JP2002169335A

JP2002169335A - トナーおよびその製造方法

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Publication number: JP2002169335A
Application number: JP2000367558A
Authority: JP
Inventors: Ryuji Kitani; 龍二木谷; Yasuko Yamauchi; 泰子山内; Masafumi Uchida; 雅文内田; Hiroshi Yamazaki; 弘山崎; Hiroyuki Yamada; 裕之山田
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-12-01
Filing date: 2000-12-01
Publication date: 2002-06-14
Anticipated expiration: 2020-12-01
Also published as: JP4006943B2

Abstract

(57)【要約】【課題】帯電性の環境依存性が小さく、長期にわたり
安定した画像を形成することができ、長期にわたる画像
形成に使用しても、カブリやトナー飛散を発生させず、
しかも荷電制御剤の添加効果を十分に発揮することがで
きるとともに、当該荷電制御剤の遊離に伴う汚染のない
トナーおよびその製造方法の提供。【解決手段】トナーは、樹脂粒子と着色剤粒子と荷電
制御剤粒子とを含有するトナーにおいて、樹脂粒子と着
色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させることにより
着色粒子を形成・粒径成長させ、当該着色粒子の体積平
均粒径が、最終的な体積平均粒径の０．２〜０．８倍に
なった時点で荷電制御剤粒子を添加し、樹脂粒子と着色
剤粒子と荷電制御剤粒子とを塩析／融着させることによ
り、さらに粒径成長させて得られる着色粒子を有してな
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂粒子と着色剤
粒子と荷電制御剤粒子とを含有するトナーおよびその製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】トナー画像の高画質化を図るために、ト
ナーを小粒径化（例えば３〜９μｍ）することが必要で
ある。しかして、水系媒体中で粒径を制御する重合トナ
ーは、粉砕トナーと比較して小粒径化するためのエネル
ギーが少なく、しかも、粉砕に伴う微粉の発生などの問
題がないことから有利である。

【０００３】ここに、重合トナーとしては、懸濁重合ト
ナーおよび会合型トナーが知られており、前記会合型ト
ナーは形状の制御が容易である点で好ましい。

【０００４】然るに、重合トナーは、帯電性が環境に依
存しやすく、帯電性が経時的に変動して画像濃度が低下
するなど、長期にわたり安定した画像を形成することが
できないという問題がある。また、重合トナーを長期に
わたり画像形成に使用すると、カブリやトナー飛散が発
生しやすいという問題がある。

【０００５】一方、トナーにおける帯電性の向上を図る
ために荷電制御剤を使用することが知られており、粉砕
トナーにおいては、その表面（粉砕による破断面）に露
出した荷電制御剤により、所期の帯電性（荷電制御能）
が付与される。

【０００６】しかしながら、重合トナーにおいては、荷
電制御剤の使用による帯電性の向上効果が十分ではな
い。例えば、荷電制御剤を含有する単量体組成物を懸濁
重合して得られる重合トナーでは、当該荷電制御剤が粒
子内部に偏在して表面に露出せず、所期の帯電性を付与
することができない。また、乳化重合法による樹脂粒子
と荷電制御剤粒子とを融着させてなる乳化重合会合型ト
ナーでは、当該荷電制御剤が遊離しやすいために荷電制
御能の耐久性に劣り、さらに、遊離した荷電制御剤がキ
ャリアや現像剤搬送部材などを汚染しすることがある。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明の第１の目的
は、帯電性の環境依存性が小さく、長期にわたり安定し
た画像を形成することができるトナーおよびその製造方
法を提供することにある。本発明の第２の目的は、長期
にわたる画像形成に使用しても、カブリやトナー飛散を
発生させないトナーおよびその製造方法を提供すること
にある。本発明の第３の目的は、荷電制御剤の添加効果
を十分に発揮することができるとともに、当該荷電制御
剤の遊離に伴う汚染のないトナーおよびその製造方法を
提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明のトナーは、樹脂
粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを含有するトナー
において、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析
／融着させることにより着色粒子を形成・粒径成長さ
せ、当該着色粒子の体積平均粒径が、最終的な体積平均
粒径の０．２〜０．８倍になった時点で荷電制御剤粒子
を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを
塩析／融着させることにより、さらに粒径成長させて得
られる着色粒子を有してなることを特徴とする。

【０００９】本発明の製造方法は、樹脂粒子と着色剤粒
子と荷電制御剤粒子とを含有するトナーを製造する方法
において、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析
／融着させることにより着色粒子を形成・粒径成長さ
せ、当該着色粒子の体積平均粒径が、最終的な体積平均
粒径の０．２〜０．８倍になった時点で荷電制御剤粒子
を添加し、樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを
塩析／融着させることにより、着色粒子の粒径成長を継
続することを特徴とする。

【００１０】

【定義】（１）「荷電制御剤粒子」には、荷電制御剤か
らなる粒子のほか、荷電制御剤を含有する樹脂粒子が含
まれる。（２）「着色粒子」とは、少なくとも樹脂粒子と着色剤
粒子とを塩析／融着して得られる会合粒子をいい、塩析
／融着工程において粒径成長する。着色粒子は、そのま
まで、または外添剤を添加することにより、トナー粒子
を構成する。（３）「着色粒子の最終的な体積平均粒径」とは、塩析
／融着工程完了時の会合粒子（着色粒子）の体積平均粒
径をいい、得られるトナー粒子の体積平均粒径（Ｘ）と
一致する。（４）「塩析／融着」とは、塩析（粒子の凝集）と融着
（粒子間の界面消失）とが同時に起こること、または、
塩析と融着とを同時に起こさせる行為をいう。塩析と融
着とを同時に行わせるためには、樹脂粒子を構成する樹
脂のガラス転移温度（Ｔｇ）以上の温度条件下において
粒子（樹脂粒子、着色剤粒子）を凝集させる必要があ
る。

【００１１】

【作用】すなわち、荷電制御剤の効果を発揮させると同
時に、荷電制御剤の遊離による汚染の問題を解消するた
め、荷電制御剤粒子を使用し、荷電制御剤自体の効果を
発揮させると同時に汚染の問題を解消することができ
る。塩析／融着により形成される着色粒子の粒子成長過
程（体積平均粒径＝０．２Ｘ〜０．８Ｘ、Ｘは、着色粒
子の最終的な体積平均粒径である。）で荷電制御剤粒子
を添加し、着色粒子中に存在させることにより、トナー
粒子の表面近傍（深さ０．１Ｘ程度）から、粒子内部
（深さ０．４Ｘ程度）の間に荷電制御剤を存在させるこ
とができる。このようなタイミングで荷電制御剤粒子を
添加することにより、粒子表面に荷電制御剤を存在させ
る場合と異なり、所期の帯電性の付与と維持（耐久性）
を図ることができるものである。

【００１２】着色粒子の粒子成長過程において、最終的
な体積平均粒径（Ｘ）に対して、０．２Ｘ〜０．８Ｘに
なった時点で荷電制御剤粒子を添加し、さらに塩析／融
着を継続し、着色粒子の体積平均粒子径が（Ｘ）となる
まで粒子成長させる。ここに、体積平均粒子径（Ｘ）
は、２〜１０μｍとされ、好ましくは３〜９μｍとされ
る。会合粒子（着色粒子）の体積平均粒子径が０．２Ｘ
未満の時に荷電制御剤粒子を添加すると、最終的に得ら
れる着色粒子の表面近傍における荷電制御剤の量が不十
分となり、所期の帯電性を発揮することができない。一
方、会合粒子の体積平均粒子径が０．８Ｘを超えた後に
荷電制御剤粒子を添加すると、最終的に得られる着色粒
子が荷電制御剤粒子を確実に保持することができず、当
該着色粒子から遊離した荷電制御剤粒子がキャリアや現
像剤搬送部材を汚染することがある。また、当該着色粒
子の表面に偏在する過剰量の荷電制御剤粒子により、帯
電のリークが発生し、結果として、長期にわたる使用で
カブリやトナー飛散などの問題を発生しやすい。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明について詳細に説明
する。＜トナー＞本発明のトナーは、樹脂粒子と着色剤粒子と
荷電制御剤粒子とを含有するトナーである。

【００１４】＜荷電制御剤粒子＞必須成分である荷電制
御剤粒子を構成する荷電制御剤としては、特に限定され
るものではなく、例えばニグロシン系染料、ナフテン酸
または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第
４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル
酸金属塩またはその金属錯体、カリックスアレン化合物
等を挙げることができる。

【００１５】荷電制御剤として使用可能なサリチル酸金
属錯体としては、下記一般式（Ｉ）で表される錯体を挙
げることができる。

【００１６】

【化１】

【００１７】（式中、Ｍは、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｚｒお
よびＺｎから選ばれた金属元素を示し、Ｒ¹およびＲ²
は、それぞれ、同一または異なる有機基を示し、ａおよ
びｂは、それぞれ、１〜４の整数である。Ｒ¹またはＲ
²が複数存在する場合に、これらの基が結合して環を形
成してもよい。）

【００１８】かかるサリチル酸金属錯体の具体例として
は、下記式（１）〜（３４）に示す化合物を挙げること
ができる。

【００１９】

【化２】

【００２０】

【化３】

【００２１】

【化４】

【００２２】

【化５】

【００２３】

【化６】

【００２４】

【化７】

【００２５】

【化８】

【００２６】荷電制御剤として使用可能なアゾ系金属錯
体としては、下記一般式（II）で表される錯体を挙げる
ことができる。

【００２７】

【化９】

【００２８】（式中、Ｍは、ＦｅおよびＣｒから選ばれ
た金属元素を示し、Ｘ₁およびＸ₂は水素原子、低級ア
ルキル基、低級アルコキシ基、ニトロ基またはハロゲン
原子を表わし、Ｘ₁とＸ₂は同じであっても異なってい
てもよく、ｍおよびｍ’は１〜３の整数を表わし、Ｒ₁
およびＲ₃は水素原子、Ｃ１〜１８のアルキル、アルケ
ニル、スルホンアミド、メシル、スルホン酸、カルボキ
シエステル、ヒドロキシ、Ｃ１〜１８のアルコキシ、ア
セチルアミノ、ベンゾイルアミノ基またはハロゲン原子
を表わし、Ｒ₁とＲ₃は同じであっても異なっていても
よく、ｎおよびｎ’は１〜３の整数を表わし、Ｒ₂およ
びＲ₄は水素原子またはニトロ基を表わし、Ａ⁺は水素
イオン、ナトリウムイオン、カリウムイオンまたはアン
モニウムイオンを表わす。）

【００２９】かかるアゾ系金属錯体の具体例としては、
下記式（３５）〜（４３）に示す化合物を挙げることが
できる。

【００３０】

【化１０】

【００３１】

【化１１】

【００３２】

【化１２】

【００３３】荷電制御剤として使用可能なカリックスア
レン化合物としては、下記一般式(III) で表される化合
物を挙げることができる。

【００３４】

【化１３】

【００３５】（ｎは４〜８の整数を示し、Ｒ₁は水素原
子，フッ素原子で置換されていてもよいアルキル基、ア
リサイクリック基、アラルキル基、スルホン酸基を示
し、Ｒ₂は水素原子、アルキル基、アリール基を示
す。）

【００３６】かかるカリックスアレン化合物の具体例と
しては、下記式（４４）〜（５３）に示す化合物を挙げ
ることができる。

【００３７】

【化１４】

【００３８】

【化１５】

【００３９】

【化１６】

【００４０】＜荷電制御剤粒子の含有割合＞本発明のト
ナーにおける荷電制御剤粒子の含有割合としては、通常
０．１〜１０．０質量％とされ、好ましくは０．３〜
５．０質量％、更に好ましくは０．３〜２．０質量％と
される。荷電制御剤粒子の含有割合が過小であると、荷
電制御剤の効果を十分に発揮することができない。一
方、この含有割合が過大であると、荷電制御剤粒子が脱
離しやすくなり、長期にわたり使用すると、カブリなど
の問題が発生しやすくなる。

【００４１】＜荷電制御剤粒子＞本発明のトナーを得る
ための塩析／融着工程に使用される荷電制御剤粒子は、
界面活性剤を含む水系媒体中に荷電制御剤を分散するこ
とにより調製することができる。荷電制御剤の分散処理
は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）
以上にした状態で行われる。荷電制御剤の分散処理に使
用する分散機は特に限定されないが、機械的エネルギー
を付与できるものであり、好ましくは「クレアミック
ス」、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントン
ゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サン
ドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファイ
ンミル等の媒体型分散機が挙げられる。また、使用され
る界面活性剤としては、前述の界面活性剤と同様のもの
を挙げることができる。

【００４２】水系媒体中に分散された荷電制御剤粒子の
平均粒径は、通常０．０５〜３．０μｍとされ、好まし
くは０．２〜２．０μｍとされる。この平均粒径は、Ｓ
ＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザー回折式粒径測
定装置）等を用いて測定することができる。また、荷電
制御剤粒子は、粒子径分布で３．０μｍ以上のものが
５．０個数％以下であることが好ましく、特に好ましく
は０．１個数％以下である。平均粒径が０．０５μｍ未
満である場合には、荷電制御剤の効果を十分に発揮する
ことができず、平均粒径が３．０μｍを超える場合に
は、塩析／融着工程で形成される会合粒子（着色粒子）
中に均質に取り込むことができないため、得られるトナ
ーは、帯電性に分布を生じやすく、長期にわたり使用す
ると、カブリなどの問題が発生しやすくなる。

【００４３】＜画像形成方法および画像形成装置＞図１
は、本発明のトナーを使用した画像形成方法を実施する
ための画像形成装置の概略構成図である。同図におい
て、３４は感光体であり、静電潜像形成体の代表例であ
る。この感光体３４は、アルミニウム製のドラム基体の
外周面に感光体層である有機光導電体（ＯＰＣ）を形成
してなるもので、矢印方向に所定の速度で回転する。本
実施態様において、感光体３４の外径は６０ｍｍであ
る。図１に示した画像形成装置において、図示しない原
稿読み取り装置で読み取った画像情報に基いて、半導体
レーザ光源３１から露光光が発せられる。これをポリゴ
ンミラー３２により、図１の紙面と垂直方向に振り分
け、画像の歪みを補正するｆθレンズ３３を介して、感
光体３４の表面上に照射して静電潜像を形成する。感光
体３４は、あらかじめ帯電器３５により一様帯電され、
像露光のタイミングにあわせて時計方向に回転を開始し
ている。感光体３４の表面上の静電潜像は現像器３６に
より現像され、形成されたトナー像は、タイミングを合
わせて搬送されてきた記録材（画像形成支持体）３８に
転写器３７の作用により転写される。さらに感光体３４
と記録材３８は分離器（分離極）３９により分離される
が、トナー像は記録材３８に転写担持されて、定着装置
４０へと導かれ定着される。感光体３４の表面に残留し
た未転写のトナー等は、クリーニングブレード方式のク
リーニング器４１にて清掃され、帯電前露光（ＰＣＬ）
４２にて残留電荷を除き、次の画像形成のため再び帯電
器３５により、一様帯電される。なお、記録材は代表的
には普通紙であるが、現像後の未定着像を転写可能なも
のなら、特に限定されず、ＯＨＰ用のＰＥＴベース等も
無論含まれる。また、クリーニングブレード４３は、厚
さ１〜３０ｍｍ程度のゴム状弾性体からなり、ウレタン
ゴムが最もよく用いられる。

【００４４】＜結着樹脂＞本発明のトナーを構成する結
着樹脂は、ＧＰＣにより測定される分子量分布で１０
０，０００〜１，０００，０００の領域にピークまたは
肩を有する高分子量成分と、１，０００〜２０，０００
の領域にピークまたは肩を有する低分子量成分とを含有
する樹脂であることが好ましい。

【００４５】ここに、ＧＰＣによる樹脂の分子量の測定
方法としては、測定試料０．５〜５．０ｍｇ（具体的に
は１ｍｇ）に対してＴＨＦを１ｃｃ加え、マグネチック
スターラーなどを用いて室温にて撹拌を行って十分に溶
解させる。次いで、ポアサイズ０．４５〜０．５０μｍ
のメンブランフィルターで処理した後にＧＰＣへ注入す
る。

【００４６】ＧＰＣの測定条件としては、４０℃にてカ
ラムを安定化させ、ＴＨＦを毎分１ｃｃの流速で流し、
１ｍｇ／ｃｃの濃度の試料を約１００μｌ注入して測定
する。カラムは、市販のポリスチレンジェルカラムを組
み合わせて使用することが好ましい。例えば、昭和電工
社製のＳｈｏｄｅｘＧＰＣＫＦ−８０１，８０２，
８０３，８０４，８０５，８０６，８０７の組合せや、
東ソー社製のＴＳＫｇｅｌＧ１０００Ｈ、Ｇ２０００
Ｈ，Ｇ３０００Ｈ，Ｇ４０００Ｈ，Ｇ５０００Ｈ，Ｇ６
０００Ｈ，Ｇ７０００Ｈ，ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌ
ｕｍｎの組合せなどを挙げることができる。また、検出
器としては、屈折率検出器（ＩＲ検出器）またはＵＶ検
出器を用いるとよい。試料の分子量測定では、試料の有
する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用い
て作成した検量線を用いて算出する。検量線作成用のポ
リスチレンとしては１０点程度用いるとよい。

【００４７】以下、樹脂粒子の構成材料および調製方法
（重合方法）について説明する。〔単量体〕樹脂粒子を得るために使用する重合性単量体
としては、ラジカル重合性単量体を必須の構成成分と
し、必要に応じて架橋剤を使用することができる。ま
た、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または
塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１
種類含有させることが好ましい。

【００４８】（１）ラジカル重合性単量体：ラジカル重
合性単量体としては、特に限定されるものではなく従来
公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。ま
た、要求される特性を満たすように、１種または２種以
上のものを組み合わせて用いることができる。具体的に
は、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステ
ル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル
系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単
量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を用いることが
できる。

【００４９】芳香族系ビニル単量体としては、例えば、
スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、
ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェ
ニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレ
ン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルス
チレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチル
スチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルス
チレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチル
スチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単
量体およびその誘導体が挙げられる。

【００５０】（メタ）アクリル酸エステル系単量体とし
ては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル
酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル
酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸
メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メ
タクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシ
ル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアク
リル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル
酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノ
エチル等が挙げられる。

【００５１】ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビ
ニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げ
られる。

【００５２】ビニルエーテル系単量体としては、ビニル
メチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブ
チルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられ
る。モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロ
ピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４
−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

【００５３】ジオレフィン系単量体としては、ブタジエ
ン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

【００５４】ハロゲン化オレフィン系単量体としては、
塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられ
る。

【００５５】（２）架橋剤：架橋剤としては、トナーの
特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加して
も良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベン
ゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチ
レングリコールメタクリレート、エチレングリコールジ
メタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレ
ート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有す
るものが挙げられる。

【００５６】（３）酸性基または塩基性基を有するラジ
カル重合性単量体：酸性基を有するラジカル重合性単量
体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体として
は、例えば、カルボキシル基含有単量体、スルホン酸基
含有単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミ
ン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の化合物を用い
ることができる。酸性基を有するラジカル重合性単量体
としては、カルボン酸基含有単量体として、アクリル
酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン
酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイ
ン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。スルホン酸
基含有単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルス
ルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げ
られる。これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ
金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の
構造であってもよい。

【００５７】塩基性基を有するラジカル重合性単量体と
しては、アミン系の化合物が挙げられ、ジメチルアミノ
エチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレ
ート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルア
ミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級
アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレ
ート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピル
トリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチ
ルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、
ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブ
チルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミ
ド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メ
チルピリジニウムクロリド、ビニルＮ-エチルピリジニ
ウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムク
ロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド
等を挙げることができる。

【００５８】本発明に用いられるラジカル重合性単量体
としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または
塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の
０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル
重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性
単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用するこ
とが好ましい。

【００５９】〔連鎖移動剤〕樹脂粒子の分子量を調整す
ることを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を
用いることが可能である。連鎖移動剤としては、特に限
定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ド
デシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン
等のメルカプタン、四臭化炭素およびスチレンダイマー
等が使用される。

【００６０】〔重合開始剤〕本発明に用いられるラジカ
ル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。
例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム
等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉
草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプ
ロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。
更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤
と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能であ
る。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇
し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待で
きる。重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度
以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃
から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合
開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸
等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の
温度で重合する事も可能である。

【００６１】〔界面活性剤〕前述のラジカル重合性単量
体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用し
て水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使
用することのできる界面活性剤としては特に限定される
ものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なも
のの例として挙げることができる。イオン性界面活性剤
としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸
ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，
４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スル
ホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ
−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−
トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフ
トール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル
塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリ
ウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナト
リウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリ
ン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナ
トリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウ
ム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。また、ノ
ニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的に
は、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイ
ド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイ
ドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸
とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサ
イド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステ
ル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステ
ル、ソルビタンエステル等を挙げることができる。

【００６２】＜着色剤＞本発明のトナーを構成する着色
剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることがで
きる。無機顔料としては、従来公知のものを用いること
ができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。黒色の
顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネ
ルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、
ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイ
ト、フェライト等の磁性粉も用いられる。これらの無機
顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が
可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２
０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択され
る。磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタ
イトを添加することができる。この場合には所定の磁気
特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％
添加することが好ましい。

【００６３】有機顔料及び染料としても従来公知のもの
を用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以
下に例示する。マゼンタまたはレッド用の顔料として
は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．
Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド
１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５
７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３
９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメ
ントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、
Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメント
レッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙
げられる。オレンジまたはイエロー用の顔料としては、
Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメント
オレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．
Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエ
ロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．
ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１
８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー
１５６等が挙げられる。グリーンまたはシアン用の顔料
としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピ
グメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１
５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグ
メントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が
挙げられる。また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレ
ッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、
同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、
同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同
１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソル
ベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、
同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用い
る事ができる。これらの有機顔料及び染料は所望に応じ
て単独または複数を選択併用する事が可能である。また
顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、
好ましくは３〜１５質量％が選択される。

【００６４】着色剤は表面改質して使用することもでき
る。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用す
ることができ、具体的にはシランカップリング剤、チタ
ンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好
ましく用いることができる。

【００６５】＜外添剤＞本発明のトナーには、流動性、
帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的
で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。
これら外添剤としては特に限定されるものでは無く、種
々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することが
できる。無機微粒子としては、従来公知のものを使用す
ることができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミ
ナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機
微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、
シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販
品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、
Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１
５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２
０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等
が挙げられる。チタン微粒子としては、例えば、日本ア
エロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ
社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−
５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−
１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−
５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５
１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、
ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。アルミナ微粒
子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦ
Ｙ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５
５等が挙げられる。また、有機微粒子としては数平均一
次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子
を使用することができる。このものとしては、スチレン
やメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共
重合体を使用することができる。滑剤には、例えばステ
アリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カ
ルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、
銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マ
グネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カ
ルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなど
の塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。これら外添
剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ま
しい。

【００６６】本発明のトナーは、着色剤、荷電制御剤以
外にトナー用材料として種々の機能を付与することので
きる材料を加えてもよい。具体的には離型剤等が挙げら
れる。離型剤を含有するトナーを得る方法としては、塩
析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に離型剤を
添加してトナー中に包含する方法、離型剤を含有する樹
脂粒子を塩析／融着させる方法等種々の方法で添加する
ことができる。

【００６７】＜離型剤＞任意成分として本発明のトナー
を構成する離型剤としては、特に限定されるものではな
いが、下記一般式（IV）で示される結晶性のエステル化
合物（以下、「特定のエステル化合物」という。）から
なるものであることが好ましい。

【００６８】

【化１７】一般式（IV）：Ｒ¹−（ＯＣＯ−Ｒ²）_n

【００６９】（式中、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、置
換基を有していてもよい炭素数が１〜４０の炭化水素基
を示し、ｎは１〜４の整数である。）

【００７０】＜特定のエステル化合物＞特定のエステル
化合物を示す一般式（IV）において、Ｒ¹およびＲ
²は、それぞれ、置換基を有していてもよい炭化水素基
を示す。炭化水素基Ｒ¹の炭素数は１〜４０とされ、好
ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５とされる。炭
化水素基Ｒ²の炭素数は１〜４０とされ、好ましくは１
６〜３０、更に好ましくは１８〜２６とされる。また、
一般式（IV）において、ｎは１〜４の整数とされ、好ま
しくは２〜４、さらに好ましくは３〜４、特に好ましく
は４とされる。特定のエステル化合物は、アルコールと
カルボン酸との脱水縮合反応により好適に合成すること
ができる。最も好適な特定のエステル化合物としては、
ペンタエリスリトールテトラベヘン酸エステルを挙げる
ことができる。特定のエステル化合物の具体例として
は、下記式（Ｗ１）〜（Ｗ２２）に示す化合物を例示す
ることができる。

【００７１】

【化１８】

【００７２】

【化１９】

【００７３】

【化２０】

【００７４】＜離型剤の含有割合＞本発明のトナーにお
ける離型剤の含有割合としては、１〜３０質量％である
ことが好ましく、更に好ましくは２〜２０質量％、特に
好ましくは３〜１５質量％とされる。

【００７５】＜離型剤を含有する樹脂粒子＞離型剤を含
有するトナーを得るために使用する「離型剤を含有する
樹脂粒子」は、結着樹脂を得るための単量体中に離型剤
を溶解させ、得られる単量体溶液を水系媒体中に分散さ
せ、この系を重合処理することにより、ラテックス粒子
として得ることができる。かかる樹脂粒子の重量平均粒
径は５０〜２０００ｎｍであることが好ましい。結着樹
脂中に離型剤を含有する樹脂粒子を得るための重合法と
しては、乳化重合法、懸濁重合法、シード重合法などの
造粒重合法を挙げることができる。

【００７６】離型剤を含有する樹脂粒子を得るための好
ましい重合法としては、臨界ミセル濃度以下の濃度の界
面活性剤を溶解してなる水系媒体中に、単量体中に離型
剤を溶解してなる単量体溶液を、機械的エネルギーを利
用して油滴分散させて分散液を調製し、得られた分散液
に水溶性重合開始剤を添加して、ラジカル重合させる方
法（以下、この明細書において「ミニエマルジョン法」
という。）を挙げることができる。なお、水溶性重合開
始剤を添加することに代えて、または、当該水溶性重合
開始剤を添加するとともに、油溶性の重合開始剤を前記
単量体溶液中に添加してもよい。

【００７７】ここに、機械的エネルギーによる油滴分散
を行うための分散機としては、特に限定されるものでは
ないが、例えば、高速回転するローターを備えた攪拌装
置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・テ
クニック（株）製）、超音波分散機、機械式ホモジナイ
ザー、マントンゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーな
どを挙げることができる。また、分散粒子径としては、
１０〜１０００ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎ
ｍとされる。

【００７８】本発明のトナーは、樹脂粒子と、着色剤粒
子と、荷電制御剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させ
て得られる会合型のトナーである。また、離型剤を含有
する樹脂粒子を塩析／融着させることで、離型剤が微細
に分散されたトナーを得ることができる。そして、本発
明のトナーは、その製造時から表面に凹凸がある形状を
有しており、さらに、樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御
剤粒子とを水系媒体中で融着して得られる会合型のトナ
ーであるために、トナー粒子間における形状および表面
性の差がきわめて小さく、結果として表面性が均一とな
りやすい。このためにトナー間での定着性に差異を生じ
にくく、定着性も良好に保つことができるものである。

【００７９】＜トナーの製造工程＞本発明のトナー（離
型剤を含有するトナー）を製造する方法の一例として
は、（１）単量体に離型剤を溶解して単量体溶液を調製
する溶解工程、（２）得られる単量体溶液を水系媒体中
に分散する分散工程、（３）得られる単量体溶液の水系
分散系を重合処理することにより、離型剤を含有する樹
脂粒子の分散液（ラテックス）を調製する重合工程、
（４）得られる樹脂粒子と、前記着色剤粒子とを水系媒
体中で塩析／融着させて会合粒子（着色粒子）を形成
し、当該着色粒子を形成・粒径成長させ、当該着色粒子
の体積平均粒径が、最終的な体積平均粒径の０．２〜
０．８倍になった時点で荷電制御剤粒子を添加し、樹脂
粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを塩析／融着させ
ることにより、さらに粒径成長させる塩析／融着工程、
（５）得られる会合粒子を水系媒体中より濾別し、当該
会合粒子から界面活性剤などを洗浄除去する濾過・洗浄
工程、（６）洗浄処理された会合粒子の乾燥工程から構
成され、（７）乾燥処理された会合粒子に外添剤を添加
する外添剤添加工程が含まれていてもよい。

【００８０】〔溶解工程〕単量体に離型剤を溶解する方
法としては特に限定されるものではない。単量体への離
型剤の溶解量としては、最終的に得られるトナーにおけ
る離型剤の含有割合が１〜３０質量％、好ましくは２〜
２０質量％、更に好ましくは３〜１５質量％となる量と
される。なお、この単量体溶液中に、油溶性重合開始剤
および他の油溶性の成分を添加することもできる。

【００８１】〔分散工程〕単量体溶液を水系媒体中に分
散させる方法としては、特に限定されるものではない
が、機械的エネルギーにより分散させる方法が好まし
く、特に、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶
解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して
単量体溶液を油滴分散させること（ミニエマルジョン法
における必須の態様）が好ましい。ここに、機械的エネ
ルギーによる油滴分散を行うための分散機としては、特
に限定されるものではないが、例えば「クレアミック
ス」、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントン
ゴーリンおよび圧力式ホモジナイザーなどを挙げること
ができる。また、分散粒子径としては、１０〜１０００
ｎｍとされ、好ましくは３０〜３００ｎｍとされる。

【００８２】〔重合工程〕重合工程においては、基本的
には従来公知の重合法（乳化重合法、懸濁重合法、シー
ド重合法などの造粒重合法）を採用することができる。
好ましい重合法の一例としては、ミニエマルジョン法、
すなわち、臨界ミセル濃度以下の濃度の界面活性剤を溶
解してなる水系媒体中に、機械的エネルギーを利用して
単量体溶液（離型剤が溶解された単量体溶液）を油滴分
散させて得られる分散液に水溶性重合開始剤を添加し
て、ラジカル重合させる方法を挙げることができる。

【００８３】〔塩析／融着工程〕塩析／融着工程におい
ては、上記の重合工程により得られる樹脂粒子の分散液
に着色剤粒子の分散液を添加し、前記樹脂粒子と、前記
着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させて会合粒子
（着色粒子）を形成し、当該着色粒子を形成・粒径成長
させ、当該着色粒子の体積平均粒径が、最終的な体積平
均粒径（Ｘ）の０．２〜０．８倍（０．２Ｘ〜０．８
Ｘ）になった時点で荷電制御剤粒子（分散液）を添加
し、樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを塩析／
融着させることにより、さらに粒径成長させる。

【００８４】塩析／融着工程において、粒径成長してい
る着色粒子の体積平均粒径は、インライン方式またはサ
ンプリング方式で逐次測定され、この体積平均粒径に基
いて荷電制御剤分散液を添加するタイミングを決定す
る。着色粒子の体積平均粒径は、コールターカウンター
ＴＡ−IIおよびコールターマルチサイザーではアパーチ
ャー径＝１００μｍのアパーチャーを用いて２．０〜４
０μｍの範囲における粒径分布を用いて測定されたもの
を示す。

【００８５】荷電制御剤を添加する際の着色粒子の体積
平均粒径は、最終的な体積平均粒径（Ｘ）の０．２〜
０．８倍とされ、好ましくは０．３〜０．７倍とされ
る。着色粒子の体積平均粒子径が０．２Ｘ未満の時に荷
電制御剤粒子を添加すると、最終的に得られる着色粒子
の表面近傍における荷電制御剤の量が不十分となり、所
期の帯電性を発揮することができない。一方、会合粒子
の体積平均粒子径が０．８Ｘを超えた後に荷電制御剤粒
子を添加すると、最終的に得られる着色粒子が荷電制御
剤粒子を確実に保持することができず、当該着色粒子か
ら遊離した荷電制御剤粒子がキャリアや現像剤搬送部材
を汚染することがある。また、当該着色粒子の表面に偏
在する過剰量の荷電制御剤粒子により、帯電のリークが
発生し、結果として、長期にわたる使用でカブリやトナ
ー飛散などの問題を発生しやすい。

【００８６】荷電制御剤を添加する際の着色粒子の形状
としては、下記式で示される形状係数（円形度）の平均
値（平均円形度）が０．８００〜０．８９０の範囲であ
ることが好ましい。

【００８７】

【数１】形状係数＝（円相当径から求めた円の周囲長）
／（粒子投影像の周囲長）

【００８８】この理由としては明確ではないが、平均円
形度が０．８００未満である場合には、最終的に得られ
る着色粒子内部における荷電制御剤の分散が不均一にな
り、帯電量分布が広くなりやすく、カブリなどの問題を
発生しやすい。一方、平均円形度が０．８９０を超える
場合には、球形化が進んだ時点での融着となり、荷電制
御剤の融着サイトが減少するため、荷電制御剤の凝集体
がトナー内部に発生しやすくなる。その結果、得られる
トナーを長期にわたり使用すると、カブリや文字チリな
どの問題を引き起こしやすく、また、電荷のリークが発
生しやすく、高温高湿環境での帯電量の低下によるカブ
リやトナー飛散の問題を特に発生しやすい。

【００８９】塩析／融着工程において粒径成長している
着色粒子の形状係数は、インライン方式の形状係数測定
装置を使用し、形状をモニタリングすることができる。
測定装置としては、ＦＰＩＡ−２０００（東亜医用電子
株式会社製）を挙げることができる。

【００９０】塩析／融着工程においては、樹脂粒子およ
び着色剤粒子とともに、内添剤粒子なども融着させるこ
ともできる。

【００９１】塩析／融着工程における「水系媒体」と
は、主成分（５０質量％以上）が水からなるものをい
う。ここに、水以外の成分としては、水に溶解する有機
溶媒を挙げることができ、例えばメタノール、エタノー
ル、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチル
エチルケトン、テトラヒドロフランなどが挙げられる。
これらのうち、樹脂を溶解しない有機溶媒であるメタノ
ール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのよ
うなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

【００９２】塩析／融着工程に使用される着色剤粒子
は、着色剤を水系媒体中に分散することにより調製する
ことができる。着色剤の分散処理は、水中で界面活性剤
濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行わ
れる。着色剤の分散処理に使用する分散機は特に限定さ
れないが、好ましくは「クレアミックス」、超音波分散
機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式
ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、
ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型
分散機が挙げられる。また、使用される界面活性剤とし
ては、前述の界面活性剤と同様のものを挙げることがで
きる。

【００９３】なお、着色剤（粒子）は表面改質されてい
てもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分
散させ、その分散液中に表面改質剤を添加し、この系を
昇温することにより反応させる。反応終了後、着色剤を
濾別し、同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返した後、乾燥す
ることにより、表面改質剤で処理された着色剤（顔料）
が得られる。

【００９４】塩析／融着法は、樹脂粒子と着色剤粒子と
が存在している水中に、アルカリ金属塩および／または
アルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以
上の凝集剤として添加し、次いで、前記樹脂粒子のガラ
ス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時
に融着を行う工程である。この工程では、水に無限溶解
する有機溶媒を添加してもよい。

【００９５】ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及び
アルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウ
ム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類
金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウ
ム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナ
トリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げ
られる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素
塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

【００９６】さらに、前記水に無限溶解する有機溶媒と
しては、メタノール、エタノール、１−プロパノール、
２−プロパノール、エチレングリコール、グリセリン、
アセトン等があげられるが、炭素数が３以下のメタノー
ル、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール
のアルコールが好ましく、特に、２−プロパノールが好
ましい。

【００９７】塩析／融着工程においては、塩析剤を添加
した後に放置する時間（加熱を開始するまでの時間）を
できるだけ短くすることが好ましい。すなわち、塩析剤
を添加した後、樹脂粒子および着色剤粒子の分散液の加
熱をできるだけ速やかに開始し、樹脂粒子のガラス転移
温度以上とすることが好ましい。この理由としては明確
ではないが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝
集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着さ
せたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。
加熱を開始するまでの時間（放置時間）は、通常３０分
以内とされ、好ましくは１０分以内である。塩析剤を添
加する温度は特に限定されないが、樹脂粒子のガラス転
移温度以下であることが好ましい。

【００９８】また、塩析／融着工程においては、加熱に
より速やかに昇温させる必要があり、昇温速度として
は、１℃／分以上とすることが好ましい。昇温速度の上
限は、特に限定されないが、急速な塩析／融着の進行に
よる粗大粒子の発生を抑制する観点から１５℃／分以下
とすることが好ましい。さらに、樹脂粒子および着色剤
粒子の分散液が前記ガラス転移温度以上の温度に到達し
た後、当該分散液の温度を一定時間保持することによ
り、塩析／融着を継続させることが肝要である。これに
より、トナー粒子の成長（樹脂粒子および着色剤粒子の
凝集）と、融着（粒子間の界面消失）とを効果的に進行
させることができ、最終的に得られるトナーの耐久性を
向上することができる。また、会合粒子の成長を停止さ
せた後に、加熱による融着を継続させてもよい。

【００９９】〔濾過・洗浄工程〕この濾過・洗浄工程で
は、上記の工程で得られたトナー粒子の分散液から当該
トナー粒子を濾別する濾過処理と、濾別されたトナー粒
子（ケーキ状の集合物）から界面活性剤や塩析剤などの
付着物を除去する洗浄処理とが施される。ここに、濾過
処理方法としては、遠心分離法、ヌッチェ等を使用して
行う減圧濾過法、フィルタープレス等を使用して行う濾
過法など特に限定されるものではない。

【０１００】〔乾燥工程〕この工程は、洗浄処理された
トナー粒子を乾燥処理する工程である。この工程で使用
される乾燥機としては、スプレードライヤー、真空凍結
乾燥機、減圧乾燥機などを挙げることができ、静置棚乾
燥機、移動式棚乾燥機、流動層乾燥機、回転式乾燥機、
攪拌式乾燥機などを使用することが好ましい。乾燥処理
されたトナー粒子の水分は、５質量％以下であることが
好ましく、更に好ましくは２質量％以下とされる。

【０１０１】なお、乾燥処理されたトナー粒子同士が、
弱い粒子間引力で凝集している場合には、当該凝集体を
解砕処理してもよい。ここに、解砕処理装置としては、
ジェットミル、ヘンシェルミキサー、コーヒーミル、フ
ードプロセッサー等の機械式の解砕装置を使用すること
ができる。

【０１０２】〔外添剤の添加工程〕この工程は、乾燥処
理されたトナー粒子に外添剤を添加する工程である。外
添剤を添加するために使用される装置としては、タービ
ュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサ
ー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置を挙げるこ
とができる。

【０１０３】以上の製造方法においては、塩析／融着に
供する樹脂粒子として離型剤を含有する樹脂粒子を使用
したが、これに限定されるものではなく、通常の乳化重
合法により得られる離型剤を含有しない樹脂粒子を使用
することも可能である。

【０１０４】ここで、「着色粒子の最終的な体積平均粒
径」と一致するトナー粒子の体積平均粒径（Ｘ）は、２
〜１０μｍである。これらのトナーの体積平均粒径は、
コールターカウンターＴＡ−II、コールターマルチサイ
ザー、ＳＬＡＤ１１００（島津製作所社製レーザー回折
式粒径測定装置）等を用いて測定することができる。コ
ールターカウンターＴＡ−II及びコールターマルチサイ
ザーではアパーチャー径＝１００μｍのアパーチャーを
用いて２．０〜４０μｍの範囲における粒径分布を用い
て測定されたものを示す。

【０１０５】さらに、本発明のトナーとしては、３．０
μｍ以下の微粉トナー量が個数分布で全体の２０個数％
以下、さらに好ましくは２．０μｍ以下の微粉トナー量
が１０個数％以下であるのがよい。この微粉トナー量は
大塚電子社製・電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を
用いて測定することができる。この範囲に粒径分布を調
整するためには、塩析／融着段階での温度制御を狭くす
ることがよい。具体的にはできるだけすばやく昇温す
る、すなわち、昇温を速くすることである。この条件と
しては、前述の条件に示したものであり、昇温までの時
間としては３０分未満、好ましくは１０分未満、さら
に、昇温速度としては、１〜１５℃／分が好ましい。

【０１０６】また、本発明のトナーの形状としては、上
記の形状係数（円形度）の平均値（平均円形度）が０．
９３０〜０．９８０であることが好ましく、更に好まし
くは０．９４０〜０．９７５とされる。

【０１０７】この平均円形度を０．９３０〜０．９８０
とすることで、トナーが有する形状をある程度不定形化
することができ、熱の伝達を効率化することができ、定
着性をより向上することができる。すなわち、平均円形
度を０．９８０以下とすることで帯電サイトの表面存在
量を向上することができ、帯電性を均一なものとするこ
とができる。また、０．９３０以上の平均円形度とする
ことで、粒子の不定形度合いを抑制し、長期にわたる使
用時のストレスによる帯電性の変化を一定にすることが
でき、長期にわたって画像を安定化することができる。

【０１０８】また、形状係数の分布がシャープである
（形状が揃っている）ことが好ましく、円形度の標準偏
差は０．１０以下であることが好ましく、下記式で算出
されるＣＶ値は２０％未満であることが好ましく、さら
に好ましくは１０％未満である。

【０１０９】

【数２】ＣＶ値＝（円形度の標準偏差／平均円形度）×１００

【０１１０】円形度の標準偏差を０．１０以下とするこ
とで、形状が揃ったトナーとすることができ、トナー間
での帯電量差を少なくすることができるため、帯電性を
安定化することができ、解像度を向上することができ
る。また、ＣＶ値を２０％未満とすることで、同様にシ
ャープな形状分布とすることができ、帯電性の安定化効
果をより顕著に発揮することができる。

【０１１１】上記形状係数の測定方法は限定されるもの
ではないが、例えばトナー粒子を電子顕微鏡で５００倍
に拡大した写真を撮影し、画像解析装置を使用し、５０
０個のトナーについて円形度を測定し、その算術平均値
を求めることで、平均円形度を算出することができる。
また、簡便な測定方法としては、ＦＰＩＡ−１０００
（東亜医用電子株式会社製）により測定することができ
る。

【０１１２】＜現像剤＞本発明のトナーは、一成分現像
剤でも二成分現像剤として用いてもよい。一成分現像剤
として用いる場合は、非磁性一成分現像剤、あるいはト
ナー中に０．１〜０．５μｍ程度の磁性粒子を含有させ
磁性一成分現像剤としたものがあげられ、いずれも使用
することができる。

【０１１３】又、キャリアと混合して二成分現像剤とし
て用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒
子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、そ
れらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従
来から公知の材料を用いることが出来る。特にフェライ
ト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径
としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜８０
μｍのものがよい。

【０１１４】キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的
には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置
「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰ
ＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

【０１１５】キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被
覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散さ
せたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティ
ング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例え
ば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−ア
クリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或い
はフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂
分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限
定されず公知のものを使用することができ、例えば、ス
チレン−アクリル系樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系
樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

【０１１６】

【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
るが、本発明の態様はこれに限定されない。なお、以下
において「部」は「質量部」を意味する。

【０１１７】〔ラテックス調製例１〕攪拌装置、温度セ
ンサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５０００ｍ
ｌのセパラブルフラスコに、アニオン系界面活性剤（ド
デシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．
０８ｇをイオン交換水２７６０ｇに溶解させた界面活性
剤溶液（水系媒体）を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍ
の攪拌速度で攪拌しながら、内温を８０℃に昇温させ
た。一方、上記式（Ｗ１９）で表される化合物（以下、
「例示化合物（Ｗ１９）」という。）７２．０ｇを、ス
チレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０
ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなる単量体混合液に添
加し、８０℃に加温し溶解させて単量体溶液を調製し
た。循環経路を有する機械式分散機により、前記界面活
性剤溶液（８０℃）中に、前記単量体溶液（８０℃）を
混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子（油
滴）の分散液を調製した。次いで、この分散液に、重合
開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン
交換水２００ｇに溶解させた開始剤溶液を添加し、この
系を８０℃にて３時間にわたり加熱、攪拌することによ
り重合（第１段重合）を行い、ラテックスを調製した。
次いで、このラテックスに、重合開始剤（ＫＰＳ）７．
７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた開始剤溶
液を添加し、１５分経過後、８０℃で、スチレン３８
３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタ
クリル酸３６．４ｇ、ｔ−ドデシルメルカプタン１３．
７ｇからなる単量体混合液を１２６分間かけて滴下し
た。滴下終了後、６０分にわたり加熱攪拌することによ
り重合（第２段重合）を行った後、４０℃まで冷却しラ
テックス（離型剤を核部に含有する核殻構造の樹脂粒子
の分散液）を得た。このラテックスを「ラテックス
（１）」とする。

【０１１８】〔ラテックス調製例２〕例示化合物（１
９）の添加量を６０．０ｇとしたこと以外はラテックス
調製例１と同様にしてラテックスを得た。ラテックス
（離型剤を核部に含有する核殻構造の樹脂粒子の分散
液）を得た。このラテックスを「ラテックス（２）」と
する。

【０１１９】〔ラテックス調製例３〕例示化合物（Ｗ１
９）に代えて、上記式（Ｗ１８）で表される化合物（以
下、「例示化合物（Ｗ１８）」という。）９６．０ｇを
添加したこと以外はラテックス調製例１と同様にしてラ
テックスを得た。ラテックス（離型剤を核部に含有する
核殻構造の樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックス
を「ラテックス（３）」とする。

【０１２０】〔ラテックス調製例４〕例示化合物（Ｗ１
８）の添加量を１２０．０ｇとしたこと以外はラテック
ス調製例３と同様にしてラテックスを得た。ラテックス
（離型剤を核部に含有する核殻構造の樹脂粒子の分散
液）を得た。このラテックスを「ラテックス（４）」と
する。

【０１２１】〔ラテックス調製例５〕例示化合物（Ｗ１
９）に代えて、上記式（Ｗ２０）で表される化合物（以
下、「例示化合物（Ｗ２０）」という。）７２．０ｇを
添加したこと以外はラテックス調製例１と同様にしてラ
テックスを得た。ラテックス（離型剤を核部に含有する
核殻構造の樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックス
を「ラテックス（５）」とする。

【０１２２】〔ラテックス調製例６〕例示化合物（Ｗ１
９）に代えて、上記式（Ｗ８）で表される化合物（以
下、「例示化合物（Ｗ８）」という。）１２０．０ｇを
添加したこと以外はラテックス調製例１と同様にしてラ
テックスを得た。ラテックス（離型剤を核部に含有する
核殻構造の樹脂粒子の分散液）を得た。このラテックス
を「ラテックス（６）」とする。

【０１２３】〔荷電制御剤分散液調製例１〕ｎ−ドデシ
ル硫酸ナトリウム＝５．０ｇをイオン交換水１００ｍｌ
に攪拌溶解してなる溶液に、攪拌下、上記式（３５）で
表されるアゾ系鉄錯体Ｔ−７７（保土谷化学工業（株）
製，以下、「例示化合物（３５）」という。）２ｇを徐
々に添加し、次いで、攪拌装置「クレアミックス」（エ
ム・テクニック（株）製）を用いて分散させた。大塚電
子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用い
て、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均粒径で
２２５ｎｍであった。この分散液を「荷電制御剤分散液
（１）」とする。

【０１２４】〔荷電制御剤分散液調製例２〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（１）で表されるサリチル酸
クロム錯体（オリエント化学工業社製，以下、「例示化
合物（１）」という。）２ｇを使用したこと以外は荷電
制御剤分散液調製例１と同様にして、重量平均粒径が３
１２ｎｍの荷電制御剤分散液を得た。これを「荷電制御
剤分散液（２）」とする。

【０１２５】〔荷電制御剤分散液調製例３〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（４１）で表されるアゾ系ク
ロム錯体（保土谷化学工業（株）製，以下、「例示化合
物（４１）」という。）４ｇを使用したこと以外は荷電
制御剤分散液調製例１と同様にして、重量平均粒径が４
０６ｎｍの荷電制御剤分散液を得た。これを「荷電制御
剤分散液（３）」とする。

【０１２６】〔荷電制御剤分散液調製例４〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（４４）で表されるカリック
スアレン系化合物（以下、「例示化合物（４４）」とい
う。）４ｇを使用したこと以外は荷電制御剤分散液調製
例１と同様にして、重量平均粒径が５１６ｎｍの荷電制
御剤分散液を得た。これを「荷電制御剤分散液（４）」
とする。

【０１２７】〔荷電制御剤分散液調製例５〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（２９）で表されるサリチル
酸系ジルコニア錯体（以下、「例示化合物（２９）」と
いう。）２ｇを使用したこと以外は荷電制御剤分散液調
製例１と同様にして、重量平均粒径が３６７ｎｍの荷電
制御剤分散液を得た。これを「荷電制御剤分散液
（５）」とする。

【０１２８】〔荷電制御剤分散液調製例６〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（４）で表されるサリチル酸
系アルミニウム錯体（以下、「例示化合物（４）」とい
う。）３ｇを使用したこと以外は荷電制御剤分散液調製
例１と同様にして、重量平均粒径が２１８ｎｍの荷電制
御剤分散液を得た。これを「荷電制御剤分散液（６）」
とする。

【０１２９】〔荷電制御剤分散液調製例７〕例示化合物
（３５）に代えて、上記式（７）で表されるサリチル酸
系鉄錯体（以下、「例示化合物（７）」という。）４ｇ
を使用したこと以外は荷電制御剤分散液調製例１と同様
にして、重量平均粒径が３５４ｎｍの荷電制御剤分散液
を得た。これを「荷電制御剤分散液（７）」とする。

【０１３０】〔着色粒子製造例１Ｂｋ〕ｎ−ドデシル硫
酸ナトリウム９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに攪拌
溶解した。この溶液を攪拌しながら、カーボンブラック
「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）２０ｇを徐々
に添加し、次いで、高速回転するローターを備えた攪拌
装置「クレアミックス（ＣＬＥＡＲＭＩＸ）」（エム・
テクニック（株）製）を用いて分散処理することによ
り、着色剤粒子の分散液（以下、「着色剤分散液
（１）」という。）を調製した。この着色剤分散液
（１）における着色剤粒子の粒子径を、電気泳動光散乱
光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子社製）を用いて測
定したところ、重量平均粒子径で１１２ｎｍであった。
この分散液を「着色剤分散液（１）」とする。

【０１３１】調製例１で得られたラテックス（１）１２
５０ｇと、イオン交換水２０００ｍｌと、上記のように
して得られた着色剤分散液（１）とを、温度センサー、
冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を取り付けた５リット
ルの四つ口フラスコに入れ攪拌した。内温を３０℃に調
整した後、この溶液に５Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を
加え、ｐＨを１０．０に調整した。次いで、塩化マグネ
シウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶
解した水溶液を、攪拌下、３０℃にて１０分間かけて添
加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を６
分間かけて９０℃まで昇温した（昇温速度＝１０℃／
分）。その状態で、「コールターカウンターＴＡ−II」
にて会合粒子の粒径を測定し、体積平均粒径が４．２μ
ｍになった時点で、荷電制御剤分散液（１）を全量添加
し、さらに塩析／融着を継続し、体積平均粒径が６．５
μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交
換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加して粒子成長を
停止させ、さらに、液温度９０℃±２℃にて６時間にわ
たり加熱攪拌することにより融着を継続させた。その
後、６℃／分の条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加し
てｐＨを２．０に調整し、攪拌を停止した。生成した会
合粒子を濾過し、イオン交換水で繰り返し洗浄し、その
後、４０℃の温風で乾燥して着色粒子を得た。このよう
にして得られた着色粒子を「着色粒子１Ｂｋ」とする。
なお、荷電制御剤分散液（１）を添加した時点における
会合粒子（着色粒子）の形状係数の平均値をインライン
方式の「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子（株）
製）を使用し、試料分析量＝０．３μリットル、検出粒
子数＝３０００個の条件で測定したところ０．８５５で
あった。

【０１３２】〔着色粒子製造例２Ｂｋ〜１９Ｂｋ，製造
例１Ｃ，１Ｍ，１Ｙ〕下記表１に従って、ラテックスの
種類、荷電制御剤分散液の種類、着色剤の種類、荷電制
御剤分散液を添加するタイミング（荷電制御剤分散液添
加時における着色粒子の体積平均粒径および形状係
数）、着色粒子の最終的な体積平均粒径の少なくとも１
つの条件を変更したこと以外は製造例１Ｂｋと同様にし
て、着色粒子２Ｂｋ〜１９Ｂｋ，着色粒子１Ｃ，着色粒
子１Ｍ，着色粒子１Ｙを製造した。ここに、着色粒子２
Ｂｋは、荷電制御剤分散液添加時における着色粒子の体
積平均粒径が０．２Ｘ未満である点で比較用の着色粒子
であり、着色粒子５Ｂｋは、荷電制御剤分散液添加時に
おける着色粒子の体積平均粒径が０．８Ｘを超える点で
比較用の着色粒子であり、着色粒子１４Ｂｋは、荷電制
御剤粒子を含有しない点で比較用の着色粒子である。

【０１３３】

【表１】

【０１３４】〔比較用着色粒子製造例１ｂｋ〕スチレン
アクリル樹脂１００質量部と、カーボンブラック「リー
ガル３３０Ｒ」（キャボット社製）１０質量部と、例示
化合物（Ｗ１９）１０質量部と、アゾ系鉄錯体〔例示化
合物（３５）〕１質量部とをヘンシェルミキサーにて乾
式混合した後に、二軸押し出し機にて溶融混練し、次い
で機械式粉砕機で粉砕し、気流分級機で分級し、比較用
の着色粒子を得た。これを「比較用着色粒子１Ｂｋ」と
する。

【０１３５】〔比較用着色粒子製造例１ｃ〕カーボンブ
ラックに代えてシアン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー
１５：３）１０質量部使用したこと以外は比較用着色粒
子製造例１ｂｋと同様にして比較用の着色粒子を得た。
これを「比較用着色粒子１ｃ」とする。

【０１３６】〔比較用着色粒子製造例１ｍ〕カーボンブ
ラックに代えて顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２
２）１０質量部使用したこと以外は比較用着色粒子製造
例１ｂｋと同様にして比較用の着色粒子を得た。これを
「比較用着色粒子１ｍ」とする。

【０１３７】〔比較用着色粒子製造例１ｙ〕カーボンブ
ラックに代えて染料（Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー９
３）１０質量部使用したこと以外は比較用着色粒子製造
例１ｂｋと同様にして比較用の着色粒子を得た。これを
「比較用着色粒子１ｙ」とする。

【０１３８】以上のようにして得られた着色粒子１Ｂｋ
〜１９Ｂｋ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｙおよび比較用着色粒子１
ｂｋ，１ｃ，１ｍ，１ｙの各々について、平均円形度、
円形度の標準偏差、円形度のＣＶ値、体積平均粒径
（Ｘ）を測定した。結果を下記表２に示す。なお、着色
粒子の円形度は「ＦＰＩＡ−２０００」（東亜医用電子
（株）製）を使用し、試料分析量＝０．３μリットル、
検出粒子数＝３０００個の条件で測定したものである。

【０１３９】

【表２】

【０１４０】上記の着色粒子の各々に、疎水性シリカ
（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を
０．８質量％となる割合で添加するとともに、疎水性酸
化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６
３）を０．８質量％となる割合でそれぞれ添加し、ヘン
シェルミキサーにより混合してトナーを得た。これらの
着色粒子およびトナーは、その形状および粒径などに関
して差異がないものである。このようにして得られたト
ナーの各々と、シリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径
６０μｍのフェライトキャリアとを混合し、トナー濃度
が６質量％の現像剤を調製した。これらの現像剤を、着
色粒子１Ｂｋ〜１９Ｂｋ、着色粒子１Ｙ、着色粒子１
Ｍ、着色粒子１Ｃ、比較用着色粒子１ｂｋ，比較用着色
粒子１ｙ、比較用着色粒子１ｍ、比較用着色粒子１ｃに
対応して、現像剤１Ｂｋ〜１９Ｂｋ、現像剤１Ｙ、現像
剤１Ｍ、現像剤１Ｃ、比較用現像剤１ｂｋ，比較用現像
剤１ｙ、比較用現像剤１ｍ、比較用現像剤１ｃとする。

【０１４１】＜実施例１〜１６および比較例１〜４＞現
像剤１Ｂｋ〜１９Ｂｋおよび比較用現像剤１ｂｋの各々
について、トナーリサイクル方式を有するデジタル複写
機「７０７５」（コニカ製）を使用し、実写テストを実
施した。ここに、定着装置としては、下記のような具体
的構成を有する加熱定着装置を用いた。

【０１４２】〔定着装置〕中央部にヒーターを内蔵する
アルミ合金からなる円筒状（内径＝４０ｍｍ、肉厚＝
１．０ｍｍ、全幅＝３１０ｍｍ）の芯金表面を、テトラ
フロオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテ
ル共重合体（ＰＦＡ）のチューブ（厚み：１２０μｍ）
で被覆することにより加熱ローラー（上ローラー）を構
成し、鉄からなる円筒状（内径＝４０ｍｍ、肉厚＝２．
０ｍｍ）の芯金表面を、スポンジ状シリコーンゴム（ア
スカーＣ硬度４８°、厚み２ｍｍ）で被覆することによ
り加圧ローラー（下ローラー）を構成し、当該加熱ロー
ラーと当該加圧ローラーとを当接させて５．８ｍｍ幅の
ニップを形成させた。この定着装置を使用して、印字の
線速を２５０ｍｍ／ｓｅｃに設定した。なお、定着装置
のクリーニング機構として、ポリジフェニルシリコーン
（２０℃の粘度が１０Ｐａ・ｓのもの）を含浸したウェ
ッブ方式の供給方式を使用した。定着温度は加熱ローラ
ーの表面温度で制御した（設定温度１７５℃）。なお、
シリコーンオイルの塗布量は０．１ｍｇ／Ａ４とした。

【０１４３】〔評価〕下記表３に示した現像剤を使用
し、高温高湿環境（温度３０℃，相対湿度８０％）にお
いて、画素率３％の原稿を１枚間欠印字にて２０万枚印
字し、画像形成初期と２０万枚形成後の画像濃度および
カブリ濃度、並びに帯電量を測定した。また、機内の現
像器下部に飛散したトナーを目視で観察することによ
り、トナー飛散の発生の有無を確認した。なお、画像濃
度はベタ黒画像を使用し、その反射濃度をマクベス社製
ＲＤ−９１８を使用し、絶対濃度で評価した。カブリ濃
度はベタ白画像を使用し、マクベス社製ＲＤ−９１８を
使用し、紙の反射濃度を「０」とした相対濃度で評価し
た。結果を併せて下記表３に示す。

【０１４４】

【表３】

【０１４５】＜実施例１７および比較例５＞下記表４に
示す組合せに従って、現像剤（１Ｂｋ／１Ｙ／１Ｍ／１
Ｃ）および比較用現像剤（１ｂｋ／１ｙ／１ｍ／１ｃ）
の各々を使用し、実施例１で使用したものと同様の構成
の定着装置を備えた中間転写方式のデジタルカラー複写
機「ＤｏｃｕＣｏｌｏｒ６２０」（富士ゼロックス社
製）の改造機を用いて実写テストを実施することによ
り、形成画像の色差を測定した色味の変化の程度を評価
した。ここに、感光体のクリーニングはブレード方式を
採用した。また、定着装置におけるシリコーンオイルの
塗布量は０．６ｍｇ／Ａ４とした。

【０１４６】評価方法としては、常温高湿環境（温度２
５℃，相対湿度８０％）において、画素率２５％のフル
カラー原稿を連続印字にて５万枚印字し、画像形成初期
と５万枚形成後のクロマの差を色差で評価した。色差は
下記手法で測定した。すなわち、１枚目の形成画像およ
び５万枚目の形成画像各々における二次色（レッド、ブ
ルー、グリーン）のソリッド画像部の色を「Ｍａｃｂ
ｅｔｈＣｏｌｏｒ−Ｅｙｅ７０００」により測定し、
ＣＭＣ（２：１）色差式を用いて色差を算出した。ＣＭ
Ｃ（２：１）色差式で求められた色差が５以下であれ
ば、形成された画像の色味の変化が許容できる程度とい
える。

【０１４７】

【表４】

【０１４８】

【発明の効果】本発明に係るトナーは、帯電性の環境依
存性が小さく、長期にわたり安定した画像を形成するこ
とができる。本発明に係るトナーによれば、長期にわた
る画像形成に使用しても、カブリやトナー飛散を発生さ
せない。本発明に係るトナーによれば、荷電制御剤の添
加効果を十分に発揮することができるとともに、当該荷
電制御剤の遊離に伴う汚染を発生させない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のトナーを使用した画像形成方法を実施
するための画像形成装置の概略構成図である。

【符号の説明】

３１半導体レーザ光源３２ポリゴンミラー３３ｆθレンズ３４感光体３５帯電器３６現像器３７転写器３８記録材３９分離器４０定着装置４１クリーニング器４２帯電前露光（ＰＣＬ）４３クリーニングブレード

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者内田雅文東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山崎弘東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内 (72)発明者山田裕之東京都八王子市石川町2970番地コニカ株式会社内Ｆターム(参考） 2H005 AB03 DA01 EA05

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子
とを含有するトナーにおいて、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させ
ることにより着色粒子を形成・粒径成長させ、当該着色
粒子の体積平均粒径が、最終的な体積平均粒径の０．２
〜０．８倍になった時点で荷電制御剤粒子を添加し、樹
脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを塩析／融着さ
せることにより、さらに粒径成長させて得られる着色粒
子を有してなることを特徴とするトナー。
【請求項２】樹脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子
とを含有するトナーを製造する方法において、樹脂粒子と着色剤粒子とを水系媒体中で塩析／融着させ
ることにより着色粒子を形成・粒径成長させ、当該着色
粒子の体積平均粒径が、最終的な体積平均粒径の０．２
〜０．８倍になった時点で荷電制御剤粒子を添加し、樹
脂粒子と着色剤粒子と荷電制御剤粒子とを塩析／融着さ
せることにより、着色粒子の粒径成長を継続することを
特徴とするトナーの製造方法。