JP2002031705A

JP2002031705A - 反射シート

Info

Publication number: JP2002031705A
Application number: JP2000216145A
Authority: JP
Inventors: Hirotaka Yoshida; 吉田　　浩隆; Shin Fukuda; 福田　　伸
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 2000-07-17
Filing date: 2000-07-17
Publication date: 2002-01-31

Abstract

(57)【要約】（修正有）【課題】反射型液晶表示装置の反射部材として使用で
きる、デザイン性に優れた反射シートを提供する。【解決手段】透明性を失わない程度の色素を含有させ
た接着剤・粘着材層を、高分子フィルムにその重量があ
る特定の重量範囲になるように微細粒子及びバインダー
を塗布することにより形成された凹凸層の上に、下地
層、銀層、銀を主体とする合金層、珪素酸化物層の４層
を順に構成することによりえられる反射部材上に形成す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、可視光領域で光を
吸収する反射体であり、主に反射型液晶表示装置用の反
射部材として用いられる反射シートに関する。

【０００２】

【従来の技術】液晶表示装置（ＬＣＤ）は、薄型、軽
量、低消費電力の特徴を生かして応用範囲を広げてい
る。中でも、外光を用い消費電力の少ない反射型の液晶
表示装置は、時計をはじめ、小型の携帯情報機器、ゲー
ム機、ＰＤＡ（個人情報端末）などに利用されている。

【０００３】反射型液晶表示装置は、前述のように外光
を用いてバックライトをしないため、明るく見やすい表
示画面を得るには液晶裏側に反射体が必要である。

【０００４】現在一般的に用いられている反射体として
は、白色顔料入り樹脂シートや、アルミニウム反射シー
ト、銀反射シートなどが挙げられる。アルミニウム反射
シートとしては、アルミ箔からなる反射シートもしくは
ＰＥＴフィルム上にアルミニウム薄膜層を形成したもの
が挙げられる。銀反射シートも同様に、ＰＥＴフィルム
上に銀薄膜層を形成したものとなるが、反射率は銀を用
いたものの方が高くなっている。

【０００５】しかしながら、従来の反射体は、カラー液
晶用に使用した場合は明るい画面を得られて有効である
が、白黒の液晶用に使用した場合、単調な画面になって
しまい、デザイン的にも優れていない。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、反射型液晶
表示装置に好適に使用しうる、有色でデザイン性の優
れ、かつ高反射率を有する反射体を提供することを目的
とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる課
題を解決するため、誠意検討した結果、透明性を失わな
い程度の色素を含有させた接着剤・粘着材層を、高分子
フィルムにその重量がある特定の重量範囲になるように
微細粒子及びバインダーを塗布することにより形成され
た凹凸層の上に、下地層、銀層、銀を主体とする合金
層、珪素酸化物層の４層を順に構成することによりえら
れる反射部材上に形成することで、上記の課題を解決出
来ることを見いだした。

【０００８】すなわち、本発明は、［１］可視光領域で
光を吸収する接着剤・粘着材層を反射部材上に形成し、
接着剤・粘着材層側を光の入射面とする反射シート、
［２］可視光領域で光を吸収する接着剤・粘着材層が可
視光において光を吸収する色素を含有することを特徴と
する前記記載の反射シート、［３］反射部材が、高分
子フィルム（Ａ）、主として粒子層からなる凹凸層
（Ｂ）、下地層（Ｃ）、銀層（Ｄ）、銀を主体とする合
金の金属層（Ｅ）、珪素酸化物層（Ｆ）をＡＢＣＤＥＦ
の構成順に有するものであって、（Ｆ）層側から測定し
た波長５５０ｎｍにおける該反射シートの反射率が、８
５〜９９％であることを特徴とする前記［１］または
［２］記載の反射シート。［４］凹凸層（Ｂ）が、平均
粒径１μｍ以上１５μｍ以下であるような微細粒子、お
よび、バインダーにより形成され、かつ、該微細粒子が
凹凸層の体積に対し、５〜５２体積％の割合になるよう
に配合され、かつ、該凹凸層の乾燥重量（ｇ／ｃｍ²）
が下記式（１）の条件を満足するものであることを特徴
とする前記［１］〜［３］のいずれかに記載の反射シー
ト、式（１）：０．７５×２ｒ×１０²／（ｐ／ａ＋（１０
０−ｐ）／ｂ）≦重量（ｇ／ｃｍ²）≦２．５×２ｒ×
１０²／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）〔但し、ｐ＝１００／（１＋（１００／ｖ―１）×ｂ／
ａ）〕であり、ｒ：使用した微細粒子の半径の平均値（ｃｍ）ｐ：凹凸層中の微細粒子の割合（重量％）ｖ：凹凸層中の微細粒子の割合（体積％）ａ：用いた微細粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）ｂ：用いたバインダーの密度（ｇ／ｃｍ³）［５］微細粒子が、アクリル系粒子であることを特徴と
する前記［１］〜［４］のいずれかに記載の反射シー
ト、［６］バインダーが、アクリル系樹脂であることを
特徴とする前記［１］〜［５］のいずれかに記載の反射
シート、［７］下地層（Ｃ）が、金、銅、ニッケル、
鉄、コバルト、タングステン、モリブデン、タンタル、
クロム、インジウム、マンガン、チタン、もしくは、パ
ラジウムからなる厚さ５〜５０ｎｍの金属層、または、
酸化アルミニウムが０〜５重量％ドープされた酸化亜
鉛、または、インジウムとスズの酸化物（ＩＴＯ）から
なる厚さ１〜２０ｎｍの透明酸化物層であることを特徴
とする前記［１］〜［６］のいずれかに記載の反射シー
ト、［８］銀層（Ｄ）の厚みが、７０〜４００ｎｍであ
ることを特徴とする前記［１］〜［７］のいずれかに記
載の反射シート。［９］銀を主体とする合金の金属層
（Ｅ）が、銀に対し銅とパラジウムをあわせて０．００
１〜２重量％含有している合金からなる層であり、該金
属層の膜厚が、５〜４０ｎｍであることを特徴とする前
記［１］〜［８］のいずれかに記載の反射シート。［１
０］珪素酸化物層（Ｆ）の厚みが、１〜５０ｎｍである
ことを特徴とする前記［１］〜［９］のいずれかに記載
の反射シート。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の反射シートは、可視光領
域に光の吸収を有する接着剤・粘着材層を、凹凸形状を
有する反射部材の上に形成した構成をとる。

【００１０】可視光領域に光吸収を有する接着剤・粘着
材層は、無色透明な接着剤・粘着材に色素を、可視光領
域で光吸収がありかつ透明性が失われない程度含有させ
る。可視光領域における光線透過率の最大値が６０％以
上であれば特に限定されず、使用目的や条件によって樹
脂の素材、含有する色素の種類、吸収帯の位置、つまり
色み、含有量が異なる。光線透過率の最大値が６０％以
下になると、反射部材とした時に高い反射率が得られな
くなり好ましくない。

【００１１】色素を含有させる接着剤・粘着材は任意の
透明なものを使用できる。接着剤・粘着材としては、一
般的なシリコン系、ウレタン系、アクリル系などの樹脂
用、或いはポリビニルブチラール接着剤（ＰＶＢ）、エ
チレンー酢酸ビニル系接着剤（ＥＶＡ）などの合わせガ
ラス用の公知の透明接着剤が使用できる。

【００１２】含有させる色素の濃度は、色素の吸収係
数、接着剤・粘着材層の厚さ、目的の吸収濃度、目的の
可視光透過率などによって異なるが、使用する透明接着
剤・粘着材の重量に対して色素を０．０１〜３０重量部
添加する。

【００１３】含有させる色素は染料でも顔料でも使用で
きる。また、紫外線吸収剤や近赤外線吸収剤などの添加
物を含んでもなんら問題はない。さらに、含有させる色
素は１種類に限らず、２種以上組み合わせても構わな
い。

【００１４】色素は樹脂を染色するのにてきしたもので
あれば特に限定はされず、例えば、アゾ系色素、キノン
系色素、トリアリールメタン系色素、シアニン系色素、
フタロシアニン系色素、インジゴ系色素などが挙げられ
る。さらに詳しくは、キノン系色素ではベンゾキノン系
色素、ナフトキノン系色素、アントラキノン系色素が、
トリアリールメタン系色素では、フタリド、キサンテ
ン、ローダミンが、インジゴ系色素では、インジゴ、チ
オインジゴなどが挙げられる。

【００１５】色素を含有した接着剤・粘着材は、反射部
材の反射面に塗布することで形成出来るが、接着剤・粘
着材をフィルム化した後ラミネートするとよい。接着剤
・粘着材を形成した後、離型紙でマスキングすると作業
性が向上する。

【００１６】接着剤・粘着材の素材、色素の種類に関し
ては赤外線吸収スペクトル（ＩＲ）を測定することで確
かめられる。

【００１７】本発明における反射部材は、特定の平均粒
径により構成される微細粒子（以下、フィラーとも言
う）を、特定の重量割合でバインダーに配合し、乾燥重
量がある特定の重量になるように塗布して、高分子フィ
ルム上に凹凸構造を有する層を形成した後、該凹凸層上
に酸化物或いは金属単体層、銀を主体とする金属層、珪
素酸化物層を順に形成したものである。

【００１８】本発明における反射部材において、基材と
して使用される高分子フィルムは、例えばポリエチレン
テレフタラート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート
などのポリエステル類、ビスフェノールＡ系ポリカーボ
ネートなどのポリカーボネート類、ポリエチレン、ポリ
プロピレンなどのポリオレフィン類、セルローストリア
セテートなどのセルロース誘導体類、ポリ塩化ビニリデ
ンなどのビニル系樹脂、ポリイミド類、ポリアミド類、
ポリエーテルスルホン、ポリスルホン系樹脂、ポリアリ
レート系樹脂、フッ素系樹脂などの各種プラスチックか
らなるフィルムが挙げられるが、必ずしもこれらに限定
されるものではなく、ある程度ガラス転移点が高く、平
滑な表面をもつものであれば使用できる。なかでもポリ
エチレンテレフタラートが好ましい。

【００１９】使用される高分子フィルムの厚みは、特に
限定されるものではないが、通常は１０〜４００μｍ程
度、好ましくは１０〜２００μｍ程度が、さらに好まし
くは２５〜１００μｍ程度である。

【００２０】高分子フィルム上に形成される凹凸層は、
フィラーとなる微細粒子及びバインダーにより形成され
る。フィラーとなる微細粒子としては、例えば、アクリ
ル、ポリスチレン、ビニルベンゼン、ポリメタクリル酸
メチル、スチレンメタクリレート、スチレンアクリレー
ト、スチレンブタジエン等の高分子（有機）粒子をはじ
め、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化鉛
（鉛白）、酸化亜鉛（亜鉛華）、炭酸カルシウム、炭酸
バリウム、硫酸バリウム、チタン酸カリウム、ケイ酸ソ
ーダなどからなる無機微粒子や、酸化錫、酸化インジウ
ム、酸化カドミウム、酸化アンチモンなどの導電性透明
微粒子なども用いることができるが、必ずしもこれらに
限定されるものではない。なかでもアクリル樹脂が好ま
しい。

【００２１】高分子からなる微細粒子の調整方法として
は、乳化重合法、懸濁重合法、分散重合法などが挙げら
れる。なかでも乳化重合法が最も一般的であるが、近
年、分散重合も盛んに行われている。どの重合法におい
ても、生成する高分子は分散媒に難溶であり、分散媒と
高分子間の表面張力により粒子化する。高分子粒子は、
粒子表面に結合又は吸着している保護コロイドによって
安定化され、さらに粒子内架橋によっても安定化され
る。これらの方法の中でも特に、分散重合法を用いた場
合、サブミクロンから数十ミクロンまでの広い範囲の粒
子が得られる特徴がある。

【００２２】高分子フィルムの表面に所望の粗さを得る
ためのフィラーとなる微細粒子の平均粒子径は、１〜１
５μｍであり、好ましくは２〜１０μｍであり、さらに
好ましくは３〜８μｍである。平均粒子径が１μｍ未満
では、粒子の埋没で凹凸構造の表面が形成しにくくな
り、また、１５μｍを越えると凹凸構造の起伏が大きく
なり、きめの粗い反射部材となる。

【００２３】なお、微細粒子の粒径分布は小さい方が好
ましい。粒径の標準偏差の平均粒径に対する割合は５０
％以下が好ましく、より好ましくは３０％以下で、さら
に好ましくは２０％以下である。粒径分布が上記の割合
を大きく超えると、制御された凹凸構造を得ることが難
しくなる。

【００２４】反射部材のバインダーとして用いるもの
は、例えばポリメタクリル酸メチルなどのアクリル樹
脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリメタアクリルニト
リル樹脂、エチルシリケートより得られる重合体などの
珪素樹脂、フッ素系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリス
チレン樹脂、アセテート系樹脂、ポリエーテルサルホン
系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリアミド系樹脂、
ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタ
ン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂や、
これらの混合物などが挙げられるが、必ずしもこれらに
限定される物ではない。これらは高分子フィルム及び粒
子との密着性を考慮して選択され、なかでもアクリル系
樹脂が好ましい。

【００２５】また、凹凸層の形成方法としては、フィラ
ーである微細粒子及びバインダーを、高分子フィルム上
に塗布することで形成する。塗布する際、フィラーであ
る微細粒子をバインダー中に分散させるための溶媒とし
ては、トルエン、メチルエチルケトン、酢酸エチル、イ
ソプロピルアルコールなどが好ましく用いられる。これ
らは塗布作業時に一般的に用いられる溶媒であり、これ
ら以外でも基材高分子フィルムやフィラー微細粒子に影
響を与えない溶媒であれば、問題なく使用できる。ま
た、塗布溶液には、必要に応じてぬれ剤や増粘剤、分散
剤、消泡剤などの添加剤も加えられることもある。

【００２６】フィラーとなる微細粒子の配合割合として
は、塗工溶液における固形分（フィラー＋バインダー）
中のフィラーの体積％で表され、通常固形分１００体積
％に対し、５体積％以上、５２体積％以下が好ましく、
より好ましくは１０体積％以上４５体積％以下、さらに
好ましくは、２０体積％以上、４０体積％以下である。
フィラーの使用量が５体積％以下の場合、十分な光拡散
性を得ることが出来ず、５２体積％を越えると複屈折に
より十分な反射光が得られなくなる。

【００２７】本発明における反射部材の製造に際して、
高分子からなる微細粒子を、バインダー中に溶剤を用い
て分散させた溶液を塗工する際は、分散溶液を調合後、
４時間、好ましくは１２時間、さらに好ましくは２４時
間おいた後に塗工することが好ましい。高分子からなる
微細粒子は溶剤の影響を受け、数時間の間、経時で膨潤
するため、分散溶液調合後、すぐに塗工を行うと、微細
粒子の粒径が経時で変化するため、凹凸構造が不均一に
なると共に、分散溶液の粘度も経時で変化するため、塗
工条件の調整が困難になることがある。

【００２８】本発明における反射部材は、高分子フィル
ム上に前記のバインダーと微細粒子からなる組成物を特
定重量塗布して得られる凹凸層を有することを特徴とす
る。高分子上に形成される凹凸層の重量は、式（１）で
表すように、式（１）：０．７５×２ｒ×１０²／（ｐ／ａ＋（１０
０−ｐ）／ｂ）≦重量（ｇ／ｃｍ²）≦２．５×２ｒ×
１０²／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）であることが好ましい。より好ましくは、式（３）：０．７５×２ｒ×１０²／（ｐ／ａ＋（１０
０−ｐ）／ｂ）≦重量（ｇ／ｃｍ²）≦２．０×２ｒ×
１０²／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）さらに好ましくは、式（４）：０．７５×２ｒ×１０²／（ｐ／ａ＋（１０
０−ｐ）／ｂ）≦重量（ｇ／ｃｍ²）≦１．５×２ｒ×
１０²／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）である。凹凸層の重量が、式（１）の左辺の値より少な
くなると、凹凸層を形成するための粒子の数が少なす
ぎ、高分子フィルム上に所望の凹凸構造を得ることが出
来ない。また、凹凸層の重量が（１）式の右辺の値より
少なくなると、粒子の数が多くなりすぎて、制御された
凹凸構造を作ることが難しくなる。

【００２９】ここで本発明でいう重量とは、乾燥後（ド
ライ）重量を表す。乾燥前（ウェット）での重量（塗布
量）は、コーティングに用いるグラビヤ版やメイヤーバ
ーの番手を選ぶの上で有用であるが、実測が困難である
ことが多い。そこで、実際には乾燥後の膜厚や、乾燥後
の塗布重量を測定し評価することが多い。しかしなが
ら、粒子層は凹凸層になっているため、必ずしも塗布量
と膜厚が一致しない。よって、乾燥後（ドライ）の重量
で評価を行うことが好ましいと考えられる。

【００３０】ドライ重量の測定方法としては例えば、凹
凸層表面の微細粒子及びバインダーを可溶する溶剤によ
り丁寧にふき取り、剥がれた凹凸層及び溶剤を乾燥さ
せ、溶剤を蒸発させることにより容易に計量する事がで
きる。

【００３１】基材高分子フィルム上に微細粒子による凹
凸層を形成する方法としては、種々の溶液塗工法が思考
されるが、その際の塗布量はウェット重量で制御され
る。塗工液中の固形分の重量％をＮで示した場合、ウェ
ット重量とドライ重量の間には実質的に、ウェット重量（ｇ／ｃｍ²）＝ドライ重量（ｇ／ｃｍ²）
／Ｎ×１００Ｎ：ウェット塗布溶液中の、固形分の割合（重量％）の関係がある。よって、式（１）は式（５）と表すこと
ができる。式（５）：０．７５×２ｒ／Ｎ×１０⁴／（ｐ／ａ＋
（１００−ｐ）／ｂ）≦塗布量（ｇ／ｃｍ²）≦２．５
×２ｒ／Ｎ×１０⁴／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）但し、ウェット重量は、前述したとおり塗布方法や、乾
燥条件により、最終的な乾燥重量と整合性がとれない場
合が多々あるため、あくまでも塗工中の目安の値とし、
評価はドライ重量で行う。

【００３２】以下に、本発明における反射部材の凹凸層
を形成する方法について説明する。はじめに、ロールコ
ータについて説明する。ロールコータとは、メタリング
ロールとアプリケータロールとバックアップロールの３
本で構成され、メタリングロールの配置される位置によ
り、正回転ロールコータとリバースロールコータに分け
られる。メタリングロールの役目はアプリケータロール
上に、塗工剤を正確な一定量保持させることであり、ア
プリケータロール上に存在する塗工剤の量は、アプリケ
ータロールとメタリングロールとのニップ幅及び、相対
的表面速度で調整される。実際の操作では、アプリケー
タロールとメタリングロールはそれぞれ独立に速度をコ
ントロールする。このことは広範囲の塗工剤を取り扱う
場合に特に重要であり、大部分の塗工剤では、メタリン
グニップにおける相対速度の関係を正しく調整すること
によって、きわめて平滑な外観の塗膜を得ることが出来
る。正回転ロールコータにおいては、メタリングロール
とアプリケータロールの周速を等速にするとロール間ニ
ップの出口で塗液が分裂する際に、液が上下に引っ張ら
れ、分裂模様を生じるため、アプリケータロールの方を
より速く回転させる。一般的には、メタリングロールと
アプリケータロールの間隔は少し離して計量の一部を受
け持たせている。この間隙が離れすぎるとリング状のパ
ターンを生じるという欠点がある。

【００３３】ロールコータにおいてアプリケータロール
が逆回転しながら塗工するのがリバースロールコータで
ある。リバースロールコータにおいて、塗膜厚さは互い
に接するロール間の間隙の大きさ、各ロールの周速比、
塗工液の粘度、固形分濃度などにより決定される。この
コータの長所は、（１）広い粘度範囲にわたって塗布が
可能である、（２）走行中に塗膜厚さを調整できる、
（３）塗膜厚さを大幅に変えることが出来る、（４）支
持体の表面に沿った塗膜表面が形成され、ミクロにみて
塗膜厚さが均一である、（５）ピックアップロールを共
有するため溶剤の損失が少ないこと、などが挙げられ
る。しかしながら一方で、（１）メタリングロールの速
度が速すぎると、アプリケータロール上に計量された塗
工剤に粗い波状模様ができ、この模様はフィルム表面に
移動したとき同じ模様として現れてしまう、（２）メタ
リングロールを理想的速度より遅くすると、アプリケー
タロール上に計量された塗工剤に同心円の隆起が生じ
る、（３）塗工剤槽内でのかき混ぜ効果が強く泡が発生
しやすい、（４）アプリケーションロールによるホンピ
ング作用が強くなり、オーバーフローを防ぐため塗工剤
溜めを深くする必要がある、（５）エッジドクタの取り
付けが困難であり、バックアップロールに段を付ける必
要がある、（６）ポンピング作用による塗工剤の飛散問
題から、塗工速度に制限がある、などの欠点もある。

【００３４】グラビアコータ法では、グラビアロール、
バックアップロール、アジャストロールで構成され、液
槽の中に浸かっているグラビアロールは、表面に凹凸の
彫刻加工が施されており、その凸部に付着した塗工液を
ドクタブレードでかき落とし、凹部で塗工液を計量して
支持体に転移させる方法であり、塗工量の調整はグラビ
アセルの形状、深さ、メッシュ、塗工液の固形分濃度な
どにより行う。グラビアセルから被塗物への塗工剤の転
移に影響を与える因子は、粘度と表面張力である。セル
の形状には、ピラミット型、格子型、斜線型であり、ピ
ラミット型＜格子型＜斜線型の順に塗工量が大きくな
る。この方法の長所は、運転技術を要さずに、幅広でも
塗工厚さが均一で、薄膜コーティング出来ることにあ
る。一方で（１）塗工剤の転移率は浅いセルでは極めて
少なく約５０％が最大である。（２）塗工剤の転移機構
より深いセルでは塗工剤のメスニカスはセルの中心が凹
み、セルの壁に沿って塗工剤が付着した形をしているた
め、被塗物に塗工した後の塗膜には中心が抜けてドーナ
ツ状の環として現れる、などの短所も挙げられる。

【００３５】ロッドコータ法では、正回転のアプリケー
タロールで支持体に塗工液を転移してから、外径６〜１
０ｍｍくらいのロッドの周りに０．１〜０．８ｍｍぐら
いの太さのピアノ線またはステンレス線を密に巻いたも
ので、過剰の塗液を削り落として計量する方式であり、
この方式では、ロッド上の支持体の張力を一定に保つこ
とが安定した塗工量を得るために重要である。したがっ
て、支持体の幅方向に張力の差があると左右の塗工量に
差ができる。ロッド前後の押さえローラー間は距離的に
出来るだけ近づけ、この部分での支持体のシワやたるみ
を発生させないようにしないと、走行方向に筋が生じる
という欠点がある。

【００３６】ブレードコータ法では、パンにバターを塗
るときの様に、ブレードによって塗工剤を計量し、平坦
化する方法である。塗工量に影響を与える因子として
は、ブレードの厚さ、ブレードの圧力、ブレードの切線
との角度、ブレードの圧着部の長さ、ブレードの斜角、
塗工剤の粘弾性、塗工速度などである。

【００３７】また、バックアップロールの上部に垂直に
ナイフを設置し、ロールによって搬送される支持体とナ
イフエッジとの間隙により塗工厚さを計量するナイフコ
ータでは、塗工量の決定要因としては、支持体とナイフ
エッジの間隙、塗工速度、塗工剤粘度、塗工液溜めの支
持体への圧力、ナイフエッジの形状などが挙げられる。

【００３８】ダイコート（押し出し）法とは、ホッパー
などに溜められた溶液を、ポンプ圧力によりダイから押
し出しフィルム表面に塗布する方法である。ダイコート
法では通常供給された塗布液のすべてが再循環すること
なくフィルム上に塗布される。よって塗布量はポンプ送
出量とラインスピードによって決定される。また、非常
に低い粘度の塗布液を用いる場合は、幅方向で十分なダ
イ内部圧が得られず、塗工量が不均一になる場合がある
が、その際にはフィード部分のオリフィスギャップを狭
くすることによりダイ内部圧を均一とすることで対応す
る。また、ダイの先端部分は計量ブレードとして用いら
れ、幅方法の塗布量の均一性を高めている。例えば先端
部分を唇状に丸めたダイコート法は、リップコート法と
も呼ばれているが、塗布量の均一性のみならず良好な塗
布面を得るにはこのようにダイの先端部分に工夫を凝ら
したものが好ましく用いられる。ダイコート（押し出
し）法の長所としては、高速塗工、高生産性、塗工厚さ
の均一性、広範囲に塗装が出来る、などが挙げられ、短
所としては、生産量が少ないときには、スタート時や幅
変更時のロスがやや多くなることなどがある。

【００３９】上記の他にも種々の塗布方法が考えられる
が、本発明の要求を満たす塗工法としては、塗工時のゲ
ル化によるブツの発生も考慮すると、ダイコート法が、
中でもリップコート法の使用が好ましい。

【００４０】本発明における反射部材において、反射層
は凹凸層上に形成される４層からなるものである。凹凸
層側からの第１層は下地層（Ｃ）、第２層は銀層
（Ｄ）、第３層は銀を主体とする合金の金属層（Ｅ）、
第４層は珪素酸化物層（Ｆ）である。

【００４１】第１層の下地層（Ｃ）には、金、銅、ニッ
ケル、鉄、コバルト、タングステン、モリブデン、タン
タル、クロム、インジウム、マンガン、チタン、パラジ
ウムなどの金属単体、または、酸化アルミニウムが０〜
５重量％ドープされた酸化亜鉛もしくはインジウムとス
ズの酸化物（ＩＴＯ）などの透明酸化物が好ましく用い
られる。

【００４２】第２層の銀層（Ｅ）には、基本的には銀単
体であることが望ましいが、その性能に害を及ぼさない
程度の金、銅、ニッケル、鉄、コバルト、タングステ
ン、モリブデン、タンタル、クロム、インジウム、マン
ガン、チタン、パラジウムなどの金属不純物が含まれて
も良い。

【００４３】第３層の銀を主体とする合金の金属層に
は、銀に対し銅及びパラジウムが合わせて２重量％以下
の範囲で含有している合金が好ましく用いられる。

【００４４】第４層の珪素酸化物層（Ｅ）には、通常、
一般的な珪素酸化物である二酸化珪素を用いることが好
ましいが、酸素の数が必ずしも２で有る必要はなく、例
えば１．８であるという場合でもなんら問題ない。

【００４５】金属薄膜層の形成法は、湿式法及び乾式法
がある。湿式法とはメッキ法の総称であり、溶液から金
属を析出させ膜を形成する方法である。具体例をあげる
とすれば、銀鏡反応などがある。一方、乾式法とは、真
空成膜法の総称であり、具体的に例示するとすれば、抵
抗加熱式真空蒸着法、電子ビーム加熱式真空蒸着法、イ
オンプレーティング法、イオンビームアシスト真空蒸着
法、スパッタ法などがある。とりわけ、本発明には連続
的に成膜するロール・ツー・ロール方式が可能な真空成
膜法が好ましく用いられる。

【００４６】真空蒸着法では、金属の原材料を電子ビー
ム、抵抗加熱、誘導加熱などで溶融させ、蒸気圧を上昇
させ、好ましくは１３．３ｍＰａ（０．１ｍＴｏｒｒ）
以下で基材表面に蒸発させる。この際に、アルゴンなど
のガスを１３．３ｍＰａ以上導入させ、高周波もしくは
直流のグロー放電を起こしても良い。

【００４７】スパッタ法には、ＤＣマグネトロンスパッ
タ法、ＲＦマグネトロンスパッタ法、イオンビームスパ
ッタ法、ＥＣＲスパッタ法、コンベンショナルＲＦスパ
ッタ法、コンベンショナルＤＣスパッタ法などを使用し
うる。スパッタ法においては、原材料は金属の板状のタ
ーゲットを用いればよく、スパッタガスにはヘリウム、
ネオン、アルゴン、クリプトン、キセノンなどを使用し
うるが、好ましくはアルゴンが用いられる。ガスの純度
は９９％以上が好ましいが、より好ましくは９９．５％
以上である。また、透明酸化膜の形成には、真空成膜法
が好ましく用いられる。主に、スパッタ法が使用され、
スパッタガスには、ヘリウム、ネオン、アルゴン、クリ
プトン、キセノンなどを使用し、場合においては酸素ガ
スを用いて行うこともある。

【００４８】基材高分子フィルム上に成形する薄膜の厚
さは、反射シートとした際に光線透過率が１％未満にな
るように考慮して決められる。

【００４９】第１層である下地層において、金属層を用
いた場合、その厚みは、５〜５０ｎｍが好ましく、より
好ましくは５〜３０ｎｍである。該層の厚みが５ｎｍよ
り薄い場合は、所望のバリヤー効果が得られず、第２層
の銀層に凝集を発生させる。また、５０ｎｍより厚くし
てもその効果に変化が無いばかりか、資源を有効に利用
するという観点からも好ましくない。また、透明酸化物
を用いた場合、該層の厚みは、１〜２０ｎｍが好まし
く、さらに好ましくは、５〜１０ｎｍである。かかる層
の厚みが１ｎｍより薄い場合は、所望のバリヤー効果が
得られず、第２層の銀層に凝集を発生させる。

【００５０】第２層である銀層の厚みは、７０〜４００
ｎｍが好ましく、より好ましくは１００〜３００ｎｍ、
さらに好ましくは１５０〜２５０ｎｍである。かかる層
の厚みが７０ｎｍより薄い場合は、十分な金属層の形成
が出来ていないため、所望の反射率を得ることが出来な
い。また、４００ｎｍよりも厚くしてもその効果に変化
が無いばかりか、資源を有効に利用するという観点から
も好ましくない。

【００５１】第３層である銀を主体とする合金の金属層
の厚みは、５〜４０ｎｍが好ましい。かかる層の厚みが
５ｎｍよりも薄い場合は、所望のバリヤー効果が得られ
ず、また、４０ｎｍより厚い場合は第２層である銀層の
特性がでなくなってしまい好ましくない。

【００５２】第４層である珪素酸化物層の厚みは、１〜
１０ｎｍが好ましく、より好ましくは１〜７ｎｍ、さら
に好ましくは１〜５ｎｍである。かかる層の厚みが１ｎ
ｍより薄い場合は、所望のバリヤー効果が得られず、第
２層の銀層に凝集を発生させる。また、１０ｎｍより厚
くしてもその効果に変化が無いばかりか、資源を有効に
利用するという観点からも好ましくない。

【００５３】前記各層の膜厚の測定方法としては、触針
粗さ計、繰り返し反射干渉計、マイクロバランス、水晶
振動子法などを用いる方法があり、特に水晶振動子法で
は成膜中に膜厚が測定可能であるため所望の膜厚を得る
のに適している。また、前もって成膜の条件を定めてお
き、試料基材上に成膜を行い、成膜時間と膜厚の関係を
調べた上で、成膜時間により膜厚を制御する方法もあ
る。

【００５４】上記のように形成した反射部材を、第４層
側から反射率を測定すると、波長５５０ｎｍにおいて、
通常８５〜９９％である。より好ましくは９０〜９９％
である。反射率が８５％より低いと、反射型液晶表示装
置に組み込んだ際に、表示面が暗くなり好ましくない。
一方ここでは、反射率の上限を９９％としたが、反射率
は高いほど好ましく、さらに高屈折率と低屈折率の薄膜
を交互に積層して増反射膜を形成するなどして９９％を
超える反射率を実現することはコストとの兼ね合いもあ
るが性能的には非常に好ましいといえる。

【００５５】このようにしてできた反射部材と接着剤・
粘着材を合わせることにより、デザイン性に優れた反射
シートを得ることが出来た。また、従来の反射シートで
は、カラー化に際しては、カラーフィルムなどをラミネ
ートする必要があり、粘着材・カラーフィルム・液晶表
示素子との粘着材と粘着材が必要であったが、本発明で
は、カラーフィルム及び、粘着材を省くことができ、液
晶表示装置における部材の数を減らすことができた。

【００５６】

【実施例】以下、実施例により本発明を具体的に説明す
る。実施例１平均粒子が５μｍであるアクリル系樹脂（根上工業
（株）製、品名：アートパール）と、バインダーとして
アクリル系樹脂（三井化学（株）製、品名：アルマテッ
クスＥ２６９）（共に密度１．２ｇ／ｃｍ³）を、トル
エンとエチルメチルケトンからなる溶剤を用いて、固形
分比３５％、固形分中の粒子の割合を３７.０体積％と
した溶液を調合した。粘度は３８ｃｐｓであった。これ
らの物性値を式（１）に代入することにより、塗布重量
範囲を計算したところ４．５（ｇ／ｍ ²）≦塗布量（ｇ
／ｍ²）≦１０．８（ｇ／ｍ²）となったため、ドライ塗
布量が８．５ｇ／ｍ²となるようにポンプ圧力とライン
スピードを調整し、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフ
タラート（ＰＥＴ）フィルムの上に、リップコート法に
て塗布を行った。この際、ブツによる筋は観察されず、
良好な塗布面が得られた。できたシートに、ＤＣマグネ
トロンスパッタ法で、２％のＡｌ₂Ｏ₃がドープされた酸
化亜鉛（純度９９．９％）をターゲットとし、純度９
９．５％のアルゴンをスパッタガスとして、酸化亜鉛を
膜厚５ｎｍになるように形成した。続いて、このシート
をスパッタ装置から取り出すことなく、同様にＤＣマグ
ネトロンスパッタ法で、純度９９．９％の銀をターゲッ
トととし、純度９９．５％のアルゴンをスパッタガスと
して銀を膜厚２００ｎｍになるように成形した。続い
て、このシートをスパッタ装置から取り出すことなく、
ＤＣマグネトロンスパッタ法にて純度９９．９％のＡＰ
Ｃ２％（Ａｇに対し、ＰｄとＣｕが合計で２重量％配合
された合金）をターゲットとし、純度９９．５％のアル
ゴンをスパッタガスとして、ＡＰＣ２％が膜厚８ｎｍに
なるように成形した。続いて、このシートをスパッタ装
置からと取り出すことなく、ＲＦマグネトロンスパッタ
法にて純度９９．９％のＳｉＯ₂をターゲットとし、純
度９９．５％のアルゴンをスパッタガスとして、ＳｉＯ
₂を膜厚５ｎｍになるように成形し、反射フィルムを得
た。

【００５７】次に、下記式（１）（化１）で示されるキ
ノン系色素ＭＳ−Ｒｅｄ―Ｇ（三井化学（株）製）

【００５８】

【化１】と、下記式（２）（化２）で示されるアントラキノン系
色素ＰＳ−Ｖｉｏｌｅｔ―ＲＣ（三井化学（株）製）

【００５９】

【化２】を各１２５（ｗｔ）ｐｐｍと、１７７（ｗｔ）ｐｐｍの
混合の濃度となるように、酢酸エチルートルエン系溶剤
で希釈したアクリル系粘着剤に含有し、シリコン系離型
剤を塗布しＰＥＴフィルムの離型剤塗布面に、乾燥厚み
が２５μmになるように調整して塗工し乾燥して、色素
含有粘着フィルムを得た。その後、得られた反射フィル
ムの反射層上に、色素含有粘着フィルムを貼った。比較例１実施例１で形成した反射フィルムの反射層面に、アクリ
ル系透明粘着フィルム（積水化学工業（株）製、ダブル
タックテープ＃５５１１）をラミネートした。

【００６０】実施例１及び比較例１のサンプルについ
て、波長８００ｎｍ〜３００ｎｍに於ける反射率及び拡
散反射率を、粘着材層側を光入射面として、無色透明の
離型紙を介して測定した。測定には日立製作所製日立自
動自記分光光度計（Ｕ―３４００）に１５０φ積分球を
設置したものを使用した。その結果を図２に示す。実施
例では可視光領域において光の吸収が見られるが、比較
例では光の吸収がなく、各波長で平均的な反射率を有す
るため、デザイン的に劣っている。

【００６１】

【発明の効果】可視光領域で光を吸収する色素を含有す
る接着剤・粘着材を反射部材の上に形成することによ
り、可視光領域に光の吸収がある反射体が得られた。こ
れにより、反射型液晶表示装置の反射シートとして使用
できる、デザイン性に優れた反射シートを提供できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の反射シートの一例を示す断面図

【図２】実施例１、比較例１の反射・拡散反射スペクト
ル

【符号の説明】

１０離型紙２０可視光領域で光を吸収する色素を含有する接着剤
・粘着材層３０反射層４０凹凸層５０高分子フィルム

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｇ０２Ｆ 1/1335 Ｇ０２Ｆ 1/1335 Ｇ０９Ｆ 9/30 ３４９Ｇ０９Ｆ 9/30 ３４９ＤＦターム(参考） 2H042 BA02 BA12 BA20 DA04 DA11 DA17 DA21 2H091 FA14Z FA32Z FB03 FB06 FB08 FC01 FC29 FC30 FD24 GA07 GA16 GA17 LA03 LA11 LA15 4F100 AA19 AA19D AA20 AA20E AA25 AA25D AA28D AA33D AB01D AB01E AB12D AB13D AB15D AB16D AB17D AB17E AB20D AB24 AB24D AB24E AB31E AH03H AK01B AK25C AK42 AR00A AR00B AS00C AT00B BA02 BA05 BA07 BA10A BA10E CA13 CA13A DD01C DE01C EH46 EH66 EJ60 GB41 JA13C JA20D JA20E JL13A JN01 JN06 JN06B JN30A YY00C YY00D YY00E 5C094 AA10 BA43 CA24 DA13 EB02 ED11 JA01 JA08 JA12

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】可視光領域で光を吸収する接着剤・粘着
材層を反射部材上に形成し、接着剤・粘着材層側を光の
入射面とする反射シート。
【請求項２】可視光領域で光を吸収する接着剤・粘着
材層が可視光において光を吸収する色素を含有すること
を特徴とする請求項１記載の反射シート。
【請求項３】反射部材が、高分子フィルム（Ａ）、主
として粒子層からなる凹凸層（Ｂ）、下地層（Ｃ）、銀
層（Ｄ）、銀を主体とする合金の金属層（Ｅ）、珪素酸
化物層（Ｆ）をＡＢＣＤＥＦの構成順に有するものであ
って、（Ｆ）層側から測定した波長５５０ｎｍにおける
該反射部材の反射率が、８５〜９９％であることを特徴
とする請求項１または２記載の反射シート。
【請求項４】凹凸層（Ｂ）が、平均粒径１μｍ以上１
５μｍ以下であるような微細粒子、および、バインダー
により形成され、かつ、該微細粒子が凹凸層の体積に対
し、５〜５２体積％の割合になるように配合され、か
つ、該凹凸層の乾燥重量（ｇ／ｃｍ²）が下記式（１）
の条件を満足するものであることを特徴とする請求項１
〜３のいずれかに記載の反射シート。式（１）：０．７５×２ｒ×１０²／（ｐ／ａ＋（１０
０−ｐ）／ｂ）≦重量（ｇ／ｃｍ²）≦２．５×２ｒ×
１０²／（ｐ／ａ＋（１００−ｐ）／ｂ）〔但し、ｐ＝１００／（１＋（１００／ｖ―１）×ｂ／
ａ）〕であり、ｒ：使用した微細粒子の半径の平均値（ｃｍ）ｐ：凹凸層中の微細粒子の割合（重量％）ｖ：凹凸層中の微細粒子の割合（体積％）ａ：用いた微細粒子の密度（ｇ／ｃｍ³）ｂ：用いたバインダーの密度（ｇ／ｃｍ³）
【請求項５】微細粒子が、アクリル系粒子であること
を特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の反射シー
ト。
【請求項６】バインダーが、アクリル系樹脂であるこ
とを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の反射シ
ート。
【請求項７】下地層（Ｃ）が、金、銅、ニッケル、
鉄、コバルト、タングステン、モリブデン、タンタル、
クロム、インジウム、マンガン、チタン、もしくは、パ
ラジウムからなる厚さ５〜５０ｎｍの金属層、または、
酸化アルミニウムが０〜５重量％ドープされた酸化亜
鉛、または、インジウムとスズの酸化物（ＩＴＯ）から
なる厚さ１〜２０ｎｍの透明酸化物層であることを特徴
とする請求項１〜６のいずれかに記載の反射シート。
【請求項８】銀層（Ｄ）の厚みが、７０〜４００ｎｍ
であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載
の反射シート。
【請求項９】銀を主体とする合金の金属層（Ｅ）が、
銀に対し銅とパラジウムをあわせて０．００１〜２重量
％含有している合金からなる層であり、該金属層の膜厚
が、５〜４０ｎｍであることを特徴とする請求項１〜９
のいずれかに記載の反射シート。
【請求項１０】珪素酸化物層（Ｆ）の厚みが、１〜５
０ｎｍであることを特徴とする請求項１〜９のいずれか
に記載の反射シート。