JP2002504209A - 部分円弧軸受とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 駆動シャフトを支持する軸受組立体は、円筒形ハウジング(１５)、およびハウジング内に配設される複数の弾性軸受セクション（２０）を備える。軸受セクション（２０）は、先ず接着剤の交互に平行な線のパターンをハウジングの内径に塗布し、ついで軸受セクション（２０）を設置し、ついで接着剤が硬化する間に、ハウジング内のエアバッグを膨張し、それにより均一な半径方向の圧力をハウジングの内側へ加えることにより、ハウジング（１５）へ接着される。

Description

【発明の詳細な説明】 部分円弧軸受とその製造方法 技術分野 本発明は、軸受組立体、特に、大型船舶におけるような水潤滑式プロペラシャ フトを支持するのに使用される新しい新規の軸受組立体に関する。 発明の背景 弾性軸受エレメントを有する軸受組立体は、この目的に特に十分に適している ことが知られている。これは、腐食流体の作用に耐え、かつシャフトと軸受組立 体が中で作動する海水中に浮遊物の状態で運ばれる異物粒子に由来する摩滅に耐 える、その優れた能力のためである。 そのような軸受組立体の一形式は、外部の非腐食性サポートまたはシェルと、 およびサポート内に設けられ、シャフトに選択的に接触してシャフトを支持する 複数の周辺方向に均一に離間した弾性板とを備える。 そのような軸受組立体の他の形式は、外部の非腐食性サポートまたはシェルと 、およびサポート内に設けられ板型軸受よりも大きい周辺部位にわたってシャフ トと接触する、さらに大きい弾性軸受接触面部とを備える。この形式の軸受は、 丸内腔または部分円弧の軸受(ある場合に)として知られている。 部分円弧軸受は、従う必要がある厳格な公差のために製造が難し い。従来、部分円弧軸受は、軸受部材をシェルの内面へ装着し、かつエラストマ ーを適切な寸法まで機械加工して製造されてきた。しかしながらその機械加工の 工程はエラストマーに傷痕を残すので、軸受とシャフトとの間の摩擦係数、およ び両方の部材の磨耗率がかなり増加する。 そのような軸受とその製造を改良する努力により、多用性、実用性および効率 が引き続いて改善されてきている。 発明の開示 本発明の目的は、Ａ）円筒形軸受シェルを提供する段階と、Ｂ）接着剤を前記 軸受シェルの内径へ塗布する段階と、Ｃ）軸受材料を前記接着剤上へ配設して、 それにより軸受組立体を提供する段階と、Ｄ）前記軸受組立体内で空気動デバイ スを膨張させて、それにより半径方向の圧力を前記軸受材料へ加える段階と、お よびＥ）前記半径方向の圧力が加えられている間に前記接着剤を硬化する段階と から構成される、丸内腔または部分円弧の軸受を製造する方法を提供することに ある。 本発明は、摩擦係数および磨耗率を減少し、製造コストを削減する部分円弧軸 受を提供する。 本発明のこれらの目的と他の目的、特徴および利点は、図面により図示される 代表的な実施例の詳細な説明を読めば一層明らかになる。 図面の簡単な説明 図１は、本発明に従う軸受組立体の部分的に切り欠いた側面図で ある。 図２は、本発明に従う軸受組立体の端面図である。 図２ａは、図２の線２ａ−２ａ内における部分の拡大詳細図である。 図３は、本発明に従う軸受材料の一部の端面図である。 図４は、本発明に従う軸受組立体用の接着剤を塗布する道具の等角図である。 図４ａは、本発明に従う軸受組立体用の図４に図示される道具を使用して塗布 される接着剤パターンの平面図である。 図５は、本発明に従って硬化されている、本発明に従う軸受組立体の等角図で ある。 図６ａ乃至６ｂは、本発明に従う軸受組立体に使用される軸受材料の別の実施 例の等角図である。 詳細な説明 同様な参照数字が幾つかの図全体を通して同様または対応する部分を表す図面 を参照すると、軸方向中心線５の回りに配設される外部円筒形軸受ハウジング１ ５を有する軸受組立体１０が示される。そのような剛性の軸受ハウジング１５は 、黄銅のような金属構造部材、プラスチックシェル、複数の環状に配設される半 径方向に隣接する層を有する複合非金属構造部材、もしくは樹脂マトリックスで 補強または含浸された繊維から得られる複合構造部材でよい。ハウジング１５は 、取り付け孔１８が設けられるフランジ１７を備える。 ハウジング１５の内面に、複数の部分円弧軸受セクション２０が 装着される。 ８個の軸受セクション２０を有する軸受組立体１０が示されているが、８個以上 またはそれ以下を利用できる。各軸受セクション２０は、ハウジング１５の内部 の回りに約１８０度だけ円周方向に延びる。各軸受セクション２０は、平滑な軸 受面１６を有する。軸受セクション２０は、軸受面１６に接触するシャフト（図 示されない）を中に受容する中央内腔１４を形成する。軸受セクション２０は、 ボルトまたはネジ３０を使用してハウジング１５へ確実に装着される複数の保持 帯片２６により保持される。セクション２０の円周方向端部上に面取り部３４を 設けること、保持帯片またはレール２６との良好な取合い面を設けること、およ びセクション２０の内腔１４の中心へ向けての突き出しを防止することが好まし い。 軸受セクション２０は、好ましくは２つの層２２、２４から成り、かつ好まし くはエラストマー層２２は、ガラス繊維補強エポキシシェル２４へ接着される。 エラストマーとは、室温でその初期長さの少なくとも２倍に伸張でき、かつ伸張 された後に応力を除くと、力で短時間に略その初期長さまで戻ることができる物 質と定義される。(アメリカ材料試験協会発行のゴムとゴム状材料についてのＡ ＳＴＭ委員会Ｄ−１１により作成された用語集を参照のこと)。本発明の構造部 材に使用できる弾性またはゴム材料には、天然ゴム、ニトリルゴム、ＳＢＲゴム 、ブタジエンとアクリロニトリルとの共重合体、ブタジエンとスチレンとの共重 合体、ブタジエンとアルキルアクリレートとの共重合体、ブチルゴム、エチレン −プロピレンとＥＰＤＭゴムのようなオレフィンゴム、フルオロカーボンゴム、 フルオロシリコンゴム、シリコンゴム、クロロスルホン化ポリエチ レン、ポリアクリレート、ポリブタジエン、およびポリクロロプレンなどの周知 のエラストマーのいずれかが含まれる。しかしながら上述したように、高い弾性 を有するニトリルゴムおよび他のエラストマーが最も好ましい。そのようなエラ ストマーは低いショアーＡスケール硬度（９０未満）を有する。好ましい材料は 、Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙから入手できるカタログ番号Ｈ− ２０１のものである。Ｈ−２０１は、８５±５程度のショアーＡスケール硬度を 有するニトリルゴムである。 複合シェル２０は、最も好ましくは、７０重量％の程度のガラス含有量を有す るガラス繊維強化エポキシから構成される。 軸受組立体セクション２０の製造方法は以下の通りである。 Ａ．軸受セクションの成形 １．未硬化Ｈ−２０１ゴムを該当する金型に嵌められるように、そのゴムをシ ートにフライス加工する。金型下部取付板は、平滑な表面仕上げ（すなわち８マ イクロインチ未満）を有すること。 ２．金型を２１５°Ｆまで予熱する。０．２５０インチ径のロープを下部取付 板の周辺の回りにテープ止めして、加工されたシートを、金型の中心に合わせな がら金型に入れる。薄いポリエステルシート、好ましくはＭＹＬＡＲをエラスト マーの上面全体に置く。ＭＹＬＡＲは、Ｄｕｐｏｎ ｄｅＮｅｍｏｕｒｓ Ｅ． Ｉ．Ｃｏｍｐａｎｙの登録商標である。金型を２０分間、２１５°Ｆかつ低圧（ １，０００ｐｓｉ未満）で型締めする。これによりエラストマーシートが整形さ れる。ついで金型を型開きして、しわの付いたＭＹＬＡＲをしわの付いていない ものと交換する。ついで金型を型締めし て、４５分間３１０°Ｆかつ高圧（２，０００乃至２，６００ｐｓｉ）で硬化す る。 ３．常温にしない状態で、プレスを型開きし、硬化されたシートを金型から取 り出して、切削し整形する。ついでロープを縁部から縁取りする。 ４．自動研磨機を使用して、そのセクションの背面（すなわち平滑な軸受面と 反対の面）からゴムを除去し、所要の厚さにする。複合ハウジングの内径、接着 層の厚さ、シャフト外径、およびシャフトと軸受との間の所要の間隙は全て、所 要のゴム厚さの計算に関与する。 Ｂ．複合ハウジングの製作 １．Ｄｕｒａ Ｗｏｕｎｄ Ｃｏｍｐａｎｙから入手できるモデル１１−Ａ巻 線機を使用して、エポキシ樹脂で含浸されたガラス繊維ストランドを適切な寸法 にされた複合心棒上に所要の外径値になるまで巻く。巻線前にＭＹＬＡＲテープ で心棒を覆う。フィラメント角度は、フープ強度を最大にしかつスプリングバッ クを最小にするために軸方向中心線に対して７８°の角度の程度であること。 ２．ハウジングを室温で４８乃至７２時間硬化する。 Ｂ．心棒の除去と複合ハウジングの機械加工 １．ハウジングを心棒から引き出す。 ２．ＭＹＬＡＲをハウジングの内径面から剥離する。粗い内径寸法を測定し、 それを平均化する。旋盤ソフトジョーを粗い内径寸法まで切削する。内径の長さ と半分を機械加工する。ソフトジョーを 仕上げられた内径寸法まで切削する。ついでシェルの端部から端部まで旋削し、 内径と外径を適正な寸法まで仕上げる。ハウジングは、所要の内径寸法の最小０ ．０００１インチまでの精度でフライス加工できることに留意すること。 Ｃ．研磨されたエラストマーセクションのハウジングへの接着 １．ゴムエラストマーセクションを適正な最終サイズまで切削する。ハウジン グの内径上に中心線をマーク付けする。Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａ ｎｙから入手できるカタログ番号ＥＬ−２９９５Ａのエポキシを約５０（容積） ％と、およびＢ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙから入手できるカタロ グ番号ＥＬ−２９９５Ｂのアミンを約５０（容積）％との接着剤を混合する。 ここで図４を参照して、図示される溝付きこて４０を使用して接着剤をハウジ ング上に塗布する。このこては、溝をこての形状に機械加工して製造できる。溝 は、溝間の間隔を０．１２５インチにした、幅が０．０９３７５インチおよび深 さが０．０６２５インチの程度の寸法であること。こて内の溝により、接着剤は 、接着剤の交互に平行な円周方向の線で塗布され、軸受セクションにより圧縮さ れると、空隙が殆ど無いかまたは全く無い一定の厚さの接着剤になるまで平滑化 される。平行な接着剤層４０ａのパターンは、図４ａに図示される。この好まし いこてを使用して、０．００５インチ以下、好ましくは０．００１インチの接着 剤厚さを得ることができる。接着剤は、層が最大の接着強度を有するために約０ ．００１インチの好ましい厚さを得るように慎重に塗布する必要がある。接着剤 が厚くなり過ぎるならば、破損または脆性割れを生じることがある 。円周方向の軸受の半分を同時に接着して、側部の中心線で停止する。 ついで各軸受セクションを接若された内径上に載せる。ローラーを使用して、 複合シェルの内径面に対してエラストマーシートを押しつぶす。 ２．ここで図示される５を参照して、膨張式エアバッグ４２をハウジング内径 の内部中心に位置決めする。エアバッグ４２は好ましくは、対応する外縁部４７ において互いに接着される（または装着される）２つの弾性シート４４、４６か ら成る。バッグ４２を膨張させるために、膨張弁４８、圧力計およびチューブ５ ０が設けられる。ゴムのシム（約０．５０インチ厚さ）をバッグの上端に付ける 。バッグ４２を約３．５ｐｓｉになるまで膨張させ、７時間以上固定させる。エ アバッグ４２を利用することにより、均等な半径方向圧力を軸受面全体に加える ことができる。エアバッグ４２は、比較的軟質（ショアーＡスケール硬度が６５ ＋／−５）のエラストマーから製作されるので、軸受面は損傷されない。エアバ ッグ４２が当然ながらバッグの中間部からその端部まで空気で膨張され、それに より、接着剤が平らな層になるまで塗布されるように接着剤中に存在する気泡を ハウジングの端部から押し出して、気泡を無くすことができることに留意するこ と。 ３．熱と圧力は、好ましくないことには、ゴム軸受材料２２の摩擦係数と磨耗 特性を変化させ、かつ接着剤層を薄肉化するので、接着剤を室温と大気圧下で硬 化すること。接着剤が硬化した後に、エアバッグから空気を抜いてエアバッグを 取り外す。 Ｄ．分割と４５°の角度での機械加工 １．ついで軸受セクション２０は、水平式中ぐり盤上に設定され、そこにおい て分割され、また側部角度が機械加工される。 ２．ハウジングと軸受をメチルエチルケトン（ＭＥＫ）で清浄化する。軸受を 組立て、保持レールを設置する。必要ならばステンレス鋼シムでレールに沿って シム調整する。 本発明はエラストマー軸受面上の機械加工を避け、それにより、水潤滑摩擦係 数を非常に低いレベルに保つ平滑なガラス状仕上げ面が維持されることに留意す ること。前記機械加工の回避は、軸受ハウジング１５内径を正確に機械加工し、 それぞれのエラストマー軸受セクションの接着面だけを正確に機械加工し、溝付 きこてを使用してハウジング内径上に接着剤を塗布し、かつエアバッグを利用し て、接着剤が硬化される間に軸受セクションへ軽い均一な圧力を加えることによ り実現される。膨張装置４２は、軸受材料を硬化する半径方向圧力を軸受ハウジ ングへ加える媒体として空気以外の流体を利用できる。またハウジングは、エラ ストマー軸受セクションの設置を一層容易にするために、さらに小さいユニット に切断でき、ついで硬化または設置前に再組立できる。 ここで図６ａ乃至６ｂを参照すると、軸受セクション２０用の軸受材料２２の 別の実施例が図示される。軸受材料２２は、大形の屈曲自在の平板に成形される 。その材料は、多くの突起を有する粗い繊維または板に対して成形および整形さ れる。成形された平板は、共通に所有される米国特許第３，９９３，３７１号に 記載されるような弾性／塑性複合材料、または最も好ましくは米国特許第４，７ ２５，１５１号および第４，７３５，９８２号に開示されるような 均質の滑りやすいポリマーアロイ（ＳＰＡ）で製造されたものから構成され、そ れらの特許の全てはここに参照のために全面的に組み込まれる。ＳＰＡ軸受材層 は好ましくは、厚さが０．１２５インチの程度である。その層はついで、平板の 硬化中にニトリルゴム支持シートへ接着される。そのゴム支持シートは、平板を 屈曲自在にし、また摩滅したときに、室温硬化エポキシ接着剤または接圧セメン トを使用して金属または複合の軸受ハウジングへ容易に接着される。ゴム支持シ ートは、機械により迅速かつ容易にサンダー仕上げまたは研磨されて、特定の軸 受サイズに適した適正な全体平板厚さになる。接着剤層は、軸受の合計壁厚へ約 ０．００１インチを付加する。したがって軸受面を研磨または機械加工する必要 はない。軸受面を研磨すると摩擦と磨耗が増加する。 ここで図６ａを参照すると、別の軸受材料２２は、金型内にエラストマーの下 部取付板１１０を設けることにより製造できる。この好ましいエラストマーは、 Ｂ．Ｆ．Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙから入手できるカタログ番号Ｈ−２ １２のものである。次に滑りやすいポリマーアロイ（ＳＰＡ）の上端層１１２が エラストマー上に設けられる。少量の潤滑剤と共に、熱可塑性ゴム配合物と熱硬 化性ゴム配合物がＳＰＡを形成する。ＳＰＡは、不均質配合物であり、そこにお いて熱可塑性配合物が連続相で存在し、また熱硬化性配合物が不連続相として分 散する。言い換えれば、添加物と反対に、熱硬化性配合物と潤滑剤が内部に分散 した熱可塑性マトリックスが形成される。 熱可塑性配合物は、粘り強い、低摩擦抵抗特性と良好な磨耗抵抗特性を有する ポリマーならばよい。そのようなポリマーの特定のグ ループは、技術上および文献において知られている各種の超高分子量ポリエチレ ン（ＵＨＭＷＰＥ）である。超高分子量ポリエチレンは、２５０万を超える平均 分子量、すなわち溶液粘度方法を使用して計られた約３００万から約７００万ま での分子量を有するものとして一般に分類される。望ましい範囲は約４００万か ら約６５０万までであり、また好ましい範囲は約５００万から約６００万までで ある。そのようなポリエチレンは、ＧＵＲ−４１３という名前でＨｏｅｃｈｓｔ Ｃｅｌａｎｅｓｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎから市販されている。 本発明における使用に一般に適切な超高分子量ポリエチレンおよび他のポリマ ーは、０ｒｐｍのシャフト速度で、０．２５以下、望ましくは０．２０以下、ま た好ましくは０．１５以下の破断静摩擦係数のような低摩擦特性を標準的に有す る。本発明の望ましい熱可塑性配合物は、アイゾットノッチ衝撃試験（ＡＳＴＭ Ｄ２５６）により計られたときに２０以上、好ましくは３０以上の靭性をも有 する。しかしながらノッチ無しの試験サンプルは破断しない。本発明の熱可塑性 配合物は、砂スラリー磨耗試験により計られたときに良好な磨耗抵抗も有する。 砂スラリー磨耗試験は、Ｈｏｅｃｈｓｔ Ｃｅｌａｎｅｓｅ Ｃｏｒｐｏｒａｔ ｉｏｎの試験であり、そこにおいて一般に、試験試料（１”Ｘ３”Ｘ１／４”） が、水を２部と砂を３部含有するスラリー中で２４時間、１２００ ＲＰＭで回 転される。 超高分子量ポリエチレンの有効量は、それがＳＰＡ内で連続相を形成するよう に利用される。一般に熱可塑性配合物の量は、粒子の形態で通常存在する熱硬化 性ゴム配合物を覆うに足る量、より望ま しくはゴム粒子の被覆に必要な量を超える量である。ＳＰＡの合計重量に基づい て、頻繁に利用される熱可塑性配合物の量は、約２５重量％から約９０重量％ま で、望ましくは約４０重量％から約７５重量％まで、また好ましくは約５５重量 ％から約６５重量％までである。 熱硬化性配合物は、標準的に低摩擦抵抗特性および油と水に対する良好な抵抗 特性を有する硬化されたゴム配合物である。「低摩擦」とは、水潤滑の場合に所 要の厚さ範囲を有するゴム軸受が、標準ジャーナル（シャフト）作動速度で流体 潤滑を生じることを意味する。薄いゴム軸受は、塑弾性流体効果により、他の既 知の軸受材料よりも低いシャフト速度で流体摩擦を生じる。流体潤滑は、軸受と 回転シャフトとの間の流体膜の発生によりなされる。用語の「油と水に対する抵 抗」とは、エラストマーが影響されない（溶解または軟化されない）し、また水 中での膨潤に起因する容積増加が５％未満、好ましくは３％未満であることを意 味する。 一般に、そのような摩擦と水の抵抗特性を有するゴム配合物を利用できる。そ のような配合物の特定のグループは、技術上および文献において知られている各 種のニトリルゴム配合物である。例えばＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙ により製造される各種のＨｙｃａｒニトリルゴムを利用できる。各種のさらに硬 質のニトリルゴム配合物は一般に好ましい。そのようなゴムの特定の例は、ＢＦ Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙにより製造される配合物Ｈ−２０１（８０± ５のショアーＡスケール硬度）である。他の例は、約７０±５のショアーＡスケ ール硬度を有する、同じくＢＦＧｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｏｍｐａｎｙにより製造さ れる配合物Ｈ−２０３のよ うなさらに軟質のニトリルゴムである。他のゴムとしては、ブチルゴム、エチレ ン−プロピレン−ジエンモノマーから作られたゴムであるＥＰＤＭ、および下記 の反復構造、すなわち−ＣＦ−ＣＨ−ＣＦ−ＣＦ（ＣＦ）−を有すると考えられ る、弗化ビニリデンとヘキサフルオロプロピレンとの共重合体に基づいたフルオ レラストマーがある。そのような共重合体は、ＤｕＰｏｎｔにより「Ｖｉｔｏｎ 」の商標名で販売されている。これらの外部ゴム配合物を利用できるが、ニトリ ルゴムは、その塑性とクリープ撓み特性のために非常に好ましい。 硬化されたゴム配合物を、アロイが形成される前に、最初に熱可塑性配合物と ドライブレンドまたはドライ混合できることは、本発明の重要な態様である。 したがってゴム配合物は、硬化され、ついで２つの構成物を混合するために、 適切なサイズまで研磨される。機械的研磨または極低温研磨のような従来の研磨 方法を利用できる。硬化されたゴム配合物の粒径は一般に重要である。粒径は、 より細かいものとして、すなわち特定のタイラメッシュスクリーンを通過できる ものとして一般に測定される。かくして硬化されたゴム配合物は、３５メッシュ 未満、望ましくは６５メッシュ未満、また好ましくは１００メッシュ未満の粒径 を一般に有する。ＳＰＡ内の硬化されたゴムの量は、ＳＰＡの全重量に基づいて 、一般に約１０重量％から約７０重量％まで、望ましくは約１２重量％から約４ ０重量％まで、また好ましくは約１５重量％から約３０重量％までである。 潤滑剤は、一般に固体の形態で加えられ、したがって非液体である。その良好 な分散を確保するために潤滑剤は、標準的に粉末の形 態である。用語の粉末とは、粒子の大部分および少なくとも７０％、８０％また は９０％、またより望ましくは粒子の少なくとも９５％がタイラの１００メッシ ュスクリーン、すなわち１５０ミクロンより小さいことを意味する。望ましくは 粉末の大部分、標準的には８０％、９０％または９５％さえもが２００メッシュ 、すなわち７５ミクロンより小さい。好ましくは黒鉛粉末の大部分、すなわち７ ０％、８０％または９０％は、３２５メッシュ、すなわち４４ミクロンより小さ い。潤滑特性をＳＰＡへ与える、技術上および文献において知られている潤滑剤 は利用できる。潤滑特性とは、形成されたＳＰＡの表面の摩擦係数が、磨耗が開 始されたときに例えば、少なくとも１０％、またより望ましくは少なくとも２０ ％または３０％の程度減少することを意味する。黒鉛は好ましい潤滑剤を構成す る。特定の黒鉛の一例は、Ａｓｂｕｒｙ Ｇｒａｐｈｉｔｅ Ｍｉｌｌｓ，Ｉｎ ｃ．により製造されるグレード１１７−Ａである。他の特定の潤滑剤は二硫化モ リブデンである。二硫化モリブデンは、一般に好ましくはないが、水分が、大気 水蒸気さえもが利用できないドライ最終用途では望ましい。シリコーン油も、Ｓ ＰＡの全重量に基づいて、一般に約２重量％から約１０重量％まで、望ましくは 約３重量％から約６重量％までの量で利用できる。特定のシリコーン油の例とし ては、Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇにより製造される２００−Ｆｌｕｉｄがある。他 の受入れできる潤滑剤は、ＤｕＰｏｎｔｄｅＮｅｍｏｕｒｓ Ｅ．Ｉ．Ｃｏｍｐ ａｎｙから入手できるＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）である。 潤滑剤の量は一般に、ＳＰＡの全重量に基づいて、約０．５または３重量％か ら約２５重量％まで、望ましくは約１．０重量％から 約２０重量％まで、また好ましくは約２重量％から約１０重量％までである。 ついでパターンが、軸受材料２２の軸受面の上端層中に転写される。そのパタ ーンは、上端層１１２から内側軸方向に突き出る複数の突起、ランドまたは接触 点１１４を提供する。突起１１４は、流体潤滑されると、それぞれ個別に流体軸 受面になる。このパターンを転写する好ましい方法は、非常に平滑で薄いポリエ ステルシートを重く荒いメリヤス生地または荒い織り生地間に置き、硬化前に、 ポリエステルシートと生地をＳＰＡ軸受材料２２の表面中に押し込むことである 。生地は、好ましくはＧｅｏｒｇｉａ Ｄｕｃｋから入手できるカタログ番号８ ７０８である。ポリエステルシートは好ましくは０．００３インチの厚さのＭＹ ＬＡＲである。ポリエステルシートは、結果として得られたＳＰＡ層を平滑化し 、かつ突起１１４の隅部を丸める。ポリエステルシートと生地をその材料中に押 し込む前に、硬化後に生地を確実に取り外すことができるように技術上周知の方 法で、Ｃｈｅｍ−Ｔｒｅｎｄにより製造されるカタログ番号ＲＴＣ ９１１０の ような離型剤を生地へ吹き付ける必要があることに留意すること。生地とポリエ ステルシートは、未硬化軸受セクションの上端へ置かれた後に、金型を型締めな どして押し込まれること。その材料はついで、約３５０°Ｆで、約１０００乃至 １５００ｐｓｉの圧力の下で約４．５時間成形される。この成形工程後に金型の 温度は、圧力が維持されながら大気温度まで戻される。金型は、成形後に約１時 間で常温にされること。加圧下での複合材料の冷却は最終物品のそりの防止に役 立つことが判明している。金型の外部へ水をかけることで、金型冷却時間を１時 間に減少するこ とが利用でき、最終製品のそりを防止できる。 ここで図６ｂを参照すると、別の軸受材料は図６ａに図示される複合材料用の 手順に従って製造でき、それによりエラストマーの底層１２０、および角錐状の 突起、ランドまたは接触点１２４が中に設けられるＳＰＡの上端層１２２を有す る複合材料が形成される。突起またはランド１２４は、軸方向に内側に突き出し 、また流体潤滑されると、それぞれ個別に流体軸受面になることができる。しか しながら上端層１２２における角錐状のパターンは、対応する窪みまたはパター ンが中に設けられるゴム金型を利用することにより形成される。ＭＹＬＡＲのよ うなポリエステル離型シートは、硬化前にゴム金型とＳＰＡとの間に介在させる ことができる。そのポリエステルシートは好ましくは、厚さが０．００３インチ の程度である。ポリエステルシートは、結果として得られたＳＰＡ層を平滑化し 、かつ突起の隅部を丸める。 ここで具体的に開示されない他の形状とサイズのパターンは、軸受が流体潤滑 されるように上端のアロイ層に設けることができることに留意すること。 本発明を、その代表的な実施例で図示および説明してきたが、上述および各種 の他の変更、省略または追加は、本発明の精神と範囲から逸脱することなく実施 できることは、技術に有能な者に理解される筈である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ， ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，Ｓ Ｄ，ＳＺ，ＵＧ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＵ，ＡＺ ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＮ，ＣＺ，ＥＥ， ＧＥ，ＨＵ，ＩＬ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＲ，Ｋ Ｚ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＲＯ，ＲＵ， ＳＤ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，Ｕ Ａ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者 ラングストン、ウアレン、ケイス アメリカ合衆国、28421 ノース カロラ イナ アトキンソン、ポイント カスウエ ル ロード 6765

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．軸受組立体を製造する方法であって、 Ａ）円筒形軸受ハウジングを提供する段階と、 Ｂ）前記軸受ハウジングの内径に接着剤を塗布する段階と、 Ｃ）軸受材料を前記接着剤上に配設して軸受組立体を設ける段階と、 Ｄ）前記軸受組立体内の膨張装置を膨張させて半径方向の圧力を前記軸受材料へ 加える段階と、および Ｅ）前記半径方向の圧力を加えながら前記接着剤を硬化する段階と、 から構成される方法。