JP2001220693A - 銅又は銅合金材の防錆処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 伸線速度で防錆処理を実施しても作業環境が
汚染されることなく、強固な防錆保護膜を均一に効率よ
く形成することができる銅又は銅合金材の防錆処理方法
を提供する。 【解決手段】 伸線加工ダイスによって所望の径に伸線
された銅線１４を伸線ラインで前処理容器１３内に通過
させると共に、ジェット噴流水を噴入口１１から前処理
容器１３の内部に噴入させる。そうすると、銅線１４の
表面に存在する潤滑剤及び銅粉等が除去されると共に、
銅線１４の表面にＣｕ₂Ｏからなる薄い皮膜が均一に形
成される。その後、引き続いて伸線ラインで銅線１４を
防錆処理容器２３内に導入すると共に、ＢＴＡ溶液を噴
入口２１から防錆処理容器２３の内部に噴入させる。そ
うすると、銅線１４の表面に強固で均一な防錆保護膜が
形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、線及びパイプ等か
らなる銅又は銅合金材に対して適用される防錆処理方法
に関し、特に、銅又は銅合金材の表面の油分等を短時間
で十分に除去することができると共に、強固な防錆膜を
均一に形成することができる銅又は銅合金材の防錆処理
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、銅又は銅合金材の防錆剤とし
て、ベンゾトリアゾール（ＢＴＡ）又はその誘導体が使
用されている。以下、ＢＴＡ及びその誘導体を総称し
て、単にＢＴＡという。このＢＴＡの防錆効果は、銅又
は銅合金材の表面にＢＴＡ高分子膜を形成することによ
るものである。即ち、銅又は銅合金材の表面には、必
ず、原子オーダーの薄い酸化銅の皮膜が自然に形成され
ているが、ＢＴＡ分子はこの酸化銅と強い配位結合を形
成すると共に、ＢＴＡ分子同士も共有結合を形成して、
銅又は銅合金材の表面に強固なＢＴＡ高分子膜を形成す
る。このようにして形成されたＢＴＡ高分子膜は、銅又
は銅合金材に対する密着性が優れていると共に、極めて
優れた耐食性を有し、銅又は銅合金材の表面を腐食及び
それに起因する変色から保護する効果を有する。

【０００３】図２は従来の銅線の防錆処理方法を示すブ
ロック図である。以下、図２に示す防錆処理方法を第１
の従来技術という。図２に示すように、先ず、荒引銅線
を所望の線径となるまで連続伸線し（ステップ１）、こ
れを防錆剤に浸漬した後（ステップ２）、乾燥させる
（ステップ３）。

【０００４】図３はステップ２において使用される浸漬
処理装置を示す断面図である。図３に示すように、処理
容器６の両側壁部には、夫々、銅線７の挿入口６ａ及び
銅線７の引出口６ｂが設けられている。また、処理容器
６の内部には、銅線７が所定の通路を通るように誘導す
る２本の軸６ｃが取り付けられている。引出口６ｂの先
端には、処理容器６内を通過した銅線７の表面に空気を
吹き付けるためのエアワイパ８が装着されている。ま
た、処理容器６内には、防錆剤として、水、アルコール
又はトリクロルエタン等の溶媒にＢＴＡを溶解させたＢ
ＴＡ溶液９が入れられている。

【０００５】このように構成された処理装置において
は、銅線７は上流側又は下流側に配置された夫々送り出
し又は巻取り装置（図示せず）によって、処理容器６内
を移動するように駆動される。即ち、銅線７は挿入口６
ａから挿入され、軸６ｃによってＢＴＡ溶液９中に誘導
された後、引出口６ｂから引き出される。このとき、エ
アワイパ８によって銅線７の表面に空気が吹き付けられ
て、銅線７の表面に残存する余分のＢＴＡ溶液が除去さ
れる。

【０００６】従来においては、このようにして銅線７の
表面にＢＴＡ溶液が塗布されることにより、防錆処理が
実施されていた。

【０００７】しかし、第１の従来技術による防錆処理方
法を使用すると、以下に示す問題点が発生する。即ち、
伸線加工された直後の銅線７の表面には、潤滑剤及び銅
粉等が付着しており、この状態で銅線７をＢＴＡ溶液９
中に浸漬しても、これらの潤滑剤及び銅粉等が障害とな
って、銅線表面へのＢＴＡ溶液の濡れ性が悪くなる。ま
た、ＢＴＡ分子は銅線表面に形成された薄い酸化銅（Ｃ
ｕ₂Ｏ）と結合してＣｕ−ＢＴＡ保護膜（ＢＴＡ高分子
層）を形成するが、伸線直後の銅線表面にはこのＣｕ₂
Ｏが均一に形成されていない。従って、伸線直後の銅線
表面には、均一にＣｕ−ＢＴＡ保護膜を形成することが
できない。

【０００８】そこで、上述の問題点を解決するために、
伸線加工後の銅線を水洗して乾燥させる工程を有する防
錆処理方法が公知である。これを第２の従来技術とい
う。図４は第２の従来技術による防錆処理方法を示すブ
ロック図である。先ず、銅線を酸洗することにより脱脂
し（ステップ１ａ）、水洗した後（ステップ２ａ）、一
旦、乾燥する（ステップ３ａ）。ステップ１ａの酸洗
は、銅線の表面に存在する酸化物の除去又は加工潤滑油
の除去を目的とし、硫酸、硝酸、リン酸又はクロム酸等
を使用して実施される。また、ステップ３ａの乾燥処理
によって、銅線の表面には薄い酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ）の層
が形成されるので、銅線表面にＣｕ−ＢＴＡ保護膜が形
成されやすくなるという効果を得ることができる。

【０００９】その後、銅線をＢＴＡを含んだ溶液に浸漬
するか、又はこの溶液を銅線の表面に塗布してＢＴＡ処
理し（ステップ４ａ）、最後に、乾燥して（ステップ５
ａ）、製品とする。ステップ４ａにおいては、第１の従
来技術と同様に、ＢＴＡ溶液を使用した浸漬処理装置に
よってＢＴＡ処理することができる。このＢＴＡ溶液は
５０乃至８０℃であることが好ましい。

【００１０】前記ステップ１ａ乃至５ａの工程におい
て、ＢＴＡ保護膜が処理材の表面に十分な厚さで被膜し
ていない場合は、再度、ステップ２ａの水洗、ステップ
３ａの乾燥、ステップ４ａのＢＴＡ処理及びステップ５
ａの乾燥の各工程を経て、十分な厚さのＢＴＡ保護膜を
形成する。なお、ステップ５ａの乾燥は、形成されたＢ
ＴＡ保護膜をより強固にするために乾燥する。この乾燥
処理は、１５０℃以下の熱風を使用することができる。

【００１１】また、図４に示すステップ２ａ乃至５ａの
一連の工程は、通常、１回の工程のみで処理を終了する
場合が多いが、実際には２回以上繰り返すことが好まし
い。その場合には、ステップ５ａの終了後、弱い酸洗を
行い、酸洗後にステップ２ａ乃至５ａを実施してもよ
い。ステップ２ａ乃至５ａを２回以上繰り返すのは、１
回の処理で完全なＢＴＡの防錆膜が形成されないことが
あり、その欠陥部分に対して、２回目以降の処理によ
り、完全なＢＴＡの防錆膜を形成しようとするためであ
る。

【００１２】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第２の
従来技術による防錆処理方法を使用して、前記ステップ
２ａ乃至５ａを複数回繰り返しても、完全にはＢＴＡ保
護膜が形成されず、欠陥部分が残存するという問題点が
ある。そして、この欠陥部分が起点となって、腐食又は
変色が発生する。また、処理工程を複数回繰り返すこと
により、時間的なロスも生じる。

【００１３】また、高速で伸線しているライン中におい
て、銅線をＢＴＡ溶液に浸漬することにより防錆処理を
実施すると、銅線の表面に付着物が存在していなくて
も、銅線表面へのＢＴＡ溶液の濡れ性が悪くなることが
あり、Ｃｕ−ＢＴＡ保護膜を均一に形成することができ
ない。また、浸漬による防錆処理を高速で実施すると、
銅線の表面に付着したＢＴＡ溶液が銅線によって処理容
器の外部に持ち出され、これにより、作業環境が汚染さ
れると共に、作業効率が低下するという問題点も発生す
る。

【００１４】本発明はかかる問題点に鑑みてなされたも
のであって、伸線速度で防錆処理を実施しても、作業環
境が汚染されることなく、強固な防錆保護膜を均一に効
率よく形成することができる銅又は銅合金材の防錆処理
方法を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】本発明に係る銅又は銅合
金材の防錆処理方法は、銅又は銅合金素材を連続伸線す
る伸線ラインにて伸線後の銅又は銅合金材に水をジェッ
ト噴流で吹き付けて前処理する前処理工程と、前記伸線
ラインにて前処理後の銅又は銅合金材にベンゾトリアゾ
ール又はその誘導体を含む溶液をジェット噴流で吹き付
けて防錆膜を形成する防錆膜形成工程とを有することを
特徴とする。

【００１６】前記前処理工程は２回以上繰り返し実施す
ることが好ましく、前記防錆膜形成工程についても２回
以上繰り返し実施することが望ましい。

【００１７】更に、前記前処理工程における水の温度は
常温乃至８０℃であることが好ましく、前記防錆膜形成
工程におけるベンゾトリアゾール又はその誘導体を含む
溶液の温度についても常温乃至８０℃であることが望ま
しい。

【００１８】更にまた、前記前処理工程におけるジェッ
ト噴流の噴出圧力は０．９８乃至１９．６ＭＰａである
ことが好ましく、前記防錆膜形成工程におけるジェット
噴流の噴出圧力についても０．９８乃至１９．６ＭＰａ
であることが望ましい。

【００１９】なお、ジェット噴流とは、高圧下にある流
体が、これよりも低い圧力（通常は常圧）の空間に噴出
されて、高い運動エネルギーと方向性を得たものをい
う。

【００２０】本発明においては、伸線後の銅又は銅合金
材に前処理として水をジェット噴流で吹き付けるので、
伸線後の銅又は銅合金材の表面に付着している潤滑剤及
び銅粉等がジェット噴流水によって効率よく除去され
る。これにより、活性なＣｕ素地が銅又は銅合金材の表
面に現れて、薄い酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ）の皮膜が均一に形
成される。

【００２１】そして、前処理後の銅又は銅合金材にベン
ゾトリアゾール又はその誘導体を含む溶液（ＢＴＡ溶
液）をジェット噴流で吹き付けるので、その表面に均一
に形成されたＣｕ₂Ｏ膜とＢＴＡ溶液とが結合して、均
一な防錆保護膜が形成される。このとき、ジェット噴流
によって均一にＢＴＡ溶液を銅又は銅合金材の表面に吹
き付けることができるので、防錆保護膜の形成が不十分
となることがない。更に、防錆保護膜と下地のＣｕ₂Ｏ
膜との結合が弱くなることがあっても、ジェット噴流の
ＢＴＡ溶液によって直ちにその箇所の防錆保護膜が除去
され、再度防錆保護膜が形成されるので、銅又は銅合金
材の表面全面に強固な防錆保護膜を形成することができ
る。

【００２２】このように、本発明においては、伸線ライ
ンにて伸線速度で前処理及び防錆膜形成処理を実施して
も、ジェット噴流を利用しているので均一な防錆保護膜
を形成することができると共に、銅又は銅合金材の表面
に付着したＢＴＡ溶液が処理装置等の外部に持ち出され
ることがない。従って、防錆処理工程が律速になること
がなく、高速で防錆処理を実施することができるので、
作業効率を向上させることができると共に、作業環境が
汚染されることを防止することができる。

【００２３】また、前処理工程を２回以上繰り返すと、
銅又は銅合金材の表面に付着している潤滑剤及び銅粉等
の除去効率をより一層向上させることができ、均一なＣ
ｕ₂Ｏ膜が形成されやすくなる。また、防錆膜形成工程
を２回以上繰り返すと、より一層均一で強固な防錆保護
膜を銅又は銅合金材の表面に形成することができる。な
お、本発明においては、前処理工程及び防錆膜形成工程
を２回以上繰り返して実施しても、全て伸線ラインにて
処理を実施することができるので、作業効率が低下する
ことがない。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例について添
付の図面を参照して具体的に説明する。図１は本発明の
実施例に係る銅又は銅合金材の防錆処理方法を示す模式
的断面図である。本実施例において使用する前処理容器
１３は箱状をなし、その上壁の２カ所には水の噴入口１
１が形成されており、下壁にはその排出口１２が形成さ
れている。また、前処理容器１３の両側壁には、伸線後
の銅線１４が通過する孔が形成されている。従って、銅
線１４は前処理容器１３内を矢印方向に通過する間に、
この容器１３内で前処理されるようになっている。

【００２５】また、銅線１４の進行方向下流側には、防
錆処理容器２３が配置されている。防錆処理容器２３の
上壁には、ＢＴＡ溶液の噴入口２１が形成されており、
下壁にはその排出口２２が形成されている。また、前処
理容器１３と同様に、防錆処理容器２３の両側壁には銅
線１４が通過するための孔が形成されている。従って、
銅線１４が防錆処理容器２３内を矢印方向に通過する間
に、銅線１４の表面に防錆保護膜が形成されるようにな
っている。

【００２６】なお、前処理容器１３の上流側には、銅線
素材を伸線するための伸線加工ダイス（図示せず）等が
配置されており、防錆処理容器２３の下流側には、防錆
処理が実施された銅線１４が巻き取られる巻取り装置
（図示せず）が配置されている。従って、銅線１４は矢
印方向に移動するように駆動される。

【００２７】このように構成された前処理容器１３及び
防錆処理容器２３を使用する本実施例方法においては、
伸線加工ダイスによって所望の径に伸線された銅線１４
を矢印方向に移動させつつ、ジェット噴流水を噴入口１
１から前処理容器１３の内部に噴入させる。そうする
と、この噴入された水が銅線１４の表面に衝突し、その
表面に存在する潤滑剤及び銅粉等が除去されると共に、
銅線１４の表面にＣｕ₂Ｏからなる薄い皮膜が均一に形
成される。

【００２８】銅線１４が前処理容器１３内において水洗
された後、引き続いて銅線１４は防錆処理容器２３内に
導入される。これと同時に、ＢＴＡ溶液を噴入口２１か
ら防錆処理容器２３の内部に噴入させる。そうすると、
ジェット噴流のＢＴＡ溶液が銅線１４の表面に衝突し
て、Ｃｕ₂Ｏからなる薄い皮膜とＢＴＡ溶液とが結合す
ることによって、銅線１４の表面に防錆保護膜が形成さ
れる。

【００２９】本発明において、前処理工程における水の
温度は常温乃至８０℃であることが好ましい。これは、
常温未満に冷却された水を使用しても、前処理の効果を
向上させることができないと共に、水を冷却するための
工程が必要となり、作業効率が低下するからである。ま
た、前処理工程における水の温度が８０℃を超えると、
コストがかかると共に、作業効率が低下し、更に、装置
各部の寿命が短くなる。

【００３０】また、防錆膜処理工程におけるＢＴＡ溶液
の温度も常温乃至８０℃であることが望ましい。このＢ
ＴＡ溶液の温度範囲限定理由は上述の水の場合と同じで
ある。

【００３１】また、本発明において、前処理工程及び防
錆膜形成工程における水又はＢＴＡ溶液のジェット噴流
の噴出圧力は０．９８乃至１９．６ＭＰａとすることが
好ましい。これは、噴出圧力が０．９８ＭＰａ未満であ
ると、ジェット噴流による効果が発揮されず、通常、実
施されていた浸漬等と同程度の効果しか得られないから
である。一方、噴出圧力が１９．６ＭＰａを超えると、
噴出圧により銅又は銅合金材の表面が機械的に損傷され
るエロージョンが発生しやすくなる。また、０．９８乃
至１９．６ＭＰａの圧力であれば、この圧力範囲内で液
体を噴出することができるプランジャポンプとして一般
に市販されているので、容易にこれらの工程を実施する
ことができる。

【００３２】本実施例においては、前処理容器１３内に
おいて、伸線後の銅線１４に水をジェット噴流で吹き付
けるので、銅線１４の表面に付着している潤滑剤及び銅
粉等がジェット噴流水によって効率よく除去されると共
に、その表面に薄い酸化銅（Ｃｕ₂Ｏ）の皮膜を均一に
形成することができる。

【００３３】その後、防錆処理容器２３内において、前
処理後の銅線１４にＢＴＡ溶液をジェット噴流で均一に
吹き付けるので、その表面に均一に形成されたＣｕ₂Ｏ
膜とＢＴＡ溶液とが結合されて、銅線１４の表面に強固
で均一な防錆保護膜（Ｃｕ−ＢＴＡ膜）を形成すること
ができる。

【００３４】このように、本実施例においては、伸線ラ
インにて伸線速度で前処理及び防錆膜形成処理を実施し
ても、ジェット噴流を利用しているので均一な防錆保護
膜を形成することができると共に、防錆膜形成工程にお
いて銅線１４の表面に付着したＢＴＡ溶液が防錆処理容
器２３の外部に持ち出されることがない。従って、従来
の浸漬による処理工程と比較して、防錆処理工程が律速
になることがなく、高速で防錆処理を実施することがで
きるので、作業効率を向上させることができると共に、
作業環境が汚染されることを防止することができる。

【００３５】なお、本実施例においては、前処理容器１
３及び防錆処理容器２３を１台ずつ配置して、銅線１４
に対して１回の前処理と１回の防錆膜形成処理を施した
が、これらの前処理及び防錆膜形成処理は、夫々、２回
以上繰り返して実施することが好ましい。その場合は、
銅線１４の進行方向に複数台の前処理容器１３を配列す
ると共に、その下流側に複数台の防錆処理容器２３を配
列することにより、２回以上の複数回の前処理及び防錆
膜形成処理を実施することができる。

【００３６】このように、前処理工程を２回以上繰り返
すと、銅線１４の表面に付着している潤滑剤及び銅粉等
の除去効率をより一層向上させることができ、均一なＣ
ｕ₂Ｏ膜が形成されやすくなる。一方、防錆膜形成工程
を２回以上繰り返すと、１回目の工程で防錆膜の形成が
不十分な箇所が存在しても、２回目以降の防錆膜形成処
理によって完全な防錆膜を形成することができる。ま
た、１回目の防錆膜形成処理で、防錆膜の下地となるＣ
ｕ₂Ｏ膜とＢＴＡとの結合が弱い箇所が存在しても、２
回目以降の工程でこの弱い結合箇所を除去した後に、再
びＢＴＡが結合されるので、より一層均一で強固な防錆
保護膜を銅線１４の表面に形成することができる。

【００３７】更に、前処理工程及び防錆膜形成工程を２
回以上繰り返して実施しても、全て伸線ラインにて高速
で防錆処理を実施することができるので、作業効率が低
下することがない。

【００３８】

【実施例】以下、本発明の実施例に係る銅又は銅合金材
の防錆処理方法により防錆試験を実施した試験結果につ
いて、その比較例による試験結果と比較して具体的に説
明する。先ず、伸線ラインにて連続伸線後の銅線に対し
て、種々の方法で防錆処理を実施し、これらの銅線につ
いて、硫化ソーダ試験を実施した。この硫化ソーダ試験
は、銅又は銅合金材の防錆効果を評価する方法として一
般に実施されているものであり、１００ｐｐｍの硫化ソ
ーダ水溶液中に試験材を浸漬し、一定時間経過後の試験
材の変色程度を評価するものである。

【００３９】但し、下記表１に示す実施例Ｎｏ．１乃至
３はジェット噴流を利用した前処理及びジェット噴流を
利用した防錆膜形成処理の工程数を変化させたものであ
る。例えば、実施例Ｎｏ．３は、連続伸線された銅線に
対して２回の前処理を実施した後、２回の防錆膜形成処
理を実施したものである。また、比較例Ｎｏ．４は前処
理及び防錆膜形成処理を施していないものであり、比較
例Ｎｏ．５は従来の浸漬法によって前処理及び防錆膜形
成処理を実施したものである。更に、比較例Ｎｏ．６は
前処理を施さず、ジェット噴流を利用した防錆膜形成処
理のみを実施したものであり、比較例Ｎｏ．７はジェッ
ト噴流を利用した前処理のみを実施して、防錆膜形成処
理を実施しなかったものである。

【００４０】なお、前処理及び防錆膜形成処理において
は、水及びＢＴＡ溶液の温度を夫々８０℃とし、ジェッ
ト噴流を利用したものについては、ジェット噴流の噴出
圧力を７．８４（ＭＰａ）とした。また、防錆膜形成処
理においては、０．１質量％のＢＴＡ水溶液を使用し
た。

【００４１】これらの処理条件及び評価結果を下記表１
に示す。但し、下記表１はウォータージェット回数の効
果を示し、表１中における評価結果欄において、○は試
験材の表面が全く変色しないこと、△はわずかに変色し
たこと、×は銅線の表面全面が変色したことを示す。

【００４２】

【表１】

【００４３】上記表１に示すように、実施例Ｎｏ．１乃
至３はジェット噴流を利用した前処理及び防錆膜形成処
理を実施しているので、硫化ソーダ水溶液への浸漬時間
が８分を経過した後でも、試験材の表面の変色が認めら
れず、極めて優れた防錆処理を実施することができた。
特に、実施例Ｎｏ．２は防錆膜形成処理を２回実施して
いるので、実施例Ｎｏ．１と比較して良好な結果が得ら
れた。また、実施例Ｎｏ．３は前処理及び防錆膜形成処
理を２回ずつ実施しているので、実施例Ｎｏ．１及び２
と比較して更に一層優れた防錆効果を得ることができ
た。

【００４４】一方、比較例Ｎｏ．４及び５は、硫化ソー
ダ水溶液への浸漬時間が１分を経過するまでにいずれも
変色が発生した。ジェット噴流を利用して前処理又は防
錆膜形成処理を実施した比較例Ｎｏ．６及び７について
も、前処理及び防錆膜形成処理のいずれか一方を実施し
ていないので、実施例と比較して不良となった。

【００４５】次に、下記表２及び表３に示す種々の温度
で各１回の前処理及び防錆膜形成処理を施した銅線につ
いて、上記表１に示す硫化ソーダ試験と同様の条件によ
って防錆効果を評価した。但し、前処理工程及び防錆膜
形成処理工程におけるジェット噴流の噴出圧力は７．８
４（ＭＰａ）に統一した。これらの評価結果を下記表２
及び表３に併せて示す。なお、下記表２においては、水
の温度又はＢＴＡ水溶液の温度が本発明の好ましい範囲
から外れているものを比較例とした。

【００４６】

【表２】

【００４７】

【表３】

【００４８】上記表２に示すように、実施例Ｎｏ．１１
乃至１３は前処理工程における水の温度及び防錆膜処理
工程におけるＢＴＡ水溶液の温度が本発明の好ましい範
囲内であるので、伸線速度で防錆処理を実施しても、容
易に良好な防錆効果を得ることができた。

【００４９】次いで、下記表４及び表５に示す種々の噴
出圧力のジェット噴流を利用して各１回の前処理及び防
錆膜形成処理を施した銅線について、上記表１乃至３に
示す硫化ソーダ試験と同様の条件によって防錆効果を評
価した。但し、前処理工程及び防錆膜形成処理工程にお
ける水及びＢＴＡ水溶液の温度は６０（℃）に統一し
た。これらの評価結果を下記表３に併せて示す。なお、
下記表３においては、前処理工程及び防錆膜形成処理工
程におけるジェット噴流の噴出圧力が本発明の好ましい
範囲から外れているものを比較例とした。

【００５０】

【表４】

【００５１】

【表５】

【００５２】上記表４及び表５に示すように、実施例Ｎ
ｏ．２１乃至２３は前処理工程におけるジェット噴流水
の噴出圧力及び防錆膜処理工程におけるジェット噴流の
ＢＴＡ水溶液の噴出圧力が本発明の好ましい範囲内であ
るので、伸線速度で防錆処理を実施しても、容易に良好
な防錆効果を得ることができた。

【００５３】なお、表１〜５における本実施例について
は、銅線を使用したが、線材以外のパイプ等においても
同様の効果が得られる

【００５４】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明方法によれ
ば、水をジェット噴流で銅又は銅合金材に吹き付けるこ
とにより前処理を施した後、この銅又は銅合金材にＢＴ
Ａ溶液をジェット噴流で吹き付けることにより防錆膜形
成処理を施すので、伸線速度で防錆処理を実施しても作
業環境が汚染されることなく、強固な防錆保護膜を均一
に効率よく銅又は銅合金材の表面に形成することができ
る。また、前記前処理及び防錆膜形成処理を２回以上繰
り返して実施すると、より一層防錆効果を高めることが
できる。更に、前処理工程及び防錆膜形成処理工程にお
いて、ジェット噴流の噴出圧力を適切に規定すると、よ
り一層均一な防錆膜を形成することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例に係る銅又は銅合金材の防錆処
理方法を示す模式的断面図である。

【図２】従来の銅線の防錆処理方法を示すブロック図で
ある。

【図３】ステップ２において使用される浸漬処理装置を
示す断面図である。

【図４】第２の従来技術による防錆処理方法を示すブロ
ック図である。

【符号の説明】

６、１３、２３；処理容器 ７、１４；銅線 ９；ＢＴＡ溶液 １１、２１；噴入口 １２、２２；排出口

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 若林 元宏 東京都江東区木場１丁目５番１号 株式会 社フジクラ内 Ｆターム(参考） 4K062 AA01 BB18 CA08 FA13 GA08

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 銅又は銅合金素材を連続伸線する伸線ラ
   インにて伸線後の銅又は銅合金材に水をジェット噴流で
   吹き付けて前処理する前処理工程と、前記伸線ラインに
   て前処理後の銅又は銅合金材にベンゾトリアゾール又は
   その誘導体を含む溶液をジェット噴流で吹き付けて防錆
   膜を形成する防錆膜形成工程とを有することを特徴とす
   る銅又は銅合金材の防錆処理方法。
2. 【請求項２】 前記前処理工程は２回以上繰り返し実施
   することを特徴とする請求項１に記載の銅又は銅合金材
   の防錆処理方法。
3. 【請求項３】 前記防錆膜形成工程は２回以上繰り返し
   実施することを特徴とする請求項１又は２に記載の銅又
   は銅合金材の防錆処理方法。
4. 【請求項４】 前記前処理工程における水の温度は常温
   乃至８０℃であることを特徴とする請求項１又は２に記
   載の銅又は銅合金材の防錆処理方法。
5. 【請求項５】 前記前処理工程におけるジェット噴流の
   噴出圧力は０．９８乃至１９．６ＭＰａであることを特
   徴とする請求項１、２及び４のいずれか１項に記載の銅
   又は銅合金材の防錆処理方法。
6. 【請求項６】 前記防錆膜形成工程におけるベンゾトリ
   アゾール又はその誘導体を含む溶液の温度は常温乃至８
   ０℃であることを特徴とする請求項１又は３に記載の銅
   又は銅合金材の防錆処理方法。
7. 【請求項７】 前記防錆膜形成工程におけるジェット噴
   流の噴出圧力は０．９８乃至１９．６ＭＰａであること
   を特徴とする請求項１、３及び６のいずれか１項に記載
   の銅又は銅合金材の防錆処理方法。