JP2002249786A - 原料噴出バーナ - Google Patents
原料噴出バーナInfo
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- JP2002249786A JP2002249786A JP2001051956A JP2001051956A JP2002249786A JP 2002249786 A JP2002249786 A JP 2002249786A JP 2001051956 A JP2001051956 A JP 2001051956A JP 2001051956 A JP2001051956 A JP 2001051956A JP 2002249786 A JP2002249786 A JP 2002249786A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 原料噴出バーナにおいて、外筒をできるだけ
小径化し、バーナ先端部からの受熱量を減少させて熱膨
張量を押え、熱変形を防止する。 【解決手段】 原料噴出バーナ３において、微粉固体燃
料と輸送用気体と（矢印ａ）は内筒管７内を経て吐出口
１２からガス化炉内に供給される。酸素を含む酸化剤
（矢印ｂ）は、酸化剤バッファ１９で均等分配され、外
筒管６内側の冷却流体流通路内で、かつ内筒管７と同心
の同一円上に配置した供給管９を経て先端の吐出口１３
から供給する。冷却流体（矢印ｃ）は、供給管１０を酸
化剤供給管９と同一円上に交互に配置し、冷却流体流通
路内に先端内壁近傍まで布設する。これにより、バーナ
外径が小さくなり、火炉内からの高熱束に対して受熱面
を最小限にでき、バーナ先端部の受熱量を押え、熱変形
および破損が防止される。
小径化し、バーナ先端部からの受熱量を減少させて熱膨
張量を押え、熱変形を防止する。 【解決手段】 原料噴出バーナ３において、微粉固体燃
料と輸送用気体と（矢印ａ）は内筒管７内を経て吐出口
１２からガス化炉内に供給される。酸素を含む酸化剤
（矢印ｂ）は、酸化剤バッファ１９で均等分配され、外
筒管６内側の冷却流体流通路内で、かつ内筒管７と同心
の同一円上に配置した供給管９を経て先端の吐出口１３
から供給する。冷却流体（矢印ｃ）は、供給管１０を酸
化剤供給管９と同一円上に交互に配置し、冷却流体流通
路内に先端内壁近傍まで布設する。これにより、バーナ
外径が小さくなり、火炉内からの高熱束に対して受熱面
を最小限にでき、バーナ先端部の受熱量を押え、熱変形
および破損が防止される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は原料噴出バーナに係
り、特に、石炭に代表される微粉固体炭素質原料の気流
層方式のガス化装置等に使用される原料噴出バーナに関
する。
り、特に、石炭に代表される微粉固体炭素質原料の気流
層方式のガス化装置等に使用される原料噴出バーナに関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来の微粉炭を原料とする気流層ガス化
炉は、ガス化反応を行うガス化部と、ガス化部で生成す
る高温のガスから熱を回収しガス温度を下げる熱回収部
とを水管壁で構築し、この構築物を耐圧容器の中に内蔵
している。
炉は、ガス化反応を行うガス化部と、ガス化部で生成す
る高温のガスから熱を回収しガス温度を下げる熱回収部
とを水管壁で構築し、この構築物を耐圧容器の中に内蔵
している。
【０００３】このガス化部に取付けられたバーナは、ガ
ス化部壁に生成ガスに旋回を与えるように炉の中心より
ずらした方向に取付けられており、微粉固体原料の石炭
と酸素ガスを含む酸化剤を投入し、石炭の可燃分をガス
化反応させ、火炎温度は２０００℃以上の高温になるこ
ともある。
ス化部壁に生成ガスに旋回を与えるように炉の中心より
ずらした方向に取付けられており、微粉固体原料の石炭
と酸素ガスを含む酸化剤を投入し、石炭の可燃分をガス
化反応させ、火炎温度は２０００℃以上の高温になるこ
ともある。
【０００４】このため、ガス化部は水管壁およびその内
面に耐火材の内張りを施した構造がとられている。ま
た、圧力も２０気圧から３０気圧の高圧で操作されるた
め、耐圧容器により圧力保持がなされている。
面に耐火材の内張りを施した構造がとられている。ま
た、圧力も２０気圧から３０気圧の高圧で操作されるた
め、耐圧容器により圧力保持がなされている。
【０００５】したがって、バーナにとって重要なこと
は、ガス化部からの高熱束によって生じるバーナ先端部
の過熱を防止するため、従来技術では、微粉固体原料と
輸送用気体を供給する流通路を一番内側の内筒内に配置
し、その周囲に円筒を複数組合わせている。
は、ガス化部からの高熱束によって生じるバーナ先端部
の過熱を防止するため、従来技術では、微粉固体原料と
輸送用気体を供給する流通路を一番内側の内筒内に配置
し、その周囲に円筒を複数組合わせている。
【０００６】つまり、一番外側の外筒の内側に冷却流体
を供給する流通路、該外筒と前記一番内側の内筒との中
間円筒の内側に、バーナ先端部に規則的に配置された酸
化剤吐出口から酸化剤を均等に分配供給できるように、
バッファ機能を備えた流通路を有している。
を供給する流通路、該外筒と前記一番内側の内筒との中
間円筒の内側に、バーナ先端部に規則的に配置された酸
化剤吐出口から酸化剤を均等に分配供給できるように、
バッファ機能を備えた流通路を有している。
【０００７】そして、バーナ先端部の冷却流体は、外筒
と中間円筒の中間に仕切り円筒の内側流通路より冷却水
を供給し、バーナ先端部の原料噴出ノズルまで供給さ
れ、円筒出口付近の外壁冷却水流通路を通り、内筒出口
付近を冷却する。
と中間円筒の中間に仕切り円筒の内側流通路より冷却水
を供給し、バーナ先端部の原料噴出ノズルまで供給さ
れ、円筒出口付近の外壁冷却水流通路を通り、内筒出口
付近を冷却する。
【０００８】さらに、その後、該冷却流体が、バーナ先
端部内壁を経て、外筒内側の冷却水戻り流通路に合流す
るように、冷却水循環系を配設して、バーナ先端部の温
度の上昇防止を図っている。
端部内壁を経て、外筒内側の冷却水戻り流通路に合流す
るように、冷却水循環系を配設して、バーナ先端部の温
度の上昇防止を図っている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】上記従来技術は、バー
ナ先端部へのガス化部からの高熱束に対する冷却構造を
考慮した構造としているが、しかしながら、ガス化設備
の大型化に伴い、バーナの大容量化が不可欠となる。
ナ先端部へのガス化部からの高熱束に対する冷却構造を
考慮した構造としているが、しかしながら、ガス化設備
の大型化に伴い、バーナの大容量化が不可欠となる。
【００１０】これは、ガス化炉へ供給する原料と酸化剤
との供給比および速度が、ある範囲内に限定されている
ことから、微粉固体原料と輸送用気体とを供給する流通
路を、供給量に応じて拡大せねばならず、また、同時に
酸化剤の供給量も原料量に比例して増加させるため、こ
の流通路も拡大させている。
との供給比および速度が、ある範囲内に限定されている
ことから、微粉固体原料と輸送用気体とを供給する流通
路を、供給量に応じて拡大せねばならず、また、同時に
酸化剤の供給量も原料量に比例して増加させるため、こ
の流通路も拡大させている。
【００１１】このことは、流通路を構成している外筒管
および円筒管を大きくさせることになる。外筒管の外径
が大きくなることは、ガス化部からバーナ先端部への高
熱束にたいする受熱面が大きくなり、受熱量が増大す
る。この受熱量に相当する冷却効果をもたせるため、冷
却流体量を増し流通路を拡げなければならず、さらにバ
ーナ外径を大きくする。
および円筒管を大きくさせることになる。外筒管の外径
が大きくなることは、ガス化部からバーナ先端部への高
熱束にたいする受熱面が大きくなり、受熱量が増大す
る。この受熱量に相当する冷却効果をもたせるため、冷
却流体量を増し流通路を拡げなければならず、さらにバ
ーナ外径を大きくする。
【００１２】すなわち、径が大きくなれば受熱量が増
え、冷却効果を増やすため、また径を大きくするという
悪循環に陥る。また径が大きくなることは、構成部品の
温度が異なっているため、バーナ先端部が炉内に張出し
たような変形に至るという問題も生じる。
え、冷却効果を増やすため、また径を大きくするという
悪循環に陥る。また径が大きくなることは、構成部品の
温度が異なっているため、バーナ先端部が炉内に張出し
たような変形に至るという問題も生じる。
【００１３】本発明の目的は、外筒の径をできるだけ小
さくし、バーナ先端部からの受熱量を減少させることに
より、バーナ先端部の熱膨張量を最小に押え、変形が生
じない原料噴出バーナを提供することである。
さくし、バーナ先端部からの受熱量を減少させることに
より、バーナ先端部の熱膨張量を最小に押え、変形が生
じない原料噴出バーナを提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】上記目的は、気流層ガス
化炉の圧力容器内にバーナ先端部が配置され、微粉固体
原料および輸送用気体を供給する内筒管と、前記内筒管
の外周に配置した外筒管とが同軸の２重管構造を有し、
前記内筒管と前記外筒管との間の間隔に、複数の酸化剤
供給管と複数の冷却液体供給管とが、前記内筒管の中心
軸と同心のほぼ同一の円上に配設されていることを特徴
とする原料噴出バーナによって達成される。
化炉の圧力容器内にバーナ先端部が配置され、微粉固体
原料および輸送用気体を供給する内筒管と、前記内筒管
の外周に配置した外筒管とが同軸の２重管構造を有し、
前記内筒管と前記外筒管との間の間隔に、複数の酸化剤
供給管と複数の冷却液体供給管とが、前記内筒管の中心
軸と同心のほぼ同一の円上に配設されていることを特徴
とする原料噴出バーナによって達成される。
【００１５】また、酸化剤を炉内に均等に供給するため
のバッファ機能を、圧力容器のバーナ取付部より外部へ
配置し、酸化剤を均等に分配される複数の酸化剤供給管
を、内筒管と外筒管との間の冷却流体流通路内に配置す
ることにより、酸化剤供給管と冷却液体供給管とを同一
の円上に一列に配列できる。そのため、さらに外側の同
心円上の酸化剤流通路を省略でき、バーナ径を小径化で
きる。
のバッファ機能を、圧力容器のバーナ取付部より外部へ
配置し、酸化剤を均等に分配される複数の酸化剤供給管
を、内筒管と外筒管との間の冷却流体流通路内に配置す
ることにより、酸化剤供給管と冷却液体供給管とを同一
の円上に一列に配列できる。そのため、さらに外側の同
心円上の酸化剤流通路を省略でき、バーナ径を小径化で
きる。
【００１６】すなわち、軸心を同一にして内筒管と外筒
管の２つの円筒管を組合わせ、外筒管の内側で内筒管の
外側の間隔を冷却流体の流通路とし、この冷却流体流通
路内に、圧力容器外部で均等に分配された酸化剤を供給
する複数の管を、規則的に配置することにより、従来技
術に比べ、外筒管の径を約６５％小さくすることがで
き、受熱量は３３％まで減少させることができる。
管の２つの円筒管を組合わせ、外筒管の内側で内筒管の
外側の間隔を冷却流体の流通路とし、この冷却流体流通
路内に、圧力容器外部で均等に分配された酸化剤を供給
する複数の管を、規則的に配置することにより、従来技
術に比べ、外筒管の径を約６５％小さくすることがで
き、受熱量は３３％まで減少させることができる。
【００１７】また、外筒管と内筒管の間隔の冷却流体流
通路内に、冷却流体供給管と酸化剤供給管とを交互に配
置し、冷却流体供給管の最終開口端面は、バーナ先端部
内壁の近接位置に配置し、その開口をバーナ先端部内壁
に向けて配置することにより、バーナ先端部内壁に衝突
した冷却流体は、方向を反転して冷却流体流通路より冷
却水戻り系統へ接続される。そのため、さらにバーナ外
筒の径を小さくできる。
通路内に、冷却流体供給管と酸化剤供給管とを交互に配
置し、冷却流体供給管の最終開口端面は、バーナ先端部
内壁の近接位置に配置し、その開口をバーナ先端部内壁
に向けて配置することにより、バーナ先端部内壁に衝突
した冷却流体は、方向を反転して冷却流体流通路より冷
却水戻り系統へ接続される。そのため、さらにバーナ外
筒の径を小さくできる。
【００１８】ここで、本発明が適用される気流層ガス化
炉について、図面を用いて説明する。図３は気流層ガス
化炉の一例を示す概略図、図４は図３のＣ−Ｃ矢視図で
バーナ取付部の横断面を示す。
炉について、図面を用いて説明する。図３は気流層ガス
化炉の一例を示す概略図、図４は図３のＣ−Ｃ矢視図で
バーナ取付部の横断面を示す。
【００１９】石炭ガス化炉はガス化反応を行うガス化部
４と、ガス化部４で生成する高温のガスから熱を回収
し、ガス温度を下げる熱回収部５を水管壁で構築し、こ
の構築物を耐圧容器２の中に内蔵している。
４と、ガス化部４で生成する高温のガスから熱を回収
し、ガス温度を下げる熱回収部５を水管壁で構築し、こ
の構築物を耐圧容器２の中に内蔵している。
【００２０】このガス化部に取付けられたバーナ３は、
ガス化部壁に生成ガスに旋回を与えるように炉の中心よ
りずらした方向に取付けられており、微粉固体原料の石
炭と酸素ガスを含む酸化剤とを投入し、石炭の可燃分を
ガス化反応させ、火炎温度は２０００℃以上の高温にな
ることもある。
ガス化部壁に生成ガスに旋回を与えるように炉の中心よ
りずらした方向に取付けられており、微粉固体原料の石
炭と酸素ガスを含む酸化剤とを投入し、石炭の可燃分を
ガス化反応させ、火炎温度は２０００℃以上の高温にな
ることもある。
【００２１】このため、ガス化部４は、水管壁１および
その内面に耐火材の内張りを施した構造がとられてい
る。また、圧力も２０気圧から３０気圧の高圧で操作さ
れるため、耐圧容器２により圧力保持がなされている。
その内面に耐火材の内張りを施した構造がとられてい
る。また、圧力も２０気圧から３０気圧の高圧で操作さ
れるため、耐圧容器２により圧力保持がなされている。
【００２２】したがって、バーナにとって重要なこと
は、ガス化部からの高熱束によって生じるバーナ先端部
の過熱を防止するため、図５に示したように、内筒の軸
線１１上に、複数の円筒を組合わせている。
は、ガス化部からの高熱束によって生じるバーナ先端部
の過熱を防止するため、図５に示したように、内筒の軸
線１１上に、複数の円筒を組合わせている。
【００２３】そして、その一番外側の外筒１４の内側に
冷却流体を供給する流通路を配置し、一番内側の内筒１
５の内側に、微粉固体原料と輸送用気体とを供給する流
通路を有している。
冷却流体を供給する流通路を配置し、一番内側の内筒１
５の内側に、微粉固体原料と輸送用気体とを供給する流
通路を有している。
【００２４】さらに、外筒１４と内筒１５との間の中間
円筒１６の内側に、バーナ先端部８に規則的に配置され
た酸化剤吐出し口１３から酸化剤を均等に分配供給でき
るように、バッファ機能を備えた流通路を配置してい
る。
円筒１６の内側に、バーナ先端部８に規則的に配置され
た酸化剤吐出し口１３から酸化剤を均等に分配供給でき
るように、バッファ機能を備えた流通路を配置してい
る。
【００２５】バーナ先端部８の冷却流体は、外筒１４と
中間円筒１６の中間に、仕切り円筒１７の内側流通路よ
り冷却水を供給し、バーナ先端部８の冷却水流通路１８
まで供給され、円筒１５出口付近の外壁冷却水流通路を
通り、内筒１５出口付近を冷却する。
中間円筒１６の中間に、仕切り円筒１７の内側流通路よ
り冷却水を供給し、バーナ先端部８の冷却水流通路１８
まで供給され、円筒１５出口付近の外壁冷却水流通路を
通り、内筒１５出口付近を冷却する。
【００２６】その後、冷却流体が、バーナ先端部８内壁
を経て、外筒１４内側の冷却水戻り流通路に合流するよ
うに、冷却水循環系を配設され、バーナ先端部８の温度
の上昇防止を図っている。
を経て、外筒１４内側の冷却水戻り流通路に合流するよ
うに、冷却水循環系を配設され、バーナ先端部８の温度
の上昇防止を図っている。
【００２７】なお、図６はバーナ先端部の熱変形を示す
縦断面図である。バーナの外径が大きくなると、構成部
品によって熱応力が異なるため、図６に示すように、例
えば、バーナ先端部が炉内に張出したような変形を生じ
る恐れがある。
縦断面図である。バーナの外径が大きくなると、構成部
品によって熱応力が異なるため、図６に示すように、例
えば、バーナ先端部が炉内に張出したような変形を生じ
る恐れがある。
【００２８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、図
面を参照して説明する。なお、本発明は、以下の実施形
態によって制限されるものではない。
面を参照して説明する。なお、本発明は、以下の実施形
態によって制限されるものではない。
【００２９】図１は、本発明の原料噴出バーナの一実施
形態を示す縦断面図、図２は、図１のＡ−Ａ断面図であ
る。なお、図１は、図２のＢ−Ｂ断面図である。
形態を示す縦断面図、図２は、図１のＡ−Ａ断面図であ
る。なお、図１は、図２のＢ−Ｂ断面図である。
【００３０】これらの図に示すように、本実施形態の原
料噴出バーナは、バーナ全体が符号３で示され、外筒管
６および内筒管７が、縦軸線１１に沿った２重管構造に
構成され、端部縦軸線１１に垂直なバーナ先端部８によ
って形成される。
料噴出バーナは、バーナ全体が符号３で示され、外筒管
６および内筒管７が、縦軸線１１に沿った２重管構造に
構成され、端部縦軸線１１に垂直なバーナ先端部８によ
って形成される。
【００３１】微粉固体燃料と輸送用気体と（矢印ａ）
は、内筒管７内の流通路を経て、バーナ先端部８に設け
られた吐出口１２からガス化炉内に供給される。
は、内筒管７内の流通路を経て、バーナ先端部８に設け
られた吐出口１２からガス化炉内に供給される。
【００３２】酸素を含む酸化剤（矢印ｂ）は、圧力容器
２の取付部より外部側に配置した酸化剤バッファ１９に
よって均等分配され、複数の酸化剤供給管９は、外筒管
６と内筒管７との間隔の冷却流体流通路内に、縦軸線１
１と同心の同一円上に配置してある。
２の取付部より外部側に配置した酸化剤バッファ１９に
よって均等分配され、複数の酸化剤供給管９は、外筒管
６と内筒管７との間隔の冷却流体流通路内に、縦軸線１
１と同心の同一円上に配置してある。
【００３３】酸化剤供給管9を経た酸化剤は、酸化剤吐
出口１３よりガス化炉内に供給される。酸化剤吐出口１
３はバーナ先端部８に取付けられ、縦軸線１１に対し１
５〜４５°の傾斜に配置されている。
出口１３よりガス化炉内に供給される。酸化剤吐出口１
３はバーナ先端部８に取付けられ、縦軸線１１に対し１
５〜４５°の傾斜に配置されている。
【００３４】また、冷却流体（矢印ｃ）を供給する複数
の供給管１０は、酸化剤供給管９と同様に、外筒管６と
内筒管７との間の冷却流体流通路内に、縦軸線１１と同
心の同一円上に配置してある。本例では、酸化剤供給管
９と冷却流体供給管１０とを冷却流体流通路内に交互に
配置した。
の供給管１０は、酸化剤供給管９と同様に、外筒管６と
内筒管７との間の冷却流体流通路内に、縦軸線１１と同
心の同一円上に配置してある。本例では、酸化剤供給管
９と冷却流体供給管１０とを冷却流体流通路内に交互に
配置した。
【００３５】また、冷却流体供給管１０は、バーナ先端
部８の内壁近傍まで布設しているので、バーナ先端部８
内壁に衝突させた冷却流体は、方向を反転して、外筒管
６と内筒管７との間で、酸化剤供給管９と冷却流体供給
管１０との間隙を還流し、外筒管６、内筒管７および酸
化剤供給管９などを冷却できるようになっている。
部８の内壁近傍まで布設しているので、バーナ先端部８
内壁に衝突させた冷却流体は、方向を反転して、外筒管
６と内筒管７との間で、酸化剤供給管９と冷却流体供給
管１０との間隙を還流し、外筒管６、内筒管７および酸
化剤供給管９などを冷却できるようになっている。
【００３６】以上のように本実施形態は、原料噴出バー
ナ３において、微粉固体燃料と輸送用気体と（矢印ａ）
を供給する内筒管７が中心部に配置され、内筒管7の外
周に設けられた冷却流体流通路内に、酸素を含む酸化剤
（矢印ｂ）の供給管９と、冷却流体（矢印ｃ）の供給管
１０とが交互に、内筒管７と同心の同一円上に配置され
ている。
ナ３において、微粉固体燃料と輸送用気体と（矢印ａ）
を供給する内筒管７が中心部に配置され、内筒管7の外
周に設けられた冷却流体流通路内に、酸素を含む酸化剤
（矢印ｂ）の供給管９と、冷却流体（矢印ｃ）の供給管
１０とが交互に、内筒管７と同心の同一円上に配置され
ている。
【００３７】そのため、酸化剤供給管９と冷却流体供給
管１０とを、同一円上に一列に配置することにより、バ
ーナ外径を小径化でき、火炉内からの高熱束に対して受
熱面を最小限にできるため、バーナ先端部の受熱量を押
え、過熱から保護し、低熱応力下での使用となり、バー
ナ先端部の熱変形および破損が防止され、長期使用が可
能となる。
管１０とを、同一円上に一列に配置することにより、バ
ーナ外径を小径化でき、火炉内からの高熱束に対して受
熱面を最小限にできるため、バーナ先端部の受熱量を押
え、過熱から保護し、低熱応力下での使用となり、バー
ナ先端部の熱変形および破損が防止され、長期使用が可
能となる。
【００３８】また、冷却流体流通路内に、同心に２つの
円筒管を組み合わせて、その間隔に酸化剤および冷却流
体の供給管を配置することにより、バーナ外形がコンパ
クト化されるので、大型化に対しても容易に対応でき
る。
円筒管を組み合わせて、その間隔に酸化剤および冷却流
体の供給管を配置することにより、バーナ外形がコンパ
クト化されるので、大型化に対しても容易に対応でき
る。
【００３９】また、コンパクト化されたことにより、バ
ーナ本体が低価格化され、また、ガス化部へのバーナ取
付け開口部における伝熱管配置の複雑さから開放される
ため、製作工数の低減、および圧力容器取付け部の小型
化による制作費の低減が図られる。
ーナ本体が低価格化され、また、ガス化部へのバーナ取
付け開口部における伝熱管配置の複雑さから開放される
ため、製作工数の低減、および圧力容器取付け部の小型
化による制作費の低減が図られる。
【００４０】
【発明の効果】上述のとおり本発明によれば、原料噴出
バーナにおいて、外筒を可能な限り小径化し、バーナ先
端部からの受熱量を減少させることにより、バーナ先端
部の熱膨張量を最小に押えることができる。そのため、
バーナの熱変形を抑制することができる。
バーナにおいて、外筒を可能な限り小径化し、バーナ先
端部からの受熱量を減少させることにより、バーナ先端
部の熱膨張量を最小に押えることができる。そのため、
バーナの熱変形を抑制することができる。
【図１】本発明の一実施形態を示す縦断面図。
【図２】図１のＡ−Ａ横断面図。
【図３】本発明が適用される気流層石炭ガス化炉の概略
図。
図。
【図４】図３のＣ−Ｃ横断面図。
【図５】図４におけるバーナ前部を示す縦断面図。
【図６】図５におけるバーナ先端部の変形を示す縦断面
図。
図。
２ 耐圧容器 ３ バーナ ６ 外筒管 ７ 内筒管 ８ バーナ先端部 ９ 酸化剤供給管 １０ 冷却流体供給管 １２ 微粉固形燃料と輸送用気体吐出口 １３ 酸化剤吐出口 １９ 酸化剤バッファ ａ 微粉固体燃料と輸送用気体 ｂ 酸素を含む酸化剤 ｃ 冷却流体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ１０Ｊ 3/46 Ｃ１０Ｊ 3/46 Ｍ Ｆ２３Ｄ 1/00 Ｆ２３Ｄ 1/00 Ａ
Claims (5)
- 【請求項１】 気流層ガス化炉の圧力容器内にバーナ先
端部が配置され、微粉固体原料および輸送用気体を供給
する内筒管と、前記内筒管の外周に配置した外筒管とが
同軸の２重管構造を有し、前記内筒管と前記外筒管との
間の間隔に、複数の酸化剤供給管と複数の冷却液体供給
管とが、前記内筒管の中心軸と同心のほぼ同一の円上に
配設されていることを特徴とする原料噴出バーナ。 - 【請求項２】 請求項１に記載のバーナにおいて、前記
内筒管と前記外筒管との間隔は、前記冷却流体供給管か
ら供給された冷却流体が還流する流通路であることを特
徴とする原料噴出バーナ。 - 【請求項３】 請求項１または２に記載のバーナにおい
て、前記圧力容器のバーナ取付部より外部に、前記複数
の酸化剤供給管へほぼ均等に酸化剤を分配するバッファ
部を備えていることを特徴とする原料噴出バーナ。 - 【請求項４】 請求項１、２または３に記載のバーナに
おいて、前記冷却流体供給管は、先端開口部が前記バー
ナ先端部の内筒管軸に垂直な内壁に近接し、前記内壁に
向けて開口していることを特徴とする原料噴出バーナ。 - 【請求項５】 請求項１ないし４のうちいずれかに記載
のバーナにおいて、前記酸化剤供給管と前記冷却流体供
給管とは、交互に配置されていることを特徴とする原料
噴出バーナ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001051956A JP2002249786A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | 原料噴出バーナ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001051956A JP2002249786A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | 原料噴出バーナ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002249786A true JP2002249786A (ja) | 2002-09-06 |
Family
ID=18912658
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001051956A Pending JP2002249786A (ja) | 2001-02-27 | 2001-02-27 | 原料噴出バーナ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002249786A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101210202B (zh) * | 2006-12-26 | 2010-12-22 | 财团法人工业技术研究院 | 气化系统燃烧器及其蒸汽进料方法 |
| CN101492615B (zh) * | 2008-01-23 | 2012-07-04 | 财团法人工业技术研究院 | 气化炉及其进料系统 |
| CN101403496B (zh) * | 2007-08-29 | 2013-02-06 | 西门子公司 | 具有集成的导燃燃烧器的煤尘组合燃烧器 |
| CN103265977A (zh) * | 2013-05-17 | 2013-08-28 | 中国天辰工程有限公司 | 一种新型的气化喷嘴 |
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-
2001
- 2001-02-27 JP JP2001051956A patent/JP2002249786A/ja active Pending
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| US9610557B2 (en) | 2012-05-04 | 2017-04-04 | Institute For Advanced Engineering | Non-melt and partial melt type entrained flow bed gasifier |
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