
有機溶媒が用いられ、電解液の溶質としては、例えば四
フッ化ホウ酸リチウム（ＬｉＢＦ₄）、四フッ化ホウ酸
ナトリウム（ＮａＢＦ₄）、四フッ化ホウ酸カリウム
（ＫＢＦ₄）、四フッ化ホウ酸テトラブチルアンモニウ
ム（（Ｂｕ）₄ＮＢＦ₄）、過塩素酸リチウム（ＬｉＣｌ
Ｏ₄）又は過塩素酸テトラブチルアンモニウム（（Ｂ
ｕ）₄ＮＣｌＯ₄）等が用いられる。

【００７３】次に、本発明の光学表示素子の製造方法の
第４実施形態について説明する。

【００７４】本実施形態の製造方法では、図８に示すよ
うに粘性材料として、着色された荷電粒子５１及びその
荷電粒子５１と異なる色を呈する液相分散媒５３を封入
したマイクロカプセル５２と、マイクロカプセル５２を
分散させるバインダ材５４とを含有するものを用いる点
で相違する。

【００７５】荷電粒子５１は正に荷電していてもよい
し、負に荷電していてもよい。荷電粒子５１としては、
例えば白色顔料、黄色顔料、ＴｉＯ₂等が用いられる。
一方、液相分散媒５３としては、荷電粒子５１と異なる
色を呈し且つ絶縁性を有するものであればよく、例えば
アントラキノン系染料等の着色染料が用いられる。

【００７６】マイクロカプセル５２の材質は、例えばゼ
ラチン、シェラック、アラビアゴム、ポリビニルアルコ
ール、ポリエチレン等である。マイクロカプセル５２
は、例えばコアセルベーション法や界面重合法等の公知
の方法を用いて得ることができる。またマイクロカプセ
ル５２を分散させるバインダ材５４は、透明で且つ水性
であればよく、バインダ材５４としては、例えばシリコ
ーン樹脂等が用いられ、これらのうち電極パターン３ａ
と接着性が良いことから、シリコーン樹脂が好ましい。

【００７７】上記マイクロカプセル５２をバインダ材５
４中に分散させた粘性材料を溶解する溶媒としては、バ
インダ材５４を溶解させることが可能なものが用いられ
る。

【００７８】こうして得られた粘性溶液１２をプラスチ
ック基板２ａに塗布した後、プラスチック基板２ｂを積
層すると、プラスチック基板２ａ，２ｂ間に表示層４を
備える電気泳動表示素子（光学表示素子）５０が得られ
る。このとき、粘性溶液１２の塗布及びプラスチック基
板２ａ、２ｂの積層は、第１実施形態と同様にして行う
ことができる。

【００７９】電気泳動表示素子５０においては、例えば
荷電粒子５１が負の荷電粒子である場合、プラスチック
基板２ａ側をプラスチック基板２ｂ側より高電位にして
表示層４に電圧を印加すると、マイクロカプセル５２の
中で荷電粒子５１がプラスチック基板２ａ側に移動す
る。このとき、プラスチック基板２ａ側から電気泳動表
示素子５０を観察すると、荷電粒子５１の色が視認でき
る。一方、プラスチック基板２ａ側をプラスチック基板
２ｂ側より低電位にして表示層４に電圧を印加すると、
マイクロカプセル５２の中で荷電粒子５１がプラスチッ
ク基板２ｂ側に移動する。このとき、プラスチック基板
２ａ側から電気泳動表示素子５０を観察すると、液相分
散媒の色が視認できる。従って電気泳動表示素子５０
は、表示層４に印加する電圧によって荷電粒子５１の色
を呈したり、これと異なる液相分散媒５３の色を呈す
る。すなわち表示層４は、印加電圧に応じて異なる表示
色を呈することになる。

【００８０】なお、本発明は、前述した第１〜第４実施
形態に限定されるものではない。例えば第１〜第４実施
形態では、プラスチック基板２ａ上の電極パターン３ａ
の表示用電極部５ａにのみ粘性溶液１２を塗布している
が、電極パターン３ａの全体に粘性溶液１２を塗布して
もよい。この場合でも、製造される光学表示素子のそれ
ぞれにおいて、電極パターン３ａ，３ｂ同士間の本来の
配置関係からの位置ずれを小さくすることができる。

【００８１】また第１〜第４実施形態では、電極パター
ン３ａ，３ｂ上に粘性溶液１２を直接塗布しているが、
電極パターン３ａ，３ｂの焼付き防止の観点から、粘性
溶液１２を塗布するに先立って、電極パターン３ａ，３
ｂ上に絶縁性膜を形成することが好ましい。絶縁性膜
は、絶縁体からなるものであれば特に限定されず、例え
ば絶縁性膜としては、ポリビニルアルコール、シアノエ
チル化プルラン等が用いられる。

【００８２】次に、本発明の内容を、実施例を用いてよ
り具体的に説明する。

【００８３】

【実施例】（実施例１）ＩＴＯでストライプ状にパター
ニングしたポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）基板（住友
ベークライト製、長さ２２５ｍｍ、幅１６４ｍｍ、厚さ
１００μｍ）２ａを用意した。一方、ネマチック液晶、
カイラルドーパント及び光硬化性樹脂としてのＤＡ−７
Ｂ（商品名）に、更に直径２μｍの球状シリカスペーサ
（触媒化学工業（株）製真シ球ＳＷを加え、これらを溶
媒に添加して混合した。こうして粘性溶液１２を作製し
た。続いて粘性溶液１２を試薬瓶に入れ、出力０．３０
ｋＷの超音波洗浄機中に１０分間浸し、シリカスペーサ
等をＭＩＢＫ（メチルイソブチルケトン）溶媒中に均一
に分散させた。

【００８４】次に、こうして得られた粘性溶液１２を、
図５の機能性薄膜印刷装置（日本写真印刷社製オングス
トローマシステムＳＤＲ型）を用いてＰＥＳ基板２ａの
ＩＴＯ電極３ａ上の表示用電極部５ａに塗布した。具体
的には、まず粘性溶液１２を粘性溶液供給用シリンジ２
４に投入し、このシリンジ２４を通して粘性溶液１２を
アニロックスロール１４に微量に供給し、この粘性溶液
１２をドクターブレード２６によってアニロックスロー
ル１４の小さなセルに均一に拡げた。次いでこの粘性溶
液１２を、印刷ロール１６に取り付けたフレキソ印刷樹
脂版１８に転写した。そして、印刷ロール１６を回転さ
せると同時にＰＥＳ基板２ａを載せたテーブル２０を前
進させることにより、ＰＥＳ基板２ａのＩＴＯ電極上に
粘性溶液１２を転写した。

【００８５】次いで、８０℃に加熱したホットプレート
上で、上記ＰＥＳ基板２ａを約１５分間加熱することに
より、粘性溶液１２中のＭＩＢＫ溶媒を蒸発させ、ＰＥ
Ｓ基板２ａのＩＴＯ電極３ａ上に厚さ５μｍの表示層４
を形成した。

【００８６】その後、ＩＴＯでストライプ状にパターニ
ングした別のＰＥＳ基板（住友ベークライト製、長さ２
１２ｍｍ、幅１７７ｍｍ、厚さ１００μｍ）２ｂを用意
した。そして、このＰＥＳ基板２ｂのＩＴＯ電極３ｂの
表示用電極部７ａが上記のＰＥＳ基板２ａの表示層４に
接するように且つＰＥＳ基板２ａ，２ｂの各引出電極部
５ｂ、７ｂが露出するように上記ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ
同士を積層した。

【００８７】詳細に述べると、ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同
士の積層は、図６のフィルムラミネータを用いて行っ
た。そして、ヒータ２８を内蔵した平坦ステージ３０
に、ＰＥＳ基板２ａを、表示層４を形成した面の反対側
の面から固定した。もう一方の表示層４を形成していな
いＰＥＳ基板２ｂは、ヒータ３２を内蔵した貼付けヘッ
ド３４にＩＴＯ電極３ｂと反対側の面から吸着固定し
た。ここで、ＰＥＳ基板２ｂは、ＰＥＳ基板２ａと積層
するときに、ＩＴＯ電極３ａ，３ｂのストライプの配列
方向が互いに直交するように固定した。

【００８８】そして、ＰＥＳ基板２ｂの端部を、もう一
方のＰＥＳ基板２ａの表示層４の外側から接し始め、ヒ
ータ３６を内蔵した貼付けローラ３８を移動させ、ＰＥ
Ｓ基板２ａ，２ｂ同士をその一端から他端にかけて１ｋ
ｇ／ｃｍ²の圧力で順次加圧しながら積層していった。

【００８９】このとき、平坦ステージ３０に内蔵された
ヒータ２８、貼付けヘッド３４に内蔵されたヒータ３２
及び貼付けローラ３８に内蔵されたヒータ３６を同じ温
度（６０℃）に設定した。

【００９０】その後、紫外線光源を用いて、ＰＥＳ基板
２ａ側から紫外線を照射し、表示層４を硬化させた。

【００９１】次いで、ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同士をスリ
ーボンド社製３０３４からなる封止剤を用いて封止し、
こうして液晶表示素子１０を得た。

【００９２】このようにして液晶表示素子１０を３０個
作製し、各液晶表示素子１０において、対向する表示用
電極部５ａ，７ａ同士の配置関係と本来の配置関係との
位置ずれを測定した。位置ずれは、ＰＥＳ基板２ａの長
さに対するずれ量に１００を乗じた値（単位：％）とし
て求めた。その結果、位置ずれはいずれも０．３％未満
であり、位置ずれは十分に許容できる範囲であった。 （実施例２）ＩＴＯ電極３ａ上に粘性溶液１２を塗布す
る前に、シアノエチル化プルランからなる絶縁性膜をシ
クロヘキサンに溶解した溶液を、図５の機能性薄膜印刷
装置を用いてＩＴＯ電極３ａ上に塗布し、シクロヘキサ
ンを１５０℃で１５分間乾燥させた後、絶縁性膜を硬化
させて０．１〜０．３μｍの絶縁性膜を得た以外は、実
施例１と同様にして液晶表示素子１０を作製した。

【００９３】このようにして液晶表示素子１０を３０個
作製し、実施例１と同様にして各液晶表示素子１０にお
ける表示用電極部５ａ，７ａ同士間の本来の配置関係か
らの位置ずれを測定した。その結果、位置ずれはいずれ
も０．３％未満であり、位置ずれは十分に許容できる範
囲であった。 （実施例３）ＩＴＯでストライプ状にパターニングした
ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）基板（住友ベークライ
ト製、長さ２２５ｍｍ、幅１６４ｍｍ、厚さ１００μ
ｍ）２ａを用意した。一方、ポリｏ−アミノベンゾニト
リルに、直径２μｍの球状シリカスペーサ（触媒化学工
業（株）製）を加え、これらを溶媒に溶かして粘性溶液
１２を作製し、粘性溶液１２を試薬瓶に入れ、出力０．
３０ｋＷの超音波洗浄機中に１０分間浸し、シリカスペ
ーサ−等を溶媒中に均一に分散させた。

【００９４】次に、こうして得られた粘性溶液１２を、
実施例１と同様にしてＰＥＳ基板２ａのＩＴＯ電極上に
塗布した。

【００９５】次いで、１５０℃に加熱したホットプレー
ト上で、上記ＰＥＳ基板２ａを約２時間加熱することに
より、粘性溶液１２中の溶媒を蒸発させ、ＰＥＳ基板２
ａのＩＴＯ電極３ａ上に厚さ０．２μｍの表示層４を形
成した。

【００９６】その後、ＩＴＯでストライプ状にパターニ
ングした別のＰＥＳ基板（住友ベークライト製、長さ２
１２ｍｍ、幅１７７ｍｍ、厚さ１００μｍ）２ｂを用意
し、このＰＥＳ基板２ｂのＩＴＯ電極３ｂの表示用電極
部７ａ上に固体電解質層を形成した。そして、ＰＥＳ基
板２ｂをその固体電解質層が上記のＰＥＳ基板２ａの表
示層４に接するようにした以外は実施例１と同様にして
上記ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同士を積層した。

【００９７】その後、ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同士をスリ
ーボンド社製３０３４からなる封止剤を用いて封止し、
こうしてエレクトロクロミック表示素子を得た。

【００９８】このようにしてエレクトロクロミック表示
素子を３０個作製し、各エレクトロクロミック表示素子
において、表示用電極部５ａ，７ａ同士の配置関係と本
来の配置関係との位置ずれを測定した。位置ずれは、実
施例１と同様にして求めた。その結果、位置ずれはいず
れも０．３％未満であり、位置ずれは十分に許容できる
範囲であった。 （実施例４）ＩＴＯでストライプ状にパターニングした
ポリエーテルスルホン（ＰＥＳ）基板（住友ベークライ
ト製、長さ２２５ｍｍ、幅１６４ｍｍ、厚さ１００μ
ｍ）２ａを用意した。一方、白色顔料、硫化亜鉛１２
ｇ、チタン系カップリング剤０．５ｇ、アントラキノン
系染料１ｇを混合し、アラビアゴムゼラチン系のコアセ
ルベーション法により白色顔料及びアントラキノン系染
料等を封入した多数のマイクロカプセルを作製した。こ
うして得られた多数のマイクロカプセルをシリコーン樹
脂のエマルジョン中に分散させ、更に直径２μｍの球状
シリカスペーサ（触媒化学工業（株）製真シ球ＳＷ）を
加え、こうして粘性溶液１２を調整した。シリコーン樹
脂に対するマイクロカプセルの重量比は２とした。

【００９９】こうして得られた粘性溶液１２を実施例１
と同様にしてＰＥＳ基板２ａのＩＴＯ電極３ａ上に塗布
した。

【０１００】次いで、加熱したホットプレート上で、上
記ＰＥＳ基板２ａを加熱することにより、粘性溶液１２
中の溶媒を蒸発させ、ＰＥＳ基板２ａのＩＴＯ電極３ａ
上に表示層４を形成した。

【０１０１】その後、ＩＴＯでストライプ状にパターニ
ングした別のＰＥＳ基板（住友ベークライト製、長さ２
１２ｍｍ、幅１７７ｍｍ、厚さ１００μｍ）２ｂを用意
し、実施例１と同様にして上記ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同
士を積層した。

【０１０２】次いで、ＰＥＳ基板２ａ，２ｂ同士をスリ
ーボンド社製３０３４からなる封止剤を用いて封止し、
こうして電気泳動表示素子１０を得た。

【０１０３】このようにして電気泳動表示素子１０を３
０個作製し、各電気泳動表示素子１０において、表示用
電極部５ａ，７ａ同士の本来の配置関係からの位置ずれ
を測定した。位置ずれは、実施例１と同様にして求め
た。その結果、位置ずれはいずれも０．３％未満であ
り、位置ずれは十分に許容できる範囲であった。

【０１０４】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、光
学表示素子を複数製造する場合でも、第１及び第２プラ
スチック基板同士ごとに、対向する電極同士の位置合せ
を独立して行うことが可能となるため、製造される光学
表示素子のそれぞれにおいて、電極同士間の配置関係と
本来の配置関係との位置ずれを小さくすることができ
る。従って、製品の歩留まりを向上させることができる
と共に、表示領域が、表示用電極部よりも小さくなるこ
とが十分に防止される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造方法により製造される光学表示素
子の一形態を示す断面図である。

【図２】図１の光学表示素子の分解斜視図である。

【図３】（ａ）は電圧無印加時の光学表示素子の概略断
面図、（ｂ）は電圧印加時の光学表示素子の概略断面図
である。

【図４】本発明の光学表示素子の製造方法の一連の工程
を示す工程図である。

【図５】実施例１〜４において電極パターン上に粘性溶
液を塗布するための機能性薄膜印刷装置を概略的に示す
一部断面側面図である。

【図６】実施例１〜４においてプラスチック基板同士を
積層する様子を概略的に示す断面図である。

【図７】本発明の製造方法により製造される光学表示素
子の他の形態を示す概略断面図である。

【図８】本発明の製造方法により製造される光学表示素
子の更に他の形態を示す概略断面図である。

【符号の説明】

２ａ…プラスチック基板（第１プラスチック基板）、２
ｂ…プラスチック基板（第２プラスチック基板）、３ａ
…電極パターン（第１電極）、３ｂ…電極パターン（第
２電極）、４…表示層、５ａ…表示用電極部（第１表示
用電極部）、５ｂ…引出電極部（第１引出電極部）、７
ａ…表示用電極部（第２表示用電極部）、７ｂ…引出電
極部（第２引出電極部）、８…コレステリック液晶（粘
性材料）、１０…液晶表示素子（光学表示素子）、１２
…粘性溶液、１３…固体電解質層、４０…エレクトロク
ロミック表示素子（光学表示素子）、５０…電気泳動表
示素子（光学表示素子）、５１…荷電粒子、５２…マイ
クロカプセル（カプセル）、５３…液相分散媒、５４…
バインダ材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０９Ｆ 9/00 ３３８ Ｇ０９Ｆ 9/00 ３３８ ５Ｃ０９４ 9/30 ３７０ 9/30 ３７０Ｚ ５Ｇ４３５ 9/35 9/35 9/37 9/37 Ｚ Ｆターム(参考） 2H088 EA02 FA09 FA21 GA03 GA10 HA01 MA20 2H089 HA04 JA06 KA04 NA22 TA01 TA02 2H090 JB03 KA11 LA01 2H092 NA25 PA01 QA15 4D075 BB24Z BB42Z BB46Z CA25 DA04 DB36 DB37 DB48 DB53 DB55 DC24 EA21 EA31 EB19 EB22 EB33 EB43 EC07 EC11 EC17 EC24 EC60 5C094 AA03 AA42 AA43 AA48 BA11 BA41 BA48 BA75 CA19 CA23 DA07 DA12 DA13 DB02 EA05 EB02 EB10 ED20 FA01 FA02 FB20 GB10 5G435 AA17 BB11 BB12 CC09 CC12 FF01 KK05 KK10

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一の光学表示素子に対応する大きさを有
   し一面に第１電極が形成された可撓性を有する第１プラ
   スチック基板、及び一の光学表示素子に対応する大きさ
   を有し一面に第２電極が形成された可撓性を有する第２
   プラスチック基板を用意する基板用意工程と、 前記第１プラスチック基板上の前記第１電極上に、印加
   電圧の切替えに応じて異なる表示色を呈することが可能
   な粘性材料を含有する粘性溶液を塗布する塗布工程と、 前記粘性溶液を乾燥させて表示層を形成する層形成工程
   と、 前記第１及び第２電極によって前記表示層を挟むように
   前記第１及び第２プラスチック基板同士を積層する積層
   工程と、を含むことを特徴とする光学表示素子の製造方
   法。
2. 【請求項２】 前記第１電極が第１表示用電極部及び第
   １引出電極部で構成され、前記第２電極が第２表示用電
   極部及び第２引出電極部で構成されており、 前記塗布工程において、前記第１電極の前記第１表示用
   電極部に前記粘性溶液を塗布し、 前記積層工程において、前記第１引出電極部及び前記第
   ２引出電極部をそれぞれ露出させるように前記第２電極
   の前記第２表示用電極部を前記表示層に接触させて前記
   第１及び第２プラスチック基板同士を積層することを特
   徴とする請求項１に記載の光学表示素子の製造方法。
3. 【請求項３】 前記積層工程において、前記第２プラス
   チック基板の一端を、前記第１プラスチック基板の前記
   表示層の外側から接触させ、前記第１及び第２プラスチ
   ック基板をその一端から他端にかけて順次加圧すること
   を特徴とする請求項２に記載の光学表示素子の製造方
   法。
4. 【請求項４】 前記第１及び第２プラスチック基板を構
   成する材料の熱膨張係数が互いに同じである場合、前記
   積層工程において、前記第１及び第２プラスチック基板
   を同じ温度で加熱することを特徴とする請求項１〜３の
   いずれか一項に記載の光学表示素子の製造方法。
5. 【請求項５】 前記粘性材料がコレステリック液晶と前
   記コレステリック液晶を分散させる光硬化性樹脂とを含
   有する場合、前記光硬化性樹脂に光を照射して前記光硬
   化性樹脂を硬化させる硬化工程を更に含むことを特徴と
   する請求項１〜４のいずれか一項に記載の光学表示素子
   の製造方法。
6. 【請求項６】 前記粘性材料がエレクトロクロミック材
   料である場合、前記積層工程の前に、前記第２プラスチ
   ック基板の前記第２電極上に予め固体電解質層を設ける
   工程を含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一
   項に記載の光学表示素子の製造方法。
7. 【請求項７】 前記塗布工程において、前記粘性材料
   が、着色された荷電粒子及びその荷電粒子と異なる色を
   呈する液相分散媒を封入したカプセルと、前記カプセル
   を分散させるバインダ材とを含有するものであることを
   特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の光学表
   示素子の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜７のいずれか一項に記載の光
   学表示素子の製造方法により製造されることを特徴とす
   る光学表示素子。