JP2001272855A - 現像装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 トナーの色等の特性にかかわらず、感度等の
特性が同じセンサで現像装置のトナーエンプティを正確
に検知できるとともに、現像装置の誤装着を防止する。 【解決手段】 本発明にかかる現像装置は、画像形成に
使用されるトナーを収容する容器２０２と、この容器２
０２の壁面に設けられ、前記容器２０２内のトナー量を
センサで検出するための凸状の検出部２１４とを備え、
トナーの色等の特性あるいはセンサの感度等の特性に応
じて検出部２１４の形状、大きさおよび位置の少なくと
もいずれかを異ならせてある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、複写機、プリンタ
等の画像形成装置に用いられる現像装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子写真方式の画像形成装置に用
いられる現像装置内のトナー残量検知方式として、光の
透過率もしくは反射率を検出する光検知方式が一般に採
用されている。この場合、トナーの色が違うと光の透過
率や反射率も異なるため、検知手段であるセンサの出力
が異なってくる。そこで、正確なトナー残量検知を行う
ために、トナーの色に応じてセンサの感度を調整する必
要があった。

【０００３】また、カラー画像形成装置においては、複
数の現像装置はそれぞれ収容するトナーの色ごとに装置
本体に装着する位置が決まっている。そこで、現像装置
の誤装着を防止するため、従来は、現像装置の外面に突
出するリブなどを設け、特定色トナーの現像装置は、装
着時に前記リブが邪魔にならない或る決まった位置にし
か装着できない構成としていた。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来の画像形成装置では、トナーの色に応じてセンサ
の調整が必要であるために煩雑であった。また、色ごと
の現像装置の入れ間違いを防止するためのリブは、トナ
ー色に応じて本数や形状が異なるために、現像装置の本
体成型時にトナー色ごとに金型を変更する必要があり、
生産効率が悪かった。さらに、金型で作れる前記リブの
高さや幅は制約があるため、十分な強度を確保すること
ができず、折れやすいものになることが多い。

【０００５】

【課題を解決するための手段】そこで、前記問題を解決
するために本発明の現像装置は、画像形成に使用される
現像剤を収容する容器と、この容器の壁面に設けられ、
前記容器内の現像剤の量および特性の少なくともいずれ
かを検知手段で検知するための凸状または凹状の検出部
とを備え、前記現像剤の特性あるいは前記検知手段の特
性に応じて前記検出部の形状、大きさおよび位置の少な
くともいずれかを異ならせたものである。

【０００６】本発明の現像装置では、前記検出部を前記
容器とは別部材として構成し、前記検出部を前記容器に
固定するようにしてもよい。

【０００７】また、本発明の画像形成装置は、前記本発
明の現像装置を画像形成装置本体に装着するときに前記
検出部が嵌合する凹状または凸状の嵌合部を有し、前記
検出部および嵌合部の位置を現像装置に収容された現像
剤の特性あるいは画像形成装置の仕様に応じて異ならせ
たものである。

【０００８】ここで、本発明における現像剤の特性と
は、現像剤の色、極性、仕様、物性（例えば流動性）な
どを意味し、本発明のおける検知手段の特性とは、感
度、指向性、検知速度などを意味する。

【０００９】

【発明の効果】本発明の現像装置では、現像剤の特性あ
るいは検知手段の特性に応じて検出部の形状、大きさお
よび位置の少なくともいずれかを異ならせてあるため、
現像剤特性や検知手段特性にかかわらず現像剤残量や現
像剤の色等の特性を正確に検知することができる。した
がって、従来のような現像剤の色に応じた検知手段の感
度調整は不要になる。

【００１０】また、検出部を容器とは別部材として構成
し、検出部を容器に固定するようにした本発明の現像装
置では、形状や大きさが異なる検出部を別部材としたこ
とにより容器を成型するための金型は、現像剤特性にか
かわらず共通のものを使用でき、現像装置の容器の生産
効率が向上し、コストダウンを図れる。

【００１１】さらに、本発明の画像形成装置では、現像
装置の装着時に互いに嵌合する検出部および嵌合部の位
置を現像剤の特性あるいは画像形成装置の仕様に応じて
異ならせてあるため、所定の現像剤を収容した現像装
置、あるいは、所定の仕様の現像装置は、或る決まった
位置にしか装着することができず、これにより現像装置
の装着位置を間違えるのを防止できる。また、検出部が
誤装着防止機構を兼ねているため、リブのような破損し
やすい誤装着防止機構を別途設ける必要がない。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て添付図面を参照して説明する。図１は、本発明にかか
る画像形成装置１０の第１の実施形態を示す。画像形成
装置１０の本体１２内のほぼ中央部には、有機光導電材
料（ＯＰＣ）からなる薄膜層を表面に形成した像担持体
としての感光体１４が矢印Ａ方向に回転可能に設けられ
ている。感光体１４の周囲には、その回転方向に沿っ
て、帯電チャージャ１６、現像部２０、中間転写ベルト
２２が順次配置されている。中間転写ベルトは、複数の
ローラの周囲に掛け渡されて、矢印Ｂ方向に回転駆動さ
れるようになっている。中間転写ベルト２２に当接して
転写ローラ２４が配置されている。感光体１４の斜め下
方であって本体１２内の下部には、レーザ装置２６が配
置されている。レーザ装置２６は、帯電チャージャ１６
と現像部２０との間に位置する感光体１４の表面に画像
情報に応じてレーザビーム２７を照射し、帯電チャージ
ャ１６により均一帯電した感光体１４の表面に電位減衰
部を生じさせることにより静電潜像を形成する。

【００１３】現像部２０の下方には、給紙カセット２８
が設けられている。給紙カセット２８の上部には、給紙
カセット２８内に積載収容される用紙（図示せず）を１
枚ずつ送り出すための供給ローラ３０が配置されてい
る。また、給紙カセットの下方には、電源４０が設置さ
れている。

【００１４】給紙カセット２８からは、ガイド対３２
ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄに沿い、かつ中間転写ベル
ト２２と転写ローラ２４とに挟まれた転写領域を通る通
紙路３４が形成され、この通紙路３４は定着ローラ対３
６のニップ部を介して排出ローラ対３８まで延びてい
る。供給ローラ３０により給紙カセット２８から送り出
された用紙は、通紙路３４を通って上方に搬送され、転
写領域と定着ローラ対３６のニップ部とを経て、回転す
る排出ローラ対３８によって本体１２に付設された排紙
トレイ４０上に排出されるようになっている。

【００１５】現像部２０は、周方向に４等分した位置に
それぞれ延びる４つのアーム２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，
２１Ｋを備えた回転ラック２１と、回転ラック２１の各
アームアーム２１Ｙ，２１Ｍ，２１Ｃ，２１Ｋ間にそれ
ぞれ着脱可能に装着された４つの現像装置２０Ｙ，２０
Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋとからなる。回転ラック２１は、矢
印Ｃ方向に回転駆動されるようになっている。各現像装
置２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋは、摩擦により負極
性に帯電する非磁性一成分現像剤である４色のトナーに
それぞれ対応する。すなわち、現像装置２０Ｙにはイエ
ロートナー、現像装置２０Ｍにはマゼンタトナー、現像
装置２０Ｃにはシアントナー、現像装置２０Ｋにはブラ
ックトナーがそれぞれ収容されている。各現像装置２０
Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋの構成は基本的に同じであ
るので、現像装置２０Ｙを例にとってその構成を説明す
る。

【００１６】図２に示すように、現像装置２０Ｙは、イ
エロートナーを収容する容器２０２を備えている。容器
２０２内には、矢印Ｄ方向に回転する攪拌羽根２０４
と、矢印Ｅ方向に回転する供給ローラ２０６とが設けて
ある。また、容器２０２の感光体１４に対向する開口部
には、供給ローラ２０６と当接しつつ矢印Ｆ方向に回転
する現像ローラ２０８が配置されている。現像ローラ２
０８には、規制ブレード２０９が圧接されている。な
お、規制ブレード２０９の固着防止のため、規制ブレー
ド２０９および供給ローラ２０６には電源４２によりマ
イナスのバイアスが印加されている。

【００１７】現像ローラ２０８の軸方向両端側には、現
像ローラ２０８よりも少し大径のコロ２１０が同心状に
設けてある。コロ２１０は、容器２０２と回転ラック２
１のアーム２１Ｋとの間に配置されたバネ２１２の付勢
力によって感光体１４に圧接されている。これにより、
コロ２１０が現像ローラ２０８よりも大径である分だ
け、現像ローラ２０８と感光体１４との間に微小な現像
ギャップが形成される。

【００１８】現像装置２０Ｙの容器２０２の下部壁面に
は、側面および断面の形状がほぼ半円形状をなす凸状の
検出部２１４が設けてある。検出部２１４は、現像装置
２０Ｙの長手方向（図２紙面垂直方向）に延びる溝状に
形成されている。容器２０２のうち少なくとも検出部２
１４は透光材料で形成されており、検出部２１４内に入
り込んだイエロートナーの量や特性を図示しない光学式
検知手段で検知するようになっている。この検知方法に
ついての詳細は後述する。

【００１９】回転ラック２１のアーム２１Ｙには、現像
装置２０Ｙが回転ラック２１の所定位置に装着されたと
きに前記検出部２１４が僅かな隙間をあけて嵌合する凹
状嵌合部２１６が形成されている。嵌合部２１６は、前
記検出部２１４に対応して、ほぼ半円形状の断面を有す
るとともに溝状に形成されている。

【００２０】なお、検出部２１４および嵌合部２１６の
側面または断面の形状は、半円形状に限られず、例えば
図３（ａ），（ｂ）に示すような三角形状や矩形状、ま
たは他の形状であってもよい。

【００２１】以上のような構成を有する現像装置２０Ｙ
では、攪拌羽根２０４が矢印Ｄ方向に回転することよ
り、容器２０２内に収容されたイエロートナーを攪拌す
る。これにより、イエロートナーは互いに摩擦されて負
極性に帯電し、凝集が防止され、かつ、供給ローラ２０
６側に押し出される。押し出されたイエロートナーは、
回転する供給ローラ２０６により現像ローラ２０８に供
給される。現像ローラ２０８に供給されたイエロートナ
ーは、矢印Ｆ方向への回転にしたがって搬送され、規制
ブレード２０９によりトナー量が規制されてトナー薄層
状態になった後、感光体１４との対向領域に搬送されて
感光体１４表面の静電潜像の現像に供される。

【００２２】このとき、現像ローラ２０８には、前記電
源４２に接続されることにより、通常の画像形成時にお
いて、現像ローラ２０８から感光体１４の静電潜像にト
ナーが向かう方向の電界が発生するように周波数１〜１
０ｋＨｚ、電圧差１〜３ｋＶ、デューティ比１０〜９０
％、オフセット電圧−１００〜−８００Ｖの交流バイア
スが印加されており、これにより現像ローラ２０８上の
イエロートナーが静電潜像に静電的に付着して現像が行
われてイエロートナー像となる。

【００２３】感光体１４上に現像されたイエロートナー
像は、トナーとは逆極性（すなわちプラス）のバイアス
を印加された中間転写ベルト２２上に転写される。な
お、転写後に感光体１４上に残留するトナーは、クリー
ナ１７により回収される。

【００２４】続いて、回転ラック２１を回転させて感光
体１４に対向する現像装置を順次切り替え、上述した工
程をマゼンタ、シアン、ブラックの順に繰り返すことに
より、中間転写ベルト２２上で４色のトナー像を重ね
る。重ねられた４色のトナー像は、中間転写ベルト２２
の回転にしたがって転写ローラ２４との対向部である転
写領域に搬送される。そこで、給紙カセット２８から通
紙路３４を搬送されてきて中間転写ベルト２２の回転に
同期して転写領域に送り込まれる用紙に、転写ローラ２
４により用紙裏面からトナーとは逆極性の電圧を印加し
てトナーを静電的に引き付けて、中間転写ベルト２２上
の４色トナー像を用紙に一括転写する。

【００２５】その後、トナー像が転写された用紙は、通
紙路３４に沿って定着ローラ対３６に搬送され、そのニ
ップ部を通過することによりトナー像が用紙に定着され
る。そして、用紙は回転する排出ローラ対３８により排
紙トレイ４０上に排出される。

【００２６】以上が画像形成のプロセスであるが、容器
２０２内のトナーは有限であり、トナーが無くなること
で現像装置２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋの寿命とな
る。そこで、容器２０２内のトナー残量を正確に検知す
る必要がある。また、カラー機では一般的に現像装置が
４つ必要であり、各現像装置の装着位置はそれぞれ決ま
っていることから、現像装置の誤装着を防止する必要が
ある。そこで、この２つの課題の対策手段を次に説明す
る。

【００２７】現像装置のトナー残量を検知する場合、一
般的に光学的検知手段が用いられる。これは、トナーが
有る場合には光が通過せず、トナーが無くなるに従って
光が通過するようになる性質を利用している。そして、
光の通過度合いをセンサで検知し、その通過度合いによ
りトナー残量を検知するものである。しかし、この場
合、トナーの特性、例えば色が変われば、光の透過率や
反射率が変わるため、同一感度のセンサでは正確な検知
ができない。そこで、従来はセンサの感度を調整するこ
とにより対応していた。しかしながら、この方法では、
感度調整の作業が煩雑であるとともに、一つのセンサで
複数の現像装置についての検知を行う場合には感度の切
り替えが必要になってくる。

【００２８】図４に、従来の一般的なトナー残量検知方
法を示す。現像装置の容器２０２に設けられた透過窓２
２０の下方に配置された発光部材２２２より発光した光
が透過窓２２０を通過し、容器２０２内部を通過して反
射板２２４により反射する。そして、反射光は透過窓２
２０を再度通過し、受光センサ２２６により検知され
る。このとき、容器２０２内では、矢印Ｇ方向に回転す
る清掃マイラ２２８により定期的に透過窓２２０の部分
のトナーが除去され、光が通過しやすくなる構成となっ
ている。しかし、容器２０２内に残留するトナーが多い
場合は透過窓２２０上のトナーを一旦除去しても、すぐ
にトナーが覆いかぶさって光の通過を邪魔する。よっ
て、トナーの残量により光の透過度合いが変わってくる
ことになる。

【００２９】このような方法で、イエロートナーの残量
を検知した結果を図５（ｂ）に示す。このグラフにおい
て、横軸はトナー残量で、縦軸は単位光量あたりの通過
時間の積算値である。このグラフを見ると、トナー残量
に対して積算値がほぼ対応しているので、トナーエンプ
ティを検知できることが分かる。しかし、同じグラフに
おいて、同じ基準感度のセンサでブラックトナーを検知
した結果を見ると、トナー残量とセンサ出力とが相関せ
ず、トナーエンプティを検知できないことが分かる。一
方、センサ感度を高感度に変えた状態でブラックトナー
を検知した結果を見ると、イエロートナーの場合と同様
に、トナー残量と積算値とがほぼ対応してトナーエンプ
ティが検知できるようになることが分かる。これによ
り、トナーの色に応じてセンサの感度調整が必要である
ことが分かる。したがって、従来は、センサ感度を変更
したり、または、発光量を調整するようになっていた。

【００３０】トナーの色によりセンサ出力が変化する理
由として、トナーの光透過率や光反射率の差が挙げられ
る。一般に、黒いものは光を通しにくい。これにより、
トナーが同じ量であっても、光の透過率は異なることに
なる。一方、色の薄いものは光の反射率が高いので、セ
ンサは、実際に通過した光のほかに、トナー表面で反射
した光も検知してしまう。このような理由により、ブラ
ックに比べてイエローではセンサの出力が大きくなり、
同じセンサを使用する場合には感度調整が必要になるの
である。

【００３１】次に、本実施形態における現像装置のトナ
ー残量検出部の構成を図６（ａ），（ｂ）に示す。この
構成では、透光性のトナー残量検出部２１４を容器２０
２から突出して設けるとともに、現像装置を所定位置に
装着したときに検出部２１４が僅かな隙間をあけて嵌合
する嵌合部２１６を設けてある。また、トナー残量検知
手段として、検出部２１４を挟むようにして発光素子２
３０と受光センサ２３２を配置した。もちろん、検出部
２１４に対して、片側に発光素子と受光センサを配置
し、反対側に反射ミラーを配置する構成でもよい。そし
て、容器２０２内の攪拌羽根２０４により周期的に検出
部２１４内に入り込んだトナーを清掃し、そのときに通
過する光量を検知することで、容器２０２内のトナーが
エンプティであるかどうかの判断を行うようにした。な
お、検知手段は、透過式や反射式の光学式のものに限ら
ず、他の方式のものであってもよい。

【００３２】また、本実施形態における特徴的構成とし
て、検出部２１４における光の通過幅をトナーの色ごと
に、すなわち現像装置２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋ
ごとに異ならせてあり、これによりトナー色にかかわら
ず光の透過率を統一するようにした。具体的には、図６
（ａ），（ｂ）に示すように、イエロー用現像装置２０
Ｙとブラック用現像装置２０Ｋとでは、検出部２１４の
断面形状は半円形状で同じであるが、ブラック用の検出
部２１４をイエロー用の検出部２１４よりも小さくする
というようにして各検出部２１４の大きさを異ならせる
ことにより、検出部２１４における光の通過幅を変えて
いる。すなわち、イエロー用検出部２１４では光の通過
幅が広く、ブラック用検出部２１４では光の通過幅が狭
い。この図６（ａ），（ｂ）に示す構成で同じ基準感度
のセンサを用いて検知した結果を図５（ａ）の表および
グラフに示す。このグラフから明らかなように、イエロ
ーとブラックの両方共にトナー残量とセンサ出力とが相
関しており、これによりいずれの色のトナーについても
同じ感度のセンサでトナーエンプティが正確に検知でき
ることが分かる。よって、このような構成をとること
で、トナーの色に応じてセンサの感度を調整する必要が
なくなる。

【００３３】また、図１に示すように、互いに嵌合する
検出部２１４および嵌合部２１６の位置を各現像装置２
０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋごとに異ならせてあるこ
とで、所定の色のトナーを収容した現像装置は回転ラッ
ク２１の或る決まった位置にしか装着することができな
い。これにより、現像装置の装着位置を間違えるのを防
止することができる。

【００３４】なお、本実施形態では、検出部２１４を凸
状に形成するとともに嵌合部２１６を凹状に形成した
が、これとは逆に、検出部２１４を凹状に形成するとと
もに嵌合部２１６を凸状に形成してもよい。この場合に
は、検知手段としては図４で示すような光反射式のもの
を用いればよい。また、本実施形態では、検出部２１４
および嵌合部２１６の大きさだけをトナーの色に応じて
現像装置２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋごとに異なら
せたが、検出部２１４および嵌合部２１６の形状、大き
さおよび位置の少なくともいずれかを現像器２０Ｙ，２
０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋごとに異ならせることによって同
様の効果を奏するようにしてもよい。

【００３５】上記ではトナー残量検知についてトナー色
による違いについて説明したが、トナーの色による光の
透過率や反射率は例の一つであり、トナーの流動性が後
処理の違いなどで異なるためにトナー残量検知が変わる
場合もまた、検出部２１４の形状、大きさおよび位置の
少なくともいずれかを異ならせることによって同様に対
処することができる。

【００３６】また、トナーについて色以外の他の特性で
ある極性、物性、仕様、トナー濃度などが現像装置によ
って変わり、それらを検出する必要がある場合にも、検
出部２１４の形状、おおきさおよび位置の少なくともい
ずれかを異ならせることによって同様に対処できる。

【００３７】さらに、上記においてはセンサの特性とし
て感度のみについて説明したが、その他の特性、例えば
指向性や検知速度などに応じて検出部２１４の形状、大
きさおよび位置の少なくともいずれかを異ならせるよう
にしてもよい。

【００３８】以上に説明したように、本実施形態の画像
形成装置１０では、トナーの色等の特性あるいはセンサ
の感度等の特性の応じて検出部２１４の形状、大きさお
よび位置の少なくともいずれかを異ならせることによ
り、トナー特性やセンサ特性にかかわらずトナー残量を
正確に検知することができる。したがって、従来のよう
なトナーの色の応じたセンサの感度調整は不要になる。
また、トナーの色等の特性に応じて検出部２１４および
嵌合部２１６の位置を異ならせてあるため、所定のトナ
ーを収容した現像装置は回転ラック２１の或る決まった
位置にしか装着することができず、これにより現像装置
の装着位置を間違えるのを防止できる。さらに、検出部
２１４が現像装置の誤装着防止機構を兼ねているため、
リブのように破損しやすい誤装着防止機構を別途設ける
必要がない。

【００３９】次に、本発明の第２実施形態について説明
する。まず、図７に、現像装置の誤装着防止機構の従来
例を示す。従来、誤装着の対策として、現像装置の容器
２０２に複数本のリブ２４０を突設し、そのリブ２４０
が装置本体に形成した凹部２４２に嵌り込むように構成
していた。この構成により、特定色トナーの現像装置
は、装着時にリブ２４０が凹部２４２に嵌り込む或る決
まった位置にしか装着できず、これにより現像装置の誤
装着を防止していた。しかしながら、前記リブ２４０
は、トナーの色の応じて本数や形状が異なるために現像
装置の容器成型時にトナー色ごとに筐体の金型を変更す
る必要があり、生産効率が悪かった。また、筐体の金型
で作れるリブ２４０の高さや幅には制約があるため、十
分が強度が確保できず、折れやすいものになることが多
かった。

【００４０】そこで、本実施形態では、検出部２１４を
容器２０２とは別部材として構成し、検出部２１４を容
器２０２に固定するようにした。図８（ａ），（ｂ）
に、イエロー用検出部２１４ａとブラック用検出部２１
４ａを示す。この場合、検出部２１４ａは、容器２０２
に対して超音波溶着により固定されているが、はめ込み
やねじ止めなどにより固定されてもよい。このように形
状や大きさが異なる検出部２１４ａを別部材とすること
で、トナー色にかかわらず容器２０２を共通の金型で成
型することができるので、金型変更の工数を削減でき、
コストダウンを図れる。また、別部材とした検出部２１
４ａは、前記リブ２４０よりも高強度で破損しにくいも
のにできる。

【００４１】次に、本発明の第３実施形態について説明
する。トナーの色が同じであっても仕向けなどにより後
処理が変わり、トナーの流動性が変わることがある。そ
の場合、トナーの流動性に合わせてトナー残量検知の調
整が必要になる。そこで、このような場合も同様に考
え、検出部２１４の位置を変更することで対応する。具
体的には、トナーの流動性が高い場合には図９（ａ）に
示すように検出部２１４を現像装置の容器２０２の下部
底面に設ける。これにより、流動性の高いトナーは容器
２０２内で下部底面に落ちてくるので、検出部２１４に
おいてトナー残量検知を正確に行うことができる。一
方、トナーの流動性が低い場合には、容器２０２内でト
ナーは下部底面に近い側壁近傍に溜まりやすい。したが
って、この場合には図９（ｂ）に示すように、検出部２
１４を容器２０２の底面近傍の側壁部に設ける。これに
より、流動性の低いトナーは検出部２１４内に適当に滞
留するため、トナー残量を正確に検知することができ
る。また、このように検出部２１４の位置を変えると、
それに嵌合する嵌合部２１６の位置も変える必要がある
ため、現像装置の誤装着防止機構にもなる。

【００４２】また、トナーが同じであっても画像形成装
置の出荷先の仕様によって現像装置が異なる場合があ
る。このような場合にも、その仕様に応じて検出部２１
４および嵌合部２１６の位置などを異ならせることによ
って現像装置の誤装着を防止することができる。

【００４３】なお、前記各実施形態では、現像剤が粉体
のトナーである場合について説明したが、本発明はこれ
に限らず、現像剤が液体のインクである場合にも適用で
きる。また、画像形成装置は、電子写真方式のものに限
らず、例えば直接記録方式やインクジェット方式などの
他の方式の画像形成装置であってもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 画像形成装置の全体構成図。

【図２】 現像装置の概略構成図。

【図３】 検出部および嵌合部の形状の変形例を示す
図。

【図４】 従来のトナー残量検知方法を説明するための
図。

【図５】 イエロートナーおよびブラックトナーについ
てのトナー残量とセンサ出力との関係を示す図であり、
（ａ）は本願発明の実施形態の場合であり、（ｂ）は従
来構成の場合である。

【図６】 検出部、嵌合部およびセンサを示す図であ
り、（ａ）はイエロー用、（ｂ）はブラック用を示す。

【図７】 現像装置に設けた誤装着防止用リブと、この
リブが嵌り込む凹部とを示す従来の誤装着防止機構を示
す図。

【図８】 現像装置の容器と検出部とを別部材として構
成した場合を示す図。

【図９】 トナーの流動性に応じて検出部および嵌合部
の位置を異ならせた場合を示す図。

【符号の説明】

１０…画像形成装置、２０Ｙ，２０Ｍ，２０Ｃ，２０Ｋ
…現像装置、２１…回転ラック、２０２…容器、２１４
…検出部、２１６…嵌合部。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 画像形成に使用される現像剤を収容する
   容器と、この容器の壁面に設けられ、前記容器内の現像
   剤の量および特性の少なくともいずれかを検知手段で検
   知するための凸状または凹状の検出部とを備え、前記現
   像剤の特性あるいは前記検知手段の特性に応じて前記検
   出部の形状、大きさおよび位置の少なくともいずれかを
   異ならせたことを特徴とする現像装置。
2. 【請求項２】 前記検出部を前記容器とは別部材として
   構成し、前記検出部を前記容器に固定するようにしたこ
   とを特徴とする請求項１の現像装置。
3. 【請求項３】 前記請求項１の現像装置を画像形成装置
   本体に装着するときに前記検出部が嵌合する凹状または
   凸状の嵌合部を有し、前記検出部および嵌合部の位置を
   現像装置に収容された現像剤の特性あるいは画像形成装
   置の仕様に応じて異ならせてあることを特徴とする画像
   形成装置。