JP2003094482A - 樹脂製ギアおよびその製造方法 - Google Patents
樹脂製ギアおよびその製造方法Info
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- JP2003094482A JP2003094482A JP2001294317A JP2001294317A JP2003094482A JP 2003094482 A JP2003094482 A JP 2003094482A JP 2001294317 A JP2001294317 A JP 2001294317A JP 2001294317 A JP2001294317 A JP 2001294317A JP 2003094482 A JP2003094482 A JP 2003094482A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 平ギア４を樹脂材の射出により成型するにあ
たり、ギア歯部の密度、精度を従来の射出成型に比して
大いに向上させる。 【解決手段】 樹脂材の一次射出により平ギアのギア歯
に相当する形状の一次成型体５を成型した後、該一次成
型体５の内側に形成される二次射出スペースに樹脂材６
を二次射出することで、前記一次成型体５に二次射出圧
をかけ、これによってギア歯部に相当する一次成型体５
を圧縮させて高密度化し、ギア歯部の強度および精度を
著しく向上できるようにした。
たり、ギア歯部の密度、精度を従来の射出成型に比して
大いに向上させる。 【解決手段】 樹脂材の一次射出により平ギアのギア歯
に相当する形状の一次成型体５を成型した後、該一次成
型体５の内側に形成される二次射出スペースに樹脂材６
を二次射出することで、前記一次成型体５に二次射出圧
をかけ、これによってギア歯部に相当する一次成型体５
を圧縮させて高密度化し、ギア歯部の強度および精度を
著しく向上できるようにした。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、各種の分野に採用
される樹脂製ギア（歯車）およびその製造方法の技術分
野に属するものである。
される樹脂製ギア（歯車）およびその製造方法の技術分
野に属するものである。
【０００２】
【従来技術】一般に、動力伝動のための機械部品として
ギアが多用されるが、このようなギアの素材として金属
材が一般に採用されている。そして金属は、素材として
は安価であるが、切削、燒結等の加工コストが嵩むだけ
でなく、重量的にも重く、しかも通常はオイルによる外
部潤滑が必要になる等の問題がある。そこで近年、ポリ
アセタール、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート、
さらにはポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ
フェニレンサルファイト樹脂を始めとする各種の熱可塑
性樹脂を素材とする所謂樹脂製ギアの開発がなされてい
る。そしてこのような樹脂製ギアは、音響機器、複写機
などの事務機器、自動車部品、その他の各種機械部品と
して汎用されている。
ギアが多用されるが、このようなギアの素材として金属
材が一般に採用されている。そして金属は、素材として
は安価であるが、切削、燒結等の加工コストが嵩むだけ
でなく、重量的にも重く、しかも通常はオイルによる外
部潤滑が必要になる等の問題がある。そこで近年、ポリ
アセタール、ナイロン、ポリエチレンテレフタレート、
さらにはポリアミドイミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリ
フェニレンサルファイト樹脂を始めとする各種の熱可塑
性樹脂を素材とする所謂樹脂製ギアの開発がなされてい
る。そしてこのような樹脂製ギアは、音響機器、複写機
などの事務機器、自動車部品、その他の各種機械部品と
して汎用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが樹脂製ギア
は、一般には射出成形により型成形されるものである。
つまり、溶融状態に過熱した樹脂材を金型に射出した
後、これを冷却することにより成形するものであった。
このため、樹脂材が冷却する際の熱収縮が発生してどう
しても精度がでず、歯車精度（ＪＩＳ（日本工業規格）
Ｂ １７０２による歯車精度等級で、等級数が小さい
ほど高精度となる）が悪く、低精度のものしか得られな
いのが実情であるだけでなく、樹脂密度も、熱収縮の補
正がなされないままの低密度のものまでしか製造できな
いことになってどうしても品質的に劣るという問題が残
されており、ここに本発明の解決すべき課題がある。
は、一般には射出成形により型成形されるものである。
つまり、溶融状態に過熱した樹脂材を金型に射出した
後、これを冷却することにより成形するものであった。
このため、樹脂材が冷却する際の熱収縮が発生してどう
しても精度がでず、歯車精度（ＪＩＳ（日本工業規格）
Ｂ １７０２による歯車精度等級で、等級数が小さい
ほど高精度となる）が悪く、低精度のものしか得られな
いのが実情であるだけでなく、樹脂密度も、熱収縮の補
正がなされないままの低密度のものまでしか製造できな
いことになってどうしても品質的に劣るという問題が残
されており、ここに本発明の解決すべき課題がある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の如き実
情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作
されたものであって、樹脂製ギアを射出成型により成型
するにあたり、該ギアのギア歯部に対応する形状にな
り、かつ該ギア歯部とは反対側に二次射出スペースが形
成されるようにして一次射出して成型した一次成型体
に、前記二次射出スペースに二次射出することで成型さ
れたことを特徴とする樹脂製ギアである。また、樹脂製
ギアを射出成型により成型するにあたり、該ギアのギア
歯部に対応する形状になり、かつ該ギア歯部とは反対側
に二次射出スペースが形成されるようにして一次成型体
を一次射出して成型した後、前記二次射出スペースに二
次射出することで成型するようにしたことを特徴とする
樹脂製ギアの製造方法である。そしてこのようにするこ
とにより、一次射出で成型されるギア歯部が二次射出の
射出圧を受ける状態で成型されることになって、高密
度、高精度のものにできる。これらのものにおいて、一
次製品と二次射出される樹脂材は同材または異材である
ことを特徴とすることができ、これらによって、樹脂製
ギアの低コスト化も可能となる。さらにこれらにおい
て、樹脂製ギアは外歯ギアまたは内歯ギアとすることが
でき、このようにすることによって、多種多様の樹脂製
ギアに本発明が実施できることになる。また、樹脂製ギ
アを射出成型により成型するにあたり、歯厚方向に相対
移動可能で一次射出部と二次射出部とを備えた第一、第
二型と、該第一、第二型のあいだに介装されて型面方向
にスライド移動可能で、ギア歯の歯型が形成されたスラ
イド型とを備えたスライド型とを備え、該スライド型を
第一、第二型の一次射出部において型合わせした状態で
一次射出してギア歯部のある一次成型体を成型する工
程、スライド型から第一、第二型を脱型する工程、スラ
イド型を第二射出部にスライド移動し、型合わせする工
程、該型合わせされたものに二次射出をし、前記一次成
型体に対して二次射出圧を与えて歯形側に押圧するよう
にして成型するようにしたことを特徴とする樹脂製ギア
の製造方法とすることができ、このようにしたときに
は、一次射出、二次射出をダイスライドによる一連の製
造工程で、高密度、高精度の樹脂製ギアを連続的に製造
できることになる。
情に鑑みこれらの課題を解決することを目的として創作
されたものであって、樹脂製ギアを射出成型により成型
するにあたり、該ギアのギア歯部に対応する形状にな
り、かつ該ギア歯部とは反対側に二次射出スペースが形
成されるようにして一次射出して成型した一次成型体
に、前記二次射出スペースに二次射出することで成型さ
れたことを特徴とする樹脂製ギアである。また、樹脂製
ギアを射出成型により成型するにあたり、該ギアのギア
歯部に対応する形状になり、かつ該ギア歯部とは反対側
に二次射出スペースが形成されるようにして一次成型体
を一次射出して成型した後、前記二次射出スペースに二
次射出することで成型するようにしたことを特徴とする
樹脂製ギアの製造方法である。そしてこのようにするこ
とにより、一次射出で成型されるギア歯部が二次射出の
射出圧を受ける状態で成型されることになって、高密
度、高精度のものにできる。これらのものにおいて、一
次製品と二次射出される樹脂材は同材または異材である
ことを特徴とすることができ、これらによって、樹脂製
ギアの低コスト化も可能となる。さらにこれらにおい
て、樹脂製ギアは外歯ギアまたは内歯ギアとすることが
でき、このようにすることによって、多種多様の樹脂製
ギアに本発明が実施できることになる。また、樹脂製ギ
アを射出成型により成型するにあたり、歯厚方向に相対
移動可能で一次射出部と二次射出部とを備えた第一、第
二型と、該第一、第二型のあいだに介装されて型面方向
にスライド移動可能で、ギア歯の歯型が形成されたスラ
イド型とを備えたスライド型とを備え、該スライド型を
第一、第二型の一次射出部において型合わせした状態で
一次射出してギア歯部のある一次成型体を成型する工
程、スライド型から第一、第二型を脱型する工程、スラ
イド型を第二射出部にスライド移動し、型合わせする工
程、該型合わせされたものに二次射出をし、前記一次成
型体に対して二次射出圧を与えて歯形側に押圧するよう
にして成型するようにしたことを特徴とする樹脂製ギア
の製造方法とすることができ、このようにしたときに
は、一次射出、二次射出をダイスライドによる一連の製
造工程で、高密度、高精度の樹脂製ギアを連続的に製造
できることになる。
【０００５】
【発明の実施の形態】次ぎにまず、本発明の第一の実施
の形態について図面を用いて説明する。図面において、
１は平ギア４をダイスライドインジェクション方式で射
出成型するための第一型（例えば固定金型）、２は該第
一型１に対応して設けられ、第一型に対して平ギアの歯
厚方向に相対移動自在に設定された第二型（例えば可動
金型）、３はこれら第一、第二型１、２の間に介装さ
れ、型面方向にスライド移動自在に設定されるスライド
型であって、第一、第二型１、２には一次射出用の型部
１ａ、２ａと二次射出用の型部１ｂ、２ｂとが形成され
るが、本実施の形態では、一次射出用型部１ａ、２ａは
平ギア４のギア歯４ａの外周面に対して所定の厚さ（径
方向の厚さ）分だけ小さい相似状の型１ｃ、２ｃが外周
面となるようにして形成されている。一方、スライド型
３には孔型部３ａが形成されるが、該孔型部３ａには、
平ギア４のギア歯４ａと同一形状の型３ｂが内周面とな
るようにして形成されている。また、第一、第二型１、
２の二次射出用型部１ｂ、２ｂは、平ギア４のボス孔４
ｂに相当する凸型形状となっている。
の形態について図面を用いて説明する。図面において、
１は平ギア４をダイスライドインジェクション方式で射
出成型するための第一型（例えば固定金型）、２は該第
一型１に対応して設けられ、第一型に対して平ギアの歯
厚方向に相対移動自在に設定された第二型（例えば可動
金型）、３はこれら第一、第二型１、２の間に介装さ
れ、型面方向にスライド移動自在に設定されるスライド
型であって、第一、第二型１、２には一次射出用の型部
１ａ、２ａと二次射出用の型部１ｂ、２ｂとが形成され
るが、本実施の形態では、一次射出用型部１ａ、２ａは
平ギア４のギア歯４ａの外周面に対して所定の厚さ（径
方向の厚さ）分だけ小さい相似状の型１ｃ、２ｃが外周
面となるようにして形成されている。一方、スライド型
３には孔型部３ａが形成されるが、該孔型部３ａには、
平ギア４のギア歯４ａと同一形状の型３ｂが内周面とな
るようにして形成されている。また、第一、第二型１、
２の二次射出用型部１ｂ、２ｂは、平ギア４のボス孔４
ｂに相当する凸型形状となっている。
【０００６】次に、このように形成される型１、２、３
を用いて平ギア４を射出成型する手順について説明する
が、まず図２（Ａ）に示す第一工程では、スライド型３
の孔型部３ａが第一、第二型１、２の一次射出用型部１
ａ、２ａと対応する位置に位置して三者の型１、２、３
が型合わせされている。そしてこれら型１、２、３によ
って形成される一次射出スペースに樹脂材が一次射出さ
れることになるが、該一次射出で成型された一次成型体
５は、平ギア４のギア歯４ａに沿った筒形状となってい
る。
を用いて平ギア４を射出成型する手順について説明する
が、まず図２（Ａ）に示す第一工程では、スライド型３
の孔型部３ａが第一、第二型１、２の一次射出用型部１
ａ、２ａと対応する位置に位置して三者の型１、２、３
が型合わせされている。そしてこれら型１、２、３によ
って形成される一次射出スペースに樹脂材が一次射出さ
れることになるが、該一次射出で成型された一次成型体
５は、平ギア４のギア歯４ａに沿った筒形状となってい
る。
【０００７】ついで図２（Ｂ）に示す第二工程では、第
一金型１に対して第二金型２が歯厚方向に相対移動して
脱型し、これによって一次成型体５はスライド金型３に
型残りした状態となり、この状態でスライド金型３が二
次射出用型部１ｂ、２ｂと対応する位置にスライド移動
（図２（Ｃ）の第三工程）し、図２（Ｄ）で示す第四工
程のように型１、２、３の型合わせがなされ、これら型
１、２、３によって形成される一次成型体５の内径側の
二次射出スペースに樹脂材６が二次射出され、これによ
って平ギア４が射出成型され、しかる後、該成型された
平ギア４をこれら型１、２、３から脱型することで平ギ
ア４の製造がなされるようになっている。因みに、本実
施の形態では、一次射出と二次射出とが同時にできるよ
う、スライド型３に孔型３ａが一対形成され、孔型３ａ
による一次成型体５の成型と、二次射出による平ギア４
の成型とが同時にできる型設計になっている。
一金型１に対して第二金型２が歯厚方向に相対移動して
脱型し、これによって一次成型体５はスライド金型３に
型残りした状態となり、この状態でスライド金型３が二
次射出用型部１ｂ、２ｂと対応する位置にスライド移動
（図２（Ｃ）の第三工程）し、図２（Ｄ）で示す第四工
程のように型１、２、３の型合わせがなされ、これら型
１、２、３によって形成される一次成型体５の内径側の
二次射出スペースに樹脂材６が二次射出され、これによ
って平ギア４が射出成型され、しかる後、該成型された
平ギア４をこれら型１、２、３から脱型することで平ギ
ア４の製造がなされるようになっている。因みに、本実
施の形態では、一次射出と二次射出とが同時にできるよ
う、スライド型３に孔型３ａが一対形成され、孔型３ａ
による一次成型体５の成型と、二次射出による平ギア４
の成型とが同時にできる型設計になっている。
【０００８】叙述の如く構成された本発明の実施の形態
のものでは、平ギア４のギア歯４ａは、一次の射出成型
で該ギア歯形状に形成されたものが、二次射出の工程で
該二次の射出圧を受けることになって圧縮されることに
なる。この結果、一次射出されたギア歯４ａ部分は、肉
引けのない高密度状態となって強度アップが計れること
になる。いま、一次、二次射出の樹脂材を共に同材であ
る６−ナイロンとしたものについて評価をしたところ、
一回の射出で成型したものに対してギア歯４ａ部位の密
度が５％程度高くなったことが確認された。さらに歯車
精度についてＪＩＳ（日本工業規格） Ｂ １７０２に
よる歯車精度等級に基づいて誤差測定をしたところ、本
発明を実施したものは等級３〜４の範囲のものが製造で
きたのに対し、従来例として示した比較例のものは等級
５〜７程度であって、精度の低いものであった。本発明
を実施したものが高精度である理由としては、平ギア４
を射出成型するにあたり、一次成型材５は、二次射出さ
れる際、既に結晶化温度以下の温度になって既に体積収
縮状態とはなってはいるがガラス転移温度以上の温度と
なっており、この状態で、二次射出材６によって二次射
出圧を受けるため、ギア歯４ａ部位は熱収縮による誤差
発生が抑制され、高精度の樹脂歯車になったものと推定
される。
のものでは、平ギア４のギア歯４ａは、一次の射出成型
で該ギア歯形状に形成されたものが、二次射出の工程で
該二次の射出圧を受けることになって圧縮されることに
なる。この結果、一次射出されたギア歯４ａ部分は、肉
引けのない高密度状態となって強度アップが計れること
になる。いま、一次、二次射出の樹脂材を共に同材であ
る６−ナイロンとしたものについて評価をしたところ、
一回の射出で成型したものに対してギア歯４ａ部位の密
度が５％程度高くなったことが確認された。さらに歯車
精度についてＪＩＳ（日本工業規格） Ｂ １７０２に
よる歯車精度等級に基づいて誤差測定をしたところ、本
発明を実施したものは等級３〜４の範囲のものが製造で
きたのに対し、従来例として示した比較例のものは等級
５〜７程度であって、精度の低いものであった。本発明
を実施したものが高精度である理由としては、平ギア４
を射出成型するにあたり、一次成型材５は、二次射出さ
れる際、既に結晶化温度以下の温度になって既に体積収
縮状態とはなってはいるがガラス転移温度以上の温度と
なっており、この状態で、二次射出材６によって二次射
出圧を受けるため、ギア歯４ａ部位は熱収縮による誤差
発生が抑制され、高精度の樹脂歯車になったものと推定
される。
【０００９】尚、本発明は、前記実施の形態に限定され
るものではなく、次のような実施の形態としても実施す
ることができる。図３に示す第二の実施の形態のものは
同じく平ギア７を射出成型するものであるが、一次射出
の工程で歯底円よりも小径のところまでを含むギア歯７
ａと共に、貫通孔７ｂと凹溝７ｃとが形成されたギアボ
ス部の一部を形成し、該ギアボス部の一部にさらに樹脂
材７ｄを二次射出して平ギア７を射出成型するものであ
る。そしてこのようにすることで、ギア歯７ａだけでな
く、ボス孔７ｅを形成しているボス部７ｆについても強
度アップと高精度化が計れるという利点がある。
るものではなく、次のような実施の形態としても実施す
ることができる。図３に示す第二の実施の形態のものは
同じく平ギア７を射出成型するものであるが、一次射出
の工程で歯底円よりも小径のところまでを含むギア歯７
ａと共に、貫通孔７ｂと凹溝７ｃとが形成されたギアボ
ス部の一部を形成し、該ギアボス部の一部にさらに樹脂
材７ｄを二次射出して平ギア７を射出成型するものであ
る。そしてこのようにすることで、ギア歯７ａだけでな
く、ボス孔７ｅを形成しているボス部７ｆについても強
度アップと高精度化が計れるという利点がある。
【００１０】因みに、この平ギア７を成型するためのダ
イスライドインジェクションの工程を図４において簡単
に説明する。このものも、金型としては、歯厚方向に相
対移動自在な第一、第二型８、９と型面方向にスライド
移動自在なスライド型１０とを備えて構成され、かつ、
第一、第二金型８、９の第一射出部には、平ギア７の歯
底円より小径で貫通孔７b、凹溝７cそしてボス孔７ｅを
形成するための凸型８ａ、８ｂ、８ｃ、９ａ、９ｂ、９
ｃが形成される一方、第二射出部にはボス孔７ｅに対応
する凸型８ｄ、９ｄが形成されている。また、スライド
型１０には円筒状の型孔１０が形成され、その内周に平
ギア７のギア歯７ａに対応する歯型１０ａが形成されて
いる。
イスライドインジェクションの工程を図４において簡単
に説明する。このものも、金型としては、歯厚方向に相
対移動自在な第一、第二型８、９と型面方向にスライド
移動自在なスライド型１０とを備えて構成され、かつ、
第一、第二金型８、９の第一射出部には、平ギア７の歯
底円より小径で貫通孔７b、凹溝７cそしてボス孔７ｅを
形成するための凸型８ａ、８ｂ、８ｃ、９ａ、９ｂ、９
ｃが形成される一方、第二射出部にはボス孔７ｅに対応
する凸型８ｄ、９ｄが形成されている。また、スライド
型１０には円筒状の型孔１０が形成され、その内周に平
ギア７のギア歯７ａに対応する歯型１０ａが形成されて
いる。
【００１１】そして図４（Ａ）の第一工程では、第一射
出部において第一、第二型８、９及びスライド型１０を
型合わせし、樹脂材１１を一次射出する。ついで図４
（Ｂ）に示す第二工程のように第一、第二金型８、９を
脱型の工程、同図（Ｃ）の第三工程のようにスライド金
型１０を第二射出部位にスライド移動し、そして同図
（Ｄ）の第四工程のように型８、９、１０を型合わせ
し、樹脂材１２を二次射出し、脱型することで平ギア７
が射出成型されることになる。
出部において第一、第二型８、９及びスライド型１０を
型合わせし、樹脂材１１を一次射出する。ついで図４
（Ｂ）に示す第二工程のように第一、第二金型８、９を
脱型の工程、同図（Ｃ）の第三工程のようにスライド金
型１０を第二射出部位にスライド移動し、そして同図
（Ｄ）の第四工程のように型８、９、１０を型合わせ
し、樹脂材１２を二次射出し、脱型することで平ギア７
が射出成型されることになる。
【００１２】さらに図５に示す第三の実施の形態のよう
に、外歯１２ａと内歯１２ｂとが形成された両歯ギア１
２の成型もできる。つまりこのものは、一次射出の工程
で、外歯１２ａの歯底円よりも小径の部位までを含むも
のと、内歯１２ｂの歯底円よりも大径の部位までを含む
ものとを成型し、かつ両歯１２ａ、１２ｂ間には貫通孔
１２ｃと凹溝１２ｄとが形成されたホイール部を成型
し、ついで二次射出の工程で、ホイール部に樹脂材１２
ｅに二次射出するようにしたもので、このようにするこ
とで、両歯１２ａ、１２ｂが共に高密度化、高精度化し
た両歯ギア１２を成型することができる。
に、外歯１２ａと内歯１２ｂとが形成された両歯ギア１
２の成型もできる。つまりこのものは、一次射出の工程
で、外歯１２ａの歯底円よりも小径の部位までを含むも
のと、内歯１２ｂの歯底円よりも大径の部位までを含む
ものとを成型し、かつ両歯１２ａ、１２ｂ間には貫通孔
１２ｃと凹溝１２ｄとが形成されたホイール部を成型
し、ついで二次射出の工程で、ホイール部に樹脂材１２
ｅに二次射出するようにしたもので、このようにするこ
とで、両歯１２ａ、１２ｂが共に高密度化、高精度化し
た両歯ギア１２を成型することができる。
【００１３】また、本発明を実施するにあたり、一次射
出する樹脂材と二次射出する樹脂材とを同材としてもよ
いが、例えばギア歯が成型される一次射出の樹脂材につ
いては高機能プラスチックスを採用し、二次射出される
樹脂材については低コストの汎用プラスチックスを採用
するようにして、ギア歯部が高密度、高精度のものであ
りながら低コストでの生産ができるという利点がある。
出する樹脂材と二次射出する樹脂材とを同材としてもよ
いが、例えばギア歯が成型される一次射出の樹脂材につ
いては高機能プラスチックスを採用し、二次射出される
樹脂材については低コストの汎用プラスチックスを採用
するようにして、ギア歯部が高密度、高精度のものであ
りながら低コストでの生産ができるという利点がある。
【００１４】さらに、本発明を実施するためのダイスラ
イドインジェクションにより成型する手法としては、図
４で示したように第一、第二金型と共にスライド型を用
いることなく、図６に示すように第一、第二金型１３、
１４によっても実施することができる。このものでは、
第二金型１４が、第一金型１３に対して離接移動とスラ
イド移動できるようになっており、さらに第二金型１４
にギア歯に対応する歯型部１４ｂが形成されている。そ
して図６の（Ａ）で示す第一工程では、一次射出部１３
ａ、１４ａにおいて互いに型合わせされた状態でギア歯
部分とボス部分とが成型された後、図６の（Ｂ）（Ｃ）
で示す第二、第三の工程では第二金型１４が第一金型１
３から離間し、スライド移動する。そして図６の（Ｄ）
で示す第四の工程で第一金型１３の二次射出部１３ｂと
第一金型１４の一次射出部１４ａとが型合わせされて樹
脂材１５が二次射出され、これによって樹脂製のギアが
成型されるようになっており、このようにしても本発明
を実施することができる。
イドインジェクションにより成型する手法としては、図
４で示したように第一、第二金型と共にスライド型を用
いることなく、図６に示すように第一、第二金型１３、
１４によっても実施することができる。このものでは、
第二金型１４が、第一金型１３に対して離接移動とスラ
イド移動できるようになっており、さらに第二金型１４
にギア歯に対応する歯型部１４ｂが形成されている。そ
して図６の（Ａ）で示す第一工程では、一次射出部１３
ａ、１４ａにおいて互いに型合わせされた状態でギア歯
部分とボス部分とが成型された後、図６の（Ｂ）（Ｃ）
で示す第二、第三の工程では第二金型１４が第一金型１
３から離間し、スライド移動する。そして図６の（Ｄ）
で示す第四の工程で第一金型１３の二次射出部１３ｂと
第一金型１４の一次射出部１４ａとが型合わせされて樹
脂材１５が二次射出され、これによって樹脂製のギアが
成型されるようになっており、このようにしても本発明
を実施することができる。
【図１】（Ａ）、（Ｂ）は平ギアの平面図、断面図であ
る。
る。
【図２】（Ａ）〜（Ｄ）は平ギアを射出成型するための
第一〜第四工程を示す工程図である。
第一〜第四工程を示す工程図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は第二の実施の形態を示す平ギ
アの平面図、断面図である。
アの平面図、断面図である。
【図４】（Ａ）〜（Ｄ）は第二の実施の形態の平ギアを
射出成型するための第一〜第四工程を示す工程図であ
る。
射出成型するための第一〜第四工程を示す工程図であ
る。
【図５】（Ａ）は両歯ギアを成型するため一次射出した
一次成型体の平面図、断面図、（Ｂ）は二次射出により
成型された両歯ギアの平面図、断面図である。
一次成型体の平面図、断面図、（Ｂ）は二次射出により
成型された両歯ギアの平面図、断面図である。
【図６】（Ａ）〜（Ｄ）は平ギアを射出成型するための
第一〜第四工程を示す他の工程図である。
第一〜第四工程を示す他の工程図である。
１ 第一型
２ 第二型
４ 平ギア
４ａ ギア歯
Claims (7)
- 【請求項１】 樹脂製ギアを射出成型により成型するに
あたり、該ギアのギア歯部に対応する形状になり、かつ
該ギア歯部とは反対側に二次射出スペースが形成される
ようにして一次射出して成型した一次成型体に、前記二
次射出スペースに二次射出することで成型されたことを
特徴とする樹脂製ギア。 - 【請求項２】 樹脂製ギアを射出成型により成型するに
あたり、該ギアのギア歯部に対応する形状になり、かつ
該ギア歯部とは反対側に二次射出スペースが形成される
ようにして一次成型体を一次射出して成型した後、前記
二次射出スペースに二次射出することで成型するように
したことを特徴とする樹脂製ギアの製造方法。 - 【請求項３】 請求項１または２において、一次製品と
二次射出される樹脂材は同材であることを特徴とする樹
脂製ギアまたはその製造方法。 - 【請求項４】 請求項１または２において、一次製品と
二次射出される樹脂材は異材であることを特徴とする樹
脂製ギアまたはその製造方法。 - 【請求項５】 請求項１、２、３または４において、樹
脂製ギアは外歯ギアであることを特徴とする樹脂製ギア
またはその製造方法。 - 【請求項６】 請求項１、２、３または４において、樹
脂製ギアは内歯ギアであることを特徴とする樹脂製ギア
またはその製造方法。 - 【請求項７】 樹脂製ギアを射出成型により成型するに
あたり、歯厚方向に相対移動可能で一次射出部と二次射
出部とを備えた第一、第二型と、該第一、第二型のあい
だに介装されて型面方向にスライド移動可能で、ギア歯
の歯型が形成されたスライド型とを備えたスライド型と
を備え、該スライド型を第一、第二型の一次射出部にお
いて型合わせした状態で一次射出してギア歯部のある一
次成型体を成型する工程、スライド型から第一、第二型
を脱型する工程、スライド型を第二射出部にスライド移
動し、型合わせする工程、該型合わせされたものに二次
射出をし、前記一次成型体に対して二次射出圧を与えて
歯形側に押圧するようにして成型するようにしたことを
特徴とする樹脂製ギアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001294317A JP2003094482A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 樹脂製ギアおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001294317A JP2003094482A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 樹脂製ギアおよびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003094482A true JP2003094482A (ja) | 2003-04-03 |
Family
ID=19115946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001294317A Pending JP2003094482A (ja) | 2001-09-26 | 2001-09-26 | 樹脂製ギアおよびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003094482A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006263952A (ja) * | 2005-03-22 | 2006-10-05 | Oshima Denki Seisakusho:Kk | 射出成形体、射出成形体の製造方法および製造装置 |
| JP2016120679A (ja) * | 2014-12-25 | 2016-07-07 | アスモ株式会社 | 歯車の製造方法、金型、歯車 |
-
2001
- 2001-09-26 JP JP2001294317A patent/JP2003094482A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006263952A (ja) * | 2005-03-22 | 2006-10-05 | Oshima Denki Seisakusho:Kk | 射出成形体、射出成形体の製造方法および製造装置 |
| JP4658651B2 (ja) * | 2005-03-22 | 2011-03-23 | 株式会社ミツバ | 射出成形体、射出成形体の製造方法および製造装置 |
| JP2016120679A (ja) * | 2014-12-25 | 2016-07-07 | アスモ株式会社 | 歯車の製造方法、金型、歯車 |
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