JP2002255612A - 人工骨材用原料混和材及びこれを含む人工骨材 - Google Patents
人工骨材用原料混和材及びこれを含む人工骨材Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 焼成工程を経て製造された人工骨材であっ
て、焼成中に融着が起こらず、比重や吸水率などがＪＩ
Ｓ Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び砕砂」で
規定された規格性状となる人工骨材を安定且つ安価に得
る。 【解決手段】 人工骨材原料に製紙スラッジの焼却灰を
混和材として使用する。
て、焼成中に融着が起こらず、比重や吸水率などがＪＩ
Ｓ Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び砕砂」で
規定された規格性状となる人工骨材を安定且つ安価に得
る。 【解決手段】 人工骨材原料に製紙スラッジの焼却灰を
混和材として使用する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、化学組成の調整用
及び焼成過程での反応挙動を調整する上で、人工骨材の
製造原料に配合するための人工骨材用原料混和材、及び
これを用いて製造された人工骨材に関する。
及び焼成過程での反応挙動を調整する上で、人工骨材の
製造原料に配合するための人工骨材用原料混和材、及び
これを用いて製造された人工骨材に関する。
【０００２】
【従来技術とその問題点】コンクリートやモルタルの主
要配合成分である骨材は、昨今では良質の天然骨材の枯
渇化が進んでいるため、廃コンクリートや廃モルタル中
から使用されていた骨材を取り出した再生骨材、或いは
無機粉粒体を水硬性物質で硬化させたり焼成することに
よって合成製造した人工骨材が使用されつつある。再生
骨材や人工骨材の使用が広く普及するための主要要件の
一つとして、その価格を挙げることができる。即ち、再
生骨材では回収から再生処理までのコスト、人工骨材で
は原料費を含む製造に関わるコストが概ね天然骨材と同
程度かそれ以下であることが望まれる。
要配合成分である骨材は、昨今では良質の天然骨材の枯
渇化が進んでいるため、廃コンクリートや廃モルタル中
から使用されていた骨材を取り出した再生骨材、或いは
無機粉粒体を水硬性物質で硬化させたり焼成することに
よって合成製造した人工骨材が使用されつつある。再生
骨材や人工骨材の使用が広く普及するための主要要件の
一つとして、その価格を挙げることができる。即ち、再
生骨材では回収から再生処理までのコスト、人工骨材で
は原料費を含む製造に関わるコストが概ね天然骨材と同
程度かそれ以下であることが望まれる。
【０００３】人工骨材を製造する原料は、各種粘土鉱
物、水ガラス、石炭灰、炭酸カルシウム、珪石粉末など
が知られている。その中でも、原料コストが安価で、ま
た軽量で増嵩効果が得られることなどから、特に石炭灰
（フライアッシュ）を主原料に使用するケースが多い。
しかし、骨材として必要な性状、例えば比重や吸水性
が、ＪＩＳ Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び
砕砂」で規定される規格値の骨材を得るには、石炭灰で
はＡｌ2Ｏ3やＣａＯの含有量が少なく、これを原料に大
量使用すると規格外性状になり易いため、規格性状品が
得られるような化学組成にするための成分を原料に加え
ることが考えられる。しかし、ＣａＯ量不足を補うため
に炭酸カルシウムが配合される以外は、原料コストが高
騰するので積極的には行われていないのが実状である。
また、一般に人工骨材原料は低融点成分を多少とも含む
場合が多いため、製造時の焼成中に隣接する骨材同士が
融着し易い。このため、大量焼成時など、被焼成物が接
した状態で焼成される可能性がある場合は、例えば何れ
も純度の高い珪石微粉やアルミナ微粉等の比較的高価な
融着防止剤を使用する必要があって、人工骨材の製造コ
ストを上げる原因となっている。
物、水ガラス、石炭灰、炭酸カルシウム、珪石粉末など
が知られている。その中でも、原料コストが安価で、ま
た軽量で増嵩効果が得られることなどから、特に石炭灰
（フライアッシュ）を主原料に使用するケースが多い。
しかし、骨材として必要な性状、例えば比重や吸水性
が、ＪＩＳ Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び
砕砂」で規定される規格値の骨材を得るには、石炭灰で
はＡｌ2Ｏ3やＣａＯの含有量が少なく、これを原料に大
量使用すると規格外性状になり易いため、規格性状品が
得られるような化学組成にするための成分を原料に加え
ることが考えられる。しかし、ＣａＯ量不足を補うため
に炭酸カルシウムが配合される以外は、原料コストが高
騰するので積極的には行われていないのが実状である。
また、一般に人工骨材原料は低融点成分を多少とも含む
場合が多いため、製造時の焼成中に隣接する骨材同士が
融着し易い。このため、大量焼成時など、被焼成物が接
した状態で焼成される可能性がある場合は、例えば何れ
も純度の高い珪石微粉やアルミナ微粉等の比較的高価な
融着防止剤を使用する必要があって、人工骨材の製造コ
ストを上げる原因となっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、比重や吸水
率などが実用に値するＪＩＳ Ａ ５００５の「コンク
リート用砕石及び砕砂」で規定される規格値となる人工
骨材を安定且つ安価に得る上で、高価な融着防止剤や規
格性状品に対応した化学組成にするための化学成分調整
剤を使用する代わりに、少なくとも同様の効果を共に付
与できる極めて安価な人工骨材用原料混和材を提供する
ことを課題とし、また該人工骨材用原料混和剤を用いた
前記規格値の性状を発現できる安価な人工骨材の提供を
課題とする。
率などが実用に値するＪＩＳ Ａ ５００５の「コンク
リート用砕石及び砕砂」で規定される規格値となる人工
骨材を安定且つ安価に得る上で、高価な融着防止剤や規
格性状品に対応した化学組成にするための化学成分調整
剤を使用する代わりに、少なくとも同様の効果を共に付
与できる極めて安価な人工骨材用原料混和材を提供する
ことを課題とし、また該人工骨材用原料混和剤を用いた
前記規格値の性状を発現できる安価な人工骨材の提供を
課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記課題
解決のため検討を行った結果、古紙を溶解し再生紙化す
る際に溶解槽中に沈降残存する廃棄物である製紙スラッ
ジ、特に廃棄処分に際して減容化のために焼却された製
紙スラッジの焼却灰に着目し、この焼却灰中には、化学
成分的にはＡｌ2Ｏ3とＣａＯが大量に存在すること、ま
た該焼却灰は反応活性が比較的高く、特定比表面積以上
にすると所望の比重値の骨材を得るための骨材原料焼成
温度が、骨材原料混合物の融点よりもかなり低くでき、
同時に焼成コストの低減も図れること等の知見を得、該
製紙スラッジ焼却灰を、人工骨材原料に配合していた前
記化学成分調整剤の代換え材に使用したところ、比重や
吸水率等がＪＩＳ Ａ ５００５の「コンクリート用砕
石及び砕砂」で規定される規格性状になる人工骨材が、
焼成中に隣接する物同士が融着すること無く、容易に得
られたことから、本発明を完成するに至った。
解決のため検討を行った結果、古紙を溶解し再生紙化す
る際に溶解槽中に沈降残存する廃棄物である製紙スラッ
ジ、特に廃棄処分に際して減容化のために焼却された製
紙スラッジの焼却灰に着目し、この焼却灰中には、化学
成分的にはＡｌ2Ｏ3とＣａＯが大量に存在すること、ま
た該焼却灰は反応活性が比較的高く、特定比表面積以上
にすると所望の比重値の骨材を得るための骨材原料焼成
温度が、骨材原料混合物の融点よりもかなり低くでき、
同時に焼成コストの低減も図れること等の知見を得、該
製紙スラッジ焼却灰を、人工骨材原料に配合していた前
記化学成分調整剤の代換え材に使用したところ、比重や
吸水率等がＪＩＳ Ａ ５００５の「コンクリート用砕
石及び砕砂」で規定される規格性状になる人工骨材が、
焼成中に隣接する物同士が融着すること無く、容易に得
られたことから、本発明を完成するに至った。
【０００６】即ち、本発明は以下の（１）〜（３）で表
される人工骨材用原料混和材及びこれを用いた（４）で
表される人工骨材である。（１）製紙スラッジの焼却灰
からなることを特徴とする人工骨材用原料混和材。
（２）焼却灰がＡｌ2Ｏ3とＳｉＯ 2をモル比０．７〜
２．０で含有し、且つＣａＯとＳｉＯ2をモル比０．５
〜２．０で含有することを特徴とする前記（１）の人工
骨材用原料混和材。（３）比表面積５０００ｃｍ2／ｇ
以上であることを特徴とする前記（１）又は（２）の人
工骨材用原料調整材。（４）前記（１）〜（３）の何れ
かの人工骨材用原料混和材を１〜３０重量％と石炭灰を
含有してなることを特徴とする人工骨材。
される人工骨材用原料混和材及びこれを用いた（４）で
表される人工骨材である。（１）製紙スラッジの焼却灰
からなることを特徴とする人工骨材用原料混和材。
（２）焼却灰がＡｌ2Ｏ3とＳｉＯ 2をモル比０．７〜
２．０で含有し、且つＣａＯとＳｉＯ2をモル比０．５
〜２．０で含有することを特徴とする前記（１）の人工
骨材用原料混和材。（３）比表面積５０００ｃｍ2／ｇ
以上であることを特徴とする前記（１）又は（２）の人
工骨材用原料調整材。（４）前記（１）〜（３）の何れ
かの人工骨材用原料混和材を１〜３０重量％と石炭灰を
含有してなることを特徴とする人工骨材。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明に於ける、人工骨材用原料
混和材とは、人工骨材製造用原料に配合使用されるもの
である。より詳しくは、該人工骨材製造用原料だけでは
天然骨材並みの実用に値する性状を得るために必要とさ
れる化学組成にはなり難い場合の化学組成調整用とし
て、また製造時の反応性の調整・制御用としての機能も
併せ持つものである。
混和材とは、人工骨材製造用原料に配合使用されるもの
である。より詳しくは、該人工骨材製造用原料だけでは
天然骨材並みの実用に値する性状を得るために必要とさ
れる化学組成にはなり難い場合の化学組成調整用とし
て、また製造時の反応性の調整・制御用としての機能も
併せ持つものである。
【０００８】本発明では前記人工骨材用原料調整材とし
て製紙スラッジの焼却灰を使用する。本発明で使用する
製紙スラッジの焼却灰は、古紙を溶解し再生紙化する際
に溶解槽中に沈降残存する製紙スラッジを、通常は乾燥
させた後、約８００℃以上、好ましくは約８００〜１０
００℃で焼却した際に生じる焼却灰であれば、特に限定
されない。即ち、埋立等の廃棄処分用に減容化するため
に焼却された製紙スラッジの灰を用いることができる。
また該製紙スラッジは複数の紙質から得られる混合スラ
ッジでも良く、紙質そのものも限定されない。一般に、
製紙スラッジ焼却灰は、未燃カーボンと灰分、含水珪酸
塩粘土鉱物からの生石灰や炭酸カルシウム、メタカオリ
ンなどを主要構成成分とするものであり、化学成分的に
はＡｌ2Ｏ3、ＣａＯ、ＳｉＯ2等が主に含まれ、その含
有割合はもとの紙質によって多少異なるものの、概ね三
者均等（モル比換算）に近い値となるものが多い。本発
明ではこのような成分割合の焼却灰でも十分使用できる
が、好ましくは、Ａｌ2Ｏ3とＳｉＯ2をモル比（Ａｌ2Ｏ
3／ＳｉＯ2）で０．７〜２．０含有し、且つＣａＯとＳ
ｉＯ2をモル比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）で０．５〜２．０で
含有する焼却灰が良い。
て製紙スラッジの焼却灰を使用する。本発明で使用する
製紙スラッジの焼却灰は、古紙を溶解し再生紙化する際
に溶解槽中に沈降残存する製紙スラッジを、通常は乾燥
させた後、約８００℃以上、好ましくは約８００〜１０
００℃で焼却した際に生じる焼却灰であれば、特に限定
されない。即ち、埋立等の廃棄処分用に減容化するため
に焼却された製紙スラッジの灰を用いることができる。
また該製紙スラッジは複数の紙質から得られる混合スラ
ッジでも良く、紙質そのものも限定されない。一般に、
製紙スラッジ焼却灰は、未燃カーボンと灰分、含水珪酸
塩粘土鉱物からの生石灰や炭酸カルシウム、メタカオリ
ンなどを主要構成成分とするものであり、化学成分的に
はＡｌ2Ｏ3、ＣａＯ、ＳｉＯ2等が主に含まれ、その含
有割合はもとの紙質によって多少異なるものの、概ね三
者均等（モル比換算）に近い値となるものが多い。本発
明ではこのような成分割合の焼却灰でも十分使用できる
が、好ましくは、Ａｌ2Ｏ3とＳｉＯ2をモル比（Ａｌ2Ｏ
3／ＳｉＯ2）で０．７〜２．０含有し、且つＣａＯとＳ
ｉＯ2をモル比（ＣａＯ／ＳｉＯ2）で０．５〜２．０で
含有する焼却灰が良い。
【０００９】また、一般に、廃棄処分用に減容焼却処理
された製紙スラッジの焼却灰は、０．５ｍｍ以下の細粒
・微粒の割合が多いが、一部０．５ｍｍを超える粗粒も
含まれる。原料としては、高い反応活性を有する方が有
利であるため、本発明では好ましくは、比表面積５００
０ｃｍ2／ｇ以上の焼却灰を使用するのが望ましい。よ
り好ましくは比表面積７０００ｃｍ2／ｇ以上の焼却灰
を使用する。比表面積の上限値は制限されない。反応活
性の高い焼却灰を使用することにより、焼成の際一層低
い温度で所望の比重の焼成物（骨材）を得ることができ
るので、同様の比重を得るために融点近傍まで昇温する
ことが不要となり、また焼成時間も短縮でき、焼成物同
士の付着防止や製造コストの低減に一層効果がある。比
表面積の調整方法は篩分けや分級のみを行うことによっ
て所望の比表面積の焼却灰粒子を選別回収する方法であ
っても、更に公知の粉砕処理を加えて所望の比表面積の
粒子にしても良く、特に限定されない。
された製紙スラッジの焼却灰は、０．５ｍｍ以下の細粒
・微粒の割合が多いが、一部０．５ｍｍを超える粗粒も
含まれる。原料としては、高い反応活性を有する方が有
利であるため、本発明では好ましくは、比表面積５００
０ｃｍ2／ｇ以上の焼却灰を使用するのが望ましい。よ
り好ましくは比表面積７０００ｃｍ2／ｇ以上の焼却灰
を使用する。比表面積の上限値は制限されない。反応活
性の高い焼却灰を使用することにより、焼成の際一層低
い温度で所望の比重の焼成物（骨材）を得ることができ
るので、同様の比重を得るために融点近傍まで昇温する
ことが不要となり、また焼成時間も短縮でき、焼成物同
士の付着防止や製造コストの低減に一層効果がある。比
表面積の調整方法は篩分けや分級のみを行うことによっ
て所望の比表面積の焼却灰粒子を選別回収する方法であ
っても、更に公知の粉砕処理を加えて所望の比表面積の
粒子にしても良く、特に限定されない。
【００１０】また、本発明は、かかる人工骨材用原料混
和材を１〜３０重量％と残部が石炭灰を含む原料を混合
したものを、焼成して得られる人工骨材である。人工骨
材用原料混和材が１重量％未満の含有量では、配合効果
が殆ど得られないため好ましくなく、また３０重量％を
超える含有量では焼却灰中に含まれる未燃カーボンの混
入量が多くなり、過剰発泡が誘発され、気孔率が増して
骨材品質が低下するので好ましくない。尚、石炭灰は何
れのものであっても良いが、望ましくは比表面積３００
０〜８０００ｃｍ2／ｇの石炭灰を使用する。
和材を１〜３０重量％と残部が石炭灰を含む原料を混合
したものを、焼成して得られる人工骨材である。人工骨
材用原料混和材が１重量％未満の含有量では、配合効果
が殆ど得られないため好ましくなく、また３０重量％を
超える含有量では焼却灰中に含まれる未燃カーボンの混
入量が多くなり、過剰発泡が誘発され、気孔率が増して
骨材品質が低下するので好ましくない。尚、石炭灰は何
れのものであっても良いが、望ましくは比表面積３００
０〜８０００ｃｍ2／ｇの石炭灰を使用する。
【００１１】該人工骨材を得るための製造方法の手順例
を示すと、石炭灰を必須原料とし、この石炭灰に、必要
により、各種粘土鉱物、水ガラス、炭酸カルシウム、セ
メント、珪石粉末などから選択される１種以上の原料を
石炭灰よりも少ない含有量、望ましくは石炭灰１に対し
て０．１〜０．３の重量比となるよう配合した配合原料
に、製紙スラッジの焼却灰を１〜３０重量％の含有量と
なるよう加えて混合する。混合物は公知の成形手法、例
えばパン型ペレタイザーなどを使用し、造粒成形し、こ
のペレット状の成形物を焼成炉で最高温度約１１００〜
１３００℃にて大気雰囲気中で焼成する。焼成後は自然
放冷することで人工骨材を得る。
を示すと、石炭灰を必須原料とし、この石炭灰に、必要
により、各種粘土鉱物、水ガラス、炭酸カルシウム、セ
メント、珪石粉末などから選択される１種以上の原料を
石炭灰よりも少ない含有量、望ましくは石炭灰１に対し
て０．１〜０．３の重量比となるよう配合した配合原料
に、製紙スラッジの焼却灰を１〜３０重量％の含有量と
なるよう加えて混合する。混合物は公知の成形手法、例
えばパン型ペレタイザーなどを使用し、造粒成形し、こ
のペレット状の成形物を焼成炉で最高温度約１１００〜
１３００℃にて大気雰囲気中で焼成する。焼成後は自然
放冷することで人工骨材を得る。
【００１２】
【実施例】［実施例１］ 火力発電所より排出された石
炭灰（含有化学成分として、ＳｉＯ2；６６．５６、Ａ
ｌ2Ｏ3；２４．０９、Ｆｅ2Ｏ3；３．６３、ＣａＯ；
２．０７、ＭｇＯ；０．７５、Ｎａ2Ｏ；０．４６、Ｋ2
Ｏ；１．０６各重量％）８Ｋｇ、普通ポルトランドセメ
ント１．５Ｋｇを混合した後、これに、予め粉砕・分級
を行って７０００ｃｍ2／ｇの比表面積に調整した再生
紙製造工程で発生した製紙スラッジの焼却灰（含有化学
成分として、ＳｉＯ2；３２．６０、Ａｌ2Ｏ3；２７．
９３、Ｆｅ2Ｏ3；１．４７、ＣａＯ；２７．１９、Ｍｇ
Ｏ；３．８１、Ｎａ2Ｏ；０．３２、Ｋ2Ｏ；１．１９各
重量％）１Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加えて約５分
間混合した。混合後は、これを直径１０ｍｍ程度の扁平
な円柱状に成形し、同様の成形物１００個をバッチ式の
電気炉中に接したり重ねたりして配置し、およそ１１７
５℃で９０分間焼成した。焼成後は炉内放冷することで
骨材を得た。得られた骨材の密度を重量と形状測定値か
ら計算した体積から算出した結果、平均１．９で、その
バラツキは極めて軽微であった。また、ＪＩＳ Ａ１１
１０の方法に準じて測定した吸水率は、平均１．４％で
あった。尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかっ
た。
炭灰（含有化学成分として、ＳｉＯ2；６６．５６、Ａ
ｌ2Ｏ3；２４．０９、Ｆｅ2Ｏ3；３．６３、ＣａＯ；
２．０７、ＭｇＯ；０．７５、Ｎａ2Ｏ；０．４６、Ｋ2
Ｏ；１．０６各重量％）８Ｋｇ、普通ポルトランドセメ
ント１．５Ｋｇを混合した後、これに、予め粉砕・分級
を行って７０００ｃｍ2／ｇの比表面積に調整した再生
紙製造工程で発生した製紙スラッジの焼却灰（含有化学
成分として、ＳｉＯ2；３２．６０、Ａｌ2Ｏ3；２７．
９３、Ｆｅ2Ｏ3；１．４７、ＣａＯ；２７．１９、Ｍｇ
Ｏ；３．８１、Ｎａ2Ｏ；０．３２、Ｋ2Ｏ；１．１９各
重量％）１Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加えて約５分
間混合した。混合後は、これを直径１０ｍｍ程度の扁平
な円柱状に成形し、同様の成形物１００個をバッチ式の
電気炉中に接したり重ねたりして配置し、およそ１１７
５℃で９０分間焼成した。焼成後は炉内放冷することで
骨材を得た。得られた骨材の密度を重量と形状測定値か
ら計算した体積から算出した結果、平均１．９で、その
バラツキは極めて軽微であった。また、ＪＩＳ Ａ１１
１０の方法に準じて測定した吸水率は、平均１．４％で
あった。尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかっ
た。
【００１３】［実施例２］ 前記実施例１と同様の石炭
灰８Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを混合
した後、これに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰０．５Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを
加えて約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０
ｍｍ程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１
００個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配
置し、およそ１１８０℃で９０分焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均１．８であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均１．０％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
灰８Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを混合
した後、これに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰０．５Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを
加えて約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０
ｍｍ程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１
００個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配
置し、およそ１１８０℃で９０分焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均１．８であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均１．０％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
【００１４】［実施例３］ 前記実施例１と同様の石炭
灰８Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを混合
した後、これに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加え
て約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０ｍｍ
程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１００
個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配置
し、およそ１１７０℃で９０分間焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均１．９であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均０．２％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
灰８Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを混合
した後、これに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加え
て約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０ｍｍ
程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１００
個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配置
し、およそ１１７０℃で９０分間焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均１．９であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均０．２％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
【００１５】［実施例４］ 前記実施例１と同様の石炭
灰６．５Ｋｇに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加え
て約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０ｍｍ
程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１００
個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配置
し、およそ１１６０℃で９０分間焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均２．０であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均０．２％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
灰６．５Ｋｇに、予め粉砕・分級を行って７０００ｃｍ
2／ｇの比表面積に調整した前記実施例１と同様の製紙
スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更に、水３Ｋｇを加え
て約５分間混合した。混合後は、混合物を直径１０ｍｍ
程度の扁平な円柱状に成形し、このような成形物１００
個をバッチ式の電気炉中に接したり重ねたりして配置
し、およそ１１６０℃で９０分間焼成した。焼成後は炉
内放冷した。得られた骨材の密度を実施例１と同様の方
法で算出した結果、平均２．０であった。実施例１と同
様の方法で測定した吸水率は、平均０．２％であった。
尚、得られた骨材は殆ど融着が見られなかった。
【００１６】［実施例５］ 前記実施例１と同様の石炭
灰８Ｋｇ、エコセメント（含有化学成分として、ＳｉＯ
2；１７．０、Ａｌ2Ｏ3；７．６、Ｆｅ2Ｏ3；４．３、
ＣａＯ；６１．２、ＭｇＯ；１．７３、Ｎａ2Ｏ；０．
３６、Ｋ2Ｏ；０．０３、Ｃｌ；０．０５３各重量％）
１．５Ｋｇを混合した後、これに、予め粉砕・分級を行
って７０００ｃｍ2／ｇの比表面積に調整した前記実施
例１と同様の製紙スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更
に、水３Ｋｇを加えて約５分間混合した。混合後は、混
合物を直径１０ｍｍ程度の扁平な円柱状に成形し、この
ような成形物１００個をバッチ式の電気炉中に接したり
重ねたりして配置し、およそ１１７０℃で９０分間焼成
した。焼成後は炉内放冷した。得られた骨材の密度を実
施例１と同様の方法で算出した結果、平均２．０であっ
た。実施例１と同様の方法で測定した吸水率は、平均
０．２％であった。尚、得られた骨材は殆ど融着が見ら
れなかった。
灰８Ｋｇ、エコセメント（含有化学成分として、ＳｉＯ
2；１７．０、Ａｌ2Ｏ3；７．６、Ｆｅ2Ｏ3；４．３、
ＣａＯ；６１．２、ＭｇＯ；１．７３、Ｎａ2Ｏ；０．
３６、Ｋ2Ｏ；０．０３、Ｃｌ；０．０５３各重量％）
１．５Ｋｇを混合した後、これに、予め粉砕・分級を行
って７０００ｃｍ2／ｇの比表面積に調整した前記実施
例１と同様の製紙スラッジの焼却灰２Ｋｇを加え、更
に、水３Ｋｇを加えて約５分間混合した。混合後は、混
合物を直径１０ｍｍ程度の扁平な円柱状に成形し、この
ような成形物１００個をバッチ式の電気炉中に接したり
重ねたりして配置し、およそ１１７０℃で９０分間焼成
した。焼成後は炉内放冷した。得られた骨材の密度を実
施例１と同様の方法で算出した結果、平均２．０であっ
た。実施例１と同様の方法で測定した吸水率は、平均
０．２％であった。尚、得られた骨材は殆ど融着が見ら
れなかった。
【００１７】［比較例１］ 前記実施例１と同様の石炭
灰８．５Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを
混合した後、更に水３Ｋｇを加えて約５分間混合した。
混合後は、混合物を直径１０ｍｍ程度の扁平な円柱状に
成形し、このような成形物１００個をバッチ式の電気炉
中に接したり重ねたりして配置し、およそ１２００℃で
９０時間焼成した。焼成後は炉内放冷した。得られた骨
材の密度を実施例１と同様の方法で算出した結果、平均
１．８であった。実施例１と同様の方法で吸水率は、平
均９．０％であった。尚、得られた骨材は総じて隣接す
る骨材と融着していた。
灰８．５Ｋｇ、普通ポルトランドセメント１．５Ｋｇを
混合した後、更に水３Ｋｇを加えて約５分間混合した。
混合後は、混合物を直径１０ｍｍ程度の扁平な円柱状に
成形し、このような成形物１００個をバッチ式の電気炉
中に接したり重ねたりして配置し、およそ１２００℃で
９０時間焼成した。焼成後は炉内放冷した。得られた骨
材の密度を実施例１と同様の方法で算出した結果、平均
１．８であった。実施例１と同様の方法で吸水率は、平
均９．０％であった。尚、得られた骨材は総じて隣接す
る骨材と融着していた。
【００１８】
【発明の効果】本発明によれば、石炭灰を大量に使用し
た原料からでも、原料コストを殆ど上げずに、ＪＩＳ
Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び砕砂」で規定
された規格値の範囲に十分入る比重や吸水率を有する人
工骨材を、製造時の焼成中に融着を起こすことなく、安
価な製造コストで得ることができる。また、従来廃棄処
分されてきた製紙スラッジの焼却灰の有効活用策として
も優れている。
た原料からでも、原料コストを殆ど上げずに、ＪＩＳ
Ａ ５００５の「コンクリート用砕石及び砕砂」で規定
された規格値の範囲に十分入る比重や吸水率を有する人
工骨材を、製造時の焼成中に融着を起こすことなく、安
価な製造コストで得ることができる。また、従来廃棄処
分されてきた製紙スラッジの焼却灰の有効活用策として
も優れている。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 永田 憲史 山口県小野田市大字小野田6276番地 太平 洋セメント株式会社環境技術開発センター 内
Claims (4)
- 【請求項１】 製紙スラッジの焼却灰からなることを特
徴とする人工骨材用原料混和材。 - 【請求項２】 焼却灰がＡｌ2Ｏ3とＳｉＯ2をモル比
０．７〜２．０で含有し、且つＣａＯとＳｉＯ2をモル
比０．５〜２．０で含有することを特徴とする請求項１
記載の人工骨材用原料混和材。 - 【請求項３】 比表面積５０００ｃｍ2／ｇ以上である
ことを特徴とする請求項１又は２記載の人工骨材用原料
混和材。 - 【請求項４】 請求項１〜３の何れか記載の人工骨材用
原料混和材を１〜３０重量％と石炭灰を含有してなるこ
とを特徴とする人工骨材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001055614A JP2002255612A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 人工骨材用原料混和材及びこれを含む人工骨材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001055614A JP2002255612A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 人工骨材用原料混和材及びこれを含む人工骨材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002255612A true JP2002255612A (ja) | 2002-09-11 |
Family
ID=18915776
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001055614A Pending JP2002255612A (ja) | 2001-02-28 | 2001-02-28 | 人工骨材用原料混和材及びこれを含む人工骨材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002255612A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005103464A (ja) * | 2003-09-30 | 2005-04-21 | Penta Ocean Constr Co Ltd | 製紙スラッジ灰含有造粒物およびその製造方法 |
| KR100831074B1 (ko) * | 2007-10-04 | 2008-05-22 | (주)한동알앤씨 | 흡수율이 개선된 순환골재 생성장치 |
-
2001
- 2001-02-28 JP JP2001055614A patent/JP2002255612A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005103464A (ja) * | 2003-09-30 | 2005-04-21 | Penta Ocean Constr Co Ltd | 製紙スラッジ灰含有造粒物およびその製造方法 |
| JP4494747B2 (ja) * | 2003-09-30 | 2010-06-30 | 北越紀州製紙株式会社 | 製紙スラッジ灰含有造粒物およびその製造方法 |
| KR100831074B1 (ko) * | 2007-10-04 | 2008-05-22 | (주)한동알앤씨 | 흡수율이 개선된 순환골재 생성장치 |
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