JP2001300954A - 導光板の製造方法 - Google Patents
導光板の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 光特性の向上、製品の自動化による安定生
産、量産化が課題。 【解決手段】 透明なプラスチック部材よりなるフープ
材３０の導光板成形領域を予備加熱装置に供給するフー
プ材供給工程（Ａ）と、予備加熱装置（ヒータ３２）で
所定の温度で加熱して軟化する予備加熱工程（Ｂ）と、
樹脂成形機内の金型２４に供給した後、キャビティ２５
内で所定時間圧縮成形し、冷却・固化し、成形品がツナ
ギ部でフープ材３０に連結された状態で成形される成形
工程（Ｃ）と、樹脂成形機内から排出し、抜き型３３内
に供給してツナギ部を切断して単個の製品１Ａ（導光
板）に分離するツナギ部切断工程（Ｄ）と、製品分離後
のフープ材を巻き取る巻取り工程（Ｅ）とよりなる。ま
た、金型に配置された製品キャビティを複数列、複数個
設けることにより多数個同時に成形できる。自動化、量
産化、コストダウンが可能になる。
産、量産化が課題。 【解決手段】 透明なプラスチック部材よりなるフープ
材３０の導光板成形領域を予備加熱装置に供給するフー
プ材供給工程（Ａ）と、予備加熱装置（ヒータ３２）で
所定の温度で加熱して軟化する予備加熱工程（Ｂ）と、
樹脂成形機内の金型２４に供給した後、キャビティ２５
内で所定時間圧縮成形し、冷却・固化し、成形品がツナ
ギ部でフープ材３０に連結された状態で成形される成形
工程（Ｃ）と、樹脂成形機内から排出し、抜き型３３内
に供給してツナギ部を切断して単個の製品１Ａ（導光
板）に分離するツナギ部切断工程（Ｄ）と、製品分離後
のフープ材を巻き取る巻取り工程（Ｅ）とよりなる。ま
た、金型に配置された製品キャビティを複数列、複数個
設けることにより多数個同時に成形できる。自動化、量
産化、コストダウンが可能になる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、透過型又は、半透
過型パネルを背面より照射するバックライト機構を有す
る表示装置の面状光源ユニットを構成する導光板の製造
方法に関する。
過型パネルを背面より照射するバックライト機構を有す
る表示装置の面状光源ユニットを構成する導光板の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、ラップトップ型又は、ブック型の
ワードプロセッサーやコンピュータ等の表示装置とし
て、薄型でしかも見易いバックライト機構を有する液晶
表示装置が用いられている。 図１は従来及び本発明に
係わる導光板で、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図
１（ａ）の正面図である。導光板について説明する。
ワードプロセッサーやコンピュータ等の表示装置とし
て、薄型でしかも見易いバックライト機構を有する液晶
表示装置が用いられている。 図１は従来及び本発明に
係わる導光板で、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図
１（ａ）の正面図である。導光板について説明する。
【０００３】図１において、符号６は面状光源ユニット
であり、 導光板１と光源であるＬＥＤ２とで構成され
ている。導光板１は、透明な板状のプラスチック部材等
よりなり、導光板１には光屈折及び光反射する機能を有
する略逆台形形状の穴３がＬＥＤ２の略直上に配設され
ている。該穴３の形状はＬＥＤ２に面する２辺は略斜面
３ａの形状をしている。斜面３ａの焦点から出た光は平
行光線となる。従って、ＬＥＤ２を斜面３ａの焦点に配
置することにより斜面３ａを反射した光を殆ど平行光線
とすることができる。前記導光板１の光の入射部形状４
は略矩形形状又は略半円形状（図１は矩形形状）でその
両サイドの側面に略半円形状の反射部５が形成されてい
る。前記導光板１の一方の広い面を出光面１ｂとし、そ
の出光面１ｂと対向する面にはＬＥＤ２からの光を対向
する上面に反射させるための放射手段として、その表面
に複数の微小なシボ又は複数個の点状ドット等の光拡散
面１ａを形成する。図１（ａ）に示す二点鎖線Ｌ内がシ
ボ形成の範囲を示すものである。更に、前記光拡散面１
ａに接近して図示しない反射板を配設する。尚、上記し
た逆台形形状の穴３以外に、その左右の所望の位置に図
示しない複数個の穴（又は溝）を形成し、自由に光の放
射方向を調整することができる。
であり、 導光板１と光源であるＬＥＤ２とで構成され
ている。導光板１は、透明な板状のプラスチック部材等
よりなり、導光板１には光屈折及び光反射する機能を有
する略逆台形形状の穴３がＬＥＤ２の略直上に配設され
ている。該穴３の形状はＬＥＤ２に面する２辺は略斜面
３ａの形状をしている。斜面３ａの焦点から出た光は平
行光線となる。従って、ＬＥＤ２を斜面３ａの焦点に配
置することにより斜面３ａを反射した光を殆ど平行光線
とすることができる。前記導光板１の光の入射部形状４
は略矩形形状又は略半円形状（図１は矩形形状）でその
両サイドの側面に略半円形状の反射部５が形成されてい
る。前記導光板１の一方の広い面を出光面１ｂとし、そ
の出光面１ｂと対向する面にはＬＥＤ２からの光を対向
する上面に反射させるための放射手段として、その表面
に複数の微小なシボ又は複数個の点状ドット等の光拡散
面１ａを形成する。図１（ａ）に示す二点鎖線Ｌ内がシ
ボ形成の範囲を示すものである。更に、前記光拡散面１
ａに接近して図示しない反射板を配設する。尚、上記し
た逆台形形状の穴３以外に、その左右の所望の位置に図
示しない複数個の穴（又は溝）を形成し、自由に光の放
射方向を調整することができる。
【０００４】以上の構成によりその作用について説明す
る。前記ＬＥＤ２から放射する光は導光板１に入り、逆
台形形状の穴３の斜面３ａ及び略半円形状の反射部５で
出射光を屈折・反射し、上面では正反射、下面では正反
射又はシボ又は点状ドット等の光拡散面１ａによる散乱
反射又は透過して下部の図示しない反射板で散乱し、出
光面１ｂより面状方向の光照射量を調節し出光する。Ｌ
ＥＤ２の直上も明るくすることが出来る。最終的には液
晶パネルを透過し輝度ムラのない照明となる。照明する
面内の輝度の均一性を確保するために面内のシボの粗さ
を調整したり点状ドットの形状、密度を場所により変え
たりする。
る。前記ＬＥＤ２から放射する光は導光板１に入り、逆
台形形状の穴３の斜面３ａ及び略半円形状の反射部５で
出射光を屈折・反射し、上面では正反射、下面では正反
射又はシボ又は点状ドット等の光拡散面１ａによる散乱
反射又は透過して下部の図示しない反射板で散乱し、出
光面１ｂより面状方向の光照射量を調節し出光する。Ｌ
ＥＤ２の直上も明るくすることが出来る。最終的には液
晶パネルを透過し輝度ムラのない照明となる。照明する
面内の輝度の均一性を確保するために面内のシボの粗さ
を調整したり点状ドットの形状、密度を場所により変え
たりする。
【０００５】上記した導光板の製造方法は、一般的に射
出成形で行っている。従来の構成の射出成形機におい
て、成形樹脂材料として、例えば、ＰＣ（ポリカ）、Ｐ
ＭＭＡ（アクリル）、ＰＳ（ポリスチレン）等の粒子を
成形機のノズルより供給し、加熱溶融した流動樹脂を金
型内に充填・注入した後、冷却及び固化し、ＥＪピンで
成形品及びランナーを突き出して成形する。この状態で
は、製品となる成形品（導光板）に湯道（ゲート）とラ
ンナーとが一体になって成形される。
出成形で行っている。従来の構成の射出成形機におい
て、成形樹脂材料として、例えば、ＰＣ（ポリカ）、Ｐ
ＭＭＡ（アクリル）、ＰＳ（ポリスチレン）等の粒子を
成形機のノズルより供給し、加熱溶融した流動樹脂を金
型内に充填・注入した後、冷却及び固化し、ＥＪピンで
成形品及びランナーを突き出して成形する。この状態で
は、製品となる成形品（導光板）に湯道（ゲート）とラ
ンナーとが一体になって成形される。
【０００６】しかしながら、前述した射出成形による導
光板の製造方法には次のような問題点がある。即ち、製
品の肉厚が例えば、０．６ｍｍ以下に薄くなればなる
程、充填不足やヒケが発生する。また、金型と同一形状
を製品に写し出すのが困難になり光特性不良が発生す
る。更に、ゲートを切断する２次加工の工程が必要にな
る。また、ランナー部を切除するため成形樹脂材料がム
ダになる。また更に、射出成形では多数個取りは成形技
術的に難しく数個程度（例えば、４個乃至８個程度）が
限界と考えられる。
光板の製造方法には次のような問題点がある。即ち、製
品の肉厚が例えば、０．６ｍｍ以下に薄くなればなる
程、充填不足やヒケが発生する。また、金型と同一形状
を製品に写し出すのが困難になり光特性不良が発生す
る。更に、ゲートを切断する２次加工の工程が必要にな
る。また、ランナー部を切除するため成形樹脂材料がム
ダになる。また更に、射出成形では多数個取りは成形技
術的に難しく数個程度（例えば、４個乃至８個程度）が
限界と考えられる。
【０００７】そこで、本出願人は先に出願した特願２０
００−５１０２（出願日、平成１２年１月１３日）「導
光板の製造方法」にて、従来の射出成形機に代わり樹脂
成形機内の金型に配設された製品キャビティ内に予備加
熱した樹脂シートを挿入し、所定時間圧縮成形し、冷却
・固化し、所望の形状の導光板を作成した。図２に基づ
いてその概要を説明する。
００−５１０２（出願日、平成１２年１月１３日）「導
光板の製造方法」にて、従来の射出成形機に代わり樹脂
成形機内の金型に配設された製品キャビティ内に予備加
熱した樹脂シートを挿入し、所定時間圧縮成形し、冷却
・固化し、所望の形状の導光板を作成した。図２に基づ
いてその概要を説明する。
【０００８】図２（ａ）は樹脂成形機の金型の要部説明
図、図２（ｂ）は成形品（導光板）の平面図である。樹
脂成形機の金型２４の構造は、符号１０は、ロケートリ
ング、１１は、固定側取付板、１２は、固定側型板、１
３は、可動側型板、１４は、可動側受板、１５は、スペ
ーサブロック、１６は、可動側取付板、１７は、エジェ
クトプレート（上）、１８は、エジェクトプレート
（下）である。２０は成形品（導光板１）を突き出すエ
ジェクト（ＥＪ）ピンである。
図、図２（ｂ）は成形品（導光板）の平面図である。樹
脂成形機の金型２４の構造は、符号１０は、ロケートリ
ング、１１は、固定側取付板、１２は、固定側型板、１
３は、可動側型板、１４は、可動側受板、１５は、スペ
ーサブロック、１６は、可動側取付板、１７は、エジェ
クトプレート（上）、１８は、エジェクトプレート
（下）である。２０は成形品（導光板１）を突き出すエ
ジェクト（ＥＪ）ピンである。
【０００９】上記した樹脂成形機の金型２４を構成する
固定側型板１２と可動側型板１３とが開いた状態におい
て予備加熱して軟化した樹脂シートを製品用キャビティ
２５内に挿入し所定時間圧縮成形する。その後、冷却・
固化した成形品（導光板１）をＥＪピン２０の作動によ
り製品を突き出し排出することにより、図２（ｂ）に示
す様な完成製品である所望の形状の導光板１を成形する
ことができる。成形品（導光板１）は、金型と同一の形
状に写し出すことができるので２次加工を行う必要はな
い。
固定側型板１２と可動側型板１３とが開いた状態におい
て予備加熱して軟化した樹脂シートを製品用キャビティ
２５内に挿入し所定時間圧縮成形する。その後、冷却・
固化した成形品（導光板１）をＥＪピン２０の作動によ
り製品を突き出し排出することにより、図２（ｂ）に示
す様な完成製品である所望の形状の導光板１を成形する
ことができる。成形品（導光板１）は、金型と同一の形
状に写し出すことができるので２次加工を行う必要はな
い。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】上記した様に、金型と
同一形状を製品に写し出すのが容易にできるので転写率
は良く、光特性の向上を図ることはできるが、金型内の
キャビティに樹脂シートを１枚づつ挿入しているので生
産性が悪い。そのため製造工程の自動化による安定生産
及び量産化が課題になる。
同一形状を製品に写し出すのが容易にできるので転写率
は良く、光特性の向上を図ることはできるが、金型内の
キャビティに樹脂シートを１枚づつ挿入しているので生
産性が悪い。そのため製造工程の自動化による安定生産
及び量産化が課題になる。
【００１１】本発明は上記従来の課題に鑑みなされたも
のであり、その目的は、製品の薄肉化に対応でき、製造
工程の自動化による安定生産及び量産化が可能で、安価
な導光板の製造方法を提供するものである。
のであり、その目的は、製品の薄肉化に対応でき、製造
工程の自動化による安定生産及び量産化が可能で、安価
な導光板の製造方法を提供するものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明における導光板の製造方法は、面状光源ユニ
ットを構成する透明なプラスチック部材よりなる板状の
導光板の製造方法において、前記透明なプラスチック部
材よりなるフープ材を予備加熱装置に供給するフープ材
供給工程と、予備加熱装置で前記フープ材の導光板形成
領域を所定の温度で加熱して軟化させる予備加熱工程
と、前記フープ材の導光板成形領域が軟化された状態で
樹脂成形機に供給された後、所定時間圧縮成形し、冷却
・固化し、成形品が製品ツナギ部でフープ材に連結され
た状態で成形される成形工程と、前記樹脂成形機内から
排出し、抜き型内に供給して製品ツナギ部を切断して単
個の製品に分離するツナギ部切断工程と、製品分離後の
フープ材を巻き取る巻取り工程と、よりなることを特徴
とするものである。
に、本発明における導光板の製造方法は、面状光源ユニ
ットを構成する透明なプラスチック部材よりなる板状の
導光板の製造方法において、前記透明なプラスチック部
材よりなるフープ材を予備加熱装置に供給するフープ材
供給工程と、予備加熱装置で前記フープ材の導光板形成
領域を所定の温度で加熱して軟化させる予備加熱工程
と、前記フープ材の導光板成形領域が軟化された状態で
樹脂成形機に供給された後、所定時間圧縮成形し、冷却
・固化し、成形品が製品ツナギ部でフープ材に連結され
た状態で成形される成形工程と、前記樹脂成形機内から
排出し、抜き型内に供給して製品ツナギ部を切断して単
個の製品に分離するツナギ部切断工程と、製品分離後の
フープ材を巻き取る巻取り工程と、よりなることを特徴
とするものである。
【００１３】また、前記成形工程は、前記樹脂成形機内
の金型に配設された製品キャビティを一つの金型内に複
数列、複数個分配置して所望の形状の導光板を多数個同
時に成形することを特徴とするものである。
の金型に配設された製品キャビティを一つの金型内に複
数列、複数個分配置して所望の形状の導光板を多数個同
時に成形することを特徴とするものである。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下図面に基づいて本発明の導光
板の製造方法について説明する。図３は、本発明の第１
の実施の形態に係わり、図３（ａ）は導光板の製造工程
を説明する説明図である。図３において（Ａ）はフープ
材供給工程で、透明なプラスチック部材、例えば、Ｐ
Ｃ、ＰＭＭＡ等よりなるフープ材３０の厚みは製品（導
光板１）の厚みより僅かに厚い、例えば、略１ｍｍ程
度、幅は製品の形状とフープ材３０の長手方向の両側に
配設された後述するパイロット孔を考慮して、例えば、
単列で略４５ｍｍ程度、２列で略７５ｍｍ程度であり、
フープ材３０はリール３１に巻かれている。前記フープ
材３０の厚み及び幅寸法は製品の厚み及び形状等により
適宜設定するものである。前記フープ材３０は所定の送
り速度で予備加熱装置に送り出される。
板の製造方法について説明する。図３は、本発明の第１
の実施の形態に係わり、図３（ａ）は導光板の製造工程
を説明する説明図である。図３において（Ａ）はフープ
材供給工程で、透明なプラスチック部材、例えば、Ｐ
Ｃ、ＰＭＭＡ等よりなるフープ材３０の厚みは製品（導
光板１）の厚みより僅かに厚い、例えば、略１ｍｍ程
度、幅は製品の形状とフープ材３０の長手方向の両側に
配設された後述するパイロット孔を考慮して、例えば、
単列で略４５ｍｍ程度、２列で略７５ｍｍ程度であり、
フープ材３０はリール３１に巻かれている。前記フープ
材３０の厚み及び幅寸法は製品の厚み及び形状等により
適宜設定するものである。前記フープ材３０は所定の送
り速度で予備加熱装置に送り出される。
【００１５】（Ｂ）は予備加熱工程で、前記フープ材３
０の導光板成形領域を所定の温度に加熱する。加熱手段
とて、例えば、ヒーター３２で加熱温度は樹脂のガラス
転移点領域（固化状態から溶融状態に変化する点）より
若干低い温度で加熱する。ガラス転移点はフープ材３０
の材質がＰＳでは約１６０°Ｃ、ＰＭＭＡでは約１８０
°Ｃ、ＰＣでは約２４０°Ｃより低い温度である。
０の導光板成形領域を所定の温度に加熱する。加熱手段
とて、例えば、ヒーター３２で加熱温度は樹脂のガラス
転移点領域（固化状態から溶融状態に変化する点）より
若干低い温度で加熱する。ガラス転移点はフープ材３０
の材質がＰＳでは約１６０°Ｃ、ＰＭＭＡでは約１８０
°Ｃ、ＰＣでは約２４０°Ｃより低い温度である。
【００１６】（Ｃ）は成形工程で、予備加熱して軟化し
たフープ材３０の導光板形成領域を前述した樹脂成形機
（図２）の金型２４に挿入し、所定時間圧縮成形した
後、冷却・固化する。図４に示す様に、成形された製品
１Ａがツナギ部１Ｂでフープ材３０に連結された状態で
成形される。
たフープ材３０の導光板形成領域を前述した樹脂成形機
（図２）の金型２４に挿入し、所定時間圧縮成形した
後、冷却・固化する。図４に示す様に、成形された製品
１Ａがツナギ部１Ｂでフープ材３０に連結された状態で
成形される。
【００１７】図５は、樹脂成形機の型内での成形状態を
示す要部断面図である。前記金型２４の製品用キャビテ
ィ２５内でフープ材３０の導光板領域が圧縮成形され
て、製品１Ａとフープ材３０とは薄いツナギ部１Ｂにて
連結されている。図中、Ａは後述する抜きカスとなる。
示す要部断面図である。前記金型２４の製品用キャビテ
ィ２５内でフープ材３０の導光板領域が圧縮成形され
て、製品１Ａとフープ材３０とは薄いツナギ部１Ｂにて
連結されている。図中、Ａは後述する抜きカスとなる。
【００１８】図６は、成形工程後に樹脂成形機から排出
された製品とフープ材の状態を説明する要部断面図であ
る。上記した様に、製品１Ａはツナギ部１Ｂにてフープ
材３０に連結されている。
された製品とフープ材の状態を説明する要部断面図であ
る。上記した様に、製品１Ａはツナギ部１Ｂにてフープ
材３０に連結されている。
【００１９】図４は、図６の平面図である。フープ材３
０は、前述した様に、長手方向の両側に所定の間隔でパ
イロット孔３０ａが形成されている。パイロット孔３０
ａは、後述する切断工程の際に製品の位置決めとして使
用するもので、一般的には、フープ材作成時に事前に形
成しておくが、フープ材の板厚みによっては型内で抜く
場合もある。パイロット孔３０ａの孔径は、例えば、略
２ｍｍ程度の大きさで、孔位置は強度面から製品外形よ
り、例えば、略５ｍｍ程度離れた位置に配設する。図
中、斜線部は製品１Ａとなる部分である。製品１Ａの外
形部１Ｃ及び製品１Ａ内の逆台形形状の穴３は、成形工
程でフープ材３０とは切り離されている。従って、１個
の製品１Ａが繋がっているツナギ部１Ｂは１個の製品当
たり数箇所（図４では、４箇所）である。
０は、前述した様に、長手方向の両側に所定の間隔でパ
イロット孔３０ａが形成されている。パイロット孔３０
ａは、後述する切断工程の際に製品の位置決めとして使
用するもので、一般的には、フープ材作成時に事前に形
成しておくが、フープ材の板厚みによっては型内で抜く
場合もある。パイロット孔３０ａの孔径は、例えば、略
２ｍｍ程度の大きさで、孔位置は強度面から製品外形よ
り、例えば、略５ｍｍ程度離れた位置に配設する。図
中、斜線部は製品１Ａとなる部分である。製品１Ａの外
形部１Ｃ及び製品１Ａ内の逆台形形状の穴３は、成形工
程でフープ材３０とは切り離されている。従って、１個
の製品１Ａが繋がっているツナギ部１Ｂは１個の製品当
たり数箇所（図４では、４箇所）である。
【００２０】（Ｄ）はツナギ部の切断工程で、前記樹脂
成形機の金型２４内から排出され抜き型３３内に供給さ
れて、製品１Ａとフープ材３０とを連結しているツナギ
部１Ｂを切断して単個の製品に分離する。
成形機の金型２４内から排出され抜き型３３内に供給さ
れて、製品１Ａとフープ材３０とを連結しているツナギ
部１Ｂを切断して単個の製品に分離する。
【００２１】図７に示す様に、抜き型３３内に組み込ま
れた図示しないガイドピンで前述したフープ材３０に設
けられたパイロット孔３０ａで位置決めし、製品１Ａを
上下型３３Ａ、３３Ｂで押さえた状態でパンチ３４でツ
ナギ部１Ｂを切断する。その際、抜きカスＡを同時に排
出し、図７（ｂ）に示す様に単個の製品１Ａ（導光板
１）に分離される。分離された製品１Ａは図３に示す様
に、製品収納容器３５内に収納される。
れた図示しないガイドピンで前述したフープ材３０に設
けられたパイロット孔３０ａで位置決めし、製品１Ａを
上下型３３Ａ、３３Ｂで押さえた状態でパンチ３４でツ
ナギ部１Ｂを切断する。その際、抜きカスＡを同時に排
出し、図７（ｂ）に示す様に単個の製品１Ａ（導光板
１）に分離される。分離された製品１Ａは図３に示す様
に、製品収納容器３５内に収納される。
【００２２】（Ｅ）はフープ材巻取り工程で、製品を分
離した後のフープ材３０で、巻取り装置のリール３６に
巻き取られる。巻き取られたフープ材３０は再生材とし
て有効活用する。
離した後のフープ材３０で、巻取り装置のリール３６に
巻き取られる。巻き取られたフープ材３０は再生材とし
て有効活用する。
【００２３】以上述べた様に、樹脂成形する材料をフー
プ材で連続的に供給して所望の製品（導光板）を成形す
るものである。本実施の形態においては単列で行い、フ
ープ材供給工程（Ａ）→予備加熱工程（Ｂ）→成形工程
（Ｃ）→ツナギ部切断工程（Ｄ）→フープ材巻取り工程
（Ｅ）の１サイクルは導光板の仕様、取り個数等により
異なるが、例えば、略２０秒〜３０秒程度である。
プ材で連続的に供給して所望の製品（導光板）を成形す
るものである。本実施の形態においては単列で行い、フ
ープ材供給工程（Ａ）→予備加熱工程（Ｂ）→成形工程
（Ｃ）→ツナギ部切断工程（Ｄ）→フープ材巻取り工程
（Ｅ）の１サイクルは導光板の仕様、取り個数等により
異なるが、例えば、略２０秒〜３０秒程度である。
【００２４】図８は、本発明の第２の実施の形態に係わ
り、フープ材に成形品を２列配列した場合の樹脂成形工
程後の平面図である。フープ材３０の幅寸法は前述した
様に、２列で例えば、略７５ｍｍ程度である。樹脂成形
機（図２）の金型２４の製品用キャビティ２５が複数個
（２個）配設されており、同時に２個の製品１Ａが製品
ツナギ部１Ｂで連結された状態で成形される。製造工程
は前述した第１の実施の形態と同様であるので説明は省
略する。
り、フープ材に成形品を２列配列した場合の樹脂成形工
程後の平面図である。フープ材３０の幅寸法は前述した
様に、２列で例えば、略７５ｍｍ程度である。樹脂成形
機（図２）の金型２４の製品用キャビティ２５が複数個
（２個）配設されており、同時に２個の製品１Ａが製品
ツナギ部１Ｂで連結された状態で成形される。製造工程
は前述した第１の実施の形態と同様であるので説明は省
略する。
【００２５】上記した構成により、１サイクルでの取り
個数が多くなる。上記した第２の実施の形態では樹脂成
形機内の型内のキャビティの数は、２列、２個の場合で
あるが、更に列数と個数を増し、複数列、複数個にする
ことにより更なる量産化が可能となる。
個数が多くなる。上記した第２の実施の形態では樹脂成
形機内の型内のキャビティの数は、２列、２個の場合で
あるが、更に列数と個数を増し、複数列、複数個にする
ことにより更なる量産化が可能となる。
【００２６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
従来の射出成形で問題になった薄肉製品の生産が安定的
に行うことができ、光特性不良がなく製品の歩留りが向
上する。フープ材の使用により製品の自動化による安定
生産と、複数列、複数個を同時成形により、更に多数個
生産が容易になり量産化が可能となる。より製品コスト
を低減することができ、製品の薄型化に対応できる導光
板の製造方法を提供することができる。
従来の射出成形で問題になった薄肉製品の生産が安定的
に行うことができ、光特性不良がなく製品の歩留りが向
上する。フープ材の使用により製品の自動化による安定
生産と、複数列、複数個を同時成形により、更に多数個
生産が容易になり量産化が可能となる。より製品コスト
を低減することができ、製品の薄型化に対応できる導光
板の製造方法を提供することができる。
【図１】本発明及び従来に共通な導光板で、図１（ａ）
は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）の正面図である。
は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）の正面図である。
【図２】図２（ａ）は樹脂成形機の金型の構造を示す要
部説明図、図２（ｂ）は成形品（導光板）の平面図であ
る。
部説明図、図２（ｂ）は成形品（導光板）の平面図であ
る。
【図３】本発明の第１の実施の形態に係わる導光板の製
造工程を示す説明図である。
造工程を示す説明図である。
【図４】図３の樹脂成形後の製品とツナギ部の状態を示
す平面図である。
す平面図である。
【図５】図３の樹脂成形状態を示す説明図である。
【図６】図３の成形工程後に製品とツナギ部の状態を示
す要部断面図である。
す要部断面図である。
【図７】図７（ａ）は図３の切断工程を示す要部断面
図、図７（ｂ）は分離された製品の平面図である。
図、図７（ｂ）は分離された製品の平面図である。
【図８】本発明の第２の実施の形態に係わり、樹脂成形
後の製品とツナギ部の状態を示す平面図である。
後の製品とツナギ部の状態を示す平面図である。
１ 導光板 １Ａ 製品 １Ｂ ツナギ部 １Ｃ 製品外形部 ２４ 金型 ２５ 製品キャビティ ３０ フープ材 ３０ａ パイロット孔 ３１、３６ リール ３２ ヒーター ３３ 抜き型 ３４ パンチ ３５ 製品収納容器 Ａ 抜きカス （Ａ） フープ材供給工程 （Ｂ） 予備加熱工程 （Ｃ） 成形工程 （Ｄ） ツナギ部切断工程 （Ｅ） フープ材巻取り工程
Claims (2)
- 【請求項１】 面状光源ユニットを構成する透明なプラ
スチック部材よりなる板状の導光板の製造方法におい
て、前記透明なプラスチック部材よりなるフープ材を予
備加熱装置に供給するフープ材供給工程と、予備加熱装
置で前記フープ材の導光板形成領域を所定の温度で加熱
して軟化させる予備加熱工程と、前記フープ材の導光板
成形領域が軟化された状態で樹脂成形機に供給された
後、所定時間圧縮成形し、冷却・固化し、成形品が製品
ツナギ部でフープ材に連結された状態で成形される成形
工程と、前記樹脂成形機内から排出し、抜き型内に供給
して製品ツナギ部を切断して単個の製品に分離するツナ
ギ部切断工程と、製品分離後のフープ材を巻き取る巻取
り工程と、よりなることを特徴とする導光板の製造方
法。 - 【請求項２】 前記成形工程は、前記樹脂成形機内の金
型に配設された製品キャビティを一つの金型内に複数
列、複数個分配置して所望の形状の導光板を多数個同時
に成形することを特徴とする請求項１記載の導光板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000123037A JP3358732B2 (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 導光板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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| JP2000123037A JP3358732B2 (ja) | 2000-04-24 | 2000-04-24 | 導光板の製造方法 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001300954A true JP2001300954A (ja) | 2001-10-30 |
| JP3358732B2 JP3358732B2 (ja) | 2002-12-24 |
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| JP (1) | JP3358732B2 (ja) |
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-
2000
- 2000-04-24 JP JP2000123037A patent/JP3358732B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| JP3358732B2 (ja) | 2002-12-24 |
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