JP2002524268A - 超合金製品のレーザー溶接 - Google Patents
超合金製品のレーザー溶接Info
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Abstract
Description
うな製品のレーザー溶接方法に関するものである。
れて、構成部材には、より高温に耐え得る性能が追求され続けている。今日の高
圧タービンブレード及びタービン翼は、極めて高温にさらされる(例えば、20
00°F以上)。これらジェットエンジン部材では、製造の際に、あるいはエン
ジンに使用された後の摩耗及び亀裂の修理のために、溶接が必要となる場合があ
る。
)相とMCrAlY類合金として一般的に知られる材料とを含む超合金から製造
されることが多い。R′80のようなγ′析出強化型合金において特に問題とな
るのは、類似合金と同様に、亀裂及び高い製品不合格率を回避した形でこれら合
金を溶接またはクラッド処理することが不可能であることである。
いの欠陥を生じる。このような特定の超合金においては溶接が困難であるので、
γ′析出強化型合金と、類似の合金または親金属系合金との、亀裂を生じない均
一溶接法が求められている。米国特許第5,106,010号明細書、及び同5,374,319号
明細書は、そのような溶接法として、溶接領域と溶接近傍領域とを延性温度にま
で予加熱し、その温度を溶接過程及び凝固過程の間、保持する方法を開示してい
る。米国特許第5,554,837号明細書は、溶接処理能力を向上させた状態で、再現
性を最大化し、不合格率及び廃棄率を最小化する双方向(interactive)レーザ
ー溶接の実施方法を開示している。これらの方法は多くの合金において亀裂を減
少させるものであるが、これら合金の1方向性凝固(directional solidificati
on, DS)材の溶接の問題、すなわち、粒界における微小亀裂形成の問題が残っ
ている。
ト基超合金製品のレーザー溶接方法を提供するものである。本方法は、製品の全
溶接領域と溶接近傍領域とを1400°F〜2100°Fの範囲内で延性温度に
まで予加熱し、その温度を溶接過程及び凝固過程において保持する段階と、予加
熱された製品に粉末合金を供給しながら10インチ/分以下、好ましくは約5イ
ンチ/分以下に速度制御されたレーザーを用いてレーザー溶接する段階とを含み
、粒界における亀裂発生を最小化するものである。
含む構成部材の溶接方法を提供する。この超合金は、ニッケル基及び/またはコ
バルト基超合金であり、従来技術では溶接が難しいものである。これら超合金は
、γ′相を有し、γ′ニッケル基析出強化型合金の1方向性凝固した単結晶合金
を含んでいる。一般的に、γ′析出強化型超合金は、チタンとアルミニウムとを
、合せて少なくとも約5%含んでいる。適当な超合金としては、R′80、DS
R′80h、R′108、IN738、R′125、DSR′142、R′N4
、R′N5 Mar−M−247DS、IN792Hf、CMSX−4が含まれ
る。これら超合金のうちいくつかに関する通常の組成は、米国特許第5,554,837
号明細書に記載されており、本明細書はその内容を参照的に含むものとする。
跡が残る。粒界強化剤は、一般的に、炭化物とホウ化物とからなり、タングステ
ンとタンタルを含むことが多い。このような合金を一般的な方法でレーザー溶接
した場合、通常、粒界における微小亀裂の問題に遭遇する。冶金学的に見た粒界
の組成は、ベース材料の残りの部分より低温で溶融する。その後、粒界の冷却が
急速過ぎると亀裂を生じる。溶接サンプルの冶金学的評価によれば、一般的なC
O2レーザー溶接された部材では、粒界に微小亀裂が生じることが判っている。
場合によっては、微小亀裂は微小な状態にとどまっている。亀裂が開き、新溶接
部を貫通する形態で進展する場合もある。亀裂が大きい場合には、個々に修復で
きる場合も多い。しかしながら、特定の部位に、より多数回の溶接を試みると、
さらなる亀裂を生じる可能性が高まることが経験的に判っている。亀裂発生の可
能性は、粒界に微小亀裂を生じさせる初期のレーザー溶接方法が原因となって高
くなる。微小亀裂が初期において進展しない場合であっても、後続の溶接または
熱処理工程の際に進展してしまう可能性の高い亀裂起点として存在し続ける。
は、ベース金属の凝固速度である。レーザー溶接の場合、凝固速度は、レーザー
ビームの進行速度によって制御される。最も一般的に用いられる進行速度は、1
0〜30インチ/分であり、典型的には18インチ/分である。この範囲の速度
は、レーザー溶接システムにおける低い総熱量を最大限利用するために必須であ
ると考えられてきた。従来より、全ての超合金において亀裂を最小化する最善の
方法は、溶接溶融部のサイズを緻密にコントロールし、熱影響領域と共に溶接浸
透深さを最小化することであるとされている。DS超合金をレーザー溶接する際
には、溶接浸透深さ及び熱影響領域の範囲は、粒界における微小亀裂の発生に影
響しない。微小亀裂は、粒界が急速に凝固して、その領域における残留引張り応
力が合金の降伏強度を上回った際に生じる。予加熱温度を高めることは、亀裂の
大きな開きの防止には役立つが、微小亀裂はなおも発生する。レーザー溶接速度
を10インチ/分以下、好ましくは約5インチ/分以下、最適には2〜4インチ
/分とすることによって、微小亀裂をほとんど生じない、あるいは全く生じない
溶接方法が実現される。この好ましい溶接速度は、一般的に用いられている18
インチ/分という速度と比較して一桁遅い速度である。その結果、関連するその
他の溶接パラメータは、それに応じて調節する必要がある。特に、1分当たりの
充填粉末グラム数と共にレーザー総出力は減じられなければならない。溶接部の
溶融を防止するために出力は大幅に低減されなければならず、過剰な溶接ポロシ
ティを防止するために粉末供給量も低減されなければならない。
。超合金製品(例えば翼またはブレード)は、誘導加熱コイルによって予加熱さ
れる。この予加熱段階では、超合金製品の全溶接領域及び溶接近傍領域が、誘導
加熱コイルによって1400°F〜2100°F、好ましくは1725°F〜1
975°Fの範囲内の延性温度にまで加熱される。延性温度、すなわち製品の溶
接領域が加熱時に到達する温度は、時効温度または析出強化温度より高いが、当
該超合金製品基材の溶融開始点よりは低い。この方法において重要なことは、溶
接/クラッド工程前、工程中、工程後において熱的平行状態を保つことにより、
溶接部/近接ベース金属間の温度勾配を小さくし、残留応力及びそれに起因する
亀裂発生を抑制することである。温度勾配を小さくすると、熱影響領域に対する
溶接熱の影響が小さくなる。すなわち、本方法は、熱影響領域を融合線から離隔
した位置へ“再配置”する。全溶接領域及びその近傍が析出強化温度を越えるま
で加熱されるので、結果として、一様な温度分布が実現され、それによって、通
常脆弱な熱影響領域に集中する収縮及び残留応力が排除される。全溶接領域及び
その近傍領域には、時効反応の際に、残留応力を伴う熱収縮が発生するが、残留
応力は溶接された点に集中せず、より広い領域に分散される。
。加熱される溶接近傍領域は、少なくとも熱影響領域を包含するのに十分な大き
さを有し、それより大きいとなお好ましい。熱影響領域は、ベース金属が溶融し
ていないが、その機械的特性または微視的構造が溶接熱によって変化している領
域として定義される(金属ハンドブック第9版,Vol. 6, ASM, 1983参照)。一
般的に、加熱されたこの近傍領域は、溶接部から少なくとも0.25インチ、好
ましくは0.5〜1インチ離れている。
接を行う。照射されたレーザーによって基材の小さい溶融池が形成され、粉末供
給装置から供給された粉末が溶融池に拡散して、レーザービームによって部材に
溶接(クラッド)される。凝固工程の間、及び凝固後に亀裂を生じない溶接を実
現するために、凝固工程は、ビームの照射量、誘導コイルによって与えられる熱
エネルギ、及びビームと製品との相対移動によって精密にコントロールされ、熱
歪及びそれに伴う熱応力がコントロールされる。加熱及び溶接工程中に、ベース
金属及び充填金属合金粉末が酸化したり酸化物汚染されたりしないように、溶接
工程の間、製品の溶接領域は不活性ガス(例えばアルゴンまたはヘリウム)で保
護される。
り、誘導加熱装置を制御するフィードバック電圧ループ(インフェロメータ,in
ferometer)を備えた光高温計を用いて制御される。部材は1400°F〜21
00°Fの範囲に予加熱され、レーザーによる局部的熱供給にかかわらず、溶接
及び凝固の間、この範囲に保持される。加えて、インフェロメータ(フィードバ
ックループ)は、溶接前の上昇(昇温)速度、及び溶接完了後の下降(冷却)速
度を制御する。この予加熱工程は、溶接時の応力を低減させて亀裂を防止し、超
合金すなわちγ′析出強化型超合金、または、Mがニッケル及び/またはコバル
トで構成されるMCrAlY合金である粉末合金を供給しながらベースとなる超
合金製品を溶接する(クラッド処理する)ことを可能にする。粉末合金としては
、超合金製品を構成する合金と実質的に同一の合金を用いると好ましい。γ′強
化型粉末合金を用いて、粒界に沿って亀裂を生じやすい1方向凝固超合金を溶接
する際には、応力の低減及び亀裂の防止が特に要求される。
るために、冷却は制御されることが好ましい。
よって制御される。コンピュータ数値制御手段は、レーザー、粉末供給、及び製
品を保持装置の動きを制御する。冶金学的に優れた溶融接合を亀裂無く実現する
ためには、冶金学的分析に基づく広範囲のプログラム設定及びパラメータ設定が
求められる。製品保持装置を焦点合せされたレーザービーム及び収束された粉末
供給部のもとに案内するために、制御手段は、製品の形態をデジタル化する視覚
システムを含む。
溶接を可能にする。用いられる視覚システムは、溶接される特定の製品の溶接領
域に特化した精密な経路をレーザー溶接システムに設定する。これは、当該製品
のためのプログラムを利用するコンピュータ数値制御によって実現されるが、精
密な経路は視覚システムによって設定される。製品を固定装置に固定した後、溶
接(クラッド処理)の際に必要な積み上げ高さを確保するために、高さがチェッ
クされる。溶接領域のコントラストを設定した後、視覚システムのカメラは溶接
領域を見て(つまり写真撮影して)、その輪郭をデジタルデータ化する。デジタ
ルデータ化は、輪郭上の複数の点をたどってそれを数値変換することによって行
われる。こうして、製品における特定の溶接領域に従う精密なレーザー経路が設
定される。経路が設定された後、なおも固定装置に固定されている製品は、次い
で、この製品に対してレーザー経路が精密に設定されたレーザー溶接装置におけ
る移動システムに載せられる。経路は特定の製品に対して精密に設定されている
ので、溶接工程における無駄は少なく、溶接後に過剰な溶接部を除去するために
必要な機械加工(例えばフライス加工、研削など)が低減される。さらなる利点
として、同一の固定装置と、視覚システムによって当初設定された特定の製品用
の制御パラメータとを利用することによって、後続の機械加工もまた精密に制御
することができる。こうして、後続の測定と制御とが削減され、加工工程の効率
が向上する。
接領域面に要求される細かい動きを実現するために、少なくとも3軸移動システ
ムとされ、好ましくは、4軸または5軸移動システムとされる。3軸移動の場合
は、X,Y,Z方向に沿ったものとされ、より複雑な複数平面のための4軸移動
の場合は、X,Y,Z方向に回転が組合され(図1参照)、輪郭を有する複数面
のための5軸移動の場合は、X,Y,Z方向に回転及び傾斜が組合される。
ーの出力密度は、105ワット/in2〜107ワット/in2、ビーム焦点サイズは、
0.040〜0.150インチとされる。粉末合金供給装置は、概して−120
〜400メッシュの合金粒子を5〜15グラム/分の割合で供給するように操作
される。本発明ではレーザー溶接速度が減じられるので、使用されるレーザー出
力は104〜106ワット/in2、粉末合金供給割合は2〜6グラム/分が好まし
い。
0.750インチ×厚さ0.040インチの概略サイズに切断した。Rene1
42の基準組成は重量表示で、Al:6.15%、Cr:6.80%、Co:7
.50%、Mo:1.45%、W:4.90%、Ta:6.35%、Hf:1.
45%、Re:2.80%、C:0.12%、Zr:0.022%、B:0.0
15%、残りがNiである。結晶粒組織は、試験片の長軸に対して垂直に方向決
めし、従って、長い部分の溶接がタービンブレードの先端レール部周辺の溶接に
相当するようにした。ブレードは真空高温応力除去サイクルにかけた。試験片は
次いで酸腐食にかけ、高感度蛍光浸透検査(FPI)を通し、洗浄サイクルにか
けた。全ての初期設定工程は、既存亀裂を有していないが溶接修理を必要として
いるタービンブレードの合金状態を近似するために行われた。米国特許第5,554,
837号明細書に記載の方法を利用して、予加熱温度は1550°Fに設定した。
次いで試験片を、18インチ/分から2インチ/分までの速度範囲で溶接した。
溶接用粉末の供給割合は、8.5グラム/分から3.5グラム/分まで変化させ
た。レーザー出力は、溶接溶融部で1000ワットから125ワットまで変化さ
せた。溶接後、試験片はさらなる真空高温応力除去サイクルにかけた。酸腐食及
びFPIを再度行い、各試験片について冶金学的評価を行った。
溶接された試験片のほとんどが亀裂を有していることが判った。亀裂の多くはベ
ース合金から進展して溶接を貫通していた。速度2インチ/分〜4インチ/分で
溶接された試験片では、亀裂、または微小亀裂が見られなかった。速度6インチ
/分〜10インチ/分で溶接された試験片では、いくつかの亀裂及び微小亀裂が
見られ、それらの数及びサイズは、溶接速度が速くなるにつれて増大していた。
溶接用粉末の供給割合及びレーザー出力の変化は、溶接ビードのサイズと形状、
溶接浸透深さ、及び熱影響領域の深さに影響を及ぼしていた。2つのパラメータ
、すなわち溶接用粉末の供給割合及びレーザー出力のいずれもが、試験片におけ
る亀裂のサイズ及び数とは相関を示さなかった。
HPTブレードを溶接した。通常の修理工程の一部として、ブレードは初期真空
高温応力除去サイクルにかけた。次いで、全ての初期亀裂をTIG溶接によって
手修理した。次に、ブレードを高感度FPI及びX線検査にかけ、CO2レーザ
ー溶接の前に、それらが亀裂を有していないことを確認した。ブレードは、次の
パラメータ条件でCO2レーザー溶接した。すなわち、溶接速度が2インチ/分
、粉末供給割合が3.5グラム/分、予加熱温度が1550°F、部材上におけ
るレーザー出力が575ワットである。溶接後、ブレードを最終長さに研削し、
外輪郭を修復するためにサンドペーパー掛けし、先端ポケット部を清浄化するた
めに放電加工にかけた。機械仕上げ工程終了後、ブレードは最終真空高温熱処理
にかけ、酸腐食の後、高感度FPI及びX線検査にかけた。各種検査の結果、亀
裂は発見されなかった。最後に、ブレードを冶金学的破壊検査にかけた。ここで
も、亀裂及び微小亀裂は発見されなかった。
Claims (11)
- 【請求項1】 チタンとアルミニウムとを合せて少なくとも5%含むγ′析
出強化型超合金から選択されたニッケル基及び/またはコバルト基超合金製品の
レーザー溶接方法であって、 前記製品の全溶接領域と溶接近傍領域とを前記超合金の時効温度より高く初期
溶融温度より低い1400°F〜2100°Fの範囲内で延性温度にまで予加熱
し、その温度を溶接過程及び溶接凝固過程において保持する段階と、 予加熱された前記製品に粉末合金を供給しながら10インチ/分以下に速度制
御されたレーザーを用いてレーザー溶接する段階と、を含むことを特徴とするレ
ーザー溶接方法。 - 【請求項2】 前記超合金製品は1方向凝固されたものであることを特徴と
する請求項1に記載の方法。 - 【請求項3】 前記レーザーの速度は約5インチ/分以下であることを特徴
とする請求項2に記載の方法。 - 【請求項4】 前記粉末合金は、チタンとアルミニウムとを合せて少なくと
も5%含むγ′析出強化型ニッケル基超合金、または、Mがニッケル及び/また
はコバルトであるMCrAlY合金であることを特徴とする請求項3に記載の方
法。 - 【請求項5】 前記超合金製品と前記粉末合金とは、実質的に同一の合金で
あることを特徴とする請求項4に記載の方法。 - 【請求項6】 前記超合金製品はガスタービンエンジンの構成部材であるこ
とを特徴とする請求項5に記載の方法。 - 【請求項7】 前記製品は、タービンブレード、タービン翼、またはタービ
ンロータであることを特徴とする請求項6に記載の方法。 - 【請求項8】 溶接された前記製品の機械加工工程をさらに含むことを特徴
とする請求項2に記載の方法。 - 【請求項9】 前記延性温度は、1725°F〜1975°Fの範囲にある
ことを特徴とする請求項4に記載の方法。 - 【請求項10】 前記レーザーの出力は104〜106ワット/in2であるこ
とを特徴とする請求項3に記載の方法。 - 【請求項11】 前記粉末合金の供給割合は2〜6グラム/分であることを
特徴とする請求項10に記載の方法。
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