JP2002120315A - 三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 - Google Patents
三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2002120315A JP2002120315A JP2000317047A JP2000317047A JP2002120315A JP 2002120315 A JP2002120315 A JP 2002120315A JP 2000317047 A JP2000317047 A JP 2000317047A JP 2000317047 A JP2000317047 A JP 2000317047A JP 2002120315 A JP2002120315 A JP 2002120315A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- reinforcing fiber
- fabric
- bulk density
- mat
- molded product
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 229920002430 Fibre-reinforced plastic Polymers 0.000 title claims abstract description 18
- 239000011151 fibre-reinforced plastic Substances 0.000 title claims abstract description 18
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 6
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims abstract description 98
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 claims abstract description 50
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 43
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims abstract description 41
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 28
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 28
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 9
- 238000001721 transfer moulding Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 14
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 6
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 4
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 claims description 3
- 239000004033 plastic Substances 0.000 claims description 3
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 19
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 16
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 16
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 9
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 8
- 229920006337 unsaturated polyester resin Polymers 0.000 description 8
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 7
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 7
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 6
- 238000011417 postcuring Methods 0.000 description 6
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000009941 weaving Methods 0.000 description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 2
- 239000011152 fibreglass Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M Acrylate Chemical compound [O-]C(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N Vinyl acetate Chemical compound CC(=O)OC=C XTXRWKRVRITETP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 description 1
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 description 1
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 1
- 238000009432 framing Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 1
- 239000012778 molding material Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 1
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 1
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 1
- 229920001567 vinyl ester resin Polymers 0.000 description 1
Landscapes
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 多軸組布を使用して経済的・強度的に優れた
特性を有する、高強度ＦＲＰ成形品を得る。 【解決手段】 繊維強化プラスチック成形品を三層の補
強繊維基材から構成したものであり、該三層の補強繊維
基材の両表面層が多軸組布、中間層が補強繊維マットか
らなる繊維強化プラスチック成形品である。３層の補強
繊維基材の両表面層は多軸組布、中間層は、多軸組布の
嵩密度より小さい嵩密度を有する補強繊維マットから構
成され、該三層の補強繊維基材がレジントランスファー
・モールディングにより成形される。該多軸組布は、三
軸組布及び四軸組布のいずれかであり、補強繊維マット
は、コンティニュアスストランドマット又はチョップド
ストランドマットのいずれであっても良い。
特性を有する、高強度ＦＲＰ成形品を得る。 【解決手段】 繊維強化プラスチック成形品を三層の補
強繊維基材から構成したものであり、該三層の補強繊維
基材の両表面層が多軸組布、中間層が補強繊維マットか
らなる繊維強化プラスチック成形品である。３層の補強
繊維基材の両表面層は多軸組布、中間層は、多軸組布の
嵩密度より小さい嵩密度を有する補強繊維マットから構
成され、該三層の補強繊維基材がレジントランスファー
・モールディングにより成形される。該多軸組布は、三
軸組布及び四軸組布のいずれかであり、補強繊維マット
は、コンティニュアスストランドマット又はチョップド
ストランドマットのいずれであっても良い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この出願の発明は、両表面層
に多軸組布を、中間層に補強繊維マットを使用してＲＴ
Ｍ成形した三層構造を有する繊維強化プラスチック成形
品及びその製造方法に関するものであって、該成形品
は、建築用パネル、浄化槽等の大型成形品に広く使用で
きるものである。
に多軸組布を、中間層に補強繊維マットを使用してＲＴ
Ｍ成形した三層構造を有する繊維強化プラスチック成形
品及びその製造方法に関するものであって、該成形品
は、建築用パネル、浄化槽等の大型成形品に広く使用で
きるものである。
【０００２】
【従来の技術】三層構成の補強繊維基材からなるＦＲＰ
パネルとして、芯部が補強繊維を含まず、発泡プラスチ
ックあるいはガラスバルーンなどの軽量部材を含有する
熱硬化性樹脂であり、表面部がＦＲＰであるものは広く
知られている。一方、芯部がＦＲＰであって、両表面に
サーフェイスマットを使用したＦＲＰパネルも知られて
いる。しかしながら、芯部に発泡プラスチック等を使用
したものは、成形品の強度向上は期待できない。また、
両表面にサーフェイスマットを使用したＦＲＰパネルで
は、ＦＲＰパネルに要求される十分な強度は得られな
い。更に、ガラスクロスがＦＲＰ積層板および大型成形
品の基材として用いられている。しかしながら、ガラス
クロスの使用には、織工程が必要であり、コストが高く
なり、生産性に劣る。更に、このものを使用して成形を
行うと、クロスでは、縦糸と緯糸との交点における樹脂
の含浸、成形時における脱泡性にも問題がある。
パネルとして、芯部が補強繊維を含まず、発泡プラスチ
ックあるいはガラスバルーンなどの軽量部材を含有する
熱硬化性樹脂であり、表面部がＦＲＰであるものは広く
知られている。一方、芯部がＦＲＰであって、両表面に
サーフェイスマットを使用したＦＲＰパネルも知られて
いる。しかしながら、芯部に発泡プラスチック等を使用
したものは、成形品の強度向上は期待できない。また、
両表面にサーフェイスマットを使用したＦＲＰパネルで
は、ＦＲＰパネルに要求される十分な強度は得られな
い。更に、ガラスクロスがＦＲＰ積層板および大型成形
品の基材として用いられている。しかしながら、ガラス
クロスの使用には、織工程が必要であり、コストが高く
なり、生産性に劣る。更に、このものを使用して成形を
行うと、クロスでは、縦糸と緯糸との交点における樹脂
の含浸、成形時における脱泡性にも問題がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明者等は、新しい
ガラス繊維基材として、連続繊維を多方向に積層配列
し、各繊維群の交点を接着してなる多軸組布に着目し
た。多軸組布は、強化のための繊維を多方向にほぼ均等
に配列する場合は異方性が少なく、面内の強度・剛性に
バランスがとれたものとすることが出来、必要に応じ繊
維の配列を変えることによって異方性を持たせることも
可能である。しかも、クロスのように織工程を必要とし
ないため、安価に得られるばかりでなく、繊維の交点が
接着されていないので、成形時の樹脂の含浸が良く、脱
泡性に優れている。そこで、本発明は、この多軸組布を
使用して経済的・強度的に優れた特性を有する、高強度
ＦＲＰ成形品を得ることを目的とする。
ガラス繊維基材として、連続繊維を多方向に積層配列
し、各繊維群の交点を接着してなる多軸組布に着目し
た。多軸組布は、強化のための繊維を多方向にほぼ均等
に配列する場合は異方性が少なく、面内の強度・剛性に
バランスがとれたものとすることが出来、必要に応じ繊
維の配列を変えることによって異方性を持たせることも
可能である。しかも、クロスのように織工程を必要とし
ないため、安価に得られるばかりでなく、繊維の交点が
接着されていないので、成形時の樹脂の含浸が良く、脱
泡性に優れている。そこで、本発明は、この多軸組布を
使用して経済的・強度的に優れた特性を有する、高強度
ＦＲＰ成形品を得ることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】この出願の発明は、繊維
強化プラスチック成形品を三層の補強繊維基材から構成
したものであり、該三層の補強繊維基材の両表面層が多
軸組布、中間層が補強繊維マットからなる繊維強化プラ
スチック成形品である。三層の補強繊維基材の両表面層
は多軸組布、中間層は多軸組布の嵩密度よりも小さい嵩
密度を有する補強繊維マットから構成され、補強繊維マ
ットの嵩密度は、０．００１ｇ／ｃｍ3〜０．００５ｇ
／ｃｍ3であることが好ましい。該多軸組布は、三軸組
布及び四軸組布のいずれかであり、補強繊維マットは、
コンティニュアスストランドマット又はチョップドスト
ランドマットのいずれであっても良い。該繊維強化プラ
スチック成形品は、上型と下型との間に上記三層の補強
繊維基材を載置した後、未硬化の熱硬化性樹脂を注入し
て硬化成形するレジントランスファー・モールディング
成形法によって製造する。
強化プラスチック成形品を三層の補強繊維基材から構成
したものであり、該三層の補強繊維基材の両表面層が多
軸組布、中間層が補強繊維マットからなる繊維強化プラ
スチック成形品である。三層の補強繊維基材の両表面層
は多軸組布、中間層は多軸組布の嵩密度よりも小さい嵩
密度を有する補強繊維マットから構成され、補強繊維マ
ットの嵩密度は、０．００１ｇ／ｃｍ3〜０．００５ｇ
／ｃｍ3であることが好ましい。該多軸組布は、三軸組
布及び四軸組布のいずれかであり、補強繊維マットは、
コンティニュアスストランドマット又はチョップドスト
ランドマットのいずれであっても良い。該繊維強化プラ
スチック成形品は、上型と下型との間に上記三層の補強
繊維基材を載置した後、未硬化の熱硬化性樹脂を注入し
て硬化成形するレジントランスファー・モールディング
成形法によって製造する。
【０００５】
【発明の実施の形態】上記したように、この出願の発明
は、繊維強化プラスチック成形品を三層の補強繊維基材
から構成した繊維強化プラスチック成形品及びその製造
方法に係る。三層の補強繊維基材の両表面層は三軸組布
または四軸組布が使用される。三軸組布は、例えば特開
平１０−１８１４６号公報に記載されているものを使用
することが出来る。この三軸組布１は、図１に示すよう
に、交差する斜交糸群２ａ，２ｂと経糸群３からなり、
交点４がバインダーで接着されている。四軸組布５は、
基本的には、補強繊維が０°／±４５°／９０°にスト
レートに配向され、交点が接着されている。図２にその
一例を示す。このような多軸組布の補強繊維としては、
ガラス繊維、炭素繊維のいずれをも使用することが出来
る。交点の接着に用いるバインダーとしては特に限定は
されないが、アクリル酸エステルや酢酸ビニル等の重合
体や共重合体をエマルジョンにしたものを使用する。ま
た、多軸組布における補強繊維の積層配列は任意であっ
て、三軸組布は三層以上の配列が、四軸組布は四層以上
の配列が可能であり、多軸組布の仕様を変更し、各配列
方向の嵩密度を調整することによって多軸組布の強度を
所望の方向において高めることが出来る。
は、繊維強化プラスチック成形品を三層の補強繊維基材
から構成した繊維強化プラスチック成形品及びその製造
方法に係る。三層の補強繊維基材の両表面層は三軸組布
または四軸組布が使用される。三軸組布は、例えば特開
平１０−１８１４６号公報に記載されているものを使用
することが出来る。この三軸組布１は、図１に示すよう
に、交差する斜交糸群２ａ，２ｂと経糸群３からなり、
交点４がバインダーで接着されている。四軸組布５は、
基本的には、補強繊維が０°／±４５°／９０°にスト
レートに配向され、交点が接着されている。図２にその
一例を示す。このような多軸組布の補強繊維としては、
ガラス繊維、炭素繊維のいずれをも使用することが出来
る。交点の接着に用いるバインダーとしては特に限定は
されないが、アクリル酸エステルや酢酸ビニル等の重合
体や共重合体をエマルジョンにしたものを使用する。ま
た、多軸組布における補強繊維の積層配列は任意であっ
て、三軸組布は三層以上の配列が、四軸組布は四層以上
の配列が可能であり、多軸組布の仕様を変更し、各配列
方向の嵩密度を調整することによって多軸組布の強度を
所望の方向において高めることが出来る。
【０００６】次いで、三軸組布または四軸組布の間に中
間層として補強繊維マットを挿入する。この補強繊維マ
ットは、ガラス繊維または炭素繊維のマット、コンティ
ニュアスストランドマット、フィラメントマット、長繊
維チョップドストランドマットのいずれでもよい。本発
明においては、この補強繊維マットと多軸組布との嵩密
度に差があり、この差を利用することによって得られる
成形品の物性を向上させることが出来る。
間層として補強繊維マットを挿入する。この補強繊維マ
ットは、ガラス繊維または炭素繊維のマット、コンティ
ニュアスストランドマット、フィラメントマット、長繊
維チョップドストランドマットのいずれでもよい。本発
明においては、この補強繊維マットと多軸組布との嵩密
度に差があり、この差を利用することによって得られる
成形品の物性を向上させることが出来る。
【０００７】この発明においては、図３に示すように、
多軸組布６の間に補強繊維マット７を積層してＲＴＭ成
形用のオス型８、メス型９の密閉した空間に配置し、型
を閉じてクランプした後、適切な位置に設けた注入口か
ら不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエス
テル樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂を比較的低い圧力で
注入し、一体硬化させる。すると密閉された型内での比
較的嵩密度の小さい補強繊維マットに含まれる繊維の反
撥力により、嵩密度の大きな多軸組布が矢印１０方向に
型８，９に向かって押し付けられる。このため、補強繊
維の密度が、板厚方向で変化し、板の表面付近に補強繊
維が大きな密度で配置され、表面が平滑な成形材料が成
形される。
多軸組布６の間に補強繊維マット７を積層してＲＴＭ成
形用のオス型８、メス型９の密閉した空間に配置し、型
を閉じてクランプした後、適切な位置に設けた注入口か
ら不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ビニルエス
テル樹脂等の未硬化の熱硬化性樹脂を比較的低い圧力で
注入し、一体硬化させる。すると密閉された型内での比
較的嵩密度の小さい補強繊維マットに含まれる繊維の反
撥力により、嵩密度の大きな多軸組布が矢印１０方向に
型８，９に向かって押し付けられる。このため、補強繊
維の密度が、板厚方向で変化し、板の表面付近に補強繊
維が大きな密度で配置され、表面が平滑な成形材料が成
形される。
【０００８】上記のような反撥力を生じせしめるには、
両表面層を多軸組布、中間層を補強繊維マットとすれば
よいが、中間層の補強繊維の嵩密度（単位体積あたりの
重量）を多軸組布の嵩密度よりも小さくすることが好ま
しく、更に補強繊維マットの嵩密度は０．００１ｇ／ｃ
ｍ3〜０．００５ｇ／ｃｍ3とすることが特に好ましい。
嵩密度がこの範囲内である場合は、補強繊維マット中の
繊維の反撥力を最大に発揮させ、表面の平滑性を得るこ
とが出来るとともに、サンドイッチ構造による成形品の
強度の著しい向上を達成することができる。また、本発
明の繊維強化プラスチック成形品の成形には、ＲＴＭ成
形におけるように密閉した空間であることが必要であ
り、密閉した空間内で使用した樹脂材料の嵩密度の差と
補強繊維マット中の繊維の反撥力を利用するには、基材
の配置を崩さないように樹脂をゆっくりと含浸させ賦形
させることが好ましい。
両表面層を多軸組布、中間層を補強繊維マットとすれば
よいが、中間層の補強繊維の嵩密度（単位体積あたりの
重量）を多軸組布の嵩密度よりも小さくすることが好ま
しく、更に補強繊維マットの嵩密度は０．００１ｇ／ｃ
ｍ3〜０．００５ｇ／ｃｍ3とすることが特に好ましい。
嵩密度がこの範囲内である場合は、補強繊維マット中の
繊維の反撥力を最大に発揮させ、表面の平滑性を得るこ
とが出来るとともに、サンドイッチ構造による成形品の
強度の著しい向上を達成することができる。また、本発
明の繊維強化プラスチック成形品の成形には、ＲＴＭ成
形におけるように密閉した空間であることが必要であ
り、密閉した空間内で使用した樹脂材料の嵩密度の差と
補強繊維マット中の繊維の反撥力を利用するには、基材
の配置を崩さないように樹脂をゆっくりと含浸させ賦形
させることが好ましい。
【０００９】本発明によって得られる繊維強化プラスチ
ック成形品は、平面状のパネルのみでなく、曲面シェ
ル、パイプ、更に別に用意した補強材を一体化した製品
等とすることができる。嵩密度に差がある多軸組布と補
強繊維マットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成形
品の面内剛性と面外剛性を変えることができ、更に、上
記のように多軸組布の仕様を変更することで、異方性を
有する成形材の設計も自由に行うことが出来る。
ック成形品は、平面状のパネルのみでなく、曲面シェ
ル、パイプ、更に別に用意した補強材を一体化した製品
等とすることができる。嵩密度に差がある多軸組布と補
強繊維マットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成形
品の面内剛性と面外剛性を変えることができ、更に、上
記のように多軸組布の仕様を変更することで、異方性を
有する成形材の設計も自由に行うことが出来る。
【００１０】
【実施例】以下、本発明について、実施例により具体的
に説明するが、本発明はこの範囲に限定されるものでは
ない。なお、以下に記載の実施例における材料の試験方
法は、ＪＩＳ Ｋ ７０５４（ガラス繊維強化プラスチ
ックの引張試験方法）およびＪＩＳ Ｋ ７０５５（ガ
ラス繊維強化プラスチックの曲げ試験方法）に準じた。
尚、本発明による成形品は、異方性のある材料を使用し
ているので、材料試験は０度，４５度，９０度の３方向
で試験を行った。
に説明するが、本発明はこの範囲に限定されるものでは
ない。なお、以下に記載の実施例における材料の試験方
法は、ＪＩＳ Ｋ ７０５４（ガラス繊維強化プラスチ
ックの引張試験方法）およびＪＩＳ Ｋ ７０５５（ガ
ラス繊維強化プラスチックの曲げ試験方法）に準じた。
尚、本発明による成形品は、異方性のある材料を使用し
ているので、材料試験は０度，４５度，９０度の３方向
で試験を行った。
【００１１】（実施例１）ＲＴＭ成形品のガラス繊維基
材として、四軸組布（日東紡績製）と、コンティニュア
スストランドマット（ヴェトロテックス社製）を使用し
た。この四軸組布は、縦方向：横方向：４５度方向の嵩
密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整されており、横
方向に強度の異方性がある四軸組布である。これらのガ
ラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差があり、四軸
組布は約０．０１ｇ／ｃｍ3、コンティニュアスストラ
ンドマットは約０．００３ｇ／ｃｍ3の嵩密度を有す
る。
材として、四軸組布（日東紡績製）と、コンティニュア
スストランドマット（ヴェトロテックス社製）を使用し
た。この四軸組布は、縦方向：横方向：４５度方向の嵩
密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整されており、横
方向に強度の異方性がある四軸組布である。これらのガ
ラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差があり、四軸
組布は約０．０１ｇ／ｃｍ3、コンティニュアスストラ
ンドマットは約０．００３ｇ／ｃｍ3の嵩密度を有す
る。
【００１２】この嵩密度の差を利用し、成型用型内への
チャージの順序を両外層に四軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でコンティニュアスストランドマットの
反撥力により、嵩密度の大きな四軸組布が、型表面に押
し付けられる。
チャージの順序を両外層に四軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でコンティニュアスストランドマットの
反撥力により、嵩密度の大きな四軸組布が、型表面に押
し付けられる。
【００１３】その後、この状態でエア圧駆動の樹脂注入
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入してＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成型品を型より脱型し
た。その後、成型品を試験型形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３７ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入してＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成型品を型より脱型し
た。その後、成型品を試験型形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３７ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
【００１４】本実施例の材料試験の結果を表１に示す。
この試験結果から明らかなように、実施例１の方法によ
って得られたＲＴＭ成形品は、本発明によるガラス繊維
基材によるサンドイッチ構造により非常に高い弾性率と
強度がある。また、材料の嵩密度に大きな差がある４軸
組布とコンティニュアスストランドマットを使用するこ
とで、単板構造のＲＴＭ成形品の面内剛性と面外剛性を
可変できることが明らかである。さらに０度方向と９０
度方向の強度・弾性率が、四軸組布の嵩密度と相関があ
ることから、この四軸組布の仕様を変更することで、異
方性を有する成形品の設計が柔軟に行えることが示され
た。
この試験結果から明らかなように、実施例１の方法によ
って得られたＲＴＭ成形品は、本発明によるガラス繊維
基材によるサンドイッチ構造により非常に高い弾性率と
強度がある。また、材料の嵩密度に大きな差がある４軸
組布とコンティニュアスストランドマットを使用するこ
とで、単板構造のＲＴＭ成形品の面内剛性と面外剛性を
可変できることが明らかである。さらに０度方向と９０
度方向の強度・弾性率が、四軸組布の嵩密度と相関があ
ることから、この四軸組布の仕様を変更することで、異
方性を有する成形品の設計が柔軟に行えることが示され
た。
【００１５】
【表１】
【００１６】（実施例２）実施例２として、ＲＴＭ成型
品のガラス繊維基材として、四軸組布（日東紡績製）
と、コンティニュアスストランドマット（ヴェトロテッ
クス社製）を使用した。この４軸組布は、縦方向：横方
向：４５方向の嵩密度がそれぞれ、１：１：１に調整さ
れており、面内で等方性の四軸組布である。これらのガ
ラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差があり、四軸
組布の嵩密度は約０．００９ｇ／ｃｍ 3、コンティニュ
アスストランドマットの嵩密度は約０．００３ｇ／ｃｍ
3である。
品のガラス繊維基材として、四軸組布（日東紡績製）
と、コンティニュアスストランドマット（ヴェトロテッ
クス社製）を使用した。この４軸組布は、縦方向：横方
向：４５方向の嵩密度がそれぞれ、１：１：１に調整さ
れており、面内で等方性の四軸組布である。これらのガ
ラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差があり、四軸
組布の嵩密度は約０．００９ｇ／ｃｍ 3、コンティニュ
アスストランドマットの嵩密度は約０．００３ｇ／ｃｍ
3である。
【００１７】この嵩密度の差を利用し、成型用型内への
チャージの順序を両外層に四軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でのコンティニュアスストランドマット
の反撥力により、嵩密度の大きな四軸組布が、型表面に
押し付けられる。
チャージの順序を両外層に四軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でのコンティニュアスストランドマット
の反撥力により、嵩密度の大きな四軸組布が、型表面に
押し付けられる。
【００１８】その後、この状態でエア圧駆動の樹脂注入
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約２９ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約２９ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
【００１９】本実施例の材料試験の結果を表２に示す。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、非常に高い弾性率と強度がある。また、材料のカ
サ密度に大きな差がある四軸組布とコンティニュアスス
トランドマットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成
形品の面内剛性と面外剛性を可変できることが明らかで
ある。さらに、面内で等方性の四軸組布を使用すること
で、０度方向，４５度方向と９０度方向のそれぞれの方
向で強度・弾性率が等しい、等方性の成形品を得ること
ができることが判る。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、非常に高い弾性率と強度がある。また、材料のカ
サ密度に大きな差がある四軸組布とコンティニュアスス
トランドマットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成
形品の面内剛性と面外剛性を可変できることが明らかで
ある。さらに、面内で等方性の四軸組布を使用すること
で、０度方向，４５度方向と９０度方向のそれぞれの方
向で強度・弾性率が等しい、等方性の成形品を得ること
ができることが判る。
【００２０】
【表２】
【００２１】（実施例３）ＲＴＭ成形品のガラス繊維基
材として、三軸組布（日東紡績製）と、コンティニュア
スストランドマット（ヴェトロテックス社製）を使用し
た。この三軸組布は、縦方向：＋６０方向：−６０方向
の目付けがそれぞれ、１：１：１に調整されており、面
内で等方性の三軸組布である。これらのガラス繊維基材
は、材料の嵩密度に大きな差があり、三軸組布は約０．
００９ｇ／ｃｍ3、コンティニュアスストランドマット
は約０．００３ｇ／ｃｍ3の嵩密度を有する。
材として、三軸組布（日東紡績製）と、コンティニュア
スストランドマット（ヴェトロテックス社製）を使用し
た。この三軸組布は、縦方向：＋６０方向：−６０方向
の目付けがそれぞれ、１：１：１に調整されており、面
内で等方性の三軸組布である。これらのガラス繊維基材
は、材料の嵩密度に大きな差があり、三軸組布は約０．
００９ｇ／ｃｍ3、コンティニュアスストランドマット
は約０．００３ｇ／ｃｍ3の嵩密度を有する。
【００２２】この嵩密度の差を利用し、成型用型内への
チャージの順序を両外層に三軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でのコンティニュアスストランドマット
の反撥力により、嵩密度の大きな三軸組布が、型表面に
押し付けられる。
チャージの順序を両外層に三軸組布，中間層としてコン
ティニュアスストランドマットを配置し、オス、メスの
型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行うと、
密閉された型内でのコンティニュアスストランドマット
の反撥力により、嵩密度の大きな三軸組布が、型表面に
押し付けられる。
【００２３】その後、この状態でエア圧駆動の樹脂注入
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約２８ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約２８ｗｔ％であっ
た。この試験片について材料試験を行った。
【００２４】本実施例の材料試験の結果を表３に示す。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、非常に高い弾性率と強度がある。また、材料の嵩
密度に差がある三軸組布とコンティニュアスストランド
マットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成形品の面
内剛性と面外剛性を可変できることが明らかである。さ
らに、面内で等方性の三軸組布を使用することで、０度
方向，４５度方向と９０度方向のそれぞれの方向で強度
・弾性率がほぼ等しい、等方性の成形品を得ることがで
きる。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、非常に高い弾性率と強度がある。また、材料の嵩
密度に差がある三軸組布とコンティニュアスストランド
マットを使用することで、単板構造のＲＴＭ成形品の面
内剛性と面外剛性を可変できることが明らかである。さ
らに、面内で等方性の三軸組布を使用することで、０度
方向，４５度方向と９０度方向のそれぞれの方向で強度
・弾性率がほぼ等しい、等方性の成形品を得ることがで
きる。
【００２５】
【表３】
【００２６】（実施例４）ＲＭＴ成形品のガラス基材と
して、四軸組布（日東紡績製）と、チョップドストラン
ドマット（日東紡績製）を使用した。この四軸組布は、
縦方向：横方向：４５方向の目付けがそれぞれ、１：
１：２．４に調整されており、横方向に強度の異方性が
ある４軸組布である。これらのガラス繊維基材の嵩密度
は、四軸組布は約０．０１ｇ／ｃｍ3、チョップドスト
ランドマットは約０．００６ｇ／ｃｍ3程度である。
して、四軸組布（日東紡績製）と、チョップドストラン
ドマット（日東紡績製）を使用した。この四軸組布は、
縦方向：横方向：４５方向の目付けがそれぞれ、１：
１：２．４に調整されており、横方向に強度の異方性が
ある４軸組布である。これらのガラス繊維基材の嵩密度
は、四軸組布は約０．０１ｇ／ｃｍ3、チョップドスト
ランドマットは約０．００６ｇ／ｃｍ3程度である。
【００２７】チャージの順序を両外層に４軸組布，中間
層としてチョップドストランドマットを配置したが、オ
ス，メスの型をクランプし、所定の型締め圧力で型締め
を行うと、密閉された型内でのチョップドストランドマ
ットは反撥力が小さく、型と表面の強化材である四軸組
布の間に隙間ができた。
層としてチョップドストランドマットを配置したが、オ
ス，メスの型をクランプし、所定の型締め圧力で型締め
を行うと、密閉された型内でのチョップドストランドマ
ットは反撥力が小さく、型と表面の強化材である四軸組
布の間に隙間ができた。
【００２８】この状態で、エア圧駆動の樹脂注入機によ
り、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学製）を常
温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴＭ成形
し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型した。脱型
した成形品の表面を観察すると、成形品の表面に気泡が
存在し、実施例１のような美麗な表面を得ることができ
なかった。この理由は、チョップドストランドマットの
嵩密度が実施例１に比較して大きく、型内での反撥力が
小さいために、型と表面の強化材である４軸組布の間に
隙間ができているためである。この対策として、注入樹
脂の粘度を上げることも考えられるが、注入圧力が上が
り、強化材が流される可能性が大きい。
り、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学製）を常
温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴＭ成形
し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型した。脱型
した成形品の表面を観察すると、成形品の表面に気泡が
存在し、実施例１のような美麗な表面を得ることができ
なかった。この理由は、チョップドストランドマットの
嵩密度が実施例１に比較して大きく、型内での反撥力が
小さいために、型と表面の強化材である４軸組布の間に
隙間ができているためである。この対策として、注入樹
脂の粘度を上げることも考えられるが、注入圧力が上が
り、強化材が流される可能性が大きい。
【００２９】その後、成形品を試験片形状に切り出した
後に６０℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試
験片の厚みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３６ｗｔ
％であった。
後に６０℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試
験片の厚みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３６ｗｔ
％であった。
【００３０】上記試験片についての材料試験の結果を表
４に示す。この試験結果から明らかなように、本実施例
におけるＲＴＭ成形品は、曲げの強度と弾性率が実施例
１に比べると低い。これは、チョップドストランドマッ
トの嵩密度が大きく、マット内繊維の型内での反撥が少
ないために、四軸組布が表面に十分に配置されず、高い
曲げ特性が得られなかったものと思われる。この結果か
ら、中間層のガラス基材の嵩密度が、ＲＴＭ成形品の曲
げ特性に大きく影響していることが判明した。
４に示す。この試験結果から明らかなように、本実施例
におけるＲＴＭ成形品は、曲げの強度と弾性率が実施例
１に比べると低い。これは、チョップドストランドマッ
トの嵩密度が大きく、マット内繊維の型内での反撥が少
ないために、四軸組布が表面に十分に配置されず、高い
曲げ特性が得られなかったものと思われる。この結果か
ら、中間層のガラス基材の嵩密度が、ＲＴＭ成形品の曲
げ特性に大きく影響していることが判明した。
【００３１】
【表４】
【００３２】（比較例１）比較例１として嵩密度０．０
０３ｇ／ｃｍ3のコンティニュアスストランドマット
（ヴェトロテックス社製）を５Ｐｌｙ使用した。このコ
ンティニュアスストランドマット（ヴェトロテックス社
製）５ＰｌｙをＲＴＭ型内に配置し、オス，メスの型を
クランプし、所定の型締め圧力で型締めをし、その後、
この状態でエア圧駆動の樹脂注入機により、汎用の不飽
和ポリエステル樹脂（三井化学製）を常温、注入圧力
０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴＭ成形した。その後、
樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型した。その後、
成形品を試験片形状に切り出した後に６０℃×１２０ｍ
ｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚みは５ｍｍ
で、ガラス繊維含有率は約３２ｗｔ％であった。
０３ｇ／ｃｍ3のコンティニュアスストランドマット
（ヴェトロテックス社製）を５Ｐｌｙ使用した。このコ
ンティニュアスストランドマット（ヴェトロテックス社
製）５ＰｌｙをＲＴＭ型内に配置し、オス，メスの型を
クランプし、所定の型締め圧力で型締めをし、その後、
この状態でエア圧駆動の樹脂注入機により、汎用の不飽
和ポリエステル樹脂（三井化学製）を常温、注入圧力
０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴＭ成形した。その後、
樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型した。その後、
成形品を試験片形状に切り出した後に６０℃×１２０ｍ
ｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚みは５ｍｍ
で、ガラス繊維含有率は約３２ｗｔ％であった。
【００３３】本比較例の材料試験の結果を表５に示す。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、引張強度と曲げ強度がほぼ同じ程度であり、本発
明におけるようなサンドイッチ構造による効果が得られ
ていない。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、引張強度と曲げ強度がほぼ同じ程度であり、本発
明におけるようなサンドイッチ構造による効果が得られ
ていない。
【００３４】
【表５】
【００３５】（比較例２）比較例２として、ＲＭＴ成形
品のガラス基材として、四軸組布（日東紡績製）を使用
した。この四軸組布は、縦方向：横方向：４５方向の嵩
密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整されており、横
方向に強度の異方性がある４軸組布である。
品のガラス基材として、四軸組布（日東紡績製）を使用
した。この四軸組布は、縦方向：横方向：４５方向の嵩
密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整されており、横
方向に強度の異方性がある４軸組布である。
【００３６】中間層として四軸組布を２Ｐｌｙ、ＲＴＭ
型内に配置し、オス，メスの型をクランプし、所定の型
締め圧力で型締めを行った。
型内に配置し、オス，メスの型をクランプし、所定の型
締め圧力で型締めを行った。
【００３７】その後、この状態でエア圧駆動の樹脂注入
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。脱型した成形品の表面を観察すると、成形品の表面
に気泡が数多く存在し、表面状態は非常に悪く実施例１
のような美麗な表面を得ることができなかった。この理
由は、コンティニュアスストランドマットのような嵩密
度が小さい材料を配置しなかったために、全体として嵩
密度が大きく、型内で補強繊維の有する反撥力により四
軸組布が型表面に配置しないために、型と表面の強化材
である四軸組布の間に隙間ができているためである。こ
の対策として、注入樹脂の粘度を上げることも考えられ
るが、注入圧力が上がり、強化材が流される可能性が大
きい。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６
０℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の
厚みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３２ｗｔ％であ
った。この試験片について材料試験を行った。
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。脱型した成形品の表面を観察すると、成形品の表面
に気泡が数多く存在し、表面状態は非常に悪く実施例１
のような美麗な表面を得ることができなかった。この理
由は、コンティニュアスストランドマットのような嵩密
度が小さい材料を配置しなかったために、全体として嵩
密度が大きく、型内で補強繊維の有する反撥力により四
軸組布が型表面に配置しないために、型と表面の強化材
である四軸組布の間に隙間ができているためである。こ
の対策として、注入樹脂の粘度を上げることも考えられ
るが、注入圧力が上がり、強化材が流される可能性が大
きい。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６
０℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の
厚みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約３２ｗｔ％であ
った。この試験片について材料試験を行った。
【００３８】本比較例の材料試験の結果を表６に示す。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、引張強度と曲げ強度がほぼ同じ程度であり、サン
ドイッチ構造による効果が得られていない。
この試験結果から明らかなように、試作したＲＴＭ成形
品は、引張強度と曲げ強度がほぼ同じ程度であり、サン
ドイッチ構造による効果が得られていない。
【００３９】
【表６】
【００４０】（比較例３）比較例３として、ＲＴＭ成形
品のガラス基材として、四軸組布（日東紡績製）と、コ
ンティニュアスストランドマット（ヴェトロテックス社
製）を使用した。この四軸組布は、縦方向：横方向：４
５方向の嵩密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整され
ており、横方向に強度の異方性がある四軸組布である。
これらのガラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差が
あり、四軸組布の嵩密度は約０．０１ｇ／ｃｍ3、コン
ティニュアスストランドマットの嵩密度は約０．００３
ｇ／ｃｍ3である。
品のガラス基材として、四軸組布（日東紡績製）と、コ
ンティニュアスストランドマット（ヴェトロテックス社
製）を使用した。この四軸組布は、縦方向：横方向：４
５方向の嵩密度がそれぞれ、１：１：２．４に調整され
ており、横方向に強度の異方性がある四軸組布である。
これらのガラス繊維基材は、材料の嵩密度に大きな差が
あり、四軸組布の嵩密度は約０．０１ｇ／ｃｍ3、コン
ティニュアスストランドマットの嵩密度は約０．００３
ｇ／ｃｍ3である。
【００４１】チャージの順序を実施例１とは逆にし、両
外層にコンティニュアスストランドマットを配置し、中
間層として四軸組布をＲＴＭ型内に配置し、オス，メス
の型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行っ
た。
外層にコンティニュアスストランドマットを配置し、中
間層として四軸組布をＲＴＭ型内に配置し、オス，メス
の型をクランプし、所定の型締め圧力で型締めを行っ
た。
【００４２】その後、この状態でエア圧駆動の樹脂注入
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約４２ｗｔ％であっ
た。
機により、汎用の不飽和ポリエステル樹脂（三井化学
製）を常温、注入圧力０．３（ＭＰａ）で注入し、ＲＴ
Ｍ成形し、樹脂が硬化した後に成形品を型より脱型し
た。その後、成形品を試験片形状に切り出した後に６０
℃×１２０ｍｉｎの後硬化を施した。また、試験片の厚
みは５ｍｍで、ガラス繊維含有率は約４２ｗｔ％であっ
た。
【００４３】本比較例における材料試験の結果を表７に
示す。この試験結果から明らかなように、試作したＲＴ
Ｍ成形品は、実施例１とは対照的に、曲げのサンドイッ
チ構造による効果が現れていず、曲げ弾性率、特に曲げ
強度において著しく劣るものである。
示す。この試験結果から明らかなように、試作したＲＴ
Ｍ成形品は、実施例１とは対照的に、曲げのサンドイッ
チ構造による効果が現れていず、曲げ弾性率、特に曲げ
強度において著しく劣るものである。
【００４４】
【表７】
【００４５】
【発明の効果】この出願の発明は、繊維強化プラスチッ
ク成形品を三層の補強繊維基材から構成したものであ
り、該三層の補強繊維基材の両表面層が多軸組布、中間
層が補強繊維マットからなる繊維強化プラスチック成形
品である。多軸組布は、ガラス繊維等のクロスに比べる
と製織の工程を省略することが出来るため単価が低く、
更に、嵩密度に大きな差のある補強繊維基材を中間層と
してＲＴＭ成形を行うことにより、補強繊維の密度が製
品の厚み方向において変化し、高い曲げ特性が実現で
き、高強度、高弾性の成形品が得られる。この製品は、
建築用パネル、浄化槽等の大型で強度の要求される製品
に好適である。また、多軸組布の選択により、製品面内
の強度・剛性に優れるばかりでなく、必要に応じ異方性
を持たせることも可能である。更に、繊維の交点が接着
されていないので、成形時の樹脂の含浸が良く、脱泡性
に優れていて、成形性においても優れている。
ク成形品を三層の補強繊維基材から構成したものであ
り、該三層の補強繊維基材の両表面層が多軸組布、中間
層が補強繊維マットからなる繊維強化プラスチック成形
品である。多軸組布は、ガラス繊維等のクロスに比べる
と製織の工程を省略することが出来るため単価が低く、
更に、嵩密度に大きな差のある補強繊維基材を中間層と
してＲＴＭ成形を行うことにより、補強繊維の密度が製
品の厚み方向において変化し、高い曲げ特性が実現で
き、高強度、高弾性の成形品が得られる。この製品は、
建築用パネル、浄化槽等の大型で強度の要求される製品
に好適である。また、多軸組布の選択により、製品面内
の強度・剛性に優れるばかりでなく、必要に応じ異方性
を持たせることも可能である。更に、繊維の交点が接着
されていないので、成形時の樹脂の含浸が良く、脱泡性
に優れていて、成形性においても優れている。
【図１】三軸組布の一例を示す平面図である。
【図２】四軸組布の一例を示す平面図である。
【図３】本発明成形品のＲＴＭによる成形状態を示す説
明図である。
明図である。
１ 三軸組布 ２ａ、２ｂ 斜交糸群 ３ 経糸群 ４ 交点 ５ 四軸組布 ６ 多軸組布 ７ 補強繊維マット ８ オス型 ９ メス型 １０ 反撥力作用方向
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｃ 67/14 Ｌ (72)発明者 友光 直樹 福島県郡山市長者２−16−19 栄光寮110 号 Ｆターム(参考） 4F072 AA02 AA04 AB09 AB10 AB29 AD08 AD23 AD38 AL07 AL17 4F100 AG00A AG00B AG00C AK01A AK01B AK01C AK44 BA03 BA06 BA10B BA10C DG11A DG11B DG11C DH02A DH02B DH02C EH36 GB07 GB90 JA15A JK01 YY00A 4F205 AA41 AD16 AG03 HA06 HA25 HA33 HA47 HB01 HC05 HC06 HF01 4F206 AA36 AD16 AD20 AH48 JA02 JB12
Claims (7)
- 【請求項１】 三層の補強繊維基材から構成され、該三
層の補強繊維基材の両表面層が多軸組布、中間層が補強
繊維マットからなることを特徴とする繊維強化プラスチ
ック成形品。 - 【請求項２】 前記中間層が前記多軸組布の嵩密度より
も小さい嵩密度の補強繊維マットからなる請求項１記載
の繊維強化プラスチック成形品。 - 【請求項３】 前記多軸組布が、三軸組布又は四軸組布
のいずれかである請求項１又は２記載の繊維強化プラス
チック成形品。 - 【請求項４】 前記補強繊維マットが、コンティニュア
スストランドマット又はチョップドストランドマットの
いずれかである請求項１、２又は３記載の繊維強化プラ
スチック成形品。 - 【請求項５】 上型と下型との間に補強繊維基材を載置
した後、未硬化の熱硬化性樹脂を注入して硬化成形する
レジントランスファー・モールディング成形法による繊
維強化プラスチック成形品の製造方法において、該補強
繊維基材が少なくとも三層の補強繊維基材であって、両
表面層が多軸組布、中間層が補強繊維マットであること
を特徴とする繊維強化プラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項６】 前記中間層が前記多軸組布の嵩密度より
も小さい嵩密度の補強繊維マットからなる請求項５記載
の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。 - 【請求項７】 前記中間層が、嵩密度０．００１ｇ／ｃ
ｍ3〜０．００５ｇ／ｃｍ3の補強繊維マットである請求
項６記載の繊維強化プラスチック成形品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000317047A JP4173949B2 (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000317047A JP4173949B2 (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002120315A true JP2002120315A (ja) | 2002-04-23 |
| JP4173949B2 JP4173949B2 (ja) | 2008-10-29 |
Family
ID=18795901
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000317047A Expired - Lifetime JP4173949B2 (ja) | 2000-10-17 | 2000-10-17 | 三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4173949B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007196685A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-08-09 | Toray Ind Inc | 成形前駆体、ｒｔｍ成形方法、および繊維強化樹脂成形体 |
| US7358202B2 (en) | 2004-10-22 | 2008-04-15 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Infusion fabric for molding large composite structures |
| JP2011169085A (ja) * | 2010-02-22 | 2011-09-01 | Mbs Inc | コンクリート構造物表面の強化コーティング方法及びコンクリート構造物の強化コーティング構造、並びに強化コンクリート構造物 |
| JP2012214201A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Uchihama Kasei Kk | 合成樹脂製板状部材の強化方法 |
-
2000
- 2000-10-17 JP JP2000317047A patent/JP4173949B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7358202B2 (en) | 2004-10-22 | 2008-04-15 | Ocv Intellectual Capital, Llc | Infusion fabric for molding large composite structures |
| JP2007196685A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-08-09 | Toray Ind Inc | 成形前駆体、ｒｔｍ成形方法、および繊維強化樹脂成形体 |
| JP2011169085A (ja) * | 2010-02-22 | 2011-09-01 | Mbs Inc | コンクリート構造物表面の強化コーティング方法及びコンクリート構造物の強化コーティング構造、並びに強化コンクリート構造物 |
| JP2012214201A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Uchihama Kasei Kk | 合成樹脂製板状部材の強化方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4173949B2 (ja) | 2008-10-29 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR100411355B1 (ko) | 복합재용 강화 섬유 기재 | |
| JP4324649B2 (ja) | 繊維強化熱可塑性樹脂シート及びそれを用いた構造材並びに繊維強化熱可塑性樹脂シートの製造方法 | |
| CN101228310B (zh) | 增强纤维织物及其制造方法 | |
| AU2002326922B2 (en) | Three-dimensional knit spacer fabric sandwich composite | |
| JPWO2005095079A1 (ja) | プリフォーム、ｆｒｐおよびそれらの製造方法 | |
| JP2006501085A (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| US7930907B2 (en) | Crimp-free infusible reinforcement fabric and composite reinforced material therefrom | |
| JP2003136550A (ja) | 炭素繊維基材の製造方法、プリフォームの製造方法および複合材料の製造方法 | |
| AU2002326922A1 (en) | Three-dimensional knit spacer fabric sandwich composite | |
| JP2001064406A (ja) | 繊維強化複合材用プリフォームおよびこれを用いてなる繊維強化複合材ならびにこれらの製造方法 | |
| JP6801321B2 (ja) | リブ成形用積層基材 | |
| JP2007126793A (ja) | 積層体の裁断方法とプリフォーム基材及びそれを用いたプリフォームの製造方法 | |
| JP2021075811A (ja) | 繊維強化複合材料サンドイッチコア及び繊維強化複合材料サンドイッチコアの製造方法 | |
| JPH0797465A (ja) | プリプレグ及び積層構造体 | |
| CN114008256B (zh) | 用于纤维增强复合材料的粗纱和织物 | |
| JP2002120315A (ja) | 三層構造を有する繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 | |
| JPH04339635A (ja) | 繊維強化合成樹脂複合体及びその成形方法 | |
| JP5001078B2 (ja) | 発泡体コアを有するｆｒｐ成形品の成形方法 | |
| WO2006059526A1 (ja) | 竹繊維強化プラスチック成形品及びその製造方法 | |
| JP7467840B2 (ja) | 強化繊維基材、強化繊維積層体および繊維強化樹脂 | |
| JP2011202303A (ja) | 繊維構造体およびその製造方法、ならびにプリフォーム | |
| JP2021055202A (ja) | 強化繊維ステッチ基材、プリフォーム材、及び繊維強化複合材料、並びにこれらの製造方法 | |
| JP7473416B2 (ja) | 繊維強化複合材料の製造方法 | |
| JP2004277955A (ja) | 一方向性強化布帛、プリフォームおよび複合材料 | |
| JP2022065725A (ja) | ハードコート層付き繊維強化樹脂成形品の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050901 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080228 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080303 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080421 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080509 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080704 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20080718 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20080815 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 4173949 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20110822 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822 Year of fee payment: 4 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120822 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130822 Year of fee payment: 5 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |