JP2003136408A - 熱可塑性樹脂表面の処理法 - Google Patents
熱可塑性樹脂表面の処理法Info
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- JP2003136408A JP2003136408A JP2001330499A JP2001330499A JP2003136408A JP 2003136408 A JP2003136408 A JP 2003136408A JP 2001330499 A JP2001330499 A JP 2001330499A JP 2001330499 A JP2001330499 A JP 2001330499A JP 2003136408 A JP2003136408 A JP 2003136408A
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- thermoplastic resin
- base material
- abrasive
- treating
- water
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- Separation, Recovery Or Treatment Of Waste Materials Containing Plastics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】自動車部品或いは電気部品で下地が熱可塑性樹
脂の表面に塗装された塗装剥離や表面加工処理法に関す
るものである。 【解決手段】細粒状の研磨材を水に混入して水と研磨材
を一定の割合に保ち、この混合材をポンプで圧送し、熱
可塑性樹脂を母材とする被処理材表面に投射して当該表
面の付着物や塗料のみを剥してなることを特徴とする熱
可塑性樹脂表面の処理法。１‥水と研磨材との混入機、
２‥圧送ポンプ、３‥広幅ノズル、１０‥母材。
脂の表面に塗装された塗装剥離や表面加工処理法に関す
るものである。 【解決手段】細粒状の研磨材を水に混入して水と研磨材
を一定の割合に保ち、この混合材をポンプで圧送し、熱
可塑性樹脂を母材とする被処理材表面に投射して当該表
面の付着物や塗料のみを剥してなることを特徴とする熱
可塑性樹脂表面の処理法。１‥水と研磨材との混入機、
２‥圧送ポンプ、３‥広幅ノズル、１０‥母材。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】バンパーやドアミラー等自動
車部品或いは電気部品で下地が例えばＰＰ、ＡＢＳであ
る熱可塑性樹脂の表面に塗装された例えばメラミン系塗
装剥離や表面加工処理法に関するものである。
車部品或いは電気部品で下地が例えばＰＰ、ＡＢＳであ
る熱可塑性樹脂の表面に塗装された例えばメラミン系塗
装剥離や表面加工処理法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車部品や電気部品の塗装を剥
離する際には、有機溶剤を用いた剥離方法が多く行われ
ているが、有機溶剤を使用する場合には環境汚染の点で
問題が多かった。一方、金属の接着剤処理である下地荒
らしや表面処理や金属表面に付着しているサビ、バリ、
スケール等の除去、或いは治具や金属表面に付着した塗
装等の除去に研磨材（金属、ガラス、樹脂）の細粒状の
投射材を圧縮空気に混入し、処理材表面に吹き付けて表
面を研磨するドライ式ブラスト処理が知られている。
離する際には、有機溶剤を用いた剥離方法が多く行われ
ているが、有機溶剤を使用する場合には環境汚染の点で
問題が多かった。一方、金属の接着剤処理である下地荒
らしや表面処理や金属表面に付着しているサビ、バリ、
スケール等の除去、或いは治具や金属表面に付着した塗
装等の除去に研磨材（金属、ガラス、樹脂）の細粒状の
投射材を圧縮空気に混入し、処理材表面に吹き付けて表
面を研磨するドライ式ブラスト処理が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかるに、従来のドラ
イ式ブラスト処理では被処理材（以下、母材という）の
表面が熱可塑性樹脂の場合、投射材が母材の表面に投射
される際に発生する衝撃熱によって母材が溶けてケバが
発生するという大きな問題が発生する。本発明は母材が
熱可塑性樹脂である場合の表面の処理法を提供するもの
である。
イ式ブラスト処理では被処理材（以下、母材という）の
表面が熱可塑性樹脂の場合、投射材が母材の表面に投射
される際に発生する衝撃熱によって母材が溶けてケバが
発生するという大きな問題が発生する。本発明は母材が
熱可塑性樹脂である場合の表面の処理法を提供するもの
である。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、細粒状
の研磨材を水に混入して水と研磨材を一定の割合に保
ち、この混合材をポンプで圧送し、熱可塑性樹脂を母材
とする被処理材表面に投射して当該表面の付着物や塗料
のみを剥してなることを特徴とする熱可塑性樹脂表面の
処理法に係り、処理された母材がそのまま再利用できる
表面状態を残す処理法を提供するものである。
の研磨材を水に混入して水と研磨材を一定の割合に保
ち、この混合材をポンプで圧送し、熱可塑性樹脂を母材
とする被処理材表面に投射して当該表面の付着物や塗料
のみを剥してなることを特徴とする熱可塑性樹脂表面の
処理法に係り、処理された母材がそのまま再利用できる
表面状態を残す処理法を提供するものである。
【０００５】
【発明の実施の形態】母材が金属のように比較的熱にも
強い材料の付着物や塗装剥離はドライ式ブラスト処理で
も可能であるが、母材が熱可塑性樹脂で弾性を有する場
合には、ドライ式ブラスト処理では表面状態の粗さを一
定以下に保って表面の付着物や塗装を剥すことが難しか
った。しかるに、本発明では母材が熱可塑性樹脂で適度
の弾性を有する部材の表面研磨や母材に付着した付着物
の剥離処理を提供するもので、母材表面状態を一定の粗
さ以下に保つよう均一に処理する方法である。
強い材料の付着物や塗装剥離はドライ式ブラスト処理で
も可能であるが、母材が熱可塑性樹脂で弾性を有する場
合には、ドライ式ブラスト処理では表面状態の粗さを一
定以下に保って表面の付着物や塗装を剥すことが難しか
った。しかるに、本発明では母材が熱可塑性樹脂で適度
の弾性を有する部材の表面研磨や母材に付着した付着物
の剥離処理を提供するもので、母材表面状態を一定の粗
さ以下に保つよう均一に処理する方法である。
【０００６】そして、母材の表面に対しては研磨材を水
に混入し、これを母材の表面に投射するもので、研磨材
が母材の表面に当たる時に発生する衝撃熱を水で吸収す
るものである。尚、熱可塑性樹脂で適度の弾性を有する
母材に対しては研磨材の粒径や投射圧を高めて付着物を
剥離する方法があるが、この場合には母材表面状態を一
定の粗さ以下に保つことができない。即ち、母材をその
まま再利用できるように表面を一定の粗さとするため、
細粒状投射材を比較的弱い圧（０．２〜０．３ＭＰａ）
で繰り返し投射すべきである。０．２ＭＰａ以下の場
合、塗装面の研磨材の投射圧が弱く、剥離ができなかっ
た。又、０．４ＭＰａ以上であると、母材の表面を必要
以上に粗してしまうこととなる（母材の表面粗さがＲｍ
ａｘ：２０μｍ以上となる）。
に混入し、これを母材の表面に投射するもので、研磨材
が母材の表面に当たる時に発生する衝撃熱を水で吸収す
るものである。尚、熱可塑性樹脂で適度の弾性を有する
母材に対しては研磨材の粒径や投射圧を高めて付着物を
剥離する方法があるが、この場合には母材表面状態を一
定の粗さ以下に保つことができない。即ち、母材をその
まま再利用できるように表面を一定の粗さとするため、
細粒状投射材を比較的弱い圧（０．２〜０．３ＭＰａ）
で繰り返し投射すべきである。０．２ＭＰａ以下の場
合、塗装面の研磨材の投射圧が弱く、剥離ができなかっ
た。又、０．４ＭＰａ以上であると、母材の表面を必要
以上に粗してしまうこととなる（母材の表面粗さがＲｍ
ａｘ：２０μｍ以上となる）。
【０００７】研磨材の粒径は１００μｍ以下であり、研
磨材の混合割合は１０〜３０％である。これが１０％以
下であると、研磨材の量が少な過ぎ、投射圧が弱くな
り、予定する剥離ができなくなる。一方、３０％以上で
あると、混合液の循環が悪くなり、実用的でなくなって
しまう。水との混合の仕方の一例を示すと、水と研磨材
は循環ポンプにより攪拌される。混合比は定期的に測定
され、水と研磨材の混合液を液が循環されない静かな容
器中に入れ、研磨材の沈殿量から混合の割合を知るもの
である。
磨材の混合割合は１０〜３０％である。これが１０％以
下であると、研磨材の量が少な過ぎ、投射圧が弱くな
り、予定する剥離ができなくなる。一方、３０％以上で
あると、混合液の循環が悪くなり、実用的でなくなって
しまう。水との混合の仕方の一例を示すと、水と研磨材
は循環ポンプにより攪拌される。混合比は定期的に測定
され、水と研磨材の混合液を液が循環されない静かな容
器中に入れ、研磨材の沈殿量から混合の割合を知るもの
である。
【０００８】尚、従来のドライ式ブラスト法によれば、
研磨材が母材に衝突する時の発熱により、母材の表面が
燃焼してしまい、更に研磨材の投射密度が中央が高くな
ることは避けられず、このため、投射面の中心部が深く
削れ、その周囲が浅くなってしなうため、母材が波を打
つ結果となってしまう。
研磨材が母材に衝突する時の発熱により、母材の表面が
燃焼してしまい、更に研磨材の投射密度が中央が高くな
ることは避けられず、このため、投射面の中心部が深く
削れ、その周囲が浅くなってしなうため、母材が波を打
つ結果となってしまう。
【０００９】以上の処理を効率よくかつ均一に処理する
ために投射ノズルを広幅（３００〜６００ｍｍ）にして
研磨材を投射するのがよい。ドライ式ブラスト処理の際
に投射ノズルを広幅化して行くと、ノズル内又は噴射し
た際に乱流が生じやすく、塗装剥離面にムラが出ること
が知られている。本発明は上記したような湿式ブラスト
方法を採ることにより広幅ノズルでも乱流が生じにく
く、均一な剥離面が得られるもので、広範囲の剥離処理
を効率よくかつ均一に処理することができることとなっ
たものである。
ために投射ノズルを広幅（３００〜６００ｍｍ）にして
研磨材を投射するのがよい。ドライ式ブラスト処理の際
に投射ノズルを広幅化して行くと、ノズル内又は噴射し
た際に乱流が生じやすく、塗装剥離面にムラが出ること
が知られている。本発明は上記したような湿式ブラスト
方法を採ることにより広幅ノズルでも乱流が生じにく
く、均一な剥離面が得られるもので、広範囲の剥離処理
を効率よくかつ均一に処理することができることとなっ
たものである。
【００１０】（実施例）図１は本発明の熱可塑性樹脂表
面の処理方の全工程を示す図であり、１は水と研磨材と
の混合機、２は圧送ポンプ、３は広幅ノズル、１０は母
材である。用いられた研磨材は無機系のアルミナ、ガラ
スビ−ズ、樹脂系のユリア、メラミンを用い、その粒度
は１００μｍ以下であり、濃度は１５及び２５％であっ
た。広幅ノズルは５００ｍｍのものを用い、母材１０に
投射する際の投射圧は０．３ＭＰａであった。
面の処理方の全工程を示す図であり、１は水と研磨材と
の混合機、２は圧送ポンプ、３は広幅ノズル、１０は母
材である。用いられた研磨材は無機系のアルミナ、ガラ
スビ−ズ、樹脂系のユリア、メラミンを用い、その粒度
は１００μｍ以下であり、濃度は１５及び２５％であっ
た。広幅ノズルは５００ｍｍのものを用い、母材１０に
投射する際の投射圧は０．３ＭＰａであった。
【００１１】被処理母材はＰＰであり、メラミン系塗料
が２０〜３０μｍ塗装されていた。投射時間は２〜３秒
を５〜６往復して投射を終了した。処理後の表面の粗さ
はＲｍａｘ：２〜５μｍであった。
が２０〜３０μｍ塗装されていた。投射時間は２〜３秒
を５〜６往復して投射を終了した。処理後の表面の粗さ
はＲｍａｘ：２〜５μｍであった。
【００１２】（比較例）同じ研磨材を用いてドライ式ブ
ラストを行った際には、ブラストされた表面とその隣接
する表面との間が縞状となり、更に、剥離された部分は
衝撃熱によって表面がケバが立ってしまった。
ラストを行った際には、ブラストされた表面とその隣接
する表面との間が縞状となり、更に、剥離された部分は
衝撃熱によって表面がケバが立ってしまった。
【００１３】
【発明の効果】本発明の処理法によれば、部品の製造工
程で発生する塗装不良品の塗装を剥して母材の表面状態
を一定の粗さに保ち、再び塗装処理を行うことができる
こととなったものであり、従来では不良品として廃棄処
理されていた部材を再び利用することが可能となった。
程で発生する塗装不良品の塗装を剥して母材の表面状態
を一定の粗さに保ち、再び塗装処理を行うことができる
こととなったものであり、従来では不良品として廃棄処
理されていた部材を再び利用することが可能となった。
【図１】図１は本発明の熱可塑性樹脂表面の処理法の全
工程を示す図である。
工程を示す図である。
１‥水と研磨材との混入機、
２‥圧送ポンプ、
３‥広幅ノズル、
１０‥母材。
Claims (6)
- 【請求項１】 細粒状の研磨材を水に混入して水と研磨
材を一定の割合に保ち、この混合材をポンプで圧送し、
熱可塑性樹脂を母材とする被処理材表面に投射して当該
表面の付着物や塗料のみを剥してなることを特徴とする
熱可塑性樹脂表面の処理法。 - 【請求項２】 研磨材が１００μ以下の細粒状である請
求項１記載の熱可塑性樹脂表面の処理法。 - 【請求項３】 研磨の濃度が１０〜３０％である請求項
１記載の熱可塑性樹脂表面の処理法。 - 【請求項４】 投射材の投射圧を０．２〜０．３ＭＰａ
とした請求項１記載の熱可塑性樹脂表面の処理法。 - 【請求項５】 処理された熱可塑性樹脂の表面状態が一
定の粗さ以下に保つ請求項１記載の熱可塑性樹脂表面の
処理法。 - 【請求項６】 処理された熱可塑性樹脂の表面の粗さが
Ｒｍａｘ：２〜５μｍである請求項５記載の熱可塑性樹
脂表面の処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001330499A JP2003136408A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | 熱可塑性樹脂表面の処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001330499A JP2003136408A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | 熱可塑性樹脂表面の処理法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003136408A true JP2003136408A (ja) | 2003-05-14 |
Family
ID=19146214
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001330499A Pending JP2003136408A (ja) | 2001-10-29 | 2001-10-29 | 熱可塑性樹脂表面の処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003136408A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008068432A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Asahi Kasei Chemicals Corp | 凸版印刷原版及びその製造方法 |
| JP2009255274A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-11-05 | Fuji Xerox Co Ltd | 樹脂製外装材の表面の再生方法、及びそれを利用して表面が再生された樹脂製外装材を備える事務機器 |
| KR101322042B1 (ko) * | 2011-12-08 | 2013-10-28 | 주식회사 포스코 | 광폭형 스케일 제거장치 |
-
2001
- 2001-10-29 JP JP2001330499A patent/JP2003136408A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008068432A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Asahi Kasei Chemicals Corp | 凸版印刷原版及びその製造方法 |
| JP2009255274A (ja) * | 2008-03-26 | 2009-11-05 | Fuji Xerox Co Ltd | 樹脂製外装材の表面の再生方法、及びそれを利用して表面が再生された樹脂製外装材を備える事務機器 |
| KR101322042B1 (ko) * | 2011-12-08 | 2013-10-28 | 주식회사 포스코 | 광폭형 스케일 제거장치 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041013 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20041013 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070308 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070327 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20070724 |