JP2003084817A

JP2003084817A - レンズ加工管理システム

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Publication number: JP2003084817A
Application number: JP2002190130A
Authority: JP
Inventors: Takashi Kosakai; 隆小堺; Izuru Shinohara; 出篠原
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2001-07-03
Filing date: 2002-06-28
Publication date: 2003-03-19
Anticipated expiration: 2022-06-28
Also published as: JP3754935B2

Abstract

(57)【要約】【課題】ガラス材料から所定の形状のガラスレンズを
製造する複数種類のレンズ加工機の情報を一元管理、制
御する管理システムに関するものであり、熟練者に頼ら
ない生産体制を構築し、品質管理の信頼性向上を図り、
作業者一人あたりの生産数を最大とし、工程内の在庫を
最小にすることを目的とする。【解決手段】レンズ加工を行うための複数種類の加工
機群と、前記加工機にネットワークを介して接続され、
加工機の設定を変更することができる操作端末とからな
るレンズ加工管理システムにおいて、前記操作端末又は
サーバーが系列単位で各種データを一括管理し、系列単
位で最適な加工機の設定を算出する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、レンズ加工管理シ
ステムに関し、特に、複数種類のレンズ加工機を有する
レンズ製造ラインの加工機及びライン内の情報を一元的
に管理し、制御するレンズ加工管理システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、様々な加工機を一元的に管理し、
制御する、いわゆる群管理システムが提案されている。
例えば、プラスチック成型に使用される射出成形機を群
管理するシステムが考案され、特許２５４３７９３号公
報等にて開示されている。

【０００３】一方、レンズ加工の分野においては、特開
平０６−３１５８４９号公報等にて開示されているよう
に、一部の限られた分野で、ＬＡＮ（ローカルエリアネ
ットワーク）で加工システムと測定システムを接続し、
測定システムでの測定値に応じて、数値制御研磨機の動
作プログラムを、自動的に計算し加工機側に転送するシ
ステムが使用されている。

【０００４】また、特開２０００−１７６８１１号公報
では、レンズ素材の供給から研磨加工、あるいは心取り
加工までのレンズ自動加工“ライン”について開示され
ている。しかしながら、レンズ加工の分野において、プ
ラスチック成型の分野で行われているような、多数の加
工機および、多数の“ライン”の情報を一元的に管理
し、制御する群管理システムについては知られていな
い。

【０００５】この理由として、（１）１つのレンズの形
状を製品として仕上げるまでに複数種類の工程があるこ
と、（２）各工程内での管理項目が多いこと、（３）加
工機および管理すべき工具の種類が多いこと、等があげ
られる。すなわち、レンズ加工は、材料が投入されてか
ら、荒摺り、精研削、研磨と呼ぶ工程により各面（表
裏）の球面部を仕上げ、更に心取り、反射防止膜の蒸着
といった工程を経て、１個の単品レンズが完成する。

【０００６】レンズの材料投入から、レンズとして完成
するまでの流れは、特開２０００−１７６８１１号公報
にも詳しく開示されている。この球面部を仕上げる工程
（荒摺り〜研磨）では、球面部の曲率、球面精度（ア
ス、クセ）、外観品質（表面粗さ、キズ有無等）、肉厚
等が、研磨工程を終了した時点で目標とする品質レベル
を達成するために、各工程（荒摺り、精研削、研磨）内
での品質チェックと、各加工機の設定条件変更といっ
た、品質管理業務が非常に重要な要素となっている。こ
のため、従来レンズの自動“ライン”として、材料の供
給、搬送、各加工機へのレンズ材料の着脱、といった部
分を自動化しても、各工程の品質管理の部分を人手に頼
らざるを得ず、なかなか人員削減をすることができなか
った。

【０００７】図１５は、レンズ製造の各工程で管理され
る品質項目を示した表である。

【０００８】図１５に示すように、工程により管理する
品質項目が異なり、また１つの工程で数多くの項目を管
理しなければない。レンズ製造ラインを管理する作業者
は、これらの品質項目が、それぞれの規格値を満足する
ように、定期的に計測を行い、更に測定値に応じて加工
機の設定条件調整や、工具の修正を行っている。作業者
が行う品質計測は、マイクロメーターレベルの計測が必
要であり、測定機の調整や使い方に細心の注意を払う必
要があり、また、熟練した技能を必要とする。また、各
工程で使用される加工機は、加工するレンズの形状（曲
率、開角、凹凸、直径等）に応じて、様々な種類の加工
機が使い分けられており、それぞれの加工機での調整方
法も多様であるため、このような作業には、熟練した技
能と数多くの知識、経験が必要である。

【０００９】また、各工程で使用される工具は殆どがレ
ンズ形状に対し専用のもので、精研削や研磨工程では、
皿合せと呼ばれる熟練者による工具形状の事前修正作業
が、レンズの品質を大きく左右する。

【００１０】更に、管理している品質項目ごとに、定期
的なチェック（計測）を行うが、項目ごとに、品質チェ
ックを行うタイミングが異なるという難しさもある。

【００１１】以上のように、レンズ加工の分野では、工
程内での管理項目の多さと、熟練度が必要な計測、調整
作業の存在により、プラスチック成型の分野で開示され
ているような群管理の技術の応用ができなかった。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】前述のように、レンズ
加工の分野では、永年の熟練者に頼った生産体制から抜
けきれず、近年の人件費の高騰により、次第にコスト競
争力を失いつつある。この状況を脱却するためには、作
業者一人あたりのレンズの生産数をできるだけ多くし、
人件費コストを下げる必要がある。そのためには、熟練
者に頼らずにレンズを加工できる生産体制を構築するこ
と、段取り・調整、無駄な歩行といった、生産のロスタ
イムをできるだけ少なくすることが求められる。

【００１３】本発明は、上記の課題を克服するために、
レンズ製造ラインにおける最適な管理システムを提供
し、熟練者不要の作業とするレンズ加工管理システムを
構築することを目的とする。

【００１４】また、各工程での品質を安定させ、品質管
理の信頼性を向上させるレンズ加工管理システムを構築
することを目的とする。

【００１５】さらに、作業の無駄な時間を排除し、作業
者一人あたりの生産数を最大にするレンズ加工管理シス
テムを構築することを目的とする。

【００１６】さらに、ライン全体を一括管理して効率的
な生産計画を進め、工程内在庫を最小にするレンズ加工
管理システムを構築することを目的とする。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明のレンズ加工管理システムは、ガラス材料から
所定の形状のガラスレンズを製造する複数種類の加工機
と、前記加工機にネットワークを介して接続され、加工
機の設定を変更することができる操作端末とからなるレ
ンズ加工管理システムにおいて、前記レンズ加工管理シ
ステムが、前記複数種類の加工機によるガラス材料から
所定の形状のガラスレンズを製造する一連の加工工程を
１つの系列として、前記系列を１以上有する構成であ
り、前記操作端末が、各加工工程の品質状況を入力する
ための入力手段と、加工機から送信される加工機の稼動
状況及び加工機の設定を受信する加工機情報受信手段
と、前記品質状況、加工機の稼動状況及び加工機の設定
を表すデータを含むデータベースと、前記データベース
内の前記品質状況を表すデータを含む情報から加工機の
最適加工機設定を前記系列単位で算出する最適加工機設
定算出手段と、前記最適加工機設定算出手段により算出
された最適加工機設定を前記加工機に送信する最適加工
機設定送信手段とを有し、前記加工機が、前記最適加工
機設定送信手段により送信された最適加工機設定を受信
する最適加工機設定受信手段と、前記最適加工機受信手
段により受信した最適加工機設定に基づいてレンズ加工
をするレンズ加工手段とを有することを特徴とする。

【００１８】また、本発明のレンズ加工管理システム
は、ガラス材料から所定の形状のガラスレンズを製造す
る複数種類の加工機と、前記加工機にネットワークを介
して接続され、加工機の設定を変更することができる操
作端末と、前記操作端末にネットワークを介して接続さ
れている管理装置とからなるレンズ加工管理システムに
おいて、前記レンズ加工管理システムが、前記複数種類
の加工機によるガラス材料から所定の形状のガラスレン
ズを製造する一連の加工工程を１つの系列として、前記
系列を１以上有する構成であり、前記操作端末が、各加
工工程の品質状況を入力するための入力手段と、加工機
から送信される加工機の稼動状況及び加工機の設定を受
信する加工機情報受信手段と、前記加工機情報受信手段
により受信した前記稼動状況及び前記設定、並びに前記
入力手段により入力された前記品質状況を前記管理装置
に送信する送信手段と、前記管理装置のデータベース内
に登録されている前記品質情報を表すデータを含み、最
適加工機設定を算出するために必要な算出情報を前記管
理装置から受信する算出情報受信手段と、前記算出情報
受信手段により受信した算出情報から加工機の最適加工
機設定を系列単位で算出する最適加工機設定算出手段
と、前記最適加工機設定算出手段により算出された最適
加工機設定を前記加工機に送信する最適加工機設定送信
手段とを有し、前記加工機が、前記最適加工機設定送信
手段により送信された前記最適加工機設定を受信する最
適加工機設定受信手段と、前記最適加工機設定受信手段
により受信した前記最適加工機設定に基づいてレンズ加
工するレンズ加工手段とを有することを特徴とする。

【００１９】また、本発明のレンズ加工管理システム
は、ガラス材料から所定の形状のガラスレンズを製造す
る複数種類の加工機と、前記加工機にネットワークを介
して接続され、加工機の設定を変更することができる操
作端末と、前記操作端末にネットワークを介して接続さ
れている管理装置とからなるレンズ加工管理システムに
おいて、前記レンズ加工管理システムが、前記複数種類
の加工機によるガラス材料から所定の形状のガラスレン
ズを製造する一連の加工工程を１つの系列として、前記
系列を１以上有する構成であり、前記操作端末が、各加
工工程の品質状況を入力するための入力手段と、加工機
から送信される加工機の稼動状況及び加工機の設定を受
信する加工機情報受信手段と、前記加工機情報受信手段
により受信した前記稼動状況及び前記設定、並びに前記
入力手段により入力された前記品質状況を前記管理装置
に送信する送信手段と、前記送信手段から送信された前
記稼動状況及び前記各種設定、並びに前記品質状況を前
記データベースに記憶し、前記データベースに基づき加
工機の最適加工機設定を系列単位で算出する前記管理装
置から送信された前記最適加工機設定を受信する最適加
工機設定受信手段と、前記最適加工機設定受信手段によ
り受信した最適加工機設定を前記加工機に送信する最適
加工設定送信手段とを有し、前記加工機が、前記最適加
工設定送信手段により送信された前記最適加工設定を受
信する最適加工設定受信手段と、前記最適加工設定受信
手段により受信した前記最適加工設定に基づいてレンズ
加工するレンズ加工手段とを有する。

【００２０】

【発明の実施の形態】はじめに、本実施の形態における
レンズ加工工程の概要について説明する。

【００２１】図１４は、本実施の形態におけるレンズ加
工の製造工程を示したフローチャートである。

【００２２】第１の工程の荒摺り工程は、カーブジェネ
レータと呼ばれる研削加工機を使用して、レンズの球面
となる面を、材料から概略の球面形状に創成する工程で
ある。カーブジェネレータは、工具軸にカップ型の砥石
を取付けて高速回転し、レンズ材料を低速回転しなが
ら、一定速度で砥石に切り込んでいく加工機である。こ
の工程で加工される球面の曲率半径は、図示φＤ（砥石
径）とθ（工具軸の傾斜角）により、幾何学的に決定さ
れる。

【００２３】第２の工程は、精研削工程と呼ばれ、表面
が球面形状の「球面総型砥石」や、多数の「ペレット」
と呼ばれる小径の円柱体の砥石を鋳鉄等の台皿に貼り付
けた「ペレット皿」工具を使用して、レンズの球面部を
工具と摺り合わせ、カーブジェネレータで創成した概略
の球面形状を目標とする曲率に近づけると共に、表面粗
度を上げてゆく（滑らかな面にしてゆく）工程である。
加工機は、研磨機と同様に様々なタイプの機械がある
が、図１４の例では、下軸に球面総型砥石を取付けて回
転し、上軸のカンザシでレンズ材料を保持しながら揺動
する。なお、第２の工程の精研削工程は、金属系結合材
のメタルボンド砥石を使用する工程と、主に樹脂系の結
合材のレジンボンド砥石を使用する工程の２段階によ
り、徐々に表面形状と表面粗度を目標に近づけてゆくこ
とが多い。

【００２４】第３の工程は研磨工程で、研磨剤スラリー
を供給しながら、鋳鉄等の台皿の表面に弾性体の研磨シ
ートを貼り付けた「球面研磨皿」工具とレンズの表面を
摺り合わせ、球面部の曲率と表面粗度等の品質を完成さ
せる工程である。加工機は、基本的には、精研削と同様
の機械を使用することができる。研磨工程は、一般的に
前の荒摺り、精研削工程に比べて加工時間が長いことが
多いため、例えば荒摺り、精研削１軸に対し、研磨では
２軸〜４軸を使用して、生産量のバランスをとることも
ある。

【００２５】精研削工程と研磨工程では、使用される工
具（球面総型砥石や球面研磨皿）の表面の曲率が、加工
されるレンズの曲率にほぼ転写される。このため、これ
らの工具の球面精度および曲率を、いかに目標に近づけ
るかが、加工されたレンズの品質を左右する。

【００２６】工具を加工機に取付ける前に、工具の球面
精度を高め、目標とする曲率に合わせる作業を「皿合
せ」と呼ぶ。皿合せは、工具と凹凸が反転した「合せ
皿」を用いて、工具と摺り合わせることにより、工具お
よび合せ皿の形状を調整してゆく作業であり、高度な熟
練度を要する。

【００２７】第３の工程までが完了して、片面の球面部
が仕上がったことになるが、同様に反対面を、荒摺り、
精研削、研磨工程により仕上げ、更に次工程の心取り、
反射防止膜蒸着などの工程へと進んでゆく。これらの一
連の工程を経て、１個の単品レンズが完成する。

【００２８】なお、図１４では、片面ずつを順番に仕上
げていく、「片面仕上げ方式」の系列のフローチャート
を例示したが、両面の荒摺り〜研磨までを交互に繰り返
す方式、すなわち、Ａ面の荒摺り、Ｂ面の荒摺り、Ａ面
の精研削、Ｂ面の精研削、Ａ面の研磨、Ｂ面の研磨の順
に仕上げていく、「両面同時進行方式」の系列も考えら
れ、レンズの形状等により使い分けられている。

【００２９】以下、（実施の形態１）乃至（実施の形態
７）として、本発明の好適な実施の形態について説明す
る。

【００３０】（実施の形態１）次に、本発明の実施の形
態について、図１、図２を参照して具体的に説明する。

【００３１】図１は、操作端末Ａ１０１と複数種類の加
工機で構成されるブロック１０２を図示したものであ
る。

【００３２】図１では、レンズの片面ずつを順番に仕上
げていく「片面仕上げ方式」のブロックを示し、１つの
系列は荒摺り機（ＣＧ機）１台、精研削機（２軸機）１
台、研磨機（２軸機または４軸機）１台で構成されてい
る。なお、系列は後述するサーバーコンピュータのデー
タベース内に管理されているが、各操作端末Ａ１０１が
管理していてもよい。

【００３３】１つの系列では、レンズの片面のみの加工
が行われるので、１つのレンズは、２つの系列を通った
後、次工程に進むことになる。

【００３４】ブロック１０２内の各加工機は、ＬＡＮ
（ローカルエリアネットワーク）に接続可能な制御装置
を有し、制御装置により各軸位置の自動調整や、加工時
間、回転数、圧力等の設定条件の書換えが可能である。

【００３５】本実施の形態では、各加工機の制御装置
は、図１に示すように、ＬＡＮケーブルで操作端末Ａ１
０１に接続されており、例えば、ある加工機で加工する
レンズの品種を交換する時は、品種交換に必要な加工機
の設定変更条件を操作端末Ａ１０１から転送し、制御装
置のデータ書換えと、各軸の位置調整を自動的に行うこ
とができる。

【００３６】また、操作端末Ａ１０１の近辺に、図１５
に列挙されている測定機（図１においては、測定機１、
測定機２、測定機３）を配置し、品質のチェックを各測
定機で行った後、すぐに操作端末Ａ１０１に品質データ
を入力できるようになっている。このように、品質チェ
ックに必要な測定機を、ブロック１０２内の操作端末近
辺に配置することで、作業者の無駄な歩行を無くすこと
ができる。

【００３７】また、レンズの生産量によっては、同一品
種のレンズを、２系列以上で生産することもあるが、そ
の場合には、測定機は同じ品種で共通になるため、この
ような観点からも、測定機類を集中配置しておくことが
望ましい。

【００３８】図２は、複数の操作端末に接続されている
サーバーコンピュータ（管理装置）を示した図である。

【００３９】各操作端末とサーバーコンピュータは、Ｌ
ＡＮケーブル等のネットワークを介して接続されてい
る。これにより、サーバーコンピュータに記載された、
加工機の設定条件、レンズ情報等のデータベース、およ
び、各ブロック、系列の稼働状況、各加工工程での品質
状況等のデータを、操作端末から操作を行ってサーバー
コンピュータから呼び出す、及び操作端末または加工機
側からデータを送信して、サーバーコンピュータ内の各
種データを書き換えることが可能である。

【００４０】図１６は、サーバーコンピュータ内のブロ
ック図である。

【００４１】１６０１はＣＰＵであり、サーバーコンピ
ュータ内の各ブロックの制御を行う他、本実施の形態に
示されている処理を実現するための処理を行う。

【００４２】１６０２は入力部であり、サーバーコンピ
ュータの作業者（操作者）からの情報の入力を可能にさ
せる。入力部１６０２には、例えば、キーボード、マウ
ス、デジタイザ等がある。

【００４３】１６０３は出力部であり、サーバーコンピ
ュータの作業者に情報を表示する。出力部１６０３に
は、例えば、ＣＲＴや液晶ディスプレイ等がある。

【００４４】１６０４は外部記憶装置であり、サーバー
コンピュータとは別個のメディアについて情報の読書き
を行う。外部記憶装置１６０４には、例えば、ＦＤドラ
イブ、ＭＯドライブ、ＣＤ−Ｒドライブ等がある。

【００４５】１６０５はＲＯＭ（Read Only Memory）で
あり、読出し専用メモリである。ＲＯＭ１６０５は、使
用者が電気的にプログラムを書き込むことができるＰＲ
ＯＭ（Programmable Rom）と製造するときに内容を書き
込むマスクＲＯＭとがあるが、本実施の形態においては
何れのＲＯＭであってもよい。

【００４６】１６０６はＲＡＭ（Random Access Memor
y）であり、自由書き込み・自由読出しができるメモリ
ーである。ＲＡＭ１６０６は、本実施の形態の処理を行
う際に一時的にデータを蓄える等の機能を有する。ＲＡ
Ｍ１６０６上に本願発明の処理に適した命令を順番付け
られた列からなるプログラムが展開され、そのプログラ
ムに基いてＣＰＵ１６０１が本願発明の各種処理を実現
する。

【００４７】１６０７はネットワークインターフェース
であり、インターネットやＬＡＮ等のネットワークを介
して操作端末等への接続を可能にする。ネットワークイ
ンターフェース１６０７には、例えば、モデムやネット
ワークカード等がある。また、通信はＴＣＰ／ＩＰ等の
ネットワークプロトコルにより実現される。

【００４８】１６０８は内部記憶装置であり、情報をサ
ーバーコンピュータ内で記憶するための装置である。内
部記憶装置の例としては、ハードディスク等がある。

【００４９】１６０９はバスであり、情報処理端末内の
各ブロック間の各種データのやりとり及び電力の供給を
するものである。バス１６０９は、アドレス線、データ
線、制御線、電源・グラウンド線等からなる。

【００５０】なお、外部記憶装置１６０４や内部記憶装
置１６０８は、ＣＰＵ１６０１の処理に基いて各種デー
タを検索することが可能なデータベースとして機能す
る。

【００５１】図１７は、操作端末内のブロック図であ
る。

【００５２】操作端末は、サーバーコンピュータと、ほ
ぼ同一の構成を有している。

【００５３】１７０１はＣＰＵであり、操作端末内の各
ブロックの制御を行う他、本実施の形態に示されている
処理を実現するための処理を行う。

【００５４】１７０２は入力部であり、操作端末の作業
者（操作者）からの情報の入力を可能にさせる。入力部
１７０２には、例えば、キーボード、マウス、デジタイ
ザ等がある。

【００５５】１７０３は出力部であり、操作端末の作業
者に情報を表示する。出力部１７０３には、例えば、Ｃ
ＲＴや液晶ディスプレイ等がある。

【００５６】１７０４は外部記憶装置であり、操作端末
とは別個のメディアについて情報の読書きを行う。外部
記憶装置１７０４には、例えば、ＦＤドライブ、ＭＯド
ライブ、ＣＤ−Ｒドライブ等がある。

【００５７】１７０５はＲＯＭ（Read Only Memory）で
あり、読出し専用メモリである。ＲＯＭ１７０５は、使
用者が電気的にプログラムを書き込むことができるＰＲ
ＯＭ（Programmable Rom）と製造するときに内容を書き
込むマスクＲＯＭとがあるが、本実施の形態においては
何れのＲＯＭであってもよい。

【００５８】１７０６はＲＡＭ（Random Access Memor
y）であり、自由書き込み・自由読出しができるメモリ
ーである。ＲＡＭ１７０６は、本実施の形態の処理を行
う際に一時的にデータを蓄える等の機能を有する。ＲＡ
Ｍ１７０６上に本願発明の処理に適した命令を順番付け
られた列からなるプログラムが展開され、そのプログラ
ムに基いてＣＰＵ１７０１が本願発明の各種処理を実現
する。

【００５９】１７０７はネットワークインターフェース
であり、インターネットやＬＡＮ等のネットワークを介
してサーバーコンピュータや加工機等への接続を可能に
する。ネットワークインターフェース１７０７には、例
えば、モデムやネットワークカード等がある。また、通
信はＴＣＰ／ＩＰ等のネットワークプロトコルにより実
現される。

【００６０】１７０８は内部記憶装置であり、情報を操
作端末内で記憶するための装置である。内部記憶装置の
例としては、ハードディスク等がある。

【００６１】１７０９はバスであり、情報処理端末内の
各ブロック間の各種データのやりとり及び電力の供給を
するものである。バス１７０９は、アドレス線、データ
線、制御線、電源・グラウンド線等からなる。

【００６２】なお、外部記憶装置１７０４や内部記憶装
置１７０８は、ＣＰＵ１７０１の処理に基いて各種デー
タを検索することが可能なデータベースとして機能す
る。

【００６３】加工機の稼動状況や加工機の各種設定のデ
ータ（以下、「加工機データ」という）は、作業者の操
作時、或いは任意のインターバルで加工機のネットワー
クインターフェース（不図示）を介して操作端末に送信
される。

【００６４】操作端末はネットワークインターフェース
１７０７を介して加工機データを受信し、必要であれ
ば、受信した加工機データに何らかの処理を施した上
で、ネットワークインターフェース１７０７を介してサ
ーバーコンピュータに送信する（転送する）。

【００６５】サーバーコンピュータは、操作端末から送
信された加工機データをネットワークインターフェース
１６０７を介して受信する。そして、受信した加工機デ
ータをデータベースに登録する（記憶する）。

【００６６】また、入力部１７０２により操作端末に品
質データが入力されると、ＣＰＵ１７０１は、入力され
た品質データをネットワークインターフェース１７０７
を介してサーバーコンピュータに送信する。

【００６７】サーバーコンピュータは、操作端末から送
信された品質データをネットワークインターフェース１
６０７を介して受信する。そして、受信した品質データ
をデータベースに登録する。なお、ここでいう品質デー
タとは、図１５で列挙されているヘソやニュートン等の
品質項目に関するデータである。

【００６８】作業者の操作時に、又は任意のインターバ
ル毎に、又は品質データが入力された時に、操作端末
は、以下の処理を行う。１．最適な設定を算出する旨をネットワークインターフ
ェース１７０７を介してサーバーコンピュータに送信す
る。２．サーバーコンピュータから送信される、最適な加工
機の設定を算出するために必要な規格値や品質（又は品
質履歴）のデータ等をネットワークインターフェース１
７０７を介して受信する。３．ＣＰＵ１７０１は、サーバーコンピュータから受信
したデータ（又は／及び、その時点での加工機データ）
に基いて、その時点での当該加工機の最適な設定（以
下、「最適加工機設定」という）を系列単位で算出す
る。なお、「設定」とは、加工機の各軸位置、加工時
間、回転数、圧力等である。４．系列単位で算出された最適加工機設定は、加工機の
制御装置に送信される。最適加工機設定を受信した加工
機の制御装置は、加工機の設定を書き換え、各軸位置等
の設定の調整を行い、加工機は次に投入されるレンズの
加工に備える。

【００６９】以下に最適加工機設定がどのようにして算
出されるか精研削工程を例を挙げて説明する。

【００７０】最適加工機設定を算出する際に、サーバー
コンピュータのデータベースから受信するパラメータは
以下のようなものがある。・レンズ形状に関する基礎データ（基本曲率半径、ブラ
ンク外形、ブランク厚簡易球面計用のリング径等）・調整のための基礎データ（品質チェックのインターバ
ル、基準調整量等）・品質規格に関するデータ（本工程の曲率規格中心、曲
率コントロール中心、曲率誤差リミット等）・加工機に関するデータ（工具傾斜角度、揺動幅、揺動
速度、加工圧、加工時間等）・実績データ（加工個数、品質履歴等）さらに、作業者が入力する品質データとしては以下のよ
うなものがある。・肉厚、本工程で加工時の除去量（肉厚測定機にて測
定）・片肉（片肉測定機にて測定）・キズ等の表面品質（顕微鏡、集光灯等にて判定）・曲率、ヘソ、ツリガネ（簡易球面計にて測定）これらデータベースから受信したデータ及び作業者が入
力した品質データから、以下のような最適加工機設定が
計算される。・ワークと工具の相対位置の調整量（例えば、カンザシ
アームの位置調整量）・加工時間の補正量レンズの曲率ΔＨを例に挙げて上記計算について説明す
る。ΔＨの履歴から設定されているインターバル後のΔ
Ｈを予測し、予測されたΔＨと目標とするΔＨとの誤差
を計算する。当該誤差が、規定値以内であれば、そのま
まの設定で加工を続行し、規定値以上であれば、誤差量
に応じた（例えば、誤差に所定の係数を乗じた量の）カ
ンザシアームの位置調整を行う。

【００７１】最適加工機設定を算出する過程において、
加工機の稼動範囲を超えていたり、レンズ加工において
不適切な値が計算された場合は、操作端末にエラーメッ
セージを表示し、操作端末又は加工機が自力で解決でき
ると判断した場合は、適切な処理をした後、加工を続行
し、操作端末又は加工機が自力で解決できないと判断し
た場合は、作業者による処置があるまで、加工を中止す
る。

【００７２】また、工程間の仕掛品の数を最小にするよ
うに最適加工機設定を算出するようにしてもよい。な
お、上にあげたデータ項目は、あくまでも一例であり、
本願発明における精研削工程を含め、各工程での最適加
工機設定の算出がこれらのデータによってのみ達成され
るのではないことは、言うまでもない。

【００７３】また、複数の工程（荒摺り〜精研削〜研
磨）の全体での品質調整をすることが可能となる。例え
ば、荒摺り工程において肉厚が厚いと測定された場合
に、精研削工程の加工時間を延ばすことにより、肉厚を
製品規格内にすることが可能となる。このようにレンズ
加工においては、ある系列において前工程で達成できな
かった品質規格を後工程で補償することができる。

【００７４】図１８は、上述の「補償」の機能を示すフ
ローチャートである。

【００７５】まず、Ａ工程（前工程）でレンズ加工がさ
れ（Ｓ１８０１），加工されたレンズは測定機により品
質データが測定される（Ｓ１８０２）。測定された品質
データは、操作端末やサーバーコンピュータに送信さ
れ、そこで測定された品質データがＡ工程での品質規格
を満足するか否か判定される（Ｓ１８０３）。

【００７６】Ｓ１８０３で品質規格を満足すると判定さ
れた場合は、そのまま加工が続行され、得られた品質デ
ータに基づいて最適加工機設定を算出する。

【００７７】一方、Ｓ１８０３で品質規格を満足しない
と判定された場合は、測定されたレンズを加工ラインに
残しておくことは好ましくない。得られた品質データに
基づいて「その後の」レンズ加工の最適加工機設定はで
きても、測定対象のレンズは、ラインに残ったままであ
る。そこで、測定対象となったレンズ（規格を満足しな
かったレンズ）の品質を後工程（Ｂ工程）で補償するよ
うにＢ工程の加工機を調整する。その後、通常の最適加
工機設定を算出する（Ｓ１８０５）。

【００７８】このように系列単位で最適加工機設定を算
出することに加え、上述の補償手段（補償方法）を有す
ることは、レンズ加工の特質に着目した非常に有効な手
法となる。

【００７９】本実施の形態においては、操作端末が最適
加工機設定を算出するとしたが、サーバーコンピュータ
が計算してもよい。すなわち、作業者の操作時、又は、
任意のインターバル、又は品質データが入力された時
に、サーバーコンピュータは、最適加工機設定を算出す
るために必要な規格値や品質履歴のデータ等をサーバー
コンピュータ内のデータベースから読出し、サーバーコ
ンピュータ内の計算装置にてその時点での該当加工機の
最適加工機設定を算出する。

【００８０】そして、サーバーコンピュータは、算出さ
れた最適加工機設定を該当する操作端末に送信する。最
適加工機設定を受信した操作端末は、該当する加工機に
その最適加工機設定を送信する。

【００８１】このように、最適加工機設定を算出する手
段としては、操作端末内の計算装置による場合とサーバ
ーコンピュータ内の計算装置による場合の２種類があ
る。

【００８２】図３は、両面同時進行方式のブロックの一
例を示した図である。

【００８３】両面同時進行方式は、両面の荒摺り〜研磨
までを交互に繰り返す方式、すなわち、Ａ面の荒摺り、
Ｂ面の荒摺り、Ａ面の精研削、Ｂ面の精研削、Ａ面の研
磨、Ｂ面の研磨の順に仕上げていく方式である。

【００８４】図３のブロックでは、１つの系列は荒摺り
機（ＣＧ機）２台、精研削機（２軸機）２台、研磨機
（２軸機または４軸機）２台で構成されている。「両面
同時進行方式」は、１つの系列を流れるとレンズの両面
が仕上がるため、在庫管理などの面で「片面仕上げ方
式」に比べて有利であるが、系列内の工程が長い分、１
箇所で停滞すると後工程も止まってしまうという難点が
ある。

【００８５】「両面同時進行方式」が良いのか、あるい
は「片面仕上げ方式」が良いのかは、レンズの形状など
に起因する加工の容易性、レンズ材料の化学的安定性
や、生産量がどのくらいの規模か、といった点を総合し
て決定される。

【００８６】図４は、レンズを加工する系列の形態を分
類したリストを表した図である。

【００８７】図中、Ｋ−１〜Ｋ−５・・・は、「片面仕
上げ方式」の分類で、Ｒ−１〜Ｒ−３・・・は「両面同
時進行方式」の分類である。それぞれ、各工程の回数、
同じ工程に使用される軸数により、更に細分化され、例
えば「片面仕上げ方式」では、Ｋ−１タイプが精研削２
工程×１軸、研磨１工程×２軸、Ｋ−２タイプは精研削
１工程×１軸、研磨２工程×２軸としている。

【００８８】図１の例では、系列１〜系列３はＫ−１タ
イプ、系列４〜系列６はＫ−２またはＫ−３タイプの系
列として使用できる。

【００８９】図５は、系列の形態および加工機の種類と
加工機Ｎｏを登録した系列情報データベースの一例を示
した図である。

【００９０】このようなデータベースを、サーバーコン
ピュータ内に登録しておき、系列を管理するための基礎
データとする。例えば、ブロックＡの系列１の荒摺り工
程の加工機には、ＴｙｐｅＧ１に分類されるＮｏ０１の
加工機を使用している。このような情報により、ブロッ
クＡの系列１の荒摺り工程の品質データを入力した時
に、この系列情報データベースとは別のデータベースに
記載されている、ＴｙｐｅＧ１のＮｏ０１という加工機
の情報が読込まれ、最適加工条件（最適加工機設定）の
計算に使用する。

【００９１】図６は、サーバーコンピュータ内に登録さ
れている、各種データベースを示した図である。

【００９２】系列情報ＤＢ（データベース）は、図５に
示したように、ブロック内の各系列の形態および加工機
種類とＮｏ等の情報を登録しておく。

【００９３】加工機情報ＤＢは、調整に必要な加工機の
パラメータ、例えば荒摺り機のワーク軸と工具軸の位置
関係を示す数値などを、加工機Ｎｏごとに登録してお
く。これにより、ある系列で操作端末から品質データが
入力されると、系列情報ＤＢに登録された加工機Ｎｏに
該当する加工機のパラメータが、加工機情報ＤＢから読
込まれ、加工機の最適条件の計算に使用される。

【００９４】工具情報ＤＢ、およびレンズ情報ＤＢも同
様に、最適加工条件の計算、あるいは操作端末画面上へ
の各種グラフの表示等に使用する、工具依存あるいはレ
ンズ品種依存のデータが登録されており、操作端末から
の指示が出た場合に、指定された工具Ｎｏや、レンズ品
種Ｎｏ（部番）に該当するデータが、それぞれのＤＢか
ら読込まれ、調整あるいはグラフ表示等に使用される。

【００９５】このように、系列情報、加工機情報、工具
情報、レンズ情報データベースに分割してデータを登録
することにより、各系列での品種切替え、加工機の故障
による入替え、工具破損による交換などの時に、短時間
かつ容易に段取り替え作業を行うことができる。

【００９６】作業者ＤＢは、作業に従事する人の氏名と
パスワードが登録されており、決められた作業者以外の
人が操作端末をいじらないように、パスワードで保護す
る時などに使用する。

【００９７】品質履歴ＤＢや稼働状況ＤＢは、主に加工
機あるいは操作端末側からの情報がサーバーコンピュー
タに送られ、履歴として蓄積される。例えば、各ブロッ
クの操作端末に、各工程の品質データを入力すると、加
工機の自動調整が行われると同時に、サーバーコンピュ
ータ内の品質履歴ＤＢに転送され、品質データや、各加
工機の変更した設定条件、軸位置等の情報が記憶され
る。

【００９８】また、例えば加工機が何らかのトラブルで
停止した場合などには、トラブル内容と停止時間等が稼
働状況ＤＢに転送され、トラブル履歴として記憶され
る。

【００９９】生産管理ＤＢは、工場全体の生産予定か
ら、各ブロック、各系列で、いつ、どのような品種をど
のくらいの数生産するかといった情報や、各ブロックで
の生産数、良品数の統計といった情報が登録されてお
り、各ブロックの操作端末からの呼び出しが可能になっ
ている。

【０１００】以上説明したように、本実施の形態のレン
ズ加工管理システムは、荒摺り・精研削・研磨という３
種類の基本的な工程を１つの系列とし、系列単位で複数
工程の加工機をまとめて管理することにより、レンズ生
産ライン全体の管理が単純化され、従来困難であった、
レンズ加工機を系列単位で管理する、いわゆる群管理シ
ステムを実現することができる。

【０１０１】このように系列単位で最適加工機設定を算
出する等して管理することにより、従来熟練した技術と
数多くの知識、経験が必要であった作業を自動化するこ
とが可能となる。また同時に、系列単位で最適加工機設
定を算出することにより、人為的ミスを排除し、品質管
理の信頼性を向上させることができる。

【０１０２】（実施の形態２）実施の形態１のレンズ加
工管理システムでは、サーバーコンピュータが複数の操
作端末に接続され、品質履歴や系列情報のデータ等をサ
ーバーコンピュータ内のデータベースに一元管理してい
るとしたが、個々の操作端末に同様のデータベースを持
たせることも可能である。

【０１０３】すなわち、各操作端末（各ブロック）毎
に、品質履歴や系列情報等のデータベースを持つ。そし
て、各操作端末は、それぞれのデータベース内のデータ
を参照することにより最適加工機設定を系列単位で算出
する。つまり、実施の形態１と異なり、最適加工機設定
を算出する際に、サーバーコンピュータへのアクセスは
する必要がない。

【０１０４】この構成では、各操作端末（各ブロック）
毎にデータベースを持っているので、サーバーコンピュ
ータは、最適加工機設定を算出する際には必要がない。
ただし、複数の操作端末のデータベースを一元管理する
には、実施の形態１と同様に、図２で示すように、LAN
等で構成されるネットワークを持たなければならない。

【０１０５】（実施の形態３）実施の形態１及び実施の
形態２では、レンズ加工管理システム全体の構成と役割
について説明を行ったが、実施の形態３では更にこのシ
ステムで特徴的な機能について説明する。実施の形態２
の系列の分類は、図４のＫ−１タイプで、荒摺り１軸、
精研削２工程×１軸、研磨１工程×２軸で、片面を仕上
げる系列である。

【０１０６】図７は、端末画面上に表示した、該当ブロ
ック中の１系列の荒摺り、精研削、研磨加工機での加工
個数の状況を示す棒グラフである。

【０１０７】本グラフ中、「チェック後」および「工具
交換後」で示すデータは、操作端末から各加工機の現在
の加工個数カウント値を呼び出し、サーバーコンピュー
タからは、各工程で前回品質チェックを行った時と、前
回工具交換を行った時の、加工機の加工個数カウント値
履歴データを呼び出し、その差を示している。

【０１０８】また、「チェック基準」（太い線）、「チ
ェックリミット」（細い線）で示すラインは、サーバー
コンピュータのレンズ情報ＤＢから呼び出した、レンズ
品種ごとに決められた基準インターバルの数値であり、
作業者はこのインターバルごとに品質チェックを行うよ
うに決められている。

【０１０９】なお、「チェック基準」は、各工程の品質
チェックを行うインターバルの標準値、「チェックリミ
ット」は、同インターバルの上限値としている。

【０１１０】作業者一人が多数の系列の管理を行う場
合、インターバルの標準値である「チェック基準」ごと
に必ず品質チェックを行うということが難しい。なぜな
ら、多数の系列、工程が並行して進んでいるため、必ず
「基準インターバル」ごとに品質チェックを行おうとす
ると、どこかの系列あるいは工程で加工がストップして
しまい、生産ロスとなってしまうからである。それゆえ
本実施の形態では、標準のインターバルを「チェック基
準」とするが、遅くとも「チェックリミット」に達する
までには、品質評価を行う、という取決めにし、品質チ
ェックのタイミングが、多少前後することは認めてお
り、これにより品質チェックタイミングの重なりによる
生産ロスを最小限にすることができる。

【０１１１】作業者は、図７に示した操作端末画面上の
グラフから、各加工機での現在の加工の進み具合を、決
められた基準インターバルと比較して、次にどの工程
で、どのような作業を行えば良いかを、容易に確認する
ことができる。

【０１１２】また、「工具交換周期」（短い線）で示す
ラインは、主に精研削と研磨工程で決められた、「球面
総型砥石」または、「球面研磨皿」を定期的に交換する
必要がある場合に決められたインターバル値である。す
なわち連続して多数のレンズを加工すると、工具の目詰
まり等により、加工の安定性が損なわれる場合があり、
このような時は、予備の工具を準備しておき、定期的に
工具を交換する。

【０１１３】作業者は、ある工程でレンズ加工数が「工
具交換周期」に達したら、連続加工を中断し、工具交換
作業を行う。もしくは、加工機の制御装置内のプログラ
ムからの指令で「工具交換周期」に達した場合に自動的
に連続加工を停止させる。

【０１１４】図８は、操作端末からサーバーコンピュー
タの品質履歴ＤＢにアクセスしてデータを呼び出し、端
末画面上に表示した、該当ブロック中の１系列の品質履
歴データである。

【０１１５】このグラフから、各工程のある期間の品質
チェック履歴データが、時系列的にグラフ表示され、例
えば当日加工分、あるいは１週間分の品質状況の推移
が、短時間で容易に確認できる。作業者は、この品質の
推移を見ながら、例えば品質レベルが規格値ぎりぎりの
工程や、品質にばらつきが多い工程を確認し、どの工程
に注意していれば良いかを判断することができる。

【０１１６】また、同様にサーバー内のデータベースに
記憶された、各加工機の設定条件、レンズ形状等の情報
も、系列単位で任意に参照することができる。

【０１１７】なお、実施の形態２の操作端末画面では、
タッチパネルを使用しており、画面に触れることによ
り、各種の操作、データ入力が可能である。

【０１１８】（実施の形態４）実施の形態４では、特に
レンズ材料の搬送、着脱までを自動化した加工機のライ
ンで、作業者の歩行距離を短縮し、また連続加工をでき
るだけ止めずに、時間ロスを最小にする方法について述
べる。

【０１１９】図９は、操作端末に荒摺り工程の品質デー
タ等を入力し、データの記録と荒摺り機の自動調整を行
うための画面の一例を示した図である。

【０１２０】本実施の形態でも、操作端末画面には、タ
ッチパネルを使用し、画面に触れることで、データを入
力あるいは各種操作を行うことができる。

【０１２１】図９の画面では、「ＣＧ機コントロール」
の下の３種類のボタンに触れることにより、荒摺り機の
稼働停止、稼働再開（連続）、稼働再開（１サイクル）
を要求し、荒摺り機の自動連続運転の停止、再開を制御
することができる。同様に、他の荒摺り機、精研削機、
研磨機も、操作端末画面から、各加工機の稼働停止、稼
働再開（連続）、稼働再開（１サイクル）を要求し、制
御することができる。

【０１２２】次に、なぜ操作端末からの稼働停止、再開
要求指令ボタンの設置が、作業者の歩行による時間ロス
を最小限にすると共に、連続加工をできるだけ止めず
に、連続して加工を進めることができるかについて、図
１０の一比較例との比較にて説明する。

【０１２３】図１０は、ブロックＡの６系列を一人の作
業者が管理する場合の作業の進行を示した図である。

【０１２４】図１０の比較例では、このブロックで、系
列１の荒摺り機で加工しているレンズの品質チェックを
行った後、系列６の精研削機で加工しているレンズの品
質チェックを行い、その後再度系列１の荒摺り機で加工
しているレンズの品質チェックを行う場合の、作業者の
動きを、〜で示している。

【０１２５】ある加工機で加工しているレンズの品質チ
ェックを行う場合、作業者はまず加工機の場所へ行
き、一旦連続稼働を停止させ、その工程の加工が終了し
たレンズ材料を抜き取る必要がある。次に測定機エリ
アの測定機で品質チェック（測定）を行い、操作画面に
品質データを入力する。次に再度加工機の場所へ行
き、稼働再開処理を行うと共に、チェック用のレンズ材
料を次の工程用の搬送装置に戻す。

【０１２６】荒摺り加工では、前述のように、加工され
る球面の曲率半径は、図示φＤ（砥石径）とθ（工具軸
の傾斜角）により、幾何学的に決定される。よって、操
作端末からの指令で、荒摺り機の軸位置調整が発生した
場合、調整前のレンズと調整後のレンズでは曲率半径が
異なるため、調整後すぐに荒摺り機で加工したレンズの
品質チェックを行うことが望ましい。従って、で稼働
再開処理を行った後、荒摺り機でレンズが１個加工さ
れるのを待って再度稼働停止、品質評価用レンズ材料の
抜き取り、品質チェックとデータ入力、荒摺り機で
の稼働再開処理を行い、連続加工を再開することができ
る。なお、荒摺り機での品質が良品規格値内に入ってい
れば、〜の作業は１回で終了するが、調整しても良
品範囲に入らなかった場合には、再度〜の作業を行
う必要がある。

【０１２７】その後、次に品質チェックをする工程であ
る、系列６の精研削機の場所へ移動し、精研削機の稼
働停止処理と、精研削機からのレンズ抜き取り、品質
チェックとデータ入力、精研削機の連続稼働再開処理
と続く。

【０１２８】比較例においては、加工機で稼働停止処理
を行ってから、実際に加工が終了するまでの待ち時間、
レンズを抜き取ってから、品質チェック（測定）、デー
タ入力、更に加工機の場所に戻って、稼働再開処理を行
うまでの生産停止時間、荒摺り機では、調整完了後稼働
再開処理をして１個目のレンズ加工が終了するまでの待
ち時間、他系列の加工機の場所への移動時間など、作業
者の待ち時間、歩行時間と、加工の停止時間などの時間
的ロスが発生し、生産性を低下させてしまう。

【０１２９】一方、本実施の形態では、操作端末Ａか
ら、各加工機の稼働停止、稼働再開（連続）、稼働再開
（１サイクル）を要求し、制御することができる。

【０１３０】よって、図１０の実施の形態の説明に示す
ように、系列１の荒摺り機で、荒摺り機の稼働停止処
理とレンズ材料抜き取り、測定機エリアでの品質チェ
ック（測定）とデータ入力を行った後、同じ場所ですぐ
に操作端末から加工機の稼働再開指令を行うことができ
る。

【０１３１】荒摺り機の場合には、先に説明したよう
に、軸位置調整後１個目に加工したレンズの品質チェッ
クを再度行う必要があるが、図９に示したように、本実
施の形態では、稼働再開処理ボタンとして、「連続」と
「１サイクル」の２種類を設けてある。このため、荒摺
り機で軸位置調整が発生した場合には、「１サイクル」
のボタンを使用すれば、稼働再開後１個目のレンズ加工
が終了した時点で、荒摺り機は自動的に停止する。

【０１３２】よって、本実施の形態では、荒摺り機が軸
位置調整後、１個目のレンズの加工を行っている待ち時
間を利用して、次に品質チェックを行う系列６の精研削
機の稼働停止処理とレンズ材料抜き取り、品質チェ
ックとデータ入力、精研削機の稼働再開処理を行うこと
もできる。

【０１３３】その後、荒摺り機の、軸位置調整後の品質
チェックのために、軸位置調整後に加工したレンズ材
料の抜き取り、品質チェックとデータ入力、荒摺り機
の連続稼働再開処理を行えば良く、作業者の歩行距離を
短縮し、待ち時間等の時間的ロスを最小限にすることが
できる。

【０１３４】本実施の形態においては、稼動再開処理ボ
タンとして、「連続」と「１サイクル」の２種類を設け
るとしたが、「１サイクル」でなくとも、作業者の待ち
時間が最も抑えられるように「２サイクル」「５サイク
ル」等の所定のサイクル数であってもよい。

【０１３５】このように、作業者の歩行距離の短縮、待
ち時間等の時間的ロスを最小限にすることにより、従来
に比べて作業者一人あたりの生産数を大幅に増やすこと
ができる。

【０１３６】（実施の形態５）次に、各加工機で加工す
るレンズ品種を交換する作業、いわゆる「段取り」の作
業を効率化するための実施の形態について説明する。

【０１３７】図１１は、加工するレンズの品種交換をす
る際に、系列内のすべての加工機を一度に段取り換えす
るための、操作端末画面表示の例を示した図である。本
実施の形態でも、操作端末画面には、タッチパネルを使
用し、画面に触れることで、データを入力あるいは各種
操作を行うことができる。

【０１３８】画面では、系列の番号、加工する品種、系
列の分類、各加工機の番号、各工程の工具の番号が一覧
表示され、「段取り実行」ボタンを押すことにより、同
一系列内の荒摺り、精研削、研磨加工機の３台、５軸の
設定条件が１回の操作で変更される。

【０１３９】変更する設定条件は、操作端末画面からの
指令で、サーバーコンピューター内の、加工機情報Ｄ
Ｂ、工具情報ＤＢ、レンズ情報ＤＢ等から必要なデータ
を自動的に読込んだ上、各加工機に送信する。

【０１４０】このように、多数の加工機の段取り処理
を、１回の操作で実行できる機能を盛り込むことで、段
取り時間の短縮を図ることができる。

【０１４１】（実施の形態６）レンズを加工する加工機
の中には、外部から指令による調整ができない加工機
（手動調整型加工機）と外部から指令による調整ができ
る加工機（自動調整型加工機）がある。

【０１４２】図１２は、手動調整型加工機と自動調整型
加工機が混在する系列を示した図である。

【０１４３】手動調整型加工機の場合には、ＬＡＮによ
る指令で自動的には設定条件（各軸位置、加工時間、回
転数、圧力等の設定条件）を変更できないため、作業者
が加工機の設定条件を変更する場合には、各加工機の場
所へ行って、手動にて調整を行う。

【０１４４】この場合、図１２に示すように、ＬＡＮに
接続した表示装置を、各加工機、あるいは何台かの加工
機に１台の割合で系列内に設置する。

【０１４５】表示装置には、加工機の調整が必要な場合
に、調整すべき条件とその数値が表示され、作業者はこ
の表示装置の数値を見ながら、各加工機の調整をするこ
とができる。

【０１４６】図１２では、系列１、２がすべての加工機
が手動調整型加工機の場合、系列３、４が、研磨機のみ
手動調整型加工機の場合、系列５、６が、精研削機と研
磨機が手動調整型加工機の場合を示し、このように手動
調整型加工機と自動調整型加工機が混在する形の系列で
も、本発明のレンズ加工管理システムを使用することが
できる。

【０１４７】当然、手動調整型加工機のみにより構成さ
れる系列にも、本発明のレンズ加工管理システムは使用
することができる。

【０１４８】また、自動調整型の加工機の場合でも、設
定項目によっては、外部からの指令で自動調整ができ
ず、作業者が加工機の場所へ行って、手動で調整しなけ
ればならない加工機もある。

【０１４９】このような場合にも、表示端末を系列内に
設置する、あるいは操作端末上に、自動調整できない設
定条件とその数値を表示し、調整時の設定ミスをより少
なくし、調整のための時間を短縮することができる。

【０１５０】（実施の形態７）図１３は、荒摺りから研
磨の系列に、心取りおよび洗浄工程を採り入れた形の系
列でのレンズ加工管理システムの例を示した図である。

【０１５１】図１３の「レンズ材料の流れ」に示したよ
うに、ブロックＤの系列１では、両面の荒摺り、精研
削、研磨加工を行った後、心取り加工、洗浄を行い、次
の工程に進む。

【０１５２】系列２では、両面の荒摺り、精研削加工を
行った後、心取り加工を行い、その後両面の研磨加工、
洗浄を行い、次の工程に進む。

【０１５３】このように心取りや洗浄工程を、系列内に
採り入れることにより、系列内の管理が複雑化するもの
の、系列内の工程をすべて終了したレンズ材料は、より
完成品に近づくため、工程内在庫製品（仕掛り在庫）を
更に減らすことができる。

【０１５４】

【発明の効果】本発明のレンズ加工管理システムは、レ
ンズ加工での基本的な工程を１つの系列とし、系列単位
で複数工程の加工機をまとめて管理することにより、レ
ンズ生産ライン全体の管理が単純化され、従来困難であ
った、レンズ加工機の群管理システムを実現することが
可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】操作端末から、複数種類の加工機で構成される
ブロックを図示したものである。

【図２】複数の操作端末に接続されているサーバーコン
ピュータを示した図である。

【図３】両面同時進行方式のブロックの一例を示した図
である。

【図４】レンズを加工する系列の形態を分類したリスト
を表した図である。

【図５】系列の形態および加工機の種類と加工機Ｎｏを
登録した系列情報データベースの一例を示した図であ
る。

【図６】サーバーコンピュータ内に登録されている、各
種データベースを示した図である。

【図７】端末画面上に表示した、該当ブロック中の１系
列の荒摺り、精研削、研磨加工機での加工個数の状況を
示す棒グラフを示した図である。

【図８】操作端末からサーバーコンピュータの品質履歴
ＤＢにアクセスしてデータを呼び出し、端末画面上に表
示した、該当ブロック中の１系列の品質履歴データを示
した図である。

【図９】操作端末に荒摺り工程の品質データ等を入力
し、データの記録と荒摺り機の自動調整を行うための画
面の一例を示した図である。

【図１０】ブロックＡの６系列を一人の作業者が管理す
る場合の作業の進行を示した図である。

【図１１】加工するレンズの品種交換をする際に、系列
内のすべての加工機を一度に段取り換えするための、操
作端末画面表示の例を示した図である。

【図１２】手動調整型加工機と自動調整型加工機が混在
する系列を示した図である。

【図１３】荒摺りから研磨の系列に、心取りおよび洗浄
工程を採り入れた形の系列でのレンズ加工管理システム
の例を示した図である。

【図１４】レンズ加工の製造工程を示したフローチャー
トである。

【図１５】レンズ製造の各工程で管理される品質項目を
示した表である。

【図１６】サーバーコンピュータ内のブロック図であ
る。

【図１７】操作端末内のブロック図である。

【図１８】補償の機能を示すフローチャートである。

【符号の説明】

１０１操作端末Ａ１０２ブロック

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガラス材料から所定の形状のガラスレン
ズを製造する複数種類の加工機と、前記加工機にネット
ワークを介して接続され、加工機の設定を変更すること
ができる操作端末とからなるレンズ加工管理システムに
おいて、前記レンズ加工管理システムが、前記複数種類の加工機によるガラス材料から所定の形状
のガラスレンズを製造する一連の加工工程を１つの系列
として、前記系列を１以上有する構成であり、前記操作
端末が、各加工工程の品質状況を入力するための入力手段と、加工機から送信される加工機の稼動状況及び加工機の設
定を受信する加工機情報受信手段と、前記品質状況、加工機の稼動状況及び加工機の設定を表
すデータを含むデータベースと、前記データベース内の前記品質状況を表すデータを含む
情報から加工機の最適加工機設定を前記系列単位で算出
する最適加工機設定算出手段と、前記最適加工機設定算出手段により算出された最適加工
機設定を前記加工機に送信する最適加工機設定送信手段
とを有し、前記加工機が、前記最適加工機設定送信手段により送信された最適加工
機設定を受信する最適加工機設定受信手段と、前記最適加工機受信手段により受信した最適加工機設定
に基づいてレンズ加工をするレンズ加工手段とを有する
ことを特徴とするレンズ加工管理システム。
【請求項２】ガラス材料から所定の形状のガラスレン
ズを製造する複数種類の加工機と、前記加工機にネット
ワークを介して接続され、加工機の設定を変更すること
ができる操作端末と、前記操作端末にネットワークを介
して接続されている管理装置とからなるレンズ加工管理
システムにおいて、前記レンズ加工管理システムが、前記複数種類の加工機によるガラス材料から所定の形状
のガラスレンズを製造する一連の加工工程を１つの系列
として、前記系列を１以上有する構成であり、前記操作
端末が、各加工工程の品質状況を入力するための入力手段と、加工機から送信される加工機の稼動状況及び加工機の設
定を受信する加工機情報受信手段と、前記加工機情報受信手段により受信した前記稼動状況及
び前記設定、並びに前記入力手段により入力された前記
品質状況を前記管理装置に送信する送信手段と、前記管理装置のデータベース内に登録されている前記品
質情報を表すデータを含み、最適加工機設定を算出する
ために必要な算出情報を前記管理装置から受信する算出
情報受信手段と、前記算出情報受信手段により受信した算出情報から加工
機の最適加工機設定を系列単位で算出する最適加工機設
定算出手段と、前記最適加工機設定算出手段により算出された最適加工
機設定を前記加工機に送信する最適加工機設定送信手段
とを有し、前記加工機が、前記最適加工機設定送信手段により送信
された前記最適加工機設定を受信する最適加工機設定受
信手段と、前記最適加工機設定受信手段により受信した前記最適加
工機設定に基づいてレンズ加工するレンズ加工手段とを
有することを特徴とするレンズ加工管理システム。
【請求項３】ガラス材料から所定の形状のガラスレン
ズを製造する複数種類の加工機と、前記加工機にネット
ワークを介して接続され、加工機の設定を変更すること
ができる操作端末と、前記操作端末にネットワークを介
して接続されている管理装置とからなるレンズ加工管理
システムにおいて、前記レンズ加工管理システムが、前記複数種類の加工機によるガラス材料から所定の形状
のガラスレンズを製造する一連の加工工程を１つの系列
として、前記系列を１以上有する構成であり、前記操作
端末が、各加工工程の品質状況を入力するための入力手段と、加工機から送信される加工機の稼動状況及び加工機の設
定を受信する加工機情報受信手段と、前記加工機情報受信手段により受信した前記稼動状況及
び前記設定、並びに前記入力手段により入力された前記
品質状況を前記管理装置に送信する送信手段と、前記送信手段から送信された前記稼動状況及び前記各種
設定、並びに前記品質状況を前記データベースに記憶
し、前記データベースに基づき加工機の最適加工機設定
を系列単位で算出する前記管理装置から送信された前記
最適加工機設定を受信する最適加工機設定受信手段と、前記最適加工機設定受信手段により受信した最適加工機
設定を前記加工機に送信する最適加工設定送信手段とを
有し、前記加工機が、前記最適加工設定送信手段により送信された前記最適加
工設定を受信する最適加工設定受信手段と、前記最適加工設定受信手段により受信した前記最適加工
設定に基づいてレンズ加工するレンズ加工手段とを有す
ることを特徴とするレンズ加工管理システム。
【請求項４】前記管理装置内のデータベースに記憶さ
れている、各加工機の稼動状況及び設定、並びに各加工
工程の品質状況を含む情報を管理装置からネットワーク
を介して受信し、系列単位で参照することができる表示
装置を更に有することを特徴とする請求項２又は請求項
３記載のレンズ加工管理システム。
【請求項５】前記操作端末が、任意の系列の加工機の稼動を停止させる稼動停止手段
と、前記停止手段により稼動が停止した系列において、連続
的な稼動を再開する連続稼動再開手段と、前記停止手段により稼動が停止した系列において、所定
の加工サイクル回数の稼動を再開する所定回数稼動再開
手段とを更に有することを特徴とする請求項１乃至請求
項４記載のレンズ加工管理システム。
【請求項６】前記加工機が、任意の系列の加工機の稼動を停止させる稼動停止手段
と、前記停止手段により稼動が停止した系列において、連続
的な稼動を再開する連続稼動再開手段と、前記停止手段により稼動が停止した系列において、所定
の加工サイクル回数の稼動を再開する所定回数稼動再開
手段とを更に有することを特徴とする請求項１乃至請求
項４記載のレンズ加工管理システム。
【請求項７】前記操作端末が各系列で加工されるレン
ズの種類を変更する際、前記レンズの種類を入力するレンズ種入力手段と、前記レンズ種入力手段により入力されたレンズの種類に
基づき、前記加工機の設定を特定するために必要な設定
算出情報を管理装置から受信する設定算出情報受信手段
と、前記設定算出情報から、前記加工機の設定を特定する設
定特定手段と、前記設定特定手段により、特定された設定を前記加工機
に送信する設定送信手段とを更に有することを特徴とす
る請求項２乃至請求項６記載のレンズ加工管理システ
ム。
【請求項８】前記管理端末が、複数の前記操作端末に
対応する品質状況、加工機の稼動状況及び加工機の設定
のデータベースを有することを特徴とする請求項２乃至
請求項７記載のレンズ加工管理システム。