JP2002001816A

JP2002001816A - ゴムのライニング方法

Info

Publication number: JP2002001816A
Application number: JP2000188952A
Authority: JP
Inventors: Shiro Ito; 史郎伊藤; Fumio Kikuchi; 文男菊地
Original assignee: Toyo Tire and Rubber Co Ltd
Current assignee: Toyo Tire Corp
Priority date: 2000-06-23
Filing date: 2000-06-23
Publication date: 2002-01-08

Abstract

(57)【要約】【課題】汎用性が高く、手作業をあまり必要とせず、
簡易な作業にて均一に空気を残存させずにライニングを
行うことができるゴムのライニング方法を提供する。【解決手段】ライニングの対象となる被処理面１に、
未加硫ゴムのシート２の少なくとも周縁近傍を圧着する
仮付け工程と、そのシート２と前記被処理面１との間に
形成された空間３が外部と連通する連通部４を介して外
部より吸引を行いながら、内圧の急激な低下が生じない
ように、少なくとも一旦吸引量を低下させて減圧を行う
貼付け工程と、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させ
る加硫工程とを有するゴムのライニング方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ライニングの対象
となる配管部材やタンク等の被処理面に、未加硫ゴムシ
ートを貼付けた後、加硫してライニングを行うゴムのラ
イニング方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、タンク等の比較的大型な対象物の
内面に、ゴムシートを貼付けしてライニングを行う場
合、貼付け作業は全て手作業で行うのが一般的であっ
た。即ち、ハンドローラ等にて未加硫のゴムシートをタ
ンク等の被処理面に圧着しながら、タンク等とゴムシー
ト間のエアーを除去する作業を全て人力で行っていた。

【０００３】しかしながら、上記のライニング方法は、
手作業に要する時間が長く、しかも、作業者の高度な熟
練を必要とするという問題があった。また、ハンドロー
ラを用いる方法では、ローラ押し跡等の凹凸によって美
観を損なうケースが多かった。更に、熟練者といえども
ローラによる圧着度合いの不均一等により、内部に空気
が残存し、加硫時にその空気が膨張し、ゴムシートが膨
れて欠陥が生じる場合がある。

【０００４】一方、比較的小型の配管部材等について
は、ハンドローラ等による手作業が行い難いため、減圧
や加圧を利用したライニング方法が提案されている。例
えば特開昭５２−１２０４１６号公報には、金属フレキ
シブル管にゴムライニングを行う際、管内に袋状の未加
硫ゴムを配置して袋開口部をシールすることにより、管
内空間が未加硫ゴムで仕切られた状態とした後、管の両
端に盲蓋をしてそれを介して未加硫ゴムで仕切られた両
側の空間を共に減圧した後、袋状の未加硫ゴムの内側空
間だけを徐々に加圧して未加硫ゴムを管内壁に密着させ
る方法が提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
方法ではライニングの対象毎に異なる形状の袋状物を準
備する必要があるなど汎用性が低く、また閉じた空間を
形成する作業が煩雑になる等の問題があった。そして、
上記の技術において、袋状の未加硫ゴムの内側空間だけ
を減圧しないのは、単に一方の空間だけを減圧すると、
排気のための流路が上手く確保できないためであり、平
坦な被処理面にライニングする場合も同様に、この問題
を克服するのは困難であると現在まで考えられていた。

【０００６】なお、パイプとゴムチューブとの間に細糸
を配置しておき、ゴムチューブを貼付け後にその糸を通
じて空気を抜く工法も実施されているが、糸が残存する
ことや、その他、上記と同様の問題がある。

【０００７】そこで、本発明の目的は、汎用性が高く、
手作業をあまり必要とせず、簡易な作業にて均一に空気
を残存させずにライニングを行うことができるゴムのラ
イニング方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記目的
を達成すべく、減圧法を利用したゴムのライニング方法
について鋭意研究したところ、被処理面にシートの周縁
近傍を圧着して、内部を吸引する際、内圧の急激な低下
が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下させて
減圧を行うことにより、空気を残存させずに高い密着力
にてシートを貼付けできることを見出し、本発明を完成
するに至った。

【０００９】即ち、本発明のゴムのライニング方法は、
ライニングの対象となる被処理面に、未加硫ゴムのシー
トの少なくとも周縁近傍を圧着する仮付け工程と、その
シートと前記被処理面との間に形成された空間が外部と
連通する連通部を介して外部より吸引を行いながら、内
圧の急激な低下が生じないように、少なくとも一旦吸引
量を低下させて減圧を行う貼付け工程と、貼付けた未加
硫ゴムのシートを加硫させる加硫工程とを有するもので
ある。

【００１０】また、前記貼付け工程で吸引を行う際、内
圧−１〜−３０ＫＰａ（ゲージ圧）の何れかの時点で、
貼付け面１ｍ² あたりの残留空気量に比例する１〜１０
０ｃｃ／ｍｉｎの範囲内で吸引量を少なくとも一旦低下
させることが好ましい。ここで、吸引量は、吸引時の圧
力における体積を基準とする値である。

【００１１】更に、前記連通部が、前記シートに挿通さ
れた中空針で形成されることが好ましい。

【００１２】［作用効果］本発明によると、内圧の急激
な低下が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下
させて減圧を行うため、実施例の結果が示すように、空
気を残存させずに高い密着力にてシートを貼付けできる
ようなる。つまり、単に吸引を行った場合には、通常、
連通部付近に位置するシートの一部が被処理面に接触し
た際、内圧の急激な低下が生じるため、連通部付近で空
気の微細流路が閉塞していたと考えられるが、本発明で
は吸引量を低下させて減圧を行うため、空気の微細流路
が維持された状態で、貼付け面全体が吸引可能となり、
高い密着力が得られる。

【００１３】その際、適当な大きさ・形状のシートを用
いるだけで各種ライニングに対応できるため、汎用性が
高く、仮付け工程もシートの一部を圧着するだけでよ
く、貼付け工程も自動化できるため、手作業をあまり必
要とせず、簡易な作業（熟練を要しない）にてライニン
グを行うことができる。その結果、汎用性が高く、手作
業をあまり必要とせず、簡易な作業にて均一に空気を残
存させずにライニングを行うことができるゴムのライニ
ング方法を提供することができた。

【００１４】また、前記貼付け工程で吸引を行う際、内
圧−１〜−３０ＫＰａ（ゲージ圧）の何れかの時点で、
貼付け面１ｍ² あたりの残留空気量に比例する１〜１０
０ｃｃ／ｍｉｎの範囲内で吸引量を少なくとも一旦低下
させる場合、内圧の急激な低下が生じる前に、より確実
に吸引量を低下させることができるため、より確実に空
気を残存させずに高い密着力にてシートを貼付けできる
ようなる。

【００１５】前記連通部が、前記シートに挿通された中
空針で形成される場合、中空針は仮付け工程後にもシー
トに挿通しやすく、また、貼付け工程後に引き抜いて連
通部付近を圧着するだけで、完全にシールを行うことが
できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照しながら説明する。図１は仮付け工程後
の状態を示す部分破断した斜視図（ａ）とそのＡ−Ａ断
面図（ｂ）であり、図２は図１（ａ）の連通部近傍の拡
大断面図である。

【００１７】本発明においてライニングの対象となるも
のとしては、タンク、容器類、配管、配管部材、板状体
等の被処理面が極端に複雑でないものであれば、何れの
ものにも適用できる。また、対象物の材質も、従来より
ゴムライニングが行われているものであれば何れでもよ
く、各種金属、セラミック、樹脂などが挙げられる。。
本実施形態では、平板面にライニングを行う場合の例を
示すが、曲率半径の比較的大きなものにも同様に適用で
きる。

【００１８】対象物の被処理面は、予めショットブラス
ト等の研磨処理、接着力を向上させるためのプライマー
処理、接着剤を塗布する接着剤処理、その他表面処理、
表面補修処理などを施していてもよい。但し、本発明を
好適に実施する上で、対象物の被処理面の粘着性が高過
ぎないのが望ましい。

【００１９】本発明の仮付け工程は、図１に示すよう
に、上記の如き被処理面１に、未加硫ゴムのシート２の
少なくとも周縁近傍を圧着するものである。これによ
り、圧着部２ａの内側に閉じた内部空間３を形成するこ
とができる。但し、後述の吸引を効率よく行う観点か
ら、内部空間３の体積は小さい方が好ましい。

【００２０】圧着部２ａの幅は、内部空間３の気密性を
確保する上で、３ｍｍ以上であればよく、好ましくは５
〜５０ｍｍである。また、圧着はハンドローラなどで行
うことができる。なお、周縁近傍以外の部分（例えば中
央部）を一部圧着することにより、シート２の重み等に
より内部空間３の体積が増加するのを回避してもよい。

【００２１】未加硫ゴムのシート２としては、従来と同
様に各種のライニング用ゴムシートが何れも使用でき、
天然ゴム系や、クロロプレン系、ブチルゴム系、エチレ
ンプロピレンゴム系などの合成ゴム系のものが例示でき
る。なお、シート２は、被処理面１と同様に接着処理し
たものを使用するのが、高い接着力を確保する上で好ま
しい。

【００２２】シート２は、ライニング形状・サイズに合
わせて、適当な形状・サイズに裁断されて使用される。
また、仮付け工程を行った後に裁断して、シート２の周
縁近傍が圧着された状態としてもよい。

【００２３】本発明の貼付け工程は、シート２と被処理
面１との間に形成された空間３が外部と連通する連通部
４を介して外部より吸引を行いながら、内圧の急激な低
下が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下させ
て減圧を行うものである。この工程により、空間３の体
積が徐々に減少していき、シート２と被処理面１と略均
一に密着した状態になる（図示省略）。

【００２４】連通部４の形成は、仮付け工程で用いるシ
ート２に予め行っておいてもよいが、仮付け工程後に形
成するのが好ましく、シート２に中空針５を挿通して形
成するのが好ましい。連通部４を形成する位置は何れで
もよいが、圧着部２ａの近傍が作業性の点で好ましい。
なお、連通部４を複数設けてもよい。

【００２５】次に連通部４を形成した状態で、それを介
して外部より吸引を行う。吸引には、真空ポンプ、減圧
用ポンプなどを使用するのが好ましい。

【００２６】上記吸引の際、本発明では、内圧の急激な
低下が生じないように、少なくとも一旦吸引量を低下さ
せて減圧を行う。具体的には、内圧−１〜−３０ＫＰａ
（ゲージ圧）の何れかの時点で、貼付け面１ｍ² あたり
の残留空気量に比例する１〜１００ｃｃ／ｍｉｎの範囲
内で吸引量を少なくとも一旦低下させるのが好ましく、
１〜５０ｃｃ／ｍｉｎまで低下させるのがより好まし
い。特に柔らかいゴム材料を使用する場合は、内圧が低
下し過ぎないように早めに吸引量を低下させるのが好ま
しい。

【００２７】逆に、上記の内圧の範囲となるまでは、１
００ｃｃ／ｍｉｎ以上の吸引量とするのが、貼付け速度
を高める上で好ましい。また、吸引量を一旦低下させた
後、再びより大きな吸引量で減圧を行ってもよい。な
お、上記の如き一連の吸引量制御をバルブの開度制御に
より、自動化して行うことも可能である上記のようにし
て、十分な減圧を行った後、吸引を停止し、中空針５を
抜いてその部分を圧着するなどし、連通部４を閉鎖す
る。中空針５が十分細い場合は、引き抜くだけでも連通
部４を閉鎖できる場合がある。なお、最終圧としては、
−１００ＫＰａ（ゲージ圧）が好ましい。

【００２８】本発明の加硫工程は、貼付けた未加硫ゴム
のシートを加硫させる工程であり、従来のシート貼付け
後の加硫と同様の方法にて行うことができる。なお、加
硫に先立って、貼付けたシートの状態を検査する検査工
程などを行ってもよい。また、加硫工程の後に仕上げ工
程や最終検査などを行ってもよい。

【００２９】［他の実施形態］以下、本発明の他の実施
の形態について説明する。

【００３０】（１）前述の実施形態では平板面に１枚の
ゴムシートにてライニングを行う場合の例を示したが、
更に大面積の被処理面に対しては、複数枚のゴムシート
にてライニングを行えばよい。その場合、先に仮付け又
は貼付けされたゴムシートに対して、その端辺にゴムシ
ートを圧着して仮付け工程を行ってもよい。その場合、
シートの重なり部に段差が生じないように、シートの端
面を傾斜させてもよい。

【００３１】（２）前述の実施形態では平板面にライニ
ングを行う場合の例を示したが、次のようにして、管状
体の内面にライニングを行ってもよい。即ち、図３に示
すようにして、管状体の内周面である被処理面１に、未
加硫ゴムのシート２の少なくとも周縁近傍を圧着する仮
付け工程を行い、他は前記と同様にして貼付け工程、加
硫工程等を行えばよい。仮付け工程では、先ず所定形状
のシート２を丸めて管状体の内部に配置し、シート２の
両端を圧着して圧着部２ａとすると共に、シート２を丸
めた重なり部分を圧着して圧着部２ｂとすることで、シ
ート２の少なくとも周縁近傍を圧着することができる。
尚、予めシート２をチューブ状に形成しておき、両端を
圧着することで圧着部２ａを形成してもよい。この場合
もチューブ状のシート２の周縁近傍が圧着された状態と
なる。

【００３２】

【実施例】以下、本発明の構成と効果を具体的に示す実
施例等について説明する。

【００３３】（実施例１）プライマー処理（（株）東洋
化学研究所製，ＭＢＳ）と接着剤処理（東洋ゴム工業
（株）製，９４１糊）を行った鋼板（９００×１８００
ｍｍ）の表面に、未加硫のゴムシート（東洋ゴム工業
（株）製、トヨプレンＰ−１０１（軟質タイプ）、厚み
４ｍｍ、接着剤処理品）の周縁近傍を３０ｍｍ幅にて圧
着した後、中空針を角部から挿入した。それを介して真
空ポンプにより吸引を行いながら、内圧−２４ＫＰａ
（ゲージ圧）となった時点で、貼付け面１ｍ² あたり６
ｃｃ／ｍｉｎまで吸引量を低下させて、内圧−１００Ｋ
Ｐａ（ゲージ圧）まで減圧してシートを貼付けさせた。
これを常法により加硫してゴムライニング鋼板を得た。
この鋼板には、空気の残存によるふくれは全く存在しな
かった。

【００３４】この鋼板について９０°剥離試験（ＪＩＳ
Ｋ６２５６に準拠）を数カ所行ったことろ、従来の
ローラ成型と同等（約２４ｋｇ／ｉｎｃｈ）であった。
また、ピンホール検査においてもピンホールは存在しな
かった。

【００３５】（実施例２）プライマー処理（東洋ゴム工
業（株）製，Ｐ−１０１）と接着剤処理（東洋ゴム工業
（株）製，ＣＢ２糊及び９００糊）を行った鋼板（９０
０×１８００ｍｍ）の表面に、未加硫のゴムシート（東
洋ゴム工業（株）製、トヨハードＨ−１０１（天然硬質
ゴム）、厚み４ｍｍ、接着剤処理品）の周縁近傍を３０
ｍｍ幅にて圧着した後、中空針を角部から挿入した。そ
れを介して真空ポンプにより吸引を行いながら、内圧−
２４ＫＰａ（ゲージ圧）となった時点で、貼付け面１ｍ
² あたり６ｃｃ／ｍｉｎまで吸引量を低下させて、内圧
−１００ＫＰａ（ゲージ圧）まで減圧してシートを貼付
けさせた。これを常法により加硫してゴムライニング鋼
板を得た。

【００３６】この鋼板についてアドヒージョンテストを
行ったことろ、従来のローラ成型と同等（６０〜７０ｋ
ｇ／ｉｎｃｈ）であった。また、ピンホール検査におい
てもピンホールは存在しなかった。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明における仮付け工程を説明するための説
明図

【図２】図１（ａ）の連通部近傍の拡大断面図

【図３】本発明における他の仮付け工程を説明するため
の説明図

【符号の説明】

１被処理面２未加硫ゴムのシート３空間４連通部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4F203 AA46 AC03 AD03 DA11 DA12 DB01 DC01 DN26 4F211 AA45 AC03 AD05 AG07 AG08 AM28 SA02 SA04 SC01 SC03 SD01 SD04 SJ01 SP17 SP19 SP21 SP45

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ライニングの対象となる被処理面に、未
加硫ゴムのシートの少なくとも周縁近傍を圧着する仮付
け工程と、そのシートと前記被処理面との間に形成され
た空間が外部と連通する連通部を介して外部より吸引を
行いながら、内圧の急激な低下が生じないように、少な
くとも一旦吸引量を低下させて減圧を行う貼付け工程
と、貼付けた未加硫ゴムのシートを加硫させる加硫工程
とを有するゴムのライニング方法。
【請求項２】前記貼付け工程で吸引を行う際、内圧−
１〜−３０ＫＰａ（ゲージ圧）の何れかの時点で、貼付
け面１ｍ² あたりの残留空気量に比例する１〜１００ｃ
ｃ／ｍｉｎの範囲内で吸引量を少なくとも一旦低下させ
る請求項１記載のゴムのライニング方法。
【請求項３】前記連通部が、前記シートに挿通された
中空針で形成される請求項１又は２に記載のゴムのライ
ニング方法。