JP2003053494A - 双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法 - Google Patents
双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法Info
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- JP2003053494A JP2003053494A JP2001245169A JP2001245169A JP2003053494A JP 2003053494 A JP2003053494 A JP 2003053494A JP 2001245169 A JP2001245169 A JP 2001245169A JP 2001245169 A JP2001245169 A JP 2001245169A JP 2003053494 A JP2003053494 A JP 2003053494A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 冷却ドラム母材の耐熱疲労性を比較的安価な
手段で強化し、長期にわたって安定した連続鋳造を実現
できる双ドラム式薄板連続鋳造装置用冷却ドラムを提供
する。 【解決手段】 溶融金属から薄板を連続鋳造するために
反対方向に回転駆動される一対の冷却ドラムを製造する
方法において、銅又は銅合金からなるドラム母材の表面
を超音波振動によるピーニング処理を施すこと。このピ
ーニング処理部は、ドラム母材の表面に振幅２０〜５０
μｍ、振動数１０〜５０kHz 条件で超音波振動により形
成することが好ましい。
手段で強化し、長期にわたって安定した連続鋳造を実現
できる双ドラム式薄板連続鋳造装置用冷却ドラムを提供
する。 【解決手段】 溶融金属から薄板を連続鋳造するために
反対方向に回転駆動される一対の冷却ドラムを製造する
方法において、銅又は銅合金からなるドラム母材の表面
を超音波振動によるピーニング処理を施すこと。このピ
ーニング処理部は、ドラム母材の表面に振幅２０〜５０
μｍ、振動数１０〜５０kHz 条件で超音波振動により形
成することが好ましい。
Description
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、双ドラム式薄板連
続鋳造装置において用いられる冷却ドラムの製造方法に
関するものである。
続鋳造装置において用いられる冷却ドラムの製造方法に
関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から一般に知られている双ドラム式
薄板連続鋳造装置は、図１及び図２に示すように、反対
方向に回転軸８周りに回転駆動される一対の冷却ドラム
１、このドラムの両端面に当接される一対のサイド堰２
によって形成される移動鋳型３内に、タンディッシュ４
内からノズル５を介して溶融金属（溶鋼）６を供給し、
移動鋳型３内に所定レベルの湯溜り部３ｐを作りつつ、
一対の冷却ドラム１で冷却して凝固シェル６ｓを形成
し、この凝固シェルを一対の冷却ドラム１の最接近部に
形成されるギャップ部において圧接・一体化して薄板６
ｃを連続鋳造するように構成されている。
薄板連続鋳造装置は、図１及び図２に示すように、反対
方向に回転軸８周りに回転駆動される一対の冷却ドラム
１、このドラムの両端面に当接される一対のサイド堰２
によって形成される移動鋳型３内に、タンディッシュ４
内からノズル５を介して溶融金属（溶鋼）６を供給し、
移動鋳型３内に所定レベルの湯溜り部３ｐを作りつつ、
一対の冷却ドラム１で冷却して凝固シェル６ｓを形成
し、この凝固シェルを一対の冷却ドラム１の最接近部に
形成されるギャップ部において圧接・一体化して薄板６
ｃを連続鋳造するように構成されている。
【０００３】この双ドラム式薄板連続鋳造装置において
用いられる、一対の冷却ドラム１は、一般に熱伝導率の
良好なＣｕ、Ｃｕ合金によって形成され、図２に示すよ
うに、溶鋼６を外周面で冷却して凝固シェル６ｓを形成
するため、および熱負荷に対する耐用性を確保するため
に、内部に冷却構造７を備えたものである。この冷却ド
ラム１は、湯溜り部３ｐを形成するときは溶鋼６と直接
接触し、加熱され、凝固シェル６ｓの衝合部であるキッ
シングポイントを過ぎ、次に湯溜り部を形成するまでは
溶鋼６と非接触状態になることから、内部冷却水により
冷却される。
用いられる、一対の冷却ドラム１は、一般に熱伝導率の
良好なＣｕ、Ｃｕ合金によって形成され、図２に示すよ
うに、溶鋼６を外周面で冷却して凝固シェル６ｓを形成
するため、および熱負荷に対する耐用性を確保するため
に、内部に冷却構造７を備えたものである。この冷却ド
ラム１は、湯溜り部３ｐを形成するときは溶鋼６と直接
接触し、加熱され、凝固シェル６ｓの衝合部であるキッ
シングポイントを過ぎ、次に湯溜り部を形成するまでは
溶鋼６と非接触状態になることから、内部冷却水により
冷却される。
【０００４】この熱応力疲労による亀裂発生および進展
を抑制するため、冷却ドラム１には、高強度かつ高熱伝
導率のＣｒ−Ｚｒ添加銅合金が使用されている。しか
し、この銅合金を用いた場合でも、機械的強度が十分で
はなく、疲労寿命が短いという問題がある。
を抑制するため、冷却ドラム１には、高強度かつ高熱伝
導率のＣｒ−Ｚｒ添加銅合金が使用されている。しか
し、この銅合金を用いた場合でも、機械的強度が十分で
はなく、疲労寿命が短いという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、銅又は銅合
金からなるドラム母材の熱疲労問題を解決し、長期にわ
たって安定した連続鋳造を実現する双ドラム式薄板連続
鋳造装置用冷却ドラムの製造方法を提供するものであ
る。
金からなるドラム母材の熱疲労問題を解決し、長期にわ
たって安定した連続鋳造を実現する双ドラム式薄板連続
鋳造装置用冷却ドラムの製造方法を提供するものであ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、以下の（１）
〜（３）の発明から構成されるものである。 （１） 溶融金属から薄板を連続鋳造するために反対方
向に回転駆動される一対の冷却ドラムの製造方法におい
て、銅又は銅合金からなるドラム母材の表面を超音波振
動によるピーニング処理を施すことを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。 （２） 溶融金属から薄板を連続鋳造するために反対方
向に回転駆動される一対の冷却ドラムの製造方法におい
て、銅又は銅合金であるドラム母材表面に超音波振動に
よるピーニング処理を施した後に、熱膨張係数がドラム
母材の０．５〜１．２倍で、ビッカース硬さがＨｖ１５
０〜５００である表層を設けることを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。 （３） （１）、（２）のいずれかにおいて、振幅２０
〜５０μｍ、振動数１０〜５０kHz の条件で超音波振動
によるピーニング処理を施すことを特徴とする双ドラム
式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。
〜（３）の発明から構成されるものである。 （１） 溶融金属から薄板を連続鋳造するために反対方
向に回転駆動される一対の冷却ドラムの製造方法におい
て、銅又は銅合金からなるドラム母材の表面を超音波振
動によるピーニング処理を施すことを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。 （２） 溶融金属から薄板を連続鋳造するために反対方
向に回転駆動される一対の冷却ドラムの製造方法におい
て、銅又は銅合金であるドラム母材表面に超音波振動に
よるピーニング処理を施した後に、熱膨張係数がドラム
母材の０．５〜１．２倍で、ビッカース硬さがＨｖ１５
０〜５００である表層を設けることを特徴とする双ドラ
ム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。 （３） （１）、（２）のいずれかにおいて、振幅２０
〜５０μｍ、振動数１０〜５０kHz の条件で超音波振動
によるピーニング処理を施すことを特徴とする双ドラム
式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。
【０００７】
【発明の実施の形態】上記のように、本発明によれば、
ドラム母材表面に超音波によるピーニング処理を施す。
この処理は超音波により棒状工具を軸方向に振動させ、
その先端を処理対象となる金属表面にあてがうことによ
って表面を強化する方法である。この方法によれば、金
属表面に高密度のエネルギーを与えて塑性変形を生じさ
せ、応力集中を緩和させ、金属を強化することができ
る。以下に本発明について、詳細に説明する。まず、本
発明の冷却ドラムの各構成要件とその限定理由について
説明する。
ドラム母材表面に超音波によるピーニング処理を施す。
この処理は超音波により棒状工具を軸方向に振動させ、
その先端を処理対象となる金属表面にあてがうことによ
って表面を強化する方法である。この方法によれば、金
属表面に高密度のエネルギーを与えて塑性変形を生じさ
せ、応力集中を緩和させ、金属を強化することができ
る。以下に本発明について、詳細に説明する。まず、本
発明の冷却ドラムの各構成要件とその限定理由について
説明する。
【０００８】［超音波振動によるピーニング処理］
（１）本発明でのピーニング処理は、図３に示すよう
に、超音波打撃装置９の棒状工具１０の先端を処理対象
となる金属表面に当て、軸方向に超音波振動させ、処理
対象部分に打撃を与え強化する方法である。 （２）棒状工具１０の先端は断面円形であり、その直径
は１〜６mm程度が好ましい。直径が１mm未満では強度が
不足し十分な打撃を与えることが出来ず、直径が６mmを
超えると質量が大きくなるために、超音波振動を行わせ
にくくなるためである。 （３）振動数は、１０〜５０Hz、振幅は２０〜５０μｍ
が好ましい。これは金属に与えられる打撃のエネルギー
がこの周波数の領域で効率よく、大きくなることによ
る。また、振幅が２０μｍ未満では、十分な打撃を与え
ることができず、５０μｍを超えると、金属に入る塑性
変形が大きくなりすぎることがあり、好ましくない。
に、超音波打撃装置９の棒状工具１０の先端を処理対象
となる金属表面に当て、軸方向に超音波振動させ、処理
対象部分に打撃を与え強化する方法である。 （２）棒状工具１０の先端は断面円形であり、その直径
は１〜６mm程度が好ましい。直径が１mm未満では強度が
不足し十分な打撃を与えることが出来ず、直径が６mmを
超えると質量が大きくなるために、超音波振動を行わせ
にくくなるためである。 （３）振動数は、１０〜５０Hz、振幅は２０〜５０μｍ
が好ましい。これは金属に与えられる打撃のエネルギー
がこの周波数の領域で効率よく、大きくなることによ
る。また、振幅が２０μｍ未満では、十分な打撃を与え
ることができず、５０μｍを超えると、金属に入る塑性
変形が大きくなりすぎることがあり、好ましくない。
【０００９】上記のような条件で処理された金属表面
は、高密度のエネルギーにより塑性変形を生じて、表層
から１０mm以上の深さまで引張応力を導入することがで
きる。また、表層から１００μｍ程度の深さまで金属組
織に大きな変化を生じて、耐熱疲労性の改善を図ること
ができる。本発明では、このような超音波振動によるピ
ーニング処理部を、ドラム母材表面に形成する。ピーニ
ング処理部は、ドラム母材表面全面について形成するこ
とが好ましい。この結果、ドラム母材表面に引張応力が
導入され、疲労強度が飛躍的に向上する。
は、高密度のエネルギーにより塑性変形を生じて、表層
から１０mm以上の深さまで引張応力を導入することがで
きる。また、表層から１００μｍ程度の深さまで金属組
織に大きな変化を生じて、耐熱疲労性の改善を図ること
ができる。本発明では、このような超音波振動によるピ
ーニング処理部を、ドラム母材表面に形成する。ピーニ
ング処理部は、ドラム母材表面全面について形成するこ
とが好ましい。この結果、ドラム母材表面に引張応力が
導入され、疲労強度が飛躍的に向上する。
【００１０】［ドラム母材］
（１）ドラム母材の熱伝導率は、１００W/m・K 以上にす
ることによりドラムの温度を低く保ち、発生熱応力を小
さくして長寿命にすることができる。一般に使用できる
材料中で熱伝導率が最も大きいＣｕの熱伝導率４００W/
m・K を上限とすることが好ましい。 （２）ドラム母材の形成材料としては、ＣｕやＣｕ合金
が適性があり、特に、熱伝導率が３２０W/m・K で熱膨張
係数が１８×１０-6／℃であるＣｒ−Ｚｒ−Ｃｕ合金
が、強度が大きく適性が高い。
ることによりドラムの温度を低く保ち、発生熱応力を小
さくして長寿命にすることができる。一般に使用できる
材料中で熱伝導率が最も大きいＣｕの熱伝導率４００W/
m・K を上限とすることが好ましい。 （２）ドラム母材の形成材料としては、ＣｕやＣｕ合金
が適性があり、特に、熱伝導率が３２０W/m・K で熱膨張
係数が１８×１０-6／℃であるＣｒ−Ｚｒ−Ｃｕ合金
が、強度が大きく適性が高い。
【００１１】［表層］
（１）熱膨張係数を、母材の１．２倍以下とすることに
より、表層と母材間の熱膨張係数差により発生する熱応
力を小さくして表層の剥離を抑制できる。熱膨張係数が
１．２倍超では、熱膨張係数差が大きくなり過ぎ、発生
する熱応力により表層が剥離して短期間で使用不能にな
る。一方、表層に要求される熱伝導率、硬度を満足して
十分な強度を確保する材料としては、現状では、０．５
倍以上のものが殆どであることから、下限は実質的に
０．５倍程度とする。 （２）表層の形成材料としては、熱伝導率が７０〜１５
０W/m・K 程度で、ドラム母材温度を低く保つことができ
強度も確保できるＮｉ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｃｏ、Ｎｉ−Ｃｏ
−Ｗ、Ｎｉ−Ｆｅなどが適性がある。この表層は、ドラ
ム母材との結合力が強く、厚みが均一で、強度を安定で
きるメッキで形成することが好ましい。また、厚みは、
ドラム母材の熱疲労を軽減するために１００μｍ以上で
あることが好ましい。ただし、冷却ドラム表面の温度上
昇を適度に抑制するために２０００μｍ以下とすること
が好ましい。 （３）表層の硬度は、十分な強度を確保するためにはビ
ッカース硬さＨｖ１５０以上であることが好ましい。Ｈ
ｖ１５０未満では強度（耐変形性）が不十分である。ま
た、Ｈｖ１０００超になると靭性が低くなり割れやすく
なるので、１０００以下であることが好ましい。 （４）表層の熱伝導率は、７０W/m・K 以上でもあって
も、断熱効果を補いドラム表面温度を適度に保つことが
でき、ドラム母材に発生する熱疲労を小さくできる。上
限は、鋳片（溶鋼、凝固シェル）からの抜熱抑制のた
め、２００W/m・K 以下にすることが好ましい。 （５）表層は、メッキ、溶射、肉盛りなどによって施工
することにより、ドラム母材と強固に結合でき、断熱層
と強固に結合することが容易である。
より、表層と母材間の熱膨張係数差により発生する熱応
力を小さくして表層の剥離を抑制できる。熱膨張係数が
１．２倍超では、熱膨張係数差が大きくなり過ぎ、発生
する熱応力により表層が剥離して短期間で使用不能にな
る。一方、表層に要求される熱伝導率、硬度を満足して
十分な強度を確保する材料としては、現状では、０．５
倍以上のものが殆どであることから、下限は実質的に
０．５倍程度とする。 （２）表層の形成材料としては、熱伝導率が７０〜１５
０W/m・K 程度で、ドラム母材温度を低く保つことができ
強度も確保できるＮｉ、Ｎｉ−Ｃｏ、Ｃｏ、Ｎｉ−Ｃｏ
−Ｗ、Ｎｉ−Ｆｅなどが適性がある。この表層は、ドラ
ム母材との結合力が強く、厚みが均一で、強度を安定で
きるメッキで形成することが好ましい。また、厚みは、
ドラム母材の熱疲労を軽減するために１００μｍ以上で
あることが好ましい。ただし、冷却ドラム表面の温度上
昇を適度に抑制するために２０００μｍ以下とすること
が好ましい。 （３）表層の硬度は、十分な強度を確保するためにはビ
ッカース硬さＨｖ１５０以上であることが好ましい。Ｈ
ｖ１５０未満では強度（耐変形性）が不十分である。ま
た、Ｈｖ１０００超になると靭性が低くなり割れやすく
なるので、１０００以下であることが好ましい。 （４）表層の熱伝導率は、７０W/m・K 以上でもあって
も、断熱効果を補いドラム表面温度を適度に保つことが
でき、ドラム母材に発生する熱疲労を小さくできる。上
限は、鋳片（溶鋼、凝固シェル）からの抜熱抑制のた
め、２００W/m・K 以下にすることが好ましい。 （５）表層は、メッキ、溶射、肉盛りなどによって施工
することにより、ドラム母材と強固に結合でき、断熱層
と強固に結合することが容易である。
【００１２】
【実施例】（実施例１）本発明の冷却ドラムの実施例を
図４に示す。図４において、冷却ドラム１は径が１００
０mmであり、内部には冷却構造７を備えたものであり、
ドラム母材を、熱伝導率が４００W/m・K のＣｕで形成
し、このドラム母材の表面に、振幅３０μｍ、振動数２
０kHz で超音波振動によるピーニング処理部１１を形成
した。更に、その表面に熱膨張係数がドラム母材の熱膨
張係数の０．８倍で、ビッカース硬さＨｖ３５０である
Ｎｉ−Ｃｏ−Ｗを厚み１０００μｍでメッキにより表層
１２を形成した。
図４に示す。図４において、冷却ドラム１は径が１００
０mmであり、内部には冷却構造７を備えたものであり、
ドラム母材を、熱伝導率が４００W/m・K のＣｕで形成
し、このドラム母材の表面に、振幅３０μｍ、振動数２
０kHz で超音波振動によるピーニング処理部１１を形成
した。更に、その表面に熱膨張係数がドラム母材の熱膨
張係数の０．８倍で、ビッカース硬さＨｖ３５０である
Ｎｉ−Ｃｏ−Ｗを厚み１０００μｍでメッキにより表層
１２を形成した。
【００１３】（実施例２）ドラム母材を、熱伝導率が３
２０W/m・K 、熱膨張係数が１８×１０-6／℃のＣｕ−１
Ｃｒ−０．１６Ｚｒで形成し、振幅４０μｍ、振動数３
０kHz で超音波によるピーニング処理を実施した。表層
に、熱伝導率が９０W/m・K 、熱膨張係数が１４×１０-6
／℃、ビッカース硬さＨｖが１８０のＮｉをメッキによ
り形成した。
２０W/m・K 、熱膨張係数が１８×１０-6／℃のＣｕ−１
Ｃｒ−０．１６Ｚｒで形成し、振幅４０μｍ、振動数３
０kHz で超音波によるピーニング処理を実施した。表層
に、熱伝導率が９０W/m・K 、熱膨張係数が１４×１０-6
／℃、ビッカース硬さＨｖが１８０のＮｉをメッキによ
り形成した。
【００１４】（比較例）ドラム母材を、熱伝導率が４０
０W/m・K 、熱膨張係数が１８×１０-6／℃のＣｕで形成
した。表層に、熱伝導率が９０W/m・K 、熱膨張係数が１
４×１０-6／℃、ビッカース硬さＨｖが１８０のＮｉを
メッキにより形成した。
０W/m・K 、熱膨張係数が１８×１０-6／℃のＣｕで形成
した。表層に、熱伝導率が９０W/m・K 、熱膨張係数が１
４×１０-6／℃、ビッカース硬さＨｖが１８０のＮｉを
メッキにより形成した。
【００１５】各冷却ドラムについて、１００回の連続鋳
造実験を行い、ドラムの耐熱疲労性を評価項目とする耐
久性について調査した。鋳造条件を下記に示す。 ［鋳造条件］ 冷却ドラム 径 ：１０００mm 幅 ：１０００mm 鋳造対象 薄板（ステンレス鋼） 厚み：３mm 幅 ：１０００mm 鋳造速度：６ｍ／分
造実験を行い、ドラムの耐熱疲労性を評価項目とする耐
久性について調査した。鋳造条件を下記に示す。 ［鋳造条件］ 冷却ドラム 径 ：１０００mm 幅 ：１０００mm 鋳造対象 薄板（ステンレス鋼） 厚み：３mm 幅 ：１０００mm 鋳造速度：６ｍ／分
【００１６】本発明の冷却ドラムである実施例の場合で
は、ドラム母材の割れはなく、満足できる耐久性が得ら
れた。一方、比較例では、ドラム母材の割れが認められ
た。
は、ドラム母材の割れはなく、満足できる耐久性が得ら
れた。一方、比較例では、ドラム母材の割れが認められ
た。
【００１７】なお、本発明は、上記の実施例、実験例に
限定されるものではなく、また、本発明の冷却ドラムを
適用する双ドラム式薄板連続鋳造装置は上記の実施例に
限定されるものではない。例えば、冷却ドラムの冷却構
造とその配置、冷却ドラム条件（母材材料、表層材料、
厚み、形成手段、超音波によるピーニング処理条件等）
等については、連続鋳造の対象鋼種、操業条件（温度、
速度、寸法等）等に応じて、選択されるものであり、上
記本発明の請求項の範囲内で変更があるものである。
限定されるものではなく、また、本発明の冷却ドラムを
適用する双ドラム式薄板連続鋳造装置は上記の実施例に
限定されるものではない。例えば、冷却ドラムの冷却構
造とその配置、冷却ドラム条件（母材材料、表層材料、
厚み、形成手段、超音波によるピーニング処理条件等）
等については、連続鋳造の対象鋼種、操業条件（温度、
速度、寸法等）等に応じて、選択されるものであり、上
記本発明の請求項の範囲内で変更があるものである。
【００１８】
【発明の効果】本発明においては、冷却ドラム母材表面
に超音波によるピーニング処理を行い、耐熱疲労性を強
化するため、冷却ドラム機能を長期にわたって安定維持
し安定した連続鋳造を実現することができる。
に超音波によるピーニング処理を行い、耐熱疲労性を強
化するため、冷却ドラム機能を長期にわたって安定維持
し安定した連続鋳造を実現することができる。
【図１】双ドラム式薄板連続鋳造装置の一般的な構造例
を示す正面説明図。
を示す正面説明図。
【図２】双ドラム式薄板連続鋳造装置で用いられる冷却
ドラムの一般的な構造例を示す一部切欠側面説明図。
ドラムの一般的な構造例を示す一部切欠側面説明図。
【図３】超音波打撃装置の構造例を示す側面説明図。
【図４】本発明方法で得た冷却ドラムの一部切欠側面説
明図。
明図。
１ 冷却ドラム
２ サイド堰
３ 移動鋳型
３ｐ 湯溜り部
４ タンディッシュ
５ ノズル
６ 溶鋼
６ｓ 凝固シェル
６ｃ 薄板（鋳片）
７ 冷却構造
８ 回転軸
９ 超音波打撃装置
１０ 棒状工具
１１ ピーニング処理部
１２ 表層
Claims (3)
- 【請求項１】 溶融金属から薄板を連続鋳造するために
反対方向に回転駆動される一対の冷却ドラムを製造する
方法において、銅又は銅合金からなるドラム母材の表面
を超音波振動によるピーニング処理を施すことを特徴と
する双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法。 - 【請求項２】 溶融金属から薄板を連続鋳造するために
反対方向に回転駆動される一対の冷却ドラムを製造する
方法において、銅又は銅合金であるドラム母材表面に超
音波振動によるピーニング処理を施した後に、熱膨張係
数がドラム母材の０．５〜１．２倍で、ビッカース硬さ
がＨｖ１５０〜５００である表層を被覆することを特徴
とする双ドラム式薄板連続鋳造用の冷却ドラムの製造方
法。 - 【請求項３】 超音波振動によるピーニング処理を振幅
２０〜５０μｍ、振動数１０〜５０kHz の条件で施すこ
とを特徴とする請求項１又は２記載の双ドラム式薄板連
続鋳造用の冷却ドラムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001245169A JP2003053494A (ja) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | 双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001245169A JP2003053494A (ja) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | 双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003053494A true JP2003053494A (ja) | 2003-02-26 |
Family
ID=19074972
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001245169A Withdrawn JP2003053494A (ja) | 2001-08-13 | 2001-08-13 | 双ドラム式薄板連続鋳造用冷却ドラムの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003053494A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008544863A (ja) * | 2005-05-12 | 2008-12-11 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | 集成部品の超音波ピーニング処理 |
-
2001
- 2001-08-13 JP JP2001245169A patent/JP2003053494A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008544863A (ja) * | 2005-05-12 | 2008-12-11 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | 集成部品の超音波ピーニング処理 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20081104 |