JPH08309486A - 連続鋳造用鋳型及びその作製方法 - Google Patents
連続鋳造用鋳型及びその作製方法Info
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- JPH08309486A JPH08309486A JP7148192A JP14819295A JPH08309486A JP H08309486 A JPH08309486 A JP H08309486A JP 7148192 A JP7148192 A JP 7148192A JP 14819295 A JP14819295 A JP 14819295A JP H08309486 A JPH08309486 A JP H08309486A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 鋼の連続鋳造に於いて、凝固シェルの厚さを
均一化することによって鋳片の割れを防止し、高品質な
製品を製造できる連続鋳造用鋳型およびその作製方法を
提供する。 【構成】 鋳型内面の溶鋼メニスカス部位にテーパ角が
７０度以上１００度以下の複数の孔を、孔面積率が０．
１〜０．３となるようにレーザ加工によって設けたこと
を特徴とする連続鋳造用鋳型によって達成される。特
に、レーザ加工孔が、直径１０〜５００μｍ、深さ３０
０〜１０，０００μｍであると良い。また、上記連続鋳
造用鋳型を作製するに当たっては、レーザ加工の際に鋳
型表面に厚さ５０〜１００μｍの金属箔を接着し、レー
ザ加工後にこの金属箔を鋳型より剥離することにより、
レーザ加工時に鋳型材の飛散物の付着によって生ずる孔
周囲の盛上がりを生じさせないようにすると良い。
均一化することによって鋳片の割れを防止し、高品質な
製品を製造できる連続鋳造用鋳型およびその作製方法を
提供する。 【構成】 鋳型内面の溶鋼メニスカス部位にテーパ角が
７０度以上１００度以下の複数の孔を、孔面積率が０．
１〜０．３となるようにレーザ加工によって設けたこと
を特徴とする連続鋳造用鋳型によって達成される。特
に、レーザ加工孔が、直径１０〜５００μｍ、深さ３０
０〜１０，０００μｍであると良い。また、上記連続鋳
造用鋳型を作製するに当たっては、レーザ加工の際に鋳
型表面に厚さ５０〜１００μｍの金属箔を接着し、レー
ザ加工後にこの金属箔を鋳型より剥離することにより、
レーザ加工時に鋳型材の飛散物の付着によって生ずる孔
周囲の盛上がりを生じさせないようにすると良い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼の連続鋳造に用いる
鋳型に関するものである。
鋳型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼製品を製造するには、垂直もし
くは湾曲型の連続鋳造機を使用した連続鋳造工程が不可
欠となっている。このような連続鋳造法によってスラブ
やブルームなどの鋳片を製造する際に、その鋳造の途中
で表面割れが生じて疵となることがある。このため、無
手入れ熱延直送を採用することによって鉄鋼プロセスの
省力・低コスト化を推進する上に、また鋳片の製品歩留
りを向上する上に、大きな障害となっていた。
くは湾曲型の連続鋳造機を使用した連続鋳造工程が不可
欠となっている。このような連続鋳造法によってスラブ
やブルームなどの鋳片を製造する際に、その鋳造の途中
で表面割れが生じて疵となることがある。このため、無
手入れ熱延直送を採用することによって鉄鋼プロセスの
省力・低コスト化を推進する上に、また鋳片の製品歩留
りを向上する上に、大きな障害となっていた。
【０００３】上述のような鋳片表面疵の発生メカニズム
については、近年の研究により理解が進み、未だ完全で
はないが大要以下のように考えられている。すなわち、
連続鋳造に際しては、水冷銅鋳型に溶鋼が注入されて凝
固シェルが生成するのであるが、その場合、鋳型による
抜熱量が大きいために抜熱量に少しでもムラがあると、
凝固シェル厚さの薄い部分に収縮による応力が集中作用
し、その結果割れが発生すると言うものである。
については、近年の研究により理解が進み、未だ完全で
はないが大要以下のように考えられている。すなわち、
連続鋳造に際しては、水冷銅鋳型に溶鋼が注入されて凝
固シェルが生成するのであるが、その場合、鋳型による
抜熱量が大きいために抜熱量に少しでもムラがあると、
凝固シェル厚さの薄い部分に収縮による応力が集中作用
し、その結果割れが発生すると言うものである。
【０００４】従って、連続鋳造鋳片における割れ発生防
止のためには、鋳型上部で生成する所謂初期凝固シェル
の厚さを均一化する必要がある。この点については、
「Handbuch des Stranggiessens」（Aluminium-Verlag
GmbH社 １９５８年発行 Erhard Hermann著）に於い
て、アルミニウムを連続鋳造する場合、鋳片の表面性状
を改善するために鋳型の内面に凹凸を付与することが既
に記載されている。さらに、１９６８年７号発行のStee
l in English の第５６０頁〜第５６２頁にも、ビレッ
ト鋳造に関してP.Perminov等による同様の記述が見られ
る。
止のためには、鋳型上部で生成する所謂初期凝固シェル
の厚さを均一化する必要がある。この点については、
「Handbuch des Stranggiessens」（Aluminium-Verlag
GmbH社 １９５８年発行 Erhard Hermann著）に於い
て、アルミニウムを連続鋳造する場合、鋳片の表面性状
を改善するために鋳型の内面に凹凸を付与することが既
に記載されている。さらに、１９６８年７号発行のStee
l in English の第５６０頁〜第５６２頁にも、ビレッ
ト鋳造に関してP.Perminov等による同様の記述が見られ
る。
【０００５】これらは、鋳型内面の溶鋼との接触部の面
積率を低下させ、全体として緩冷却を行い、その一方
で、接触部の単位面積あたりの抜熱量を増加させること
により、その抜熱量のムラを無くし、均一な冷却を行お
うとするものである。
積率を低下させ、全体として緩冷却を行い、その一方
で、接触部の単位面積あたりの抜熱量を増加させること
により、その抜熱量のムラを無くし、均一な冷却を行お
うとするものである。
【０００６】このような考え方は、特公昭５７-１１７
３５号公報にも認められ、この場合、凹部の寸法は、直
径もしくは幅が２．５mm以下であり、かつ凹部の総面積
が２０％以上９０％以下と規定されている。また、凹部
同士の間隔は０．３mm〜１．０mmが望ましいと明記され
ている。
３５号公報にも認められ、この場合、凹部の寸法は、直
径もしくは幅が２．５mm以下であり、かつ凹部の総面積
が２０％以上９０％以下と規定されている。また、凹部
同士の間隔は０．３mm〜１．０mmが望ましいと明記され
ている。
【０００７】なお、かかる凹部を付与する方法として
は、機械切削加工法、及びショットブラスト法が挙げら
れている。
は、機械切削加工法、及びショットブラスト法が挙げら
れている。
【０００８】また、他の緩冷却方法としては、一般に使
用される銅板に代えて、より熱伝導度の低い物質、例え
ば、ＳＵＳ鋼、あるいはＮｉ基合金（特開昭５５-１５
６６４３号公報参照）、さらには耐火物を鋳型にする方
法、あるいは、銅板の内表面に耐火物を溶射する方法
（特開昭５５-７０４５３号公報参照）、低熱伝導率金
属を爆着により接合する方法等が考えられる。しかしな
がら、これらは実用に供されたという実績報告が認めら
れない。
用される銅板に代えて、より熱伝導度の低い物質、例え
ば、ＳＵＳ鋼、あるいはＮｉ基合金（特開昭５５-１５
６６４３号公報参照）、さらには耐火物を鋳型にする方
法、あるいは、銅板の内表面に耐火物を溶射する方法
（特開昭５５-７０４５３号公報参照）、低熱伝導率金
属を爆着により接合する方法等が考えられる。しかしな
がら、これらは実用に供されたという実績報告が認めら
れない。
【０００９】なお、銅鋳型の表面にＮｉめっきを施して
耐摩耗性を向上し、寿命を伸ばす技術が実用化されてい
るが、このめっき厚は薄いため、緩冷却効果はない。
耐摩耗性を向上し、寿命を伸ばす技術が実用化されてい
るが、このめっき厚は薄いため、緩冷却効果はない。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上述のような従来技術
では、ただ単に鋳型内表面に凹凸部を付与するか、ある
いは低熱伝導率物質を接合して緩冷却効果の実験的検証
を狙ったものにすぎず、実用化のための耐久性や処理時
間の考慮がなされていない。また、初期凝固シェルの均
一化に緩冷却だけが効果があるのかどうかについては、
詳細は未だ明らかではない。初期凝固シェルを均一化す
る鋳型への改良を実操業に耐え得るレベルで達成するに
は、さらなる現象理解と改善とが必要となっている、と
いうのが実情である。
では、ただ単に鋳型内表面に凹凸部を付与するか、ある
いは低熱伝導率物質を接合して緩冷却効果の実験的検証
を狙ったものにすぎず、実用化のための耐久性や処理時
間の考慮がなされていない。また、初期凝固シェルの均
一化に緩冷却だけが効果があるのかどうかについては、
詳細は未だ明らかではない。初期凝固シェルを均一化す
る鋳型への改良を実操業に耐え得るレベルで達成するに
は、さらなる現象理解と改善とが必要となっている、と
いうのが実情である。
【００１１】本発明は、このような従来技術の問題点を
解消するべく案出されたものであり、鋼の連続鋳造に於
いて、凝固シェルの厚さを均一化することによって鋳片
の割れを防止し、高品質な製品を製造できる連続鋳造用
鋳型及びその作製方法を提供することにある。
解消するべく案出されたものであり、鋼の連続鋳造に於
いて、凝固シェルの厚さを均一化することによって鋳片
の割れを防止し、高品質な製品を製造できる連続鋳造用
鋳型及びその作製方法を提供することにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】このような目的は、鋳型
内面の溶鋼メニスカス部位にテーパ角が７０度以上１０
０度以下の複数の孔を、孔面積率が０．１〜０．３とな
るようにレーザ加工によって設けたことを特徴とする連
続鋳造用鋳型によって達成される。特に、レーザ加工孔
が、直径１０〜５００μｍ、深さ３００〜１０，０００
μｍであると良い。
内面の溶鋼メニスカス部位にテーパ角が７０度以上１０
０度以下の複数の孔を、孔面積率が０．１〜０．３とな
るようにレーザ加工によって設けたことを特徴とする連
続鋳造用鋳型によって達成される。特に、レーザ加工孔
が、直径１０〜５００μｍ、深さ３００〜１０，０００
μｍであると良い。
【００１３】また、上記連続鋳造用鋳型を作製するに当
たっては、レーザ加工の際に鋳型表面に厚さ５０〜１０
０μｍの金属箔を接着し、レーザ加工後にこの金属箔を
鋳型より剥離することにより、レーザ加工時に鋳型材の
飛散物の付着によって生ずる孔周囲の盛上がりを生じさ
せないようにすると良い。
たっては、レーザ加工の際に鋳型表面に厚さ５０〜１０
０μｍの金属箔を接着し、レーザ加工後にこの金属箔を
鋳型より剥離することにより、レーザ加工時に鋳型材の
飛散物の付着によって生ずる孔周囲の盛上がりを生じさ
せないようにすると良い。
【００１４】
【作用】発明者等は、パウダーを使用する鋼の連続鋳造
に用いる鋳型に於いて、鋳型内面の溶鋼メニスカス部位
に、直径１０〜５００μｍ、深さ３００〜１０，０００
μｍの複数の孔をレーザ加工によって設け、かつ孔面積
率を０．１〜０．３として孔の分布と初期凝固の際の凝
固核の分布の対応を詳しく調べたところ、溶鋼の凝固核
の生成が、主として、孔の縁の鋭角な部分にて発生し、
その分布が人為的に制御された均一な分布であるために
凝固シェルの成長が均一に進み、結果として鋳片全体が
均一に固まって行くことを発見した。
に用いる鋳型に於いて、鋳型内面の溶鋼メニスカス部位
に、直径１０〜５００μｍ、深さ３００〜１０，０００
μｍの複数の孔をレーザ加工によって設け、かつ孔面積
率を０．１〜０．３として孔の分布と初期凝固の際の凝
固核の分布の対応を詳しく調べたところ、溶鋼の凝固核
の生成が、主として、孔の縁の鋭角な部分にて発生し、
その分布が人為的に制御された均一な分布であるために
凝固シェルの成長が均一に進み、結果として鋳片全体が
均一に固まって行くことを発見した。
【００１５】発明者等は、次のような実験を行った。す
なわち、幅１００mm、長さ１００mm、厚さ２０mmの銅板
の表面にレーザ孔加工を施したものを溶鋼中に浸漬し、
この銅板の表面に固着した凝固シェル厚の不均一度の測
定と凝固シェル断面の組織観察とを行った。ここで凝固
シェル厚の不均一度は、平均凝固シェル厚に対する逸脱
の割合で定義した。
なわち、幅１００mm、長さ１００mm、厚さ２０mmの銅板
の表面にレーザ孔加工を施したものを溶鋼中に浸漬し、
この銅板の表面に固着した凝固シェル厚の不均一度の測
定と凝固シェル断面の組織観察とを行った。ここで凝固
シェル厚の不均一度は、平均凝固シェル厚に対する逸脱
の割合で定義した。
【００１６】図４に孔の面積率と凝固シェル厚の不均一
度との関係を示す。これより、面積率０．１〜０．３の
領域に凝固シェル厚不均一度の最小点が存在することが
分かる。つまり、この領域では凝固シェル厚が均一にな
ると言うことができる。
度との関係を示す。これより、面積率０．１〜０．３の
領域に凝固シェル厚不均一度の最小点が存在することが
分かる。つまり、この領域では凝固シェル厚が均一にな
ると言うことができる。
【００１７】図５は、上記凝固シェルの断面の組織観察
の模式図である。これより、凝固シェル１１内に微少な
凝固核１２が一定のピッチで存在し、全体として結晶成
長が均一に進んでいることが分かる。凝固核同士のピッ
チはレーザ加工孔のピッチとほぼ一致しており、孔の形
状自体が核生成に寄与していることが理解できる。
の模式図である。これより、凝固シェル１１内に微少な
凝固核１２が一定のピッチで存在し、全体として結晶成
長が均一に進んでいることが分かる。凝固核同士のピッ
チはレーザ加工孔のピッチとほぼ一致しており、孔の形
状自体が核生成に寄与していることが理解できる。
【００１８】一方、平坦な鋳型での比較実験では、凝固
核の分布は不均一であり、溶鋼中の不純物を核として凝
固シェルの成長が進んでいるものと考えられる。従来、
鋳片表面疵の発生頻度が、鋼の炭素含有量に大きく依存
することが経験的に知られており、比較実験の結果を支
持している。
核の分布は不均一であり、溶鋼中の不純物を核として凝
固シェルの成長が進んでいるものと考えられる。従来、
鋳片表面疵の発生頻度が、鋼の炭素含有量に大きく依存
することが経験的に知られており、比較実験の結果を支
持している。
【００１９】以上のように、凝固シェル１１の均一成長
は、必ずしも緩冷却効果によるものではなく、凝固核１
２の分布の均一さによるものであることが判明した。
は、必ずしも緩冷却効果によるものではなく、凝固核１
２の分布の均一さによるものであることが判明した。
【００２０】ところで孔の直径としては、１０〜５００
μｍが望ましい。というのは、１０μｍ以下では溶鋼の
表面張力によって孔の効果が出にくくなり、対無処理材
の優位性が薄れること、また、５００μｍ以上では、溶
鋼静圧によって孔中への溶鋼の差し込みが生じ易くな
り、焼き付きのトラブルの危険があるためである。
μｍが望ましい。というのは、１０μｍ以下では溶鋼の
表面張力によって孔の効果が出にくくなり、対無処理材
の優位性が薄れること、また、５００μｍ以上では、溶
鋼静圧によって孔中への溶鋼の差し込みが生じ易くな
り、焼き付きのトラブルの危険があるためである。
【００２１】発明者等は、さらに孔形状と凝固核生成と
の関係を詳しく調べるために以下の実験を行った。すな
わち、レーザの照射条件を制御して銅板への孔加工のテ
ーパ角（孔の開口面と孔の内周面とのなす角度）を各種
変えたサンプルを用意し、これらの各々について浸漬実
験を行った。孔面積率は０.２とした。
の関係を詳しく調べるために以下の実験を行った。すな
わち、レーザの照射条件を制御して銅板への孔加工のテ
ーパ角（孔の開口面と孔の内周面とのなす角度）を各種
変えたサンプルを用意し、これらの各々について浸漬実
験を行った。孔面積率は０.２とした。
【００２２】図６に凝固シェル厚の不均一度とテーパ角
との関係を示す。これより、テーパ角が７０度以上の領
域で凝固シェル厚の不均一度の低下が顕著であることが
分かる。図４から類推すると、テーパ角が１００度以上
では凝固シェル厚の均一化効果がさらに向上すると思わ
れるが、レーザ加工の条件的に困難である。実用上の観
点からは、初期凝固シェルの不均一度が０．０６を下回
っていれば鋳片割れの問題は皆無となり、テーパ角度と
して７０度以上を確保すれば十分である。
との関係を示す。これより、テーパ角が７０度以上の領
域で凝固シェル厚の不均一度の低下が顕著であることが
分かる。図４から類推すると、テーパ角が１００度以上
では凝固シェル厚の均一化効果がさらに向上すると思わ
れるが、レーザ加工の条件的に困難である。実用上の観
点からは、初期凝固シェルの不均一度が０．０６を下回
っていれば鋳片割れの問題は皆無となり、テーパ角度と
して７０度以上を確保すれば十分である。
【００２３】発明者等はまた、鋳型表面へのレーザ孔加
工の際に、鋳型材の飛散物の付着によって孔周囲に盛上
がりが生ずることを確認した。これは溶鋼と銅板平坦部
分との接触状況を著しく変化させ、凝固均一化効果の時
間的変化を発生させる。また、銅の酸化物を含んでいて
母材に比して強度が低いために摩耗が早い。このため、
溶鋼中への銅の混入が局所的に高くなるなどの問題があ
る。これを解決するために発明者等は、様々な方法を試
み、レーザ加工の際に鋳型表面に厚さ５０〜１００μｍ
の金属箔を接着し、レーザ加工後に金属箔を鋳型から剥
離することにより、孔周囲の盛上がりを生じさせなくで
きることを見出した。
工の際に、鋳型材の飛散物の付着によって孔周囲に盛上
がりが生ずることを確認した。これは溶鋼と銅板平坦部
分との接触状況を著しく変化させ、凝固均一化効果の時
間的変化を発生させる。また、銅の酸化物を含んでいて
母材に比して強度が低いために摩耗が早い。このため、
溶鋼中への銅の混入が局所的に高くなるなどの問題があ
る。これを解決するために発明者等は、様々な方法を試
み、レーザ加工の際に鋳型表面に厚さ５０〜１００μｍ
の金属箔を接着し、レーザ加工後に金属箔を鋳型から剥
離することにより、孔周囲の盛上がりを生じさせなくで
きることを見出した。
【００２４】上述のような本発明の銅鋳型への孔加工は
レーザ加工によるため、深さの制御は比較的自由度が高
く、深くすることが可能である。ここで、連続鋳造の操
業による鋳型の損耗は、１チャージあたり数μｍ〜数１
０μｍであり、通常鋳型は一回の巻き替えで３００チャ
ージ程度まで連続使用するものであるから、鋳型の損耗
を考慮した上で、本発明の鋳型による初期凝固均一化効
果の終始持続のためには、少なくとも孔深さとして３０
０μｍが必要である。一方で、より深い方向では、レー
ザ光の集光条件から、テーパ角が７０度を越える領域を
確保するためには、深さの上限は１０，０００μｍが限
界となる。
レーザ加工によるため、深さの制御は比較的自由度が高
く、深くすることが可能である。ここで、連続鋳造の操
業による鋳型の損耗は、１チャージあたり数μｍ〜数１
０μｍであり、通常鋳型は一回の巻き替えで３００チャ
ージ程度まで連続使用するものであるから、鋳型の損耗
を考慮した上で、本発明の鋳型による初期凝固均一化効
果の終始持続のためには、少なくとも孔深さとして３０
０μｍが必要である。一方で、より深い方向では、レー
ザ光の集光条件から、テーパ角が７０度を越える領域を
確保するためには、深さの上限は１０，０００μｍが限
界となる。
【００２５】
【実施例】以下に添付の図面に示された実施例を参照し
て本発明について詳しく説明する。
て本発明について詳しく説明する。
【００２６】図１は、本発明に基づき作製された連続鋳
造用鋳型１を模式的に示す構成図である。この鋳型１
は、幅が１，２００mm、厚さが２３０mmの銅合金製のも
のである。
造用鋳型１を模式的に示す構成図である。この鋳型１
は、幅が１，２００mm、厚さが２３０mmの銅合金製のも
のである。
【００２７】厚さ１００μｍのＳＵＳ箔をエポキシ系接
着剤で鋳型１の内表面に貼り付け、その上から、レーザ
パルスを１孔あたり５０ショット照射し、図２に示すよ
うな孔径（ｄ）２００μｍ、孔深さ（Ｄ）２，０００μ
ｍ、テーパ角（θ）９０度の孔２を、図３に示すように
ピッチ（ｐ）４００μｍで連続的に多数穿設し、孔面積
率が０．２になるようにした。この孔加工を、鋳型１の
メニスカス近傍に１００mmの幅の領域３に行い、その後
にＳＵＳ箔を剥離し、鋳型表面をアセトンで洗浄した。
着剤で鋳型１の内表面に貼り付け、その上から、レーザ
パルスを１孔あたり５０ショット照射し、図２に示すよ
うな孔径（ｄ）２００μｍ、孔深さ（Ｄ）２，０００μ
ｍ、テーパ角（θ）９０度の孔２を、図３に示すように
ピッチ（ｐ）４００μｍで連続的に多数穿設し、孔面積
率が０．２になるようにした。この孔加工を、鋳型１の
メニスカス近傍に１００mmの幅の領域３に行い、その後
にＳＵＳ箔を剥離し、鋳型表面をアセトンで洗浄した。
【００２８】なお、本実施例では、加工用のレーザ発振
器として、共振器内部にテレスコープレンズと回転チョ
ッパからなるＱスイッチ装置を配置したＱスイッチ炭酸
ガスレーザを用いた。このレーザは、時間幅１００ｎｓ
〜１μｓ、ピークパワー５ｋＷ〜３００ｋＷの初期スパ
イク成分と、時間幅０.９μs〜２９μｓ、ピークパワー
２ｋＷ〜５ｋＷのテール成分とからなるレーザパルスを
発生する。また本実施例では、レーザパルスエネルギは
パルスあたり５０ｍＪとし、レーザパルスの時間幅は、
初期スパイク部分が２００ｎｓ、テール部分が７.５μ
ｓとした。エネルギ的には、初期スパイクが１２．５ｍ
Ｊ、テール部分が３７．５ｍＪである。
器として、共振器内部にテレスコープレンズと回転チョ
ッパからなるＱスイッチ装置を配置したＱスイッチ炭酸
ガスレーザを用いた。このレーザは、時間幅１００ｎｓ
〜１μｓ、ピークパワー５ｋＷ〜３００ｋＷの初期スパ
イク成分と、時間幅０.９μs〜２９μｓ、ピークパワー
２ｋＷ〜５ｋＷのテール成分とからなるレーザパルスを
発生する。また本実施例では、レーザパルスエネルギは
パルスあたり５０ｍＪとし、レーザパルスの時間幅は、
初期スパイク部分が２００ｎｓ、テール部分が７.５μ
ｓとした。エネルギ的には、初期スパイクが１２．５ｍ
Ｊ、テール部分が３７．５ｍＪである。
【００２９】この鋳型１を実際の操業に用いて鋼の連続
鋳造を行ったところ、非常に表面品質の良い鋳片が得ら
れた。具体的には、従来の平坦表面鋳型で、１００チャ
ージあたりの割れ発生頻度が２％であったところが、本
発明の鋳型では皆無となった。
鋳造を行ったところ、非常に表面品質の良い鋳片が得ら
れた。具体的には、従来の平坦表面鋳型で、１００チャ
ージあたりの割れ発生頻度が２％であったところが、本
発明の鋳型では皆無となった。
【００３０】
【発明の効果】以上の説明の通り、本発明の連続鋳造用
鋳型によれば、鋼の連続鋳造に於ける凝固シェルの厚さ
を均一にすることができ、鋳片の割れを防止して高品質
な製品を製造可能な連続鋳造用鋳型を提供することがで
きる。
鋳型によれば、鋼の連続鋳造に於ける凝固シェルの厚さ
を均一にすることができ、鋳片の割れを防止して高品質
な製品を製造可能な連続鋳造用鋳型を提供することがで
きる。
【図１】本発明による連続鋳造用鋳型の模式図。
【図２】孔の拡大断面図。
【図３】孔の配置図。
【図４】孔面積率と凝固シェル厚不均一度との関係線
図。
図。
【図５】シェル断面の組織によってデンドライトアーム
が孔の間隔と対応して成長した様子を示す模式図。
が孔の間隔と対応して成長した様子を示す模式図。
【図６】凝固シェル厚不均一度と孔のテーパ角度との関
係線図。
係線図。
１ 鋳型 ２ 孔 ３ 領域 １１ 凝固シェル １２ 凝固核
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 梶谷 敏之 富津市新富20−１ 新日本製鐵株式会社技 術開発本部内
Claims (3)
- 【請求項１】 鋼の連続鋳造に用いる鋳型であって、 孔の開口面と孔の内周面とのなす角度（テーパ角）が７
０度以上１００度以下の複数の孔を、鋳型内面の溶鋼メ
ニスカス部位に、孔面積率が０.１〜０.３となるよう
に、レーザ加工によって設けたことを特徴とする連続鋳
造用鋳型。 - 【請求項２】 前記孔が、直径１０〜５００μｍ、深さ
３００〜１０，０００μｍであることを特徴とする請求
項１に記載の連続鋳造用鋳型。 - 【請求項３】 テーパ角が７０度以上１００度以下の複
数の孔を鋳型内面の溶鋼メニスカス部位にレーザ加工に
よって孔面積率が０．１〜０．３となるように設けた連
続鋳造用鋳型の作製方法であって、 レーザ加工の際に鋳型表面に厚さ５０〜１００μｍの金
属箔を接着し、かつレーザ加工後に前記金属箔を鋳型表
面から剥離することにより、レーザ加工時に鋳型材の飛
散物の付着により生ずる孔周囲の盛上がりを生じさせな
いようにすることを特徴とする連続鋳造用鋳型の作製方
法。
Priority Applications (1)
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| JP14819295A JP3388945B2 (ja) | 1995-05-23 | 1995-05-23 | 連続鋳造用鋳型の作製方法 |
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| JP3388945B2 JP3388945B2 (ja) | 2003-03-24 |
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| JP14819295A Expired - Fee Related JP3388945B2 (ja) | 1995-05-23 | 1995-05-23 | 連続鋳造用鋳型の作製方法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004022279A1 (en) * | 2002-09-06 | 2004-03-18 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Anti-spatter coating for laser machining |
| US6797404B2 (en) * | 2001-09-07 | 2004-09-28 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Anti-spatter coating for laser machining |
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-
1995
- 1995-05-23 JP JP14819295A patent/JP3388945B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6797404B2 (en) * | 2001-09-07 | 2004-09-28 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Anti-spatter coating for laser machining |
| US6811888B2 (en) | 2001-09-07 | 2004-11-02 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Anti-spatter coating for laser machining |
| WO2004022279A1 (en) * | 2002-09-06 | 2004-03-18 | Siemens Vdo Automotive Corporation | Anti-spatter coating for laser machining |
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