JP2002005344A - ゴムスリーブホース - Google Patents
ゴムスリーブホースInfo
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- JP2002005344A JP2002005344A JP2000186517A JP2000186517A JP2002005344A JP 2002005344 A JP2002005344 A JP 2002005344A JP 2000186517 A JP2000186517 A JP 2000186517A JP 2000186517 A JP2000186517 A JP 2000186517A JP 2002005344 A JP2002005344 A JP 2002005344A
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- rubber
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Abstract
(57)【要約】
【課題】浚渫等の排送ラインに使用され、耐キンク性に
優れて軽量化されたゴムスリーブホースを提供する。 【解決手段】ホースの半径方向内側から順に、少なくと
も内面ゴム層２、補強層３および外面ゴム層７を有する
ゴムスリーブホースＳにおいて、前記内面ゴム層２に硬
質材料からなる環状補強リング８を埋設した構造を有す
ることを特徴とするゴムスリーブホース。
優れて軽量化されたゴムスリーブホースを提供する。 【解決手段】ホースの半径方向内側から順に、少なくと
も内面ゴム層２、補強層３および外面ゴム層７を有する
ゴムスリーブホースＳにおいて、前記内面ゴム層２に硬
質材料からなる環状補強リング８を埋設した構造を有す
ることを特徴とするゴムスリーブホース。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼管輸送ライン等
に可撓性を付与すために使用されるゴムスリーブホース
に関する。
に可撓性を付与すために使用されるゴムスリーブホース
に関する。
【０００２】
【従来の技術】航路を確保するための海底の掘削や、埋
め立て工事等の際に、浚渫船で海底の土砂を吸い上げ、
鋼管をつなげた排送ラインによって浚渫土砂を圧送する
ことが行われている。この場合、連結する鋼管の数本毎
にゴムスリーブホースを挟み輸送ラインに可撓性を持た
せる必要がある。一般的なゴムスリーブホースは、図２
に示すように、内面ゴム層２、補強層（繊維コード）３
および外面ゴム層７よりなるホースと、そのホース両端
に金属フランジ１を締付ワイヤー６により取り付けて構
成される。そして、従来のゴムスリーブホースは、その
ホースの口径と長さの比によっても異なるが、両端のフ
ランジ面のなす角度が１０度から２０度程度になると、
キンクとよばれるホースの折れが発生する。
め立て工事等の際に、浚渫船で海底の土砂を吸い上げ、
鋼管をつなげた排送ラインによって浚渫土砂を圧送する
ことが行われている。この場合、連結する鋼管の数本毎
にゴムスリーブホースを挟み輸送ラインに可撓性を持た
せる必要がある。一般的なゴムスリーブホースは、図２
に示すように、内面ゴム層２、補強層（繊維コード）３
および外面ゴム層７よりなるホースと、そのホース両端
に金属フランジ１を締付ワイヤー６により取り付けて構
成される。そして、従来のゴムスリーブホースは、その
ホースの口径と長さの比によっても異なるが、両端のフ
ランジ面のなす角度が１０度から２０度程度になると、
キンクとよばれるホースの折れが発生する。
【０００３】このキンクが発生すると、その部分のホー
ス内面ゴム層が凸状となって滑らかさがなくなり、浚渫
土砂、粘度、シルト等の配送により局部的に内面ゴムの
磨耗が進行し、最終的に補強層までに達すると、ホース
の耐圧性が損なわれてやがてパンクする。一旦、ホース
がパンクすると、排送ライン全体がストップすることに
なり、浚渫工事の進捗に大きな影響を及ぼす。特に、排
送ラインは浮力体をつけて海上に浮かべた状態で設置さ
れることも多く、パンクしたホースを交換するために
は、作業用台船の準備等、多大の費用と労力を要する。
ス内面ゴム層が凸状となって滑らかさがなくなり、浚渫
土砂、粘度、シルト等の配送により局部的に内面ゴムの
磨耗が進行し、最終的に補強層までに達すると、ホース
の耐圧性が損なわれてやがてパンクする。一旦、ホース
がパンクすると、排送ライン全体がストップすることに
なり、浚渫工事の進捗に大きな影響を及ぼす。特に、排
送ラインは浮力体をつけて海上に浮かべた状態で設置さ
れることも多く、パンクしたホースを交換するために
は、作業用台船の準備等、多大の費用と労力を要する。
【０００４】従来、このようなゴムホースの磨耗、破損
を防ぐために、例えば次の公開特許公報に記載の発明が
提案されている。 １）特開平５−１８０３７４号公報 内面ゴムと外面ゴムとの間に、補強層と共に螺旋状ワイ
ヤを埋設する補強ゴムホースであって、内面側の下ゴム
の総肉厚ｔと螺旋状ワイヤの直径ｄがｔ≧１０ｄの関係
を有する補強ゴムホース等が開示されている。当該補強
ゴムホースは、耐座屈性を損なうことなく座屈に対する
復元性を維持しようとするものである。
を防ぐために、例えば次の公開特許公報に記載の発明が
提案されている。 １）特開平５−１８０３７４号公報 内面ゴムと外面ゴムとの間に、補強層と共に螺旋状ワイ
ヤを埋設する補強ゴムホースであって、内面側の下ゴム
の総肉厚ｔと螺旋状ワイヤの直径ｄがｔ≧１０ｄの関係
を有する補強ゴムホース等が開示されている。当該補強
ゴムホースは、耐座屈性を損なうことなく座屈に対する
復元性を維持しようとするものである。
【０００５】２）特開平５−３２２０７３号公報 管内の内面ゴム層と外面ゴム層との間に、主補強層およ
び副補強層を配設するとともに、螺旋状の剛性部材また
はスチールコードを含む耐座屈層を埋設するゴムホース
を開示し、主補強層および副補強層に含まれる繊維コー
ドをそれぞれホース軸線方向に対して特定の角度をなす
ように配設するものである。主補強層の破断時に内部流
体を保持するため副補強層が外傷を受けることを予防す
る。
び副補強層を配設するとともに、螺旋状の剛性部材また
はスチールコードを含む耐座屈層を埋設するゴムホース
を開示し、主補強層および副補強層に含まれる繊維コー
ドをそれぞれホース軸線方向に対して特定の角度をなす
ように配設するものである。主補強層の破断時に内部流
体を保持するため副補強層が外傷を受けることを予防す
る。
【０００６】３）特開平７−１４８８５８号公報 ゴム管と、ゴム外管の内側に配設された補強層と、補強
層の内側に超高分子ポリエチレンからなる中間層を介し
て配設されたゴム内管と、ゴム内側に配設された超高分
子量ポリエチレンからなる最内層とを有する耐磨耗性ホ
ースを開示する。 ４）特開平５−６５９８１号公報 鋼管の間にユニバーサルジョイントにより連結される大
口径短尺可撓ゴムホースにおいて、内筒ゴムの両端に鋼
管との接続用の取付金具を設け、その長手方向内側端の
取付金具の半径外側に隆起部分を設け、内筒ゴムの半径
外側にホース軸方向に対して７０〜９０度の角度の繊維
コード層をビードにより固定し、軟質のゴム層、ホース
軸に対して７０〜９０度の角度の繊維コード層、軟質の
ゴム層を順次配置し、この最外層のゴム層に補強リング
を埋設した大口径短尺可撓ゴムホースを開示する。
層の内側に超高分子ポリエチレンからなる中間層を介し
て配設されたゴム内管と、ゴム内側に配設された超高分
子量ポリエチレンからなる最内層とを有する耐磨耗性ホ
ースを開示する。 ４）特開平５−６５９８１号公報 鋼管の間にユニバーサルジョイントにより連結される大
口径短尺可撓ゴムホースにおいて、内筒ゴムの両端に鋼
管との接続用の取付金具を設け、その長手方向内側端の
取付金具の半径外側に隆起部分を設け、内筒ゴムの半径
外側にホース軸方向に対して７０〜９０度の角度の繊維
コード層をビードにより固定し、軟質のゴム層、ホース
軸に対して７０〜９０度の角度の繊維コード層、軟質の
ゴム層を順次配置し、この最外層のゴム層に補強リング
を埋設した大口径短尺可撓ゴムホースを開示する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記１）〜３）公報に
記載のゴムホースは、キンクそのものの発生を抑えたも
のではなく、キンクを起した後の影響を抑制しようとす
るものである。また、上記４）公報のゴムホースは、キ
ンクを抑えようとするものであるが、使用する材料やそ
の構造からみて、製品重量や製造コスト面等で改良の余
地を残している。そこで、本発明の目的は、耐キンク性
に優れ、しかも軽量化、低コストであって、土砂、泥水
運搬用に適するゴムスリーブホースを提供することにあ
る。
記載のゴムホースは、キンクそのものの発生を抑えたも
のではなく、キンクを起した後の影響を抑制しようとす
るものである。また、上記４）公報のゴムホースは、キ
ンクを抑えようとするものであるが、使用する材料やそ
の構造からみて、製品重量や製造コスト面等で改良の余
地を残している。そこで、本発明の目的は、耐キンク性
に優れ、しかも軽量化、低コストであって、土砂、泥水
運搬用に適するゴムスリーブホースを提供することにあ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段および発明の効果】上記の
課題を解決するために、本発明者らはゴムスリーブホー
スの構造を改良すべく種々検討を重ねた結果、本発明を
完成したものである。すなわち、本発明は、 １）ホースの半径方向内側から順に、少なくとも内面ゴ
ム層、補強層および外面ゴム層を有するゴムスリーブホ
ースにおいて、前記内面ゴム層に硬質材料からなる環状
補強リングを埋設した構造を有することを特徴とするゴ
ムスリーブホース、 ２）前記ゴムスリーブホースの軸方向両端に金属製フラ
ンジを有し、前記補強リングを１個以上埋設したことを
特徴とする上記１）項記載のゴムスリーブホース、 ３）前記ゴムスリーブホースが、ゴムスリーブの口径
（Ｄ）とその軸方向可撓部長さ（Ｌ）との比（Ｌ／Ｄ）
が０．８〜２．０であることを特徴とする上記１）また
は２）項記載ゴムスリーブホース、 ４）前記ゴムスリーブホースの可撓部長さ（Ｌ）の中央
部７０％の範囲内に、前記硬質材料が金属製である補強
リングを１個以上有することを特徴とする上記１）〜
３）項のいずれかに記載のゴムスリーブホース、および ５）前記補強層が繊維コードからなる複数層の貼り合せ
構造を有し、その複数層がホース軸方向に対して互いに
３５〜９０°の角度をなしていることを特徴とする上記
１）〜４）項のいずれかに記載のゴムスリーブホース、 である。
課題を解決するために、本発明者らはゴムスリーブホー
スの構造を改良すべく種々検討を重ねた結果、本発明を
完成したものである。すなわち、本発明は、 １）ホースの半径方向内側から順に、少なくとも内面ゴ
ム層、補強層および外面ゴム層を有するゴムスリーブホ
ースにおいて、前記内面ゴム層に硬質材料からなる環状
補強リングを埋設した構造を有することを特徴とするゴ
ムスリーブホース、 ２）前記ゴムスリーブホースの軸方向両端に金属製フラ
ンジを有し、前記補強リングを１個以上埋設したことを
特徴とする上記１）項記載のゴムスリーブホース、 ３）前記ゴムスリーブホースが、ゴムスリーブの口径
（Ｄ）とその軸方向可撓部長さ（Ｌ）との比（Ｌ／Ｄ）
が０．８〜２．０であることを特徴とする上記１）また
は２）項記載ゴムスリーブホース、 ４）前記ゴムスリーブホースの可撓部長さ（Ｌ）の中央
部７０％の範囲内に、前記硬質材料が金属製である補強
リングを１個以上有することを特徴とする上記１）〜
３）項のいずれかに記載のゴムスリーブホース、および ５）前記補強層が繊維コードからなる複数層の貼り合せ
構造を有し、その複数層がホース軸方向に対して互いに
３５〜９０°の角度をなしていることを特徴とする上記
１）〜４）項のいずれかに記載のゴムスリーブホース、 である。
【０００９】本発明は、前述のように、環状補強リング
を内面ゴム層に埋設することに特徴があり、これによっ
てゴムスリーブホースは、曲がった状態においても断面
形状を保持しキンクの発生が防止される。そのために内
面ゴム層における偏磨耗、局部磨耗の発生を防止でき、
長期間の使用が可能になることから、ホースのパンクに
よる浚渫工事中断の恐れが回避され、また工期の短縮と
工費の低減にもつながる。
を内面ゴム層に埋設することに特徴があり、これによっ
てゴムスリーブホースは、曲がった状態においても断面
形状を保持しキンクの発生が防止される。そのために内
面ゴム層における偏磨耗、局部磨耗の発生を防止でき、
長期間の使用が可能になることから、ホースのパンクに
よる浚渫工事中断の恐れが回避され、また工期の短縮と
工費の低減にもつながる。
【００１０】とりわけ、環状補強リングを内面ゴム層
に、つまり補強層の内側に埋設することによって、従来
の補強層の外側に補強リングを配置するものに比べて、
次の点で有利である。 補強層の内側に環状補強リングを埋設することによ
って、リングの口径を相対的に小さくすることができ
る。リング口径を小さくできることは、リング間を埋め
るフィラーゴムの使用量の低減化にもなり、補強層の外
側に補強リングを配置するよりも、かなりの軽量化と、
製造コストの低下を達成できる。
に、つまり補強層の内側に埋設することによって、従来
の補強層の外側に補強リングを配置するものに比べて、
次の点で有利である。 補強層の内側に環状補強リングを埋設することによ
って、リングの口径を相対的に小さくすることができ
る。リング口径を小さくできることは、リング間を埋め
るフィラーゴムの使用量の低減化にもなり、補強層の外
側に補強リングを配置するよりも、かなりの軽量化と、
製造コストの低下を達成できる。
【００１１】 また、ホースが曲がったときにリング
を変形させようとする力自体も小さくなるので、リング
材料としてより低強度、低コストのものが使用可能にな
る。
を変形させようとする力自体も小さくなるので、リング
材料としてより低強度、低コストのものが使用可能にな
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明のゴムスリーブホースＳの
構造について、その代表例につき図１を参酌しながら説
明する。この図１に示されるように、ゴムスリーブホー
スＳは、内面ゴム層２、補強層４および外面ゴム層７を
有し、前記内面ゴム層２に環状補強リング８が埋設され
ている。このゴムスリーブホースＳには、通常、その軸
方向の両端に金属製のフランジ１が締め付けワイヤー７
を用いて取り付けられており、鋼管輸送ラインにおい
て、鋼管と鋼管を連結する。この取り付け部分には両者
を強固に取り付けできるように、ショルダー補強層５を
形成しておくのが好ましい。このように両端にフランジ
１を取り付けたとき、その間が軸方向に曲げ可能な可撓
部長さＬを構成する。
構造について、その代表例につき図１を参酌しながら説
明する。この図１に示されるように、ゴムスリーブホー
スＳは、内面ゴム層２、補強層４および外面ゴム層７を
有し、前記内面ゴム層２に環状補強リング８が埋設され
ている。このゴムスリーブホースＳには、通常、その軸
方向の両端に金属製のフランジ１が締め付けワイヤー７
を用いて取り付けられており、鋼管輸送ラインにおい
て、鋼管と鋼管を連結する。この取り付け部分には両者
を強固に取り付けできるように、ショルダー補強層５を
形成しておくのが好ましい。このように両端にフランジ
１を取り付けたとき、その間が軸方向に曲げ可能な可撓
部長さＬを構成する。
【００１３】前記可撓長さＬによって、排送ラインにお
ける二つの鋼管と鋼管とを適当な曲げ角度を維持しなが
ら連結できる。この曲げ角度は、「ＪＩＳ Ｆ３９９５
作業船用船外排送管用ゴムスリーブ」記載の方法（図
３参照）によって、ゴムスリーブホースＳの長手方向中
央部を軸にして、一方のフランジを回転させたときの角
度θで表わされる。この曲げ角度は、図３に示すよう
に、一方のフランジを固定し、他方のフランジを曲げ
て、そのときの角度θを測定して表わされるが、折れな
い限界の角度を許容曲げ角度とする。曲げ角度θは、図
３（１）および（２）において表わされるいずれかのθ
とする。
ける二つの鋼管と鋼管とを適当な曲げ角度を維持しなが
ら連結できる。この曲げ角度は、「ＪＩＳ Ｆ３９９５
作業船用船外排送管用ゴムスリーブ」記載の方法（図
３参照）によって、ゴムスリーブホースＳの長手方向中
央部を軸にして、一方のフランジを回転させたときの角
度θで表わされる。この曲げ角度は、図３に示すよう
に、一方のフランジを固定し、他方のフランジを曲げ
て、そのときの角度θを測定して表わされるが、折れな
い限界の角度を許容曲げ角度とする。曲げ角度θは、図
３（１）および（２）において表わされるいずれかのθ
とする。
【００１４】本発明のゴムスリーブホースは、上記の測
定法により、約３０°まで曲げた状態でもキンクを発生
することがない。このような耐キンク性は、環状補強リ
ング８を内面ゴム層に埋設することにより奏されるもの
である。前記環状補強リング８は、可撓部長さＬを構成
する部分の内面ゴム層中に埋設されるが、通常は可撓部
長さＬの中央部７０％の範囲にほぼ対称をなすように適
当な間隔で複数個を埋設する。この埋設する個数が多い
ほどゴム層を補強する効果を大きくできるが可撓性との
関係から、キンクを発生することなく排送ラインのスリ
ーブとして必要な曲げ角度を生ずるように、他の設計条
件も考慮して適宜に埋設個数を決定する。一般に、環状
補強リングは、厚さ１０〜３０ｍｍ、幅２０〜６０ｍｍ
程度であって、このものを可撓部長さＬに対してホース
口径の（１／２〜１／４）Ｌに１個を埋設するのが好ま
しい。そのリングの４隅は、埋設したときに内面ゴム層
を傷つけないように、適当な丸みを持たせておくのが有
利である。
定法により、約３０°まで曲げた状態でもキンクを発生
することがない。このような耐キンク性は、環状補強リ
ング８を内面ゴム層に埋設することにより奏されるもの
である。前記環状補強リング８は、可撓部長さＬを構成
する部分の内面ゴム層中に埋設されるが、通常は可撓部
長さＬの中央部７０％の範囲にほぼ対称をなすように適
当な間隔で複数個を埋設する。この埋設する個数が多い
ほどゴム層を補強する効果を大きくできるが可撓性との
関係から、キンクを発生することなく排送ラインのスリ
ーブとして必要な曲げ角度を生ずるように、他の設計条
件も考慮して適宜に埋設個数を決定する。一般に、環状
補強リングは、厚さ１０〜３０ｍｍ、幅２０〜６０ｍｍ
程度であって、このものを可撓部長さＬに対してホース
口径の（１／２〜１／４）Ｌに１個を埋設するのが好ま
しい。そのリングの４隅は、埋設したときに内面ゴム層
を傷つけないように、適当な丸みを持たせておくのが有
利である。
【００１５】次に、環状補強リング８には、硬質材料が
用いられるが、強靭性と共にリング形成可能な程度の弾
力性を有する材質のものが選択される。具体的な好まし
い材料としては、金属（例；鋼、ステンレス）、ＦＲ
Ｐ、カーボン繊維などが挙げられる。本発明のゴムスリ
ーブホースＳにおいて、内面ゴム層２は、被輸送流体に
対する耐蝕性、耐磨耗性に優れたゴム材料（例；ＮＲ、
ＳＢＲ、ＩＲ、ＮＢＲ）から作製され、その厚さは、通
常は１０〜５０ｍｍ程度である。また、外面ゴム層７の
作製には、耐候性に優れたゴム材料（例；ＮＲ、ＳＢ
Ｒ、ＣＲ）が使用され、その厚さは、通常は５〜２０ｍ
ｍ程度である。
用いられるが、強靭性と共にリング形成可能な程度の弾
力性を有する材質のものが選択される。具体的な好まし
い材料としては、金属（例；鋼、ステンレス）、ＦＲ
Ｐ、カーボン繊維などが挙げられる。本発明のゴムスリ
ーブホースＳにおいて、内面ゴム層２は、被輸送流体に
対する耐蝕性、耐磨耗性に優れたゴム材料（例；ＮＲ、
ＳＢＲ、ＩＲ、ＮＢＲ）から作製され、その厚さは、通
常は１０〜５０ｍｍ程度である。また、外面ゴム層７の
作製には、耐候性に優れたゴム材料（例；ＮＲ、ＳＢ
Ｒ、ＣＲ）が使用され、その厚さは、通常は５〜２０ｍ
ｍ程度である。
【００１６】また、前記ゴムスリーブホースＳは、その
口径Ｄと前記軸方向の可撓部長さＬとの比が、前述のよ
うに、Ｌ／Ｄの値が０．８〜２．０、さらに好ましくは
１．１〜１．３となるように設定する。このような比を
取ることにより、所定の曲げ角度をスムーズに設定する
ことができる。前記内面ゴム層と外面ゴム層との間に
は、ホース軸方向のほぼ全領域にわたって補強層を配し
ており、図１の例では補強層３で表わされる。補強層３
は、繊維コードからなり、少なくとも２プライ積層され
る。隣接するプライ同士の繊維コードは互いに逆向きに
配列されている。この補強層３の積層プライ枚数として
は、所定の破壊強度が得られるように選定される。複数
枚の補強層３はホース軸方向に対して互いに３５〜９０
°の角度をなすように設定するとき、可撓性、耐キンク
性を発揮させるために有利である。繊維コードとして
は、ポリエステルが好ましいが、それ以外のナイロンや
ケプラー等の化学繊維コードや、スチールコードを使用
することもできる。
口径Ｄと前記軸方向の可撓部長さＬとの比が、前述のよ
うに、Ｌ／Ｄの値が０．８〜２．０、さらに好ましくは
１．１〜１．３となるように設定する。このような比を
取ることにより、所定の曲げ角度をスムーズに設定する
ことができる。前記内面ゴム層と外面ゴム層との間に
は、ホース軸方向のほぼ全領域にわたって補強層を配し
ており、図１の例では補強層３で表わされる。補強層３
は、繊維コードからなり、少なくとも２プライ積層され
る。隣接するプライ同士の繊維コードは互いに逆向きに
配列されている。この補強層３の積層プライ枚数として
は、所定の破壊強度が得られるように選定される。複数
枚の補強層３はホース軸方向に対して互いに３５〜９０
°の角度をなすように設定するとき、可撓性、耐キンク
性を発揮させるために有利である。繊維コードとして
は、ポリエステルが好ましいが、それ以外のナイロンや
ケプラー等の化学繊維コードや、スチールコードを使用
することもできる。
【００１７】本発明のゴムスリーブホースは、上述のと
おり構成されるものであるが、これを基本に機能向上の
ために適宜、設計変更してもよい。例えば、前記補強層
３とは別に、フランジ１の先端部から約３０ｃｍの部分
領域に特別補強層４を内面ゴム層中に設ける。これによ
って、フランジを当該ゴムスリーブホースにより強固に
定着させることができる。この特別補強層４は、例えば
複数枚のポリエステルコードで構成するなが好ましい。
おり構成されるものであるが、これを基本に機能向上の
ために適宜、設計変更してもよい。例えば、前記補強層
３とは別に、フランジ１の先端部から約３０ｃｍの部分
領域に特別補強層４を内面ゴム層中に設ける。これによ
って、フランジを当該ゴムスリーブホースにより強固に
定着させることができる。この特別補強層４は、例えば
複数枚のポリエステルコードで構成するなが好ましい。
【００１８】本発明のゴムスリーブホースの製造は、そ
れ自体公知の成型法、加硫法等の手段を組合わせること
により、例えば後述の実施例に記載の方法で実施でき
る。
れ自体公知の成型法、加硫法等の手段を組合わせること
により、例えば後述の実施例に記載の方法で実施でき
る。
【００１９】
【実施例】実施例１ 図１に示される、軸方向両端にフランジ１を有し、口径
８６０ｍｍ、長さ２０００ｍｍのゴムスリーブホースＳ
を次にように作製した。成型冶具であるマンドレルをセ
ットした回転成型機で、両端のフランジ金具（ＪＩＳ
ＳＳ４００ 錆止め塗装）、内面ゴム層２（材料：Ｎ
Ｒ）を成型し、可撓長さＬ（１０９２ｍｍ）に予めマン
ドレルに挿入されていた鋼性（ＳＳ４００）リング（環
状補強リング８、厚さ２０ｍｍ、幅５０ｍｍ）を、図１
に示されるように、Ｌの両端から１７１ｍｍの位置にそ
れぞれ１個、Ｌの両端から４２１ｍｍの位置にそれぞれ
１個、合わせて４個を配置した。その後ポリエステルコ
ードの補強層３をホース軸方向に５５°で３枚張りあわ
せ、外面ゴム層７（材料：ＮＲ）を成型後ラッピング
し、加硫して、図１のゴムスリーブホースＳを得た。
８６０ｍｍ、長さ２０００ｍｍのゴムスリーブホースＳ
を次にように作製した。成型冶具であるマンドレルをセ
ットした回転成型機で、両端のフランジ金具（ＪＩＳ
ＳＳ４００ 錆止め塗装）、内面ゴム層２（材料：Ｎ
Ｒ）を成型し、可撓長さＬ（１０９２ｍｍ）に予めマン
ドレルに挿入されていた鋼性（ＳＳ４００）リング（環
状補強リング８、厚さ２０ｍｍ、幅５０ｍｍ）を、図１
に示されるように、Ｌの両端から１７１ｍｍの位置にそ
れぞれ１個、Ｌの両端から４２１ｍｍの位置にそれぞれ
１個、合わせて４個を配置した。その後ポリエステルコ
ードの補強層３をホース軸方向に５５°で３枚張りあわ
せ、外面ゴム層７（材料：ＮＲ）を成型後ラッピング
し、加硫して、図１のゴムスリーブホースＳを得た。
【００２０】比較例１ 環状補強リング８を配置しない以外は、実施例１と同様
の方法により、軸方向両端にフランジを有するゴムスリ
ーブホースを作製した（図２）。 試験例１ 次の方法で、実施例１および比較例１で得たゴムスリー
ブホースの性能試験を行った。
の方法により、軸方向両端にフランジを有するゴムスリ
ーブホースを作製した（図２）。 試験例１ 次の方法で、実施例１および比較例１で得たゴムスリー
ブホースの性能試験を行った。
【００２１】(1)ゴムスリーブホースＳを、図４に示す
ように、２個連結する、（２）片側のフランジを固定す
る、（３）フランジの自由端にＨ調の治具を取り付け、
他端をクレーンにて吊り上げて曲げ角度を与える、
（４）治具にワイヤーを掛け、チエーンブロックにて荷
重を加える、（５）ホースの異常の有無を確認する。そ
の結果、実施例１のゴムスリーブホースＳは約３０°ま
で曲げた状態でもキンクは発生せず、内面の形状に変化
は認められなかった。一方、比較例１のゴムスリーブホ
ースＳは、３０°曲げたことにより激しくキンクし、内
面ゴムも凹凸の状態となった。
ように、２個連結する、（２）片側のフランジを固定す
る、（３）フランジの自由端にＨ調の治具を取り付け、
他端をクレーンにて吊り上げて曲げ角度を与える、
（４）治具にワイヤーを掛け、チエーンブロックにて荷
重を加える、（５）ホースの異常の有無を確認する。そ
の結果、実施例１のゴムスリーブホースＳは約３０°ま
で曲げた状態でもキンクは発生せず、内面の形状に変化
は認められなかった。一方、比較例１のゴムスリーブホ
ースＳは、３０°曲げたことにより激しくキンクし、内
面ゴムも凹凸の状態となった。
【図１】本発明のゴムスリーブホースの一例を示す断面
図である。
図である。
【図２】従来のゴムスリーブホースの一例（環状補強リ
ングを配置せず）を示す断面図である。
ングを配置せず）を示す断面図である。
【図３】ＪＩＳ Ｆ３９９５ 作業船用船外排送管用ゴ
ムスリーブに記載の曲げ試験方法を示す。
ムスリーブに記載の曲げ試験方法を示す。
【図４】試験例１で用いたゴムスリーブホースの曲げ試
験方法を示す。 符号の説明 １ フランジ ２ 内面ゴム層 ３ 補強層 ４ 特別補強層 ５ ショルダー補強層 ６ 締め付けワイヤー ７ 外面ゴム層 ８ 環状補強リング
験方法を示す。 符号の説明 １ フランジ ２ 内面ゴム層 ３ 補強層 ４ 特別補強層 ５ ショルダー補強層 ６ 締め付けワイヤー ７ 外面ゴム層 ８ 環状補強リング
Claims (5)
- 【請求項１】ホースの半径方向内側から順に、少なくと
も内面ゴム層、補強層および外面ゴム層を有するゴムス
リーブホースにおいて、前記内面ゴム層に硬質材料から
なる環状補強リングを埋設した構造を有することを特徴
とするゴムスリーブホース。 - 【請求項２】前記ゴムスリーブホースの軸方向両端に金
属製フランジを有し、前記補強リングを１個以上埋設し
たことを特徴とする請求項１記載のゴムスリーブホー
ス。 - 【請求項３】前記ゴムスリーブホースが、ゴムスリーブ
の口径（Ｄ）とその軸方向可撓部長さ（Ｌ）との比（Ｌ
／Ｄ）が０．８〜２．０であることを特徴とする請求項
１または２記載ゴムスリーブホース。 - 【請求項４】前記ゴムスリーブホースの可撓部長さ
（Ｌ）の中央部７０％の範囲内に、前記硬質材料が金属
製である補強リングを１個以上有することを特徴とする
請求項１〜３のいずれかに記載のゴムスリーブホース。 - 【請求項５】前記補強層が繊維コードからなる複数層の
貼り合せ構造を有し、その複数層がホース軸方向に対し
て互いに３５〜９０°の角度をなしていることを特徴と
する請求項１〜４のいずれかに記載のゴムスリーブホー
ス。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000186517A JP2002005344A (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | ゴムスリーブホース |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000186517A JP2002005344A (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | ゴムスリーブホース |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002005344A true JP2002005344A (ja) | 2002-01-09 |
Family
ID=18686664
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000186517A Pending JP2002005344A (ja) | 2000-06-21 | 2000-06-21 | ゴムスリーブホース |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002005344A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101840209B1 (ko) * | 2016-06-13 | 2018-03-21 | 송광호 | 준설용 고무 슬리브 |
| CN113211836A (zh) * | 2021-05-12 | 2021-08-06 | 江西耐普矿机股份有限公司 | 一种高耐磨橡胶钢丝软管的制造方法及模具成型装置 |
| CN114562634A (zh) * | 2022-02-28 | 2022-05-31 | 国家石油天然气管网集团有限公司 | 一种柔性套袖密封内胆及其制备方法 |
| US20230013400A1 (en) * | 2020-01-14 | 2023-01-19 | Trelleborg Ridderkerk B.V. | Low-pressure tubular system comprising expansion joints |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS53166714U (ja) * | 1977-06-03 | 1978-12-27 | ||
| JPS5510143A (en) * | 1978-07-05 | 1980-01-24 | Sumitomo Rubber Ind | Flexible rubber tube |
| JPH09296887A (ja) * | 1996-03-08 | 1997-11-18 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | フランジと一体成形された鋼製コイル補強埋設可とう継手およびその製造方法 |
-
2000
- 2000-06-21 JP JP2000186517A patent/JP2002005344A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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| CN114562634A (zh) * | 2022-02-28 | 2022-05-31 | 国家石油天然气管网集团有限公司 | 一种柔性套袖密封内胆及其制备方法 |
| CN114562634B (zh) * | 2022-02-28 | 2024-05-03 | 国家石油天然气管网集团有限公司 | 一种柔性套袖密封内胆及其制备方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070416 |
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| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091127 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091210 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20100408 |